CN104289258A - 一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液及再生方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液及再生方法，所述酸洗再生液包括以下组分：表面活性剂1wt‰～10wt‰；余量为酸溶液；所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。与现有技术相比，本发明提供的酸洗再生液对金属元素中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率高。实验结果表明，再生后的脱硝催化剂中引起脱硝催化剂中毒的金属元素成分的含量均得到了有效的控制，脱硝效率在90％以上。
Description
技术领域
本发明涉及催化剂再生技术领域，更具体地说，是涉及一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液及再生方法。
背景技术
我国是以煤炭为主要能源的国家，而煤炭燃烧后排放的氮氧化物是大气主要污染物之一，对环境危害极大，因此，我国对氮氧化物排放进行严格的控制。
选择性催化还原(Selective Catalytic Reduction，以下简称SCR)脱硝技术对氮氧化物的脱除效果显著，是目前应用最广泛的烟气脱硝技术。在整个SCR脱硝系统中，脱硝催化剂是核心组件，在设备投资中占的比重较大。但是，脱硝催化剂在运行一段时间后脱硝性能会下降，当脱硝性能下降至不能达到脱硝要求时，就需要对其进行再生或废弃，考虑到脱硝催化剂的成本较高，对其再生有重要意义。
造成脱硝催化剂失活的原因很多，其中由金属元素引起的化学中毒是脱硝催化剂失活的一个重要原因。现有技术一般用水或酸溶液对失活催化剂进行清洗，清除脱硝催化剂表面的碱金属和碱土金属，从而实现失活脱硝催化剂的再生，但是，在实际燃煤电厂中，由金属元素引起的化学中毒不仅仅是碱金属和碱土金属中毒，还包括更多复杂的情况，如铝中毒、铁中毒等。其中，铁中毒对脱硝催化剂的危害较大，烟气中的铁的化合物沉积在脱硝催化剂上，一方面会使SO3的转化率增加，另一方面铁的化合物能够与脱硝催化剂中的活性组分发生反应，导致脱硝催化剂的活性下降。针对脱硝催化剂复杂的金属元素中毒的情况，用水或者酸溶液对失活的脱硝催化剂进行再生处理，再生后的脱硝催化剂的脱硝活性不到80％，再生效果不理想。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供了一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液及再生方法，本发明提供的酸洗再生液对金属元素中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝活性高。
本发明提供了一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液，包括以下组分：
表面活性剂1wt‰～10wt‰；
余量为酸溶液；
所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。
优选的，包括3wt‰～6wt‰的表面活性剂。
优选的，所述酸溶液包括硫酸溶液、硝酸溶液、草酸溶液和氢氟酸溶液中的一种或多种。
优选的，所述酸溶液的浓度为0.1mol/L～1.0mol/L。
本发明还提供了一种用于脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
a)将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的酸洗再生液中进行酸洗；
b)将酸洗后的脱硝催化剂进行水洗，完成脱硝催化剂的再生。
优选的，所述步骤b)之后还包括：
对再生后的脱硝催化剂进行后处理；
所述后处理具体包括以下步骤：
对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。
优选的，所述活性补充所用的活性补充液包括以下组分：
JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；
TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；
AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；
乙酰胺2wt％～5wt％；
偏钒酸铵1wt％～5wt％；
仲钨酸铵2wt％～10wt％；
七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；
余量为去离子水和硝酸。
优选的，所述步骤a)具体为：
将待再生的脱硝催化剂浸渍在上述技术方案提供的酸洗再生液中进行超声处理。
优选的，所述超声处理的时间为55min～65min。
优选的，所述步骤a)之前还包括：
对待再生的脱硝催化剂进行预处理；
所述预处理具体包括以下步骤：
将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。
本发明提供了一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液，包括以下组分：表面活性剂1wt‰～10wt‰；余量为酸溶液；所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。与现有技术相比，本发明提供的酸洗再生液对金属元素中毒的脱硝催化剂的再生效果好，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率高。实验结果表明，再生后的脱硝催化剂中引起脱硝催化剂中毒的金属元素成分的含量均得到了有效的控制，脱硝效率在90％以上。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明提供了一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液，包括以下组分：
