CN104286174A - 一种无乳糖发酵乳及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种无乳糖发酵乳及其制备方法，该方法包含以下步骤：(1)将原料乳、稳定剂、甜味剂和酵母菌产乳糖酶混合均匀，得到混合液A，混合温度为35-45℃，酵母菌产乳糖酶的添加量≥0.03％；(2)将混合液A均质，杀菌，冷却得到混合液B；(3)将混合液B通过发酵剂和霉菌产乳糖酶同步进行酶解和发酵，酶解发酵温度为35-45℃，霉菌产乳糖酶的添加量≥0.03％，然后冷却即得，其中两种酶的添加量总和≥0.1％。本发明采用生物酶解技术，通过两步法在不同工艺阶段添加不同乳糖酶，有效降低了发酵乳中的乳糖含量，达到了国标规定的无乳糖标准，且本发明的无乳糖发酵乳质构特性佳，口感风味好，营养丰富、容易吸收。

Description

一种无乳糖发酵乳及其制备方法

技术领域

本发明属于发酵乳制品加工领域，具体涉及一种无乳糖发酵乳及其制备方法。

背景技术

乳是全世界公认的很有营养价值的食物，含有丰富的蛋白质、脂肪、碳水化合物和矿物质等，以乳为底物添加菌种发酵而得到的发酵乳制品，在乳原有营养价值基础上，除添加的活菌对肠道蠕动及提高免疫力有益外，有部分蛋白质更被分解成多肽和氨基酸，部分脂肪和乳糖也被分解成更小的化合物，从而更容易被人体吸收。

乳糖是动物乳汁中一种特有双糖，不能被人体直接吸收，必须经过乳糖酶水解成半乳糖和葡萄糖，而亚洲人由于没有日常饮用乳的习惯，很大一部分人群体内缺乏乳糖酶，喝牛奶后的典型表现是拉肚子，即乳糖不耐症。

发酵乳在发酵的过程中，虽然一部分乳糖被分解，但是还有一定量的乳糖残留，乳糖不耐症严重者饮食发酵乳也会发生不适反应，同时，未有症状的乳糖不耐症患者，对发酵乳营养的吸收也大打折扣。因此，研发一种低乳糖甚至无乳糖的发酵乳具有重要的意义。

中国发明专利CN102870877A公开了一种低乳糖发酵乳制品的制备方法，采用将乳糖酶加入鲜牛奶中将乳糖水解为葡糖糖和半乳糖，然后再接种发酵剂制得发酵乳；或者是将乳糖酶加入牛奶中并同时接种发酵剂制得低乳糖发酵乳，所得发酵乳的乳糖含量为0.7-1.1g/100ml。虽然该方法降低了发酵乳中乳糖的含量，但乳糖含量降低仍未达到国标规定的无乳糖限量，对乳糖不耐症患者严重的人仍然不适用。而且由于酸奶发酵过程中pH会持续降低，在中性奶中适用的乳糖酶在发酵阶段酶活性会降低甚至失效，导致酶解效率大幅降低，即使在配料过程中加大乳糖酶的使用量也无法制得国标限定的无乳糖发酵乳。因此，一种适用于乳糖不耐症严重患者的无乳糖发酵乳及其制备工艺仍有待开发。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种无乳糖发酵乳及其制备方法。本发明采用生物酶解技术，通过两步法在不同的工艺阶段添加不同的乳糖酶，有效降低了发酵乳中的乳糖含量，达到了国标规定的无乳糖标准，且两步酶解反应更充分，有效降低了乳糖酶的使用量，节约了成本。并且本发明的无乳糖发酵乳保持了发酵乳原来的质构特性，口感风味佳，而且营养丰富全面、容易吸收。

本发明提供了一种无乳糖发酵乳的制备方法，其包含以下步骤：

(1)将原料乳、稳定剂、甜味剂和酵母菌产乳糖酶混合均匀，得到混合液A，所述的混合的温度为35-45℃，所述的酵母菌产乳糖酶的添加量为≥0.03％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶的质量占所述混合液A的总质量的百分比；

