CN104368658B - 一种b形零件的自动成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种b形零件的自动成型装置，包括上板和下板，上板底面两侧固接有导套，下板顶面两侧固接有与导套相匹配的导柱，底板中部固接有中部开孔的型芯座，型芯座上插装有横置的螺钉，螺钉穿过型芯座的末端上固接有成型型芯，型芯座与成型型芯之间的螺钉分段上套接有带台齿轮，带台齿轮右端边缘固接有与成型型芯相平行的转轴，转轴上套接有转套，转套两侧设有成型导向套；上板底端固接有齿条固定座，齿条固定座底端固接有竖直布置的齿条，齿条与所述带台齿轮相匹配；成型型芯上方固接有零件限位机构。本发明具有结构简单，操作方便，精度高等优点，且可实现自动生产，生产效率高的同时还降低了加工成本。

Description

一种b形零件的自动成型装置
技术领域
本发明涉及机械加工技术领域，具体涉及板型金属零件的冲压成型领域，尤其涉及一种b形零件的自动成型装置。
背景技术
在机械加工领域，常常需要加工出特殊形状和特定尺寸的零件，需要经常使用到弯曲成型工艺来完成一些特定零件的加工，如公布号为CN102699161A的专利文件即公开了一种工件旋转冲压模具，由该文件的说明书及附图1可知：它包括铰接有齿轮的底座，齿轮一侧设有可使齿轮旋转的拉板，拉板上设有与齿轮相嵌合的齿条，拉板连有气缸；齿轮的另一侧设有心轴架，心轴架上设有心轴；齿轮上位于心轴架一侧设有扇形槽，齿轮上设有固定工件的工件槽，心轴由扇形槽内延伸至工件槽一端，底座上设有可阻挡齿轮旋转的定位挡板。该方案主要用于将直件的一端加工成斜边形或弧形，具体为：将直件放置在工件槽内，气缸推动拉板前移，拉板在移动过程中驱动与其相啮合的齿轮旋转完成弯曲成型。显然该方案仅适用于直件的部分弯曲成型，并不能完成如图1所示的b形零件的弯曲成型；这种b形零件一般是由一块矩形的板材弯曲加工而成的，由于上述方案无法一次加工完成，就需要后续手动加工，一般采用手工弯曲、借用弯曲夹具进行弯曲、采用多次冲压加工等方式完成，显然，常规加工方法工序次数较多，成本高，操作安全性差，耗时长；且人工手动弯曲成型还存在误差大、精度低的问题，导致成品零件品质较差，出现较多的次品或废品。
发明内容
本发明旨在提供一种b形零件的自动成型装置，以解决b形零件通过传统的手动成型或半成型所存在的工序多、耗时长、成本高、误差大、精度低以及合格率低的问题。
本发明是通过如下技术方案予以实现的：
一种b形零件的自动成型装置，包括上板和下板，上板底面两侧固接有导套，下板顶面两侧固接有与导套相匹配的导柱，所述底板中部固接有中部开孔的型芯座，型芯座上插装有横置的螺钉，螺钉穿过型芯座的末端上固接有成型型芯，型芯座与成型型芯之间的螺钉分段上套接有带台齿轮，带台齿轮右端边缘固接有与成型型芯相平行的转轴，转轴上套接有转套，转套两侧设有成型导向套；所述上板底端固接有齿条固定座，齿条固定座底端固接有竖直布置的齿条，齿条与所述带台齿轮相匹配；成型型芯上方固接有零件限位机构。
所述底板后端中部固接有滑座，滑座上滑动连接有滑块，滑块右端面与所述螺钉接触，滑块顶端除料呈倾斜状；所述上板底端通过斜块固定座固接有竖直向下布置的斜块，斜块末端除料呈与滑块顶端相同斜度的倾斜状。
所述零件限位机构包括固接在下板上的定位板，定位板上端中部开设有矩形的凹槽，该凹槽长度大于所述转轴的长度，凹槽右端设有两个相对布置的定位板，定位板左端还固接有定位座，定位座顶端开设有定位槽。
所述齿条固定座底端还固接有竖直布置的切刀，该切刀位于定位板正上方。
所述定位槽底面与定位板顶面齐平。
所述型芯座左端固接有压板。
所述螺钉上套接有复位弹簧。
所述定位板底端设有垫板。
所述上板顶端固接有工具柄。
本发明的有益效果是：
与现有技术相比，本发明提供的b形零件的自动成型装置，通过下压上板驱动齿条和斜块下移，斜块驱动滑块将成型型芯推向转套上方，齿条驱动带台齿轮旋转进而驱动转套一同旋转，将直板型的零件绕在成型型芯上，完成零件的成型加工；相较于传统的手动成型或半成型，本发明具有结构简单，操作方便，效率高等优点；且由于受力部位在远离零件操作位置的后端，安全性较高；此外，通过斜块、滑块和复位弹簧实现自动生产，生产效率高的同时还降低了加工成本。
