CN105536886B - 一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法,该方法包括如下步骤:对该脱硝催化剂进行除灰后,将其置于反应器中,通入100~10000h~1的合成气,在100~350℃条件下进行还原反应,反应0.5~6h,继续通入合成气,并在350~550℃条件下通入100~5000ppm的酸性气体,进行还原‑酸化反应,反应0.5~3h后,即制得再生后的脱硝催化剂。优点为本发明的再生方法可以避免采用湿法进行再生过程中产生大量的酸/碱废水以及脱硝催化剂活性组分V2O5的流失,增强了再生后脱硝催化剂的活性,且后续无需再使用清洗液清洗,降低了总体能耗。

Description

一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法
技术领域
本发明属于催化剂领域,尤其涉及一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法。
背景技术
选择性催化还原(SCR)技术以其脱硝效率高、占地面积小、运行可靠等优点,成为应用最为广泛的NOx排放控制技术。作为SCR脱硝技术的核心,脱硝催化剂一般在运行3~4年后便会失活,需要更换,而由于催化剂造价较高,成本约占脱硝工程总投资的40%,因此,寻求一种能够对失活催化剂进行有效地再生处理,以提高脱硝催化剂循环综合利用效率、降低燃煤电厂的脱硝运行费用的方法就显得尤为重要。
砷中毒在众多引起脱硝催化剂失活的原因之中较为常见。一般认为,砷中毒是由于气态的As2O3扩散进入催化剂,同时吸附在催化剂的活性位及非活性位上,并与O2反应,产生固态的As2O5,从而阻碍反应物扩散到催化剂内部,同时,As2O3也会阻塞以及破坏催化剂的孔结构。因此,近年来已有不少针对砷中毒的脱硝催化剂再生技术在本领域被研究并公开。
专利号为CN103878034B,名称为“一种砷和磷中毒选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法”的发明中公开了砷和磷中毒选择性催化还原脱硝催化剂的再生方法,该方法的主要工艺流程包括机械清灰、碱性清洗液清洗、再生液浸渍和干燥;碱性清洗液是强碱弱酸盐和表面活性剂的混合溶液;酸性再生液由铵盐、弱酸、偏钒酸铵和钼酸铵组成。再生后,脱硝催化剂表面的砷和磷基本都被除去,催化剂脱硝率达81~88%。
申请号为CN104857998A,名称为“一种用于As中毒脱硝催化剂的高效再生方法”的发明公开了用于As中毒脱硝催化剂的高效再生方法,该方法以硝酸钙或饱和石灰石为除砷试剂,结合稀硫酸清洗引入的Ca离子,其中,硝酸钙溶液的浓度为1~4wt%,其pH值为7-11,稀硫酸的pH值为2,该方法无活性植入步骤,再生后催化剂脱硝率转化率>80%,活性组分(V2O5及WO3)流失率<10%。
目前,采用湿法进行清洗除砷的方法较为普及,但是,在生过程中采用的酸洗/碱洗会产生大量的酸/碱废水,更为严重的是会造成脱硝催化剂活性组分V2O5的流失,并且很容易在催化剂表面引入铁离子,使得再生后脱硝催化剂的SO2/SO3转化率较高。
发明内容
发明目的:本发明的目的是提供一种能够使再生的脱硝催化剂的脱硝速率恢复到新鲜样的水平,且对环境无污染、再生成本低的砷中毒脱硝催化剂的再生方法。
技术方案:本发明的砷中毒脱硝催化剂的再生方法包括如下步骤:将除灰后的脱硝催化剂置于反应器中,通入100~10000h-1的合成气,在100~350℃条件下进行还原反应,反应0.5~6h,继续通入上述合成气,并在350~550℃条件下通入100~5000ppm的酸性气体进行还原-酸化反应,反应0.5~3h后,即制得再生后的脱硝催化剂。
本发明采用的合成气来源广泛,进一步说,其包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,其中,CO和H2占总量的60~99%,该成分的合成气成本低,且在再生过程中,不需要额外通入其他惰性气体稀释,优选的,通入的合成气的体积空速可为500~6000h~1,还原反应温度可为150~320℃,反应时间可为1~5h。
本发明采用酸性气体对脱硝催化剂进行酸化,可进一步增强再生后的脱硝催化剂的活性,优选的,酸性气体为SO2或HCl,其浓度可为500~2000ppm,可在380~500℃条件下反应1~2h。
有益效果:与现有技术相比,其显著优点为本发明采用热还原再生法,即先进行低温还原反应,后进行高温还原-酸化反应,处理因砷中毒而失活的脱硝催化剂,一方面可以避免采用湿法进行再生过程中产生大量的酸/碱废水以及脱硝催化剂活性组分V2O5的流失,同时也避免了向催化剂表面引入Na、K、Fe等其他金属元素杂质,且操作简单;另一方面,本发明采用我国资源丰富、廉价清洁的合成气作为还原气体,不仅拓展了合成气的工业用途,而且与已报道的还原性气体如乙烯、丙烷、丙烯等相比,具有明显的价格优势,另外,在再生过程中,不需要额外通入其他惰性气体进行稀释,并且出反应器的合成气经除砷后还可循环使用,有效降低了热还原法的气体成本;此外,本发明的再生过程分为低温(100-350℃)还原以及高温(350-550℃)还原-酸化-两个阶段,低温段可除去大部分脱硝催化剂表面的砷氧化物,高温阶段除去脱硝催化剂孔道内的砷氧化物,且反应的时间较短,同时结合脱硝催化剂的酸化处理过程,进一步增强了再生后脱硝催化剂的活性,且后续无需再使用清洗液清洗,降低了总体能耗。
具体实施方法
下面对本发明的技术方案进一步描述。
本发明的砷中毒脱硝催化剂的再生方法包括如下步骤:将除灰后的脱硝催化剂置于反应器中,通入100~10000h-1的合成气,在100~350℃条件下进行还原反应,反应0.5~6h,继续通入上述合成气,并在350~550℃条件下通入100~5000ppm的酸性气体进行还原-酸化反应,反应0.5~3h后,即制得再生后的脱硝催化剂。
本发明采用的合成气来源广泛,进一步说,其包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,其中,CO和H2占总量的60~99%,该成分的合成气成本低,且在再生过程中,不需要额外通入其他惰性气体稀释,优选的通入的合成气的体积空速可为500~6000h-1,反应温度可为150~320℃,反应时间可为1~5h。
本发明采用酸性气体对脱硝催化剂进行酸化,可进一步增强再生后的脱硝催化剂的活性,优选的,酸性气体为SO2或HCl,其浓度可为500~2000ppm,可在380~500℃条件下反应1~2h。
本发明的脱硝催化剂是钒钛系催化剂,活性组分为V2O5,还包括过渡金属氧化物WO3、MoO3、Cr2O3、MnO2,稀土金属氧化物La2O3、CeO2、Pr6O11中的一种或多种的组合;载体为TiO2,还可以含有氧化物SiO2、Al2O3、ZrO2,分子筛如ZSM-5、SAPO-34、MCM-41以及碳纳米管、钛纳米管、石墨烯、活性炭中的一种或多种的组合。
实施例1