(2)将混合液A均质，杀菌，冷却得到混合液B；

(3)将混合液B通过发酵剂和霉菌产乳糖酶同步进行酶解和发酵，所述的酶解和发酵的温度为35-45℃，所述的霉菌产乳糖酶的添加量为≥0.03％，所述的百分比为所述霉菌产乳糖酶的质量与所述混合液A的总质量的百分比，然后冷却，即得无乳糖发酵乳；

其中，所述酵母菌产乳糖酶和所述霉菌产乳糖酶的添加量总和为≥0.1％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶和霉菌产乳糖酶的总质量占所述混合液A的总质量的百分比。

步骤(1)中，所述的原料乳指本领域常规使用的原料乳，较佳地为新鲜乳和/或处理乳；所述的新鲜乳较佳地为全脂乳，所述的处理乳较佳地为脱脂乳和/或复原乳，所述的复原乳按本领域常规操作配制，由奶粉和水混合配制而成。

步骤(1)中，所述的稳定剂为本领域发酵乳中常规使用的稳定剂，较佳地为果胶、明胶、琼脂、海藻酸丙二醇酯、乳糖醇、双乙酰酒石酸单双甘油酯、天然淀粉和变性淀粉中的一种或多种，更佳地为果胶、明胶、琼脂、天然淀粉和变性淀粉中的一种或多种；所述的变性淀粉较佳地为酯化淀粉，更佳地为乙酰化二淀粉磷酸酯和/或羟丙基二淀粉磷酸酯；所述的稳定剂的添加量为本领域常规添加量，较佳地为0.3-2.0％，所述的百分比为所述稳定剂的质量占所述混合液A的总质量的百分比。

步骤(1)中，所述的甜味剂为本领域常规使用的甜味剂，较佳地为白砂糖、木糖醇、阿斯巴甜、安赛蜜、蔗糖素、果糖、果葡糖浆、甜菊糖苷、低聚半乳糖和低聚果糖中的一种或多种，更佳地为白砂糖、阿斯巴甜、安赛蜜、果葡糖浆、低聚半乳糖和低聚果糖中的一种或多种；所述的甜味剂的添加量为本领域常规添加量，当所述甜味剂为白砂糖、木糖醇、果糖和果葡糖浆中的一种或多种时，所述甜味剂的添加量较佳地为0.01-10％；当所述甜味剂为安赛蜜、阿斯巴甜、蔗糖素和甜菊糖苷中的一种或多种时，所述甜味剂的添加量较佳地为0.01-0.03％，并符合国标GB2760中规定；所述的百分比为所述甜味剂的质量占所述混合液A的总质量的百分比。

步骤(1)中，所述的酵母菌产乳糖酶为本领域常规使用的符合国标2760的酵母菌产乳糖酶，较佳地为脆壁克鲁维酵母菌(Kluyveromyces fragilis)产乳糖酶和/或乳克鲁维酵母菌(Kluyveromyces lactis)产乳糖酶；所述的酵母菌产乳糖酶的添加量较佳地为0.03-0.1％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶的质量占所述混合液A的总质量的百分比。所述酵母菌产乳糖酶均市售可得。

步骤(1)中，所述的混合的pH较佳地为6.3-6.7；所述的混合的时间较佳地为不少于15min。

步骤(1)中，所述的混合液A还可以包含本领域发酵乳中常规使用的添加物质，例如乳清蛋白粉、鲜奶油、风味物质、色素和益生元中的一种或多种。所述的益生元为本领域常规使用的益生元，例如菊粉。

步骤(2)中，所述的均质为本领域常规操作，所述的均质的温度和压力为本领域常规均质温度和压力；所述的均质较佳地为二级均质，其中，一级均值的压力较佳地为15-19MPa，二级压力的压力较佳地为2-5MPa；所述的均质的温度较佳地为54-66℃。