附图说明
图1是b形零件的结构图；
图2本发明的主视图；
图3是图2的左视图；
图4是图2的俯视图；
图5是本发明的使用状态主视图；
图6是本发明的使用状态左视图；
图中：1-工具柄，2-齿条固定座，3-斜块固定座，4-上板，5-斜块，6-齿条，7-导柱，8-导套，9-压板，10-旋转齿轮，11-滑块，12-滑座，13-定位板，14-垫板，15-下板，16-成型导向套，17-转套，18-复位螺钉，19-复位弹簧，20-型芯座，21-定位槽，22-成型型芯，23-限位板，24-切刀，25-转轴，26-凹槽，27-定位座，28-零件。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
如图2-4所示，本发明提供的b形零件的自动成型装置，包括上板4和下板15，上板4底面两侧固接有导套8，下板15顶面两侧固接有与导套8相匹配的导柱7，所述底板15中部固接有中部开孔的型芯座20，型芯座20上插装有横置的螺钉18，螺钉18穿过型芯座20的末端上固接有成型型芯22，型芯座20与成型型芯22之间的螺钉18分段上套接有带台齿轮10，带台齿轮10右端边缘固接有与成型型芯22相平行的转轴25，转轴25上套接有转套17，转套17两侧设有成型导向套16；所述上板4底端固接有齿条固定座2，齿条固定座2底端固接有竖直布置的齿条6，齿条6与所述带台齿轮10相匹配；成型型芯22上方固接有零件限位机构。通过下压上板驱动齿条6下移，齿条6驱动带台齿轮10旋转进而驱动转套17一同旋转，将直板型的零件28绕在成型型芯22上，完成零件28的成型加工。
所述底板15后端中部固接有滑座12，滑座12上滑动连接有滑块11，滑块11右端面与所述螺钉18接触，滑块11顶端除料呈倾斜状；所述上板4底端通过斜块固定座3固接有竖直向下布置的斜块5，斜块5末端除料呈与滑块11顶端相同斜度的倾斜状。通过斜块5驱动滑块11在滑座12上的滑动，驱动螺钉18将成型型芯22顶出实现自动成型。
所述零件限位机构包括固接在下板15上的定位板13，定位板13上端中部开设有矩形的凹槽26，该凹槽26长度大于所述转轴25的长度，凹槽26右端设有两个相对布置的限位板23，定位板13左端还固接有定位座27，定位座27顶端开设有定位槽21。通过定位板13和定位槽21实现板状零件28的固定，避免出现偏移或掉落，提高成型精度。
所述齿条固定座2底端还固接有竖直布置的切刀24，该切刀24位于限位板23正上方。通过切刀24能在成型完成后对零件28进行切断，即可进行下一个零件28的加工，提高工作效率，实现自动化生产。
为了保证零件28在完成限位后具有较高的平整性，所述定位槽21底面与定位板13顶面齐平。
为了避免螺钉18从型芯座20上脱落，所述型芯座20左端固接有压板9。
所述螺钉18上套接有复位弹簧19。通过复位弹簧19实现螺钉18的自动回弹，提高效率。
所述定位板13底端设有垫板14。通过垫板14可以调整定位板13的高度，能匹配不同尺寸的零件28加工要求，具有较高的灵活性。
所述上板4顶端固接有工具柄1，通过工具柄1可以连接下压机械，提高自动化程度。
实施例：使用时，先将本发明放置在工作平台上，上板4顶端的工具柄1与下压机械连接，将板型材右端卡装在定位板13上的两个限位板23之间，板型材的左端放置在定位座27顶端开设的定位槽21内，调整垫板14的厚度来控制定位板13的高度，保证定位板13顶面与定位槽21底面齐平；下压机械驱动工具柄1下移，工具柄1带动上板4下移，上板4通过导柱7和导套8限位后平稳下移，上板4在下移过程中带动斜块5、齿条6和切刀24一同下移，斜块5最先与滑块11接触，由于滑块11和斜块5相接触的位置为倾斜状，所以在下压力的作用下斜块5驱动滑块11在滑座12上向靠近定位板13的方向移动，滑块11滑动过程中将螺钉18向同一方向顶出，螺钉18末端固接的成型型芯22被顶出至成型转套17正上方，此时滑块11侧壁被斜块5侧壁限位，不会发生回弹的情况，呈现如图6所示状态；然后齿条6与带台齿轮10接触并驱动带台齿轮10旋转，带台齿轮10旋转过程带动其边缘安装的转轴25绕成型型芯22轴心转动，转轴25的转动带动套接在其上的成型转套17一同转动，通过成型转套17两侧的成型导向套16将板型材限制在成型转套17上，板型材随着成型转套17的转动逐渐弯曲缠绕在成型型芯22上，当呈如图5所示状态时，在成型型芯22上，板型材已经形成一个完整的圆形，此时即完成了零件28的成型；最后切刀24下移将零件28切断，即完成了成型步骤。