表面活性剂1wt‰～10wt‰；
余量为酸溶液；
所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。
在本发明中，所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述表面活性剂不仅能够有效地清洗脱硝催化剂表面覆盖的金属元素化合物，而且对脱硝催化剂内部活性位堵塞的金属元素化合物也有很好的清洁能力，同时又不会对脱硝催化剂的有效成分造成破坏。本发明提供的酸洗再生液包括1wt‰～10wt‰的表面活性剂，优选为3wt‰～6wt‰，更优选为5wt‰。
在本发明中，所述酸溶液优选包括硫酸溶液、硝酸溶液、草酸溶液和氢氟酸溶液中的一种或多种，更优选为硫酸溶液。在本发明中，所述酸溶液为本领域技术人员熟知的溶液，本发明对此没有特殊限制。在本发明中，所述酸溶液的浓度优选为0.1mol/L～1.0mol/L，更优选为0.3mol/L～0.8mol/L，最优选为0.5mol/L。
在本发明中，所述酸洗再生液的制备方法优选具体为：
将表面活性剂和酸溶液混合，得到酸洗再生液。
在本发明中，所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种，优选为JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚。本发明对所述表面活性剂的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述表面活性剂不仅能够有效地清洗脱硝催化剂表面覆盖的金属元素化合物，而且对脱硝催化剂内部活性位堵塞的金属元素化合物也有很好的清洁能力，同时又不会对脱硝催化剂的有效成分造成破坏。本发明提供的酸洗再生液包括1wt‰～10wt‰的表面活性剂，优选为3wt‰～6wt‰，更优选为5wt‰。
在本发明中，所述酸溶液优选包括硫酸溶液、硝酸溶液、草酸溶液和氢氟酸溶液中的一种或多种，更优选为硫酸溶液。在本发明中，所述酸溶液为本领域技术人员熟知的溶液，本发明对此没有特殊限制。在本发明中，所述酸溶液的浓度优选为0.1mol/L～1.0mol/L，更优选为0.3mol/L～0.8mol/L，最优选为0.5mol/L。
本发明优选在搅拌的条件下，将表面活性剂和酸溶液混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌。所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为5min。
本发明还提供了一种用于脱硝催化剂的再生方法，包括以下步骤：
a)将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的酸洗再生液中进行酸洗；
b)将酸洗后的脱硝催化剂进行水洗，完成脱硝催化剂的再生。
本发明将待再生的脱硝催化剂在酸洗再生液中进行酸洗。本发明对所述待再生的脱硝催化剂的种类和来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的失活的脱硝催化剂即可。所述酸洗再生液为上述技术方案提供的用于脱硝催化剂的酸洗再生液或上述技术方案所述方法制备得到的酸洗再生液，在此不再赘述。
本发明优选在将待再生的脱硝催化剂在上述技术方案提供的酸洗再生液中进行酸洗前，对所述待再生的脱硝催化剂进行预处理。所述预处理的目的是除去脱硝催化剂表面和孔道内的灰尘。所述预处理优选具体包括以下步骤：
将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。
本发明将待再生的脱硝催化剂进行吹扫；所述吹扫能够清除待再生的脱硝催化剂表面及孔道内的积灰。本发明对所述吹扫的方法没有特殊限制，优选采用无油干燥压缩空气吹扫；所述吹扫的压强为0.1MPa～1MPa，更优选为0.5MPa；所述吹扫的时间优选为20min～70min，更优选为60min。
对待再生的脱硝催化剂进行吹扫后，本发明优选将吹扫后的脱硝催化剂进行水洗。在本发明中，所述水洗优选具体为：将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使吹扫后的脱硝催化剂完全置于去离子水中。所述鼓泡处理能够除去吹扫后的脱硝催化剂表面粘附的可溶性的细小灰尘。所述鼓泡处理的时间优选为30min～120min，更优选为70min～100min，最优选为90min。
完成所述预处理后，本发明将待再生的脱硝催化剂浸渍在所述酸洗再生液中进行超声处理，完成对所述待再生的脱硝催化剂的酸洗。在本发明中，所述浸渍为本领域技术人员熟知的技术手段，目的是使待再生的脱硝催化剂完全置于酸洗再生液中。在本发明中，所述超声处理能够有效地除去对脱硝催化剂有毒化作用的金属元素化合物。本发明对所述超声处理的方法没有特殊限制，优选采用超声波仪器进行超声处理；所述超声处理的时间优选为55min～65min，更优选为60min。
得到酸洗后的脱硝催化剂以后，本发明将酸洗后的脱硝催化剂进行水洗，完成脱硝催化剂的再生。在本发明中，所述水洗优选具体为：将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中进行浸泡。在本发明中，所述浸泡为本领域技术人员熟知的技术手段，目的去除脱硝催化剂表面粘附的酸液。在本发明中，所述浸泡的时间优选为20min～40min，更优选为30min。
在本发明中，优选还包括对再生后的脱硝催化剂进行后处理。在本发明中，所述后处理优选具体包括以下步骤：
对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。