采用板式的V2O5-MoO3/TiO2脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行24000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为500h-1的合成气,将该反应器升温至320℃,进行还原反应,反应5h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至500℃,同时,向反应器内注入1500ppm的SO2,进行还原-酸化反应,反应1h,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的80%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为400℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速30000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经过热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为90%,且当温度为380℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为95.1%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为94.2%。
实施例2
设计对比实验,依次进行低温和高温下的还原反应,但高温下的还原反应不再结合酸化反应,具体步骤为:采用板式的V2O5-MoO3/TiO2脱硝催化剂,先使其在高砷含量烟气环境下运行24000h,造成砷中毒,先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为500h-1的合成气,将反应器升温至320℃,进行还原反应,反应5h;继续通入合成气,并将反应器的温度升至500℃,反应1h后,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的80%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为300℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速30000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
实施例3
设计对比实验,只进行低温下的还原反应,不进行高温条件下的还原-酸化反应,具体的步骤为:先将板式的V2O5-MoO3/TiO2脱硝催化剂在高砷含量烟气环境下运行24000h,使其砷中毒,然后除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为500h-1的合成气,将反应器升温至320℃,反应5h,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的80%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为300℃,模拟烟气组成为NO得浓度为450ppm,NH3的浓度为450ppm,O2的含量为5%,其余为N2,气体体积空速30000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
实施例1~3的实验结果如表1所示。
表1 实施例1~3获得的再生脱硝催化剂的性能对照表
由表1可知,采用本发明热还原再生法,即采用先低温还原,再高温还原-酸化法再生砷中毒的脱化催化剂,其砷脱除率及硝脱除率明显高于只采用低温-高温还原以及低温还原法再生砷中毒的脱硝催化剂,且其硝脱除率与新脱硝催化剂的硝脱除率近似相等,这是由于低温段可除去大部分脱硝催化剂表面的砷氧化物,高温阶段可除去脱硝催化剂孔道内的砷氧化物,且结合脱硝催化剂的酸化处理过程,进一步增强了再生后脱硝催化剂的活性。
实施例4
采用板式的V2O5-WO3/TiO2脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行24000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为6000h-1的合成气,将该反应器升温至150℃,进行还原反应,反应2h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至380℃,同时,向反应器内注入2000ppm的HCl,进行还原-酸化反应,反应2h,即得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的60%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为350℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速8000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为93%,且当温度为370℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为92.7%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为90.5%。
实施例5
采用板式的V2O5-Cr2O3/TiO2-ZSM-5脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行24000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为4000h-1的合成气,将该反应器升温至250℃,进行还原反应,反应3h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至460℃,同时,向反应器内注入1000ppm的SO2,进行还原-酸化反应,反应1h,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的99%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为300℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速10000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为93%,且当温度为360℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为90.0%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为88.9%。