步骤(2)中，所述的杀菌为本领域常规操作，一般为巴氏杀菌或超高温瞬时灭菌(UHT灭菌)，所述的巴氏杀菌的温度为本领域制备发酵乳的常规杀菌温度，较佳地为90-95℃，所述的巴氏杀菌的时间较佳地为5-10min。

步骤(2)中，所述的冷却的温度较佳地为37-43℃。

步骤(3)中，所述的发酵剂为国家相关部门规定允许在食品行业中使用的菌种中的一种或多种，较佳地为保加利亚乳杆菌(Lactobacillusbulgaricus)和/或嗜热链球菌(Streptococcus thermophilus)，所述的发酵剂的添加量较佳地为1×10⁶～18×10⁶cfu/mL，所述的添加量以每毫升所述无乳糖发酵乳中的活菌数计。

步骤(3)中，所述的霉菌产乳糖酶为本领域常规使用的符合国标2760的霉菌产乳糖酶，较佳地为黑曲霉菌(Aspergillus niger)产乳糖酶和/或米曲霉菌(Aspergillus oryzae)产乳糖酶；所述的霉菌产乳糖酶的添加量较佳地为0.03-0.1％，所述的百分比为所述霉菌产乳糖酶的质量与所述混合液A的总质量的百分比。所述霉菌产乳糖酶均市售可得。

步骤(3)中，所述的混合液B中还可以添加益生菌，所述的益生菌为国家相关部门规定允许在食品行业中使用且公认具有益生功能的菌种中的一种或多种，较佳地为双岐双岐杆菌(Bifidobacterium bifidum)、长双岐杆菌(Bifidobacterium longum)、嗜酸乳杆菌(Lactobacillus acidophilus)、干酪乳杆菌干酪亚种(Lactobacillus paracasei)、罗伊氏乳杆菌(Lactobacillusreuteri)、植物乳杆菌(Lactobacillus plantarum)ST-III、鼠李糖乳杆菌(Lactobacillus rhamnosus)和乳酸乳球菌(Streptococcus thermophilus)中的一种或多种；所述的益生菌的添加量为本领域发酵乳中的常规添加量，较佳地为≥1×10⁶cfu/mL，所述的添加量以每毫升所述无乳糖发酵乳中的活菌数计。

步骤(3)中，所述的发酵的温度较佳地为37-42℃；所述的发酵的终点较佳地为发酵至酸度≥70°T，更佳地为发酵至酸度70-80°T。发酵过程中pH持续自然走低，所述的发酵的终点的pH较佳地为4.6以下，更佳地为4.5-4.6。

步骤(3)中，所述的冷却为本领域常规工艺，所述的冷却的温度较佳地为17-25℃。

步骤(3)中，在所述的冷却后较佳地还包括灌装和/或冷藏步骤。

其中，所述的灌装为本领域常规灌装工序，所述的灌装的设备及管道要保证洁净，不会对发酵乳造成污染；在进行所述的灌装时还可以同步添加风味物质，所述的风味物质为本领域常规添加的风味物质，较佳地为香精、口感改良剂、果汁、果肉、果粒、谷物和巧克力中的一种或多种，所述的风味物质的添加量为本领域常规添加量，当所述的风味物质为香精和口感改良剂中的一种或多种时，所述的风味物质的添加量较佳地为0.01-0.1％，当所述的风味物质为果汁、果肉、果粒、谷物和巧克力中的一种或多种，所述的风味物质的添加量较佳地为3-15％，所述的百分比为所述风味物质的质量与所述无乳糖发酵乳的质量的百分比。

其中，所述的冷藏的温度较佳地为2-10℃，更佳地为2-6℃。

其中，所述的灌装也可以于步骤(3)在混合液B中添加发酵剂和霉菌产乳糖酶后进行，所述的灌装结束后再进行发酵，所述的发酵的温度较佳地为37-42℃，所述的发酵的终点较佳地为发酵至酸度≥70°T，所述的发酵结束后较佳地还进行冷藏，所述的冷藏的温度较佳地为2-10℃，更佳地为2-6℃。