本发明将再生后的脱硝催化剂进行活性补充。所述活性补充优选具体为：将再生后的脱硝催化剂置于活性补充液中进行浸泡。在本发明中，所述活性补充液优选包括以下组分：JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；乙酰胺2wt％～5wt％；偏钒酸铵1wt％～5wt％；仲钨酸铵2wt％～10wt％；七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；余量为去离子水和硝酸。
本发明对所述JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。
本发明对所述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。
本发明对所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚能够在保护脱硝催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对脱硝催化剂的清洁能力。在本发明中，所述活性补充液包括0.2wt‰～1wt‰的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。
本发明对所述乙酰胺的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述活性补充液中偏钒酸铵和仲钨酸铵在水中的溶解，提高活性补充液对脱硝催化剂活性成分的补充效果。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～5wt％的乙酰胺，优选为3wt％。
本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。
本发明对所述仲钨酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的仲钨酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～10wt％的仲钨酸铵，优选为3wt％～9wt％，更优选为6wt％。
本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1.5wt％～7.5wt％的偏钒酸铵，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。
本发明对所述硝酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的硝酸的市售商品即可。在本发明中，所述硝酸能够调节活性补充液的pH值，所述活性补充液的pH值优选为5～7，更优选为6。
在本发明中，所述活性补充液的制备方法优选包括以下步骤：
a)将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合，得到溶液A；
b)将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合，得到溶液B；
c)将所述溶液B与硝酸混合，陈化，得到活性补充液。
本发明将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合，得到溶液A。本发明对所述JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选3wt‰。
本发明对所述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的上述TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt‰～5wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚，优选为2wt‰～4wt‰，更优选为3wt‰。
本发明对所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚的市售商品即可。在本发明中，所述AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚能够在保护脱硝催化剂载体和其他有效成分的同时，提高对脱硝催化剂的清洁能力。在本发明中，所述活性补充液包括0.2wt‰～1wt‰的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚，优选为0.4wt‰～0.8wt‰，更优选为0.6wt‰。
本发明优选在搅拌的条件下，将JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚、TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚、AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚与去离子水混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为5min。
得到溶液A以后，本发明将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合，得到溶液B。本发明对所述偏钒酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的偏钒酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1wt％～5wt％的偏钒酸铵，优选为2wt％～4wt％，更优选为3wt％。