切刀24完成零件28的切断步骤后，下压力消失，上板4上移，斜块5一同上移，当斜块5底端斜面与滑块11顶端斜面接触后，滑块11在复位弹簧19的作用下回弹，带动螺钉18将成型型芯22向远离定位板13的方向拉动，齿条6带动带台齿轮10反转，当转轴25重新回复至初始位置，即转轴25重新回复至定位板13上的凹槽内并呈垂直状态时即可取下零件28，便可进行下一个零件28的自动加工。
上述实施例仅是本发明的一个较佳实施例，并不用来限制本发明的保护范围，凡在本发明的技术方案基础上所作出的变形、修饰或等同替换等，均应落入本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种b形零件的自动成型装置，包括上板(4)和下板(15)，上板(4)底面两侧固接有导套(8)，下板(15)顶面两侧固接有与导套(8)相匹配的导柱(7)，其特征在于：所述下板(15)中部固接有中部开孔的型芯座(20)，型芯座(20)上插装有横置的螺钉(18)，螺钉(18)穿过型芯座(20)的末端上固接有成型型芯(22)，型芯座(20)与成型型芯(22)之间的螺钉(18)分段上套接有带台齿轮(10)，带台齿轮(10)右端边缘固接有与成型型芯(22)相平行的转轴(25)，转轴(25)上套接有转套(17)，转套(17)两侧设有成型导向套(16)；所述上板(4)底端固接有齿条固定座(2)，齿条固定座(2)底端固接有竖直布置的齿条(6)，齿条(6)与所述带台齿轮(10)相匹配；成型型芯(22)上方固接有零件限位机构。
2.根据权利要求1所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述下板(15)后端中部固接有滑座(12)，滑座(12)上滑动连接有滑块(11)，滑块(11)右端面与所述螺钉(18)接触，滑块(11)顶端除料呈倾斜状；所述上板(4)底端通过斜块固定座(3)固接有竖直向下布置的斜块(5)，斜块(5)末端除料呈与滑块(11)顶端相同斜度的倾斜状。
3.根据权利要求1所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述零件限位机构包括固接在下板(15)上的定位板(13)，定位板(13)上端中部开设有矩形的凹槽(26)，该凹槽(26)长度大于所述转轴(25)的长度，凹槽(26)右端设有两个相对布置的限位板(23)，定位板(13)左端还固接有定位座(27)，定位座(27)顶端开设有定位槽(21)。
4.根据权利要求3所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：齿条固定座(2)底端还固接有竖直布置的切刀(24)，该切刀(24)位于限位板(23)正上方。
5.根据权利要求3所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述定位槽(21)底面与定位板(13)顶面齐平。
6.根据权利要求1所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述型芯座(20)左端固接有压板(9)。
7.根据权利要求1所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述螺钉(18)上套接有复位弹簧(19)。
8.根据权利要求3所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述定位板(13)底端设有垫板(14)。
9.根据权利要求1所述的b形零件的自动成型装置，其特征在于：所述上板(4)顶端固接有工具柄(1)。
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