本发明还提供了一种由上述制备方法制得的无乳糖发酵乳。

本发明的无乳糖发酵乳的乳糖含量低于0.5g/100g发酵乳，达到国标规定的无乳糖标准。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。

本发明所用试剂和原料均市售可得。

本发明的积极进步效果在于：

1、本发明的无乳糖发酵乳中乳糖含量低于0.5g/100g发酵乳，达到国标规定的无乳糖标准，可有效解决严重乳糖不耐症患者在使用发酵乳方面的担忧，且营养丰富全面，更容易被人体吸收。

2、本发明的无乳糖发酵乳通过两步法添加乳糖酶，根据不同工艺段pH及温度的不同添加不同的乳糖酶，酶解更充分，酶解作用时间加长，但不增加发酵乳的生产周期。

3、本发明的无乳糖发酵乳由于乳糖被分解成葡萄糖和半乳糖，甜度有所提高，可以减少甜味剂的添加量。

具体实施方式

下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。

下述实施例中，乳克鲁维酵母菌产乳糖酶为杜邦公司所产商品名为GODO-YNL2的乳糖酶，脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶为英国西格玛奥德里奇公司(Sigma-Aldrich,UK)所产商品名为β-Galactosidase的乳糖酶，黑曲霉菌产乳糖酶为日本住友化学株式会社所产商品名为Sumylact的乳糖酶，米曲霉菌产乳糖酶为美国百康公司(Biocon(US)Inc.,Lexington,USA)所产商品名为Biolactase的乳糖酶，其他原料均为市售。

下述实施例中，乳糖含量的检测方法为GB5413.5-2010食品安全国家标准婴幼儿食品和乳品中乳糖、蔗糖的测定中所述第一法，其中检出限为0.3g/100g，低于0.3g显示结果为未检出。

下述实施例中除特别说明之外，所用的百分比都是质量百分比。

实施例1

(1)按照全脂牛奶89.97％，白砂糖7％，脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶0.03％，琼脂0.1％，果胶0.2％，菊粉2％，天然淀粉0.7％的比例进行配料，45℃下混合搅拌15min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为15Mpa，均质温度为54℃，然后90℃杀菌5min后冷却至37℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌1×10⁶cfu/mL，嗜热链球菌1×10⁶cfu/mL，干酪乳杆菌干酪亚种2×10⁶cfu/mL和黑曲霉菌产乳糖酶0.1％，37℃下同步进行酶解和发酵，8.5小时后酸度达到71°T，中止发酵，冷却至17℃，灌装，于2℃下冷藏，即得无乳糖发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为0.31、0.30、未检出、0.30g/100g。

实施例2

(1)按照脱脂牛奶91.96％，乳克鲁维酵母菌产乳糖酶0.04％，果葡糖浆6％，果胶0.2％，低聚半乳糖1.5％，乙酰化二淀粉磷酸酯0.3％的比例进行配料，40℃下混合搅拌20min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为15Mpa，二级均质压力为3Mpa，均质温度为58℃，然后92℃杀菌5min后冷却至39℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌3×10⁶cfu/mL，嗜热链球菌3×10⁶cfu/mL，植物乳杆菌ST-III4×10⁶cfu/mL和米曲霉菌产乳糖酶0.06％，39℃下同步进行酶解和发酵，7小时后酸度达到73°T，中止发酵，冷却至20℃，灌装，灌装的同时按照果汁与发酵乳质量比5％的比例添加果汁，于4℃下冷藏，即得无乳糖发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为未检出、未检出、未检出、0.30g/100g。