本发明对所述仲钨酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的仲钨酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～10wt％的仲钨酸铵，优选为3wt％～9wt％，更优选为6wt％。
本发明对所述七钼酸铵的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的七钼酸铵的市售商品即可。在本发明中，所述活性补充液包括1.5wt％～7.5wt％的偏钒酸铵，优选为4wt％～5wt％，更优选为4.5wt％。
本发明对所述乙酰胺的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的乙酰胺的市售商品即可。在本发明中，所述乙酰胺能够促进所述活性补充液中偏钒酸铵和仲钨酸铵在水中的溶解，提高活性补充液对脱硝催化剂活性成分的补充效果。在本发明中，所述活性补充液包括2wt％～5wt％的乙酰胺，优选为3wt％。
本发明优选在搅拌的条件下，将偏钒酸铵、仲钨酸铵、七钼酸铵、乙酰胺与所述溶液A混合；本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为30min～40min，更优选为35min。
得到溶液B以后，本发明将所述溶液B与硝酸混合，陈化，得到再生液。本发明对所述硝酸的来源没有特殊限制，采用本领域技术人员熟知的硝酸的市售商品即可。在本发明中，所述硝酸能够调节活性补充液的pH值，所述活性补充液的pH值优选为5～7，更优选为6。
将所述溶液B与硝酸混合后，本发明优选将得到的混合溶液进行搅拌。本发明对所述搅拌的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的搅拌的技术方案即可，如可以为人工搅拌，也可以为机械搅拌；在本发明中，所述搅拌的时间优选为5min～10min，更优选为10min。
完成所述搅拌后，本发明将搅拌后的混合溶液进行陈化，得到活性补充液。在本发明中，所述陈化的时间优选为2h～3h，更优选为2h。
在本发明中，所述活性补充能够使活性成分前驱物负载在再生后的脱硝催化剂上；其中，活性成分前驱物是指偏钒酸铵和仲钨酸铵中的一种或两种。在本发明中，所述浸泡的时间优选为20min～120min，更优选为30min～90min，最优选为60min。
完成所述活性补充后，本发明将活性补充后的脱硝催化剂进行煅烧，完成对脱硝催化剂的后处理。本发明优选在所述煅烧前，对活性补充后的脱硝催化剂进行干燥。本发明对所述干燥的方法没有特殊限制，优选采用热空气干燥；所述干燥的温度优选为120℃～140℃，更优选为130℃；所述干燥的时间优选为14h～16h，更优选为15h。
完成所述活性补充后，本发明将活性补充后的脱硝催化剂进行煅烧，完成对脱硝催化剂的后处理。在本发明中，所述煅烧能够使活性成分前驱物转化为活性成分。本发明对所述煅烧采用的设备没有特殊限制，如可以采用本领域技术人员熟知的马弗炉。在本发明中，所述煅烧的温度优选为400℃～600℃，更优选为500℃；所述煅烧的时间优选为5h～7h，更优选为6h。
在本发明中，优选对煅烧后的催化剂进行冷却，完成后处理过程。在本发明中，所述后处理能够进一步提高脱硝催化剂的脱硝效率。
本发明采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的金属元素成分的含量进行测试，结果表明，再生后的脱硝催化剂中引起脱硝催化剂中毒的金属元素成分的含量均得到了有效的控制。
本发明对再生后的脱硝催化剂进行脱硝效率测试，所述脱硝催化剂脱硝效率测试方法为：将再生后的脱硝催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，
脱硝效率＝([NO]入口-[NO]出口)/[NO]入口×100％ (I)。
测试结果表明，采用本发明提供的酸洗再生液及再生方法对待再生的脱硝催化剂进行再生，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率在90％以上。
为了进一步说明本发明，下面通过以下实施例进行详细说明。
实施例1
将5wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到0.5mol/L的硫酸溶液中，搅拌5min至均匀，得到酸洗再生液。
实施例2
将3wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到0.3mol/L的硫酸溶液中，搅拌5min至均匀，得到酸洗再生液。
实施例3
将1wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到0.1mol/L的硫酸溶液中，搅拌5min至均匀，得到酸洗再生液。
实施例4
将6wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到0.8mol/L的硫酸溶液中，搅拌5min至均匀，得到酸洗再生液。
实施例5
将10wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到1mol/L的硫酸溶液中，搅拌5min至均匀，得到酸洗再生液。
实施例6
将3wt‰的JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚，3wt‰的TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚和0.6wt％的AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚加入到去离子水中，搅拌5min至均匀，得到溶液A；将3wt％的偏钒酸铵、6wt％的仲钨酸铵、4.5wt％的七钼酸铵和3wt％的乙酰胺加入到溶液A中，搅拌35min至均匀，得到溶液B；在溶液B中加入硝酸，调节pH值为6，继续搅拌10min至均匀，陈化2h，得到活性补充液。