实施例6
采用板式的V2O5-MoO3-CeO2/TiO2脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行21000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为3000h-1的合成气,将该反应器升温至280℃,进行还原反应,反应2h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至450℃,同时,向反应器内注入800ppm的SO2,进行还原-酸化反应,反应1.8h,即得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的88%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为400℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速20000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为90%,且当温度为380℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为95.1%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为94.2%。
实施例7
采用蜂窝式的V2O5-WO3/TiO2-SiO2脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行20000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将除其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为1000h-1的合成气,将该反应器升温至300℃,进行还原反应,反应4h;继续通合成气,并将反应器的温度升至420℃,同时,向反应器内注入1000ppm的HCl,进行还原-酸化反应,反应1.5h,即得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的60%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为400℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速15000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为95%,且当温度为350℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为93.8%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为93.1%。
实施例8
采用板式的V2O5-WO3/TiO2-Al2O3脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行23000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为2000h-1的合成气,将该反应器升温至290℃,进行还原反应,反应1h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至480℃,同时,向反应器内注入500ppm的SO2,进行还原-酸化反应,反应1.5h,即得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的99%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为380℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速25000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为97%,且当温度为380℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为98.1%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为98.0%。
实施例9
采用板式的V2O5-WO3-MnO2/TiO2脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行25000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为3500h-1的合成气,将该反应器升温至260℃,进行还原反应,反应3.5h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至450℃,同时,向反应器内注入1800ppm的SO2,进行还原-酸化反应,反应1.2h,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的85%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为360℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速30000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为98%,且当我温度为370℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为95.5%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为95.7%。
实施例10
采用蜂窝式的V2O5-La2O3/TiO2-CNTs脱硝催化剂,在高砷含量烟气环境下运行23000h,使其砷中毒。
将上述砷中毒的脱硝催化剂进行再生,其方法包括如下步骤:先除去脱硝催化剂表面及孔道内的飞灰,将其置于不锈钢反应器中,通入体积空速为5000h-1的合成气,将该反应器升温至200℃,进行还原反应,反应3h;继续通合成气,并将该反应器的温度升至400℃,同时,向反应器内注入1800ppm的HCl,进行还原-酸化反应,反应1.2h,即制得再生后的脱硝催化剂,其中,合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,CO和H2占总量的60%。
将上述制得的再生后的脱硝催化剂放入固定床微型反应器内进行评价,该反应器中的温度为300℃,模拟烟气组成为NO浓度为450ppm,NH3浓度为450ppm,O2含量为5%,其余为N2,气体体积空速3000h-1,且进口处NO浓度通过烟气分析仪检测。