实施例3

(1)按照脱脂50％牛奶89.44％，脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶0.06％，白砂糖7％，琼脂0.1％，低聚果糖1％，菊粉1％，羟丙基二淀粉磷酸酯0.2％，明胶0.2％，乳清蛋白粉1％的比例进行配料，42℃下混合搅拌20min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为18Mpa，二级均质压力为2Mpa，均质温度为60℃，然后95℃杀菌5min后冷却至42℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌6×10⁶cfu/mL、嗜热链球菌6×10⁶cfu/mL、鼠李糖乳杆菌6×10⁶cfu/mL、嗜酸乳杆菌6×10⁶cfu/mL、乳酸乳球菌6×10⁶cfu/mL和米曲霉菌产乳糖酶0.04％，进行搅拌均匀后灌装，42℃下同步进行酶解和发酵，7.5小时后酸度达到80°T，中止发酵，于4℃下冷藏，即得无乳糖发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为0.42、0.41、0.39、0.40g/100g。

实施例4

(1)将全脂奶粉于50℃洁净水环境下循环30分钟，静置半小时充分水和，按照全脂复原乳95.88％，乳克鲁维酵母菌产乳糖酶0.1％；白砂糖1％，阿斯巴甜0.01％，安赛蜜0.01％，果胶0.2％，低聚半乳糖1％，菊粉1％，淀粉0.8％的比例进行配料，45℃下混合搅拌20min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为18Mpa，二级均质压力为5Mpa，均质温度为62℃，然后95℃杀菌5min后冷却至43℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌9×10⁶cfu/mL、嗜热链球菌9×10⁶cfu/mL、双歧双歧杆菌9×10⁶cfu/mL、长双岐杆菌9×10⁶cfu/mL和黑曲霉菌产乳糖酶0.03％，43℃下同步进行酶解和发酵，5.5小时后酸度达到70°T，中止发酵，冷却至25℃，灌装，灌装的同时按照果粒与发酵乳质量比10％的比例添加果粒，于4℃下冷藏，即得无乳糖发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为未检出、未检出、未检出、未检出。

对比例1

(1)按照全脂牛奶90％，白砂糖7％，琼脂0.1％，果胶0.2％，菊粉2％，天然淀粉0.7％的比例进行配料，45℃下混合搅拌15min，得到混合液A；

(3)将混合液A均质，一级均质压力为18Mpa，二级均质压力为2Mpa，均质温度为55℃，然后95℃杀菌5min后冷却至37℃，得到混合液B；

(4)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌6×10⁶cfu/mL和嗜热链球菌6×10⁶cfu/mL，37℃下进行发酵，6小时后酸度达到71°T，中止发酵，冷却至17℃，灌装，于2℃下冷藏，即得发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为4.08、4.07、4.05、4.05g/100g。

对比例2

(1)按照全脂牛奶89.90％，乳克鲁维酵母菌产乳糖酶0.1％，白砂糖7％，琼脂0.1％，果胶0.2％，菊粉2％，天然淀粉0.7％的比例进行配料，45℃下混合搅拌15min，得到混合液A；

(3)将混合液A均质，一级均质压力为18Mpa，二级均质压力为2Mpa，均质温度为55℃，然后95℃杀菌5min后冷却至37℃，得到混合液B；

(4)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌6×10⁶cfu/mL和嗜热链球菌6×10⁶cfu/mL，37℃下进行发酵，7小时后酸度达到71°T，中止发酵，冷却至17℃，灌装，于2℃下冷藏，即得发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为1.42、1.41、1.39、1.42g/100g。

对比例3

(1)按照全脂牛奶89.97％，白砂糖7％，黑曲霉菌产乳糖酶0.03％，琼脂0.1％，果胶0.2％，菊粉2％，天然淀粉0.7％的比例进行配料，45℃下混合搅拌15min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为15Mpa，均质温度为54℃，然后90℃杀菌5min后冷却至37℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌1×10⁶cfu/mL，嗜热链球菌1×10⁶cfu/mL，干酪乳杆菌干酪亚种2×10⁶cfu/mL和脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶乳糖酶0.1％，37℃下同步进行酶解和发酵，8.5小时后酸度达到71°T，中止发酵，冷却至17℃，灌装，于2℃下冷藏，即得无乳糖发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为1.12、1.09、1.08、1.08g/100g。