实施例7
(1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中Na2O的含量为0.325％，K2O的含量为0.371％，MgO的含量为0.147％，CaO的含量为2.604％，Al2O3的含量为2.408％，Fe2O3含量为2.596％。
(2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。
(3)对预处理后的脱硝催化剂进行酸洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例1提供的酸洗再生液中进行超声处理60min。
(4)将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡30min，得到再生后的脱硝催化剂。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表1。
表1为实施例7中再生后的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3627‰ | 0.4922‰ | 0.4849‰ | 1.024％ | 0.8924‰ | 0.9776‰ |
结果表明，再生后的脱硝催化剂中引起脱硝催化剂中毒的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量均得到了有效的控制。
对再生后的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，测试方法为：将再生后的脱硝催化剂放入固定管式反应器中，在一定空速测试条件下，将模拟烟气和还原剂NH3通入反应器中，用烟气分析仪检测反应器进口和出口的NO浓度，将得到的进口NO浓度和出口NO浓度代入公式(I)得到脱硝效率，
脱硝效率＝([NO]入口-[NO]出口)/[NO]入口×100％ (I)。
结果表明，再生后的脱硝催化剂的脱硝效率为90％。
实施例8
对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将实施例7得到的再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表2。
表2为实施例8中经过后处理的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3615‰ | 0.4919‰ | 0.4843‰ | 1.009％ | 0.8911‰ | 0.9754‰ |
按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为99％。
实施例9
(1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中Na2O的含量为0.320％，K2O的含量为0.369％，MgO的含量为0.145％，CaO的含量为2.598％，Al2O3的含量为2.407％，Fe2O3含量为2.592％。
(2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。
(3)对预处理后的脱硝催化剂进行酸洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例2提供的酸洗再生液中进行超声处理60min。
(4)将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡20min，得到再生后的脱硝催化剂。
(5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表3。
表3为实施例9中经过后处理的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3859‰ | 0.4956‰ | 0.4954‰ | 1.113％ | 0.9056‰ | 1.0062‰ |
按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为95％。
实施例10
(1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中Na2O的含量为0.325％，K2O的含量为0.370％，MgO的含量为0.146％，CaO的含量为2.603％，Al2O3的含量为2.401％，Fe2O3含量为2.691％。
(2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。
(3)对预处理后的脱硝催化剂进行酸洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例3提供的酸洗再生液中进行超声处理60min。
(4)将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡40min，得到再生后的脱硝催化剂。
(5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表4。
表4为实施例10中经过后处理的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3828‰ | 0.5033‰ | 0.5047‰ | 1.205％ | 0.9008‰ | 1.0166‰ |
按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为95％。
实施例11