经热还原再生后,脱硝催化剂表面的砷脱除率为99%,且当温度为360℃时,新鲜脱硝催化剂的脱硝效率为96.9%,再生后脱硝催化剂的脱硝效率为97.2%。
实施例11
设计8组平行实验,通入的合成气的体积空速分别为50h-1、100h-1、500h-1、1000h-1、5000h-1、6000h-1、10000h-1、11000h-1,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表2所示。
表2 通入不同体积空速的合成气获得的再生脱硝催化剂的性能对照表
由表2可知,第2~7组获得的再生脱硝催化剂的砷脱除率以及硝脱除率明显优于第1组制得的脱硝催化剂的性能,其中,当通入的合成气的体积空速为1000~10000h-1时,所获得的砷脱除率和硝脱除率最佳,这是由于当体积空速低于100h-1,还原不充分,从而不能有效脱除As;当空速高于10000h-1后,继续提高空速,As脱除率和脱硝效率基本保持不变,但增大体积空速的同时会造成气体浪费,因此为避免气体浪费,最大的体积空速为10000h-1即可。
实施例12
设计7组平行实验,低温段还原反应的温度分别为50℃、100℃、150℃、250℃、320℃、350℃、400℃,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表3所示。
表3 不同的低温段还原反应温度获得的再生脱硝催化剂性能对照表
由表3可知,第2~6组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率明显优于第1组制得的再生脱硝催化剂的性能,其中,以低温段的还原温度为150~320℃时的性能最佳,这是由于当温度低于100℃时,不能充分脱As,当温度高于350℃时,As脱除率和脱硝效率基本不再变化,若继续增大低温段还原反应温度,会增加能耗,因此,为避免增加能耗,最大的低温还原温度为350℃即可。
实施例13
设计7组平行实验,低温段还原反应的时间分别为0.1h、0.5h、1h、3h、5h、6h、6.5h,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表4所示。
表4 不同的低温段还原反应时间制得的再生脱硝催化剂的性能对照表
由表4可知,第2~6组获得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率明显优于第1组的实验,其中,以低温段还原反应时间为1~5h最佳,这是由于当反应时间少于0.5h时,不能充分脱As,当反应时间大于6h时,As脱除率和脱硝效率基本不再变化,若继续增大低温段还原时间,会增加能耗,因此为避免增加能耗,还原反应时间最长为6h即可。
实施例14
设计7组平行实验,还原-酸化反应的温度分别为300℃、350℃、380℃、400℃、500℃、550℃、600℃,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表5所示。
表5 不同的还原-酸化反应温度获得的再生脱硝催化剂性能对照表
由表5可知,第2~6组制得的再生脱硝催化剂的性能明显优于第1组的实验,其中,以3~5组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率最佳,这是由于当温度低于350℃时,不能充分脱As,当高于500℃时,虽然As脱除率不再提高,但是有利于酸化反应,从而使脱硝效率提高,然而当温度高于550℃,As脱除率和脱硝效率不再变化,若仅需增大温度,会增加能耗,因此为避免增加能耗,酸化-还原温度最大为550℃即可。
实施例15
设计7组平行实验,通入的酸性气体浓度分别为50ppm、100ppm、500ppm、1800ppm、2000ppm、5000ppm、5500ppm,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表6所示。
表6 通入的不同的酸性气体浓度制得的再生脱硝催化剂性能对照表
由表6可知,第2~6组制得的再生脱硝催化剂的硝脱除率优于第1组的实验,但砷脱除率保持不变,其中,以第3~5组制得的再生脱硝催化剂的硝脱除率最优,这是由于当酸性气体的浓度小于100ppm时,酸化不完全,当气体浓度大于5000ppm时,As脱除率和脱硝效率基本不再变化,若继续增大浓度,会增加气体消耗,因此为避免气体能耗的增加,酸性气体的最大浓度为5000ppm即可。
实施例16
设计7组平行实验,还原-酸化时间分别为0.1h、0.5h、1h、1.2h、2h、3h、3.5h,其余步骤与实施例10相同,获得的再生脱硝催化剂的性能如表7所示。
表7 不同的还原-酸化时间制得的再生脱硝催化剂性能对照表
由表7可知,第2~6组制得的再生脱硝催化剂的砷脱除率和硝脱除率优于第1组实验,其中,以3~5组的实验制得的再生脱硝催化剂的性能最佳,这是由于当还原-酸化时间少于0.5h时,不能充分脱As,当时间大于1.2h时,As脱除率不再变化,但是有利于酸化反应,脱硝效率提高,然而当还原-酸化时间大于3h时,脱硝效率不再变化,若继续增大时间,会增加能耗,因此还原-酸化反应的最长时间为3h即可。

Claims (7)

1.一种砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于包括如下步骤:将除灰后的脱硝催化剂置于反应器中,通入100~10000h-1的合成气,在100~350℃条件下进行还原反应,反应0.5~6h,继续通入合成气,并在350~550℃条件下通入100~5000ppm的酸性气体进行还原-酸化反应,反应0.5~3h后,即制得再生后的脱硝催化剂,所述合成气包括CO、H2、N2、CO2以及CH4,其中,CO和H2体积占总量的60~99%,所述酸性气体为SO2或HCl。
2.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述合成气的体积空速为1000~10000h-1
3.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述的还原反应在150~320℃条件下进行。
4.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述还原反应的时间为1~5h。
5.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述酸性气体的浓度为500~2000ppm。
6.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述还原-酸化反应在380~500℃条件下进行。
7.根据权利要求1所述的砷中毒脱硝催化剂的再生方法,其特征在于:所述还原-酸化反应的时间为1~2h。
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