对比例4

(1)按照全脂牛奶89.97％，白砂糖7％，脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶0.03％，琼脂0.1％，果胶0.2％，菊粉2％，天然淀粉0.7％的比例进行配料，45℃下混合搅拌15min，得到混合液A；

(2)将混合液A均质，一级均质压力为15Mpa，均质温度为54℃，然后90℃杀菌5min后冷却至37℃，得到混合液B；

(3)在混合液B中添加保加利亚乳杆菌1×10⁶cfu/mL，嗜热链球菌1×10⁶cfu/mL，干酪乳杆菌干酪亚种2×10⁶cfu/mL和脆壁克鲁维酵母菌产乳糖酶0.1％，37℃下同步进行酶解和发酵，8.4小时后酸度达到71°T，中止发酵，冷却至17℃，灌装，于2℃下冷藏，即得发酵乳。

于成品灌装后0天，7天，14天，21天及保质期末(28天)测试乳糖含量，分别为0.87、0.86、0.87、0.87g/100g。

根据上述对比例1～4的乳糖含量检测结果可以看出，使用一步法酶解或未按特定种类的乳糖酶及添加顺序进行的两步法酶解都无法使发酵乳的乳糖含量低于0.5g/100g，达到国标限定的无乳糖含量。其中，对比例1为未使用乳糖酶的样品；对比例2为只在配料过程添加酵母菌产乳糖酶的样品；对比例3的操作步骤和工艺参数同实施例1，只是将酵母菌产乳糖酶和霉菌产乳糖酶的添加顺序互换；对比例4的操作步骤和工艺参数同实施例1，只是在配料和发酵过程中均使用酵母菌产乳糖酶。

效果实施例1

根据乳酸菌饮料的感官实验的检测标准GB19302，对本发明实施例1～4制得的无乳糖发酵乳与对比例1～4制得的发酵乳进行口感和风味品评实验。感官检查项目为：外观色泽、组织状态、口感、风味、酸甜度、营养价值，感官评分标准如表1所示。参加本实验人数为100人，感官评分项目取平均值，分数越高，表示越贴近产品的最佳特征，并统计被测试人员对产品的喜爱度，感官评分的结果如表2所示。

表1感官评分标准

表2感官评定结果

本发明产品的最大特点为无乳糖、营养健康、易消化，但是从消费者对口感及产品质量追求的角度上，发明人还做了感官评定测试。感官评定结果表明：本发明的无乳糖发酵乳保持了发酵乳原来的质构特性，口感风味佳，从实施例1-4与对比例1-4效果数据比较来看，消费者对无乳糖发酵乳的喜好度略优于对比例的常规发酵乳，表明乳糖的分解对酸奶口味具有一定的促进作用。而且本发明的无乳糖发酵乳可以保存28天，无明显分层，是一款具有愉悦感以及营养的发酵乳制品。

Claims (10)

1.一种无乳糖发酵乳的制备方法，其包含以下步骤：(1)将原料乳、稳定剂、甜味剂和酵母菌产乳糖酶混合均匀，得到混合液A，所述的混合的温度为35-45℃，所述的酵母菌产乳糖酶的添加量为≥0.03％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶的质量占所述混合液A的总质量的百分比；

(2)将混合液A均质，杀菌，冷却得到混合液B；

(3)将混合液B通过发酵剂和霉菌产乳糖酶同步进行酶解和发酵，所述的酶解和发酵的温度为35-45℃，所述的霉菌产乳糖酶的添加量为≥0.03％，所述的百分比为所述霉菌产乳糖酶的质量与所述混合液A的总质量的百分比，然后冷却，即得无乳糖发酵乳；