(1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中Na2O的含量为0.325％，K2O的含量为0.371％，MgO的含量为0.145％，CaO的含量为2.603％，Al2O3的含量为2.401％，Fe2O3含量为2.592％。
(2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。
(3)对预处理后的脱硝催化剂进行酸洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例4提供的酸洗再生液中进行超声处理60min。
(4)将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡30min，得到再生后的脱硝催化剂。
(5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表5。
表5为实施例11中经过后处理的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3722‰ | 0.5068‰ | 0.4946‰ | 1.152％ | 0.9039‰ | 0.9976‰ |
按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为98％。
实施例12
(1)取脱硝效率由86％降至30％的脱硝催化剂检测块，采用X-射线荧光光谱仪对上述脱硝催化剂检测块中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，得到上述脱硝催化剂中Na2O的含量为0.321％，K2O的含量为0.369％，MgO的含量为0.146％，CaO的含量为2.603％，Al2O3的含量为2.401％，Fe2O3含量为2.591％。
(2)对待再生的脱硝催化剂进行预处理：用0.5MPa的无油干燥压缩空气对上述脱硝催化剂吹扫60min；再将吹扫后的脱硝催化剂浸渍在去离子水中进行鼓泡处理90min，得到预处理后的脱硝催化剂。
(3)对预处理后的脱硝催化剂进行酸洗：将预处理后的脱硝催化剂浸渍在实施例5提供的酸洗再生液中进行超声处理60min。
(4)将酸洗后的脱硝催化剂在去离子水中浸泡30min，得到再生后的脱硝催化剂。
(5)对再生后的脱硝催化剂进行后处理：首先将再生后的脱硝催化剂置于实施例6提供的活性补充液中进行浸泡60min；然后经130℃热空气干燥15h，得到活性补充后的脱硝催化剂；最后将上述活性补充后的脱硝催化剂置于马弗炉中，在500℃下煅烧6h，冷却，完成对脱硝催化剂的后处理。
采用X-射线荧光光谱仪对再生后的脱硝催化剂中的Na2O、K2O、MgO、CaO、Al2O3和Fe2O3的含量进行测试，测试结果见表6。
表6为实施例12中经过后处理的脱硝催化剂中的金属元素成分含量的数据
| Na2O | K2O | MgO | CaO | Al2O3 | Fe2O3 | |
| 含量 | 0.3898‰ | 0.5009‰ | 0.4992‰ | 1.194％ | 0.8957‰ | 0.9876‰ |
按照实施例7中的测试方法对经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率进行测试，结果表明，经过后处理的脱硝催化剂的脱硝效率为96％。
所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种用于脱硝催化剂的酸洗再生液，其特征在于，包括以下组分：
表面活性剂1wt‰～10wt‰；
余量为酸溶液；
所述表面活性剂包括JFC型脂肪醇聚氧乙烯醚、JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚和JFC-2型脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的酸洗再生液，其特征在于，包括3wt‰～6wt‰的表面活性剂。
3.根据权利要求1所述的酸洗再生液，其特征在于，所述酸溶液包括硫酸溶液、硝酸溶液、草酸溶液和氢氟酸溶液中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的酸洗再生液，其特征在于，所述酸溶液的浓度为0.1mol/L～1.0mol/L。
5.一种用于脱硝催化剂的再生方法，其特征在于，包括以下步骤：
a)将待再生的脱硝催化剂在权利要求1～4任意一项所述的酸洗再生液中进行酸洗；
b)将酸洗后的脱硝催化剂进行水洗，完成脱硝催化剂的再生。
6.根据权利要求5所述的再生方法，其特征在于，所述步骤b)之后还包括：
对再生后的脱硝催化剂进行后处理；
所述后处理具体包括以下步骤：
对再生后的脱硝催化剂依次进行活性补充和煅烧。
7.根据权利要求6所述的再生方法，其特征在于，所述活性补充所用的活性补充液包括以下组分：
JFC-1型脂肪醇聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；
TX-10型烷基酚聚氧乙烯醚1wt‰～5wt‰；
AEO型脂肪醇聚氧乙烯醚0.2wt‰～1wt‰；
乙酰胺2wt％～5wt％；
偏钒酸铵1wt％～5wt％；
仲钨酸铵2wt％～10wt％；
七钼酸铵1.5wt％～7.5wt％；
余量为去离子水和硝酸。
8.根据权利要求5所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)具体为：
将待再生的脱硝催化剂浸渍在权利要求1～4任意一项所述的酸洗再生液中进行超声处理。
9.根据权利要求8所述的再生方法，其特征在于，所述超声处理的时间为55min～65min。
10.根据权利要求5所述的再生方法，其特征在于，所述步骤a)之前还包括：
对待再生的脱硝催化剂进行预处理；
所述预处理具体包括以下步骤：
将待再生的脱硝催化剂依次进行吹扫和水洗。
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