其中，所述酵母菌产乳糖酶和所述霉菌产乳糖酶的添加量总和为≥0.1％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶和霉菌产乳糖酶的总质量占所述混合液A的总质量的百分比。

2.如权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的酵母菌产乳糖酶为脆壁克鲁维酵母菌(Kluyveromyces fragilis)产乳糖酶和/或乳克鲁维酵母菌(Kluyveromyces lactis)产乳糖酶；所述的酵母菌产乳糖酶的添加量较佳地为0.03-0.1％，所述的百分比为所述酵母菌产乳糖酶的质量占所述混合液A的总质量的百分比；

步骤(3)中，所述的霉菌产乳糖酶为黑曲霉菌(Aspergillus niger)产乳糖酶和/或米曲霉菌(Aspergillus oryzae)产乳糖酶；所述的霉菌产乳糖酶的添加量较佳地为0.03-0.1％，所述的百分比为所述霉菌产乳糖酶的质量与所述混合液A的总质量的百分比。

3.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的稳定剂为果胶、明胶、琼脂、海藻酸丙二醇酯、乳糖醇、双乙酰酒石酸单双甘油酯、天然淀粉和变性淀粉中的一种或多种；所述的变性淀粉为酯化淀粉，较佳地为乙酰化二淀粉磷酸酯和/或羟丙基二淀粉磷酸酯；

所述的甜味剂为白砂糖、木糖醇、阿斯巴甜、安赛蜜、蔗糖素、果糖、果葡糖浆、甜菊糖苷、低聚半乳糖和低聚果糖中的一种或多种；

所述的原料乳为新鲜乳和/或处理乳，所述的新鲜乳为全脂乳，所述的处理乳为脱脂乳和/或复原乳。

4.如权利要求3所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的稳定剂的添加量为0.3-2.0％，所述的百分比为所述稳定剂的质量占所述混合液A的总质量的百分比；

和/或，当所述甜味剂为白砂糖、木糖醇、果糖和果葡糖浆中的一种或多种时，所述甜味剂的添加量为0.01-10％；当所述甜味剂为安赛蜜、阿斯巴甜、蔗糖素和甜菊糖苷中的一种或多种时，所述甜味剂的添加量为0.01-0.03％；所述的百分比为所述甜味剂的质量占所述混合液A的总质量的百分比。

5.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述的混合的pH为6.3-6.7；所述的混合的时间为不少于15min；

和/或，步骤(1)中，所述的混合液A还包括乳清蛋白粉、鲜奶油、风味物质、色素和益生元中的一种或多种，所述的益生元较佳地为菊粉。

6.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(2)中，所述的均质为二级均质，其中，一级均值的压力为15-19MPa，二级压力的压力为2-5MPa；所述的均质的温度为54-66℃；

和/或，步骤(2)中，所述的杀菌为巴氏杀菌或超高温瞬时灭菌，所述的巴氏杀菌的温度为90-95℃，所述的巴氏杀菌的时间为5-10min；

和/或，步骤(2)中，所述的冷却的温度为37-43℃。

7.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的发酵剂为保加利亚乳杆菌(Lactobacillus bulgaricus)和/或嗜热链球菌(Streptococcus thermophilus)，所述的发酵剂的添加量为1×10⁶～18×10⁶cfu/mL，所述的添加量以每毫升所述无乳糖发酵乳中的活菌数计；

和/或，步骤(3)中，所述的混合液B中还包括益生菌，所述的益生菌为双岐双岐杆菌(Bifidobacterium bifidum)、长双岐杆菌(Bifidobacteriumlongum)、嗜酸乳杆菌(Lactobacillus acidophilus)、干酪乳杆菌干酪亚种(Lactobacillus paracasei)、罗伊氏乳杆菌(Lactobacillus reuteri)、植物乳杆菌(Lactobacillus plantarum)ST-III、鼠李糖乳杆菌(Lactobacillus rhamnosus)和乳酸乳球菌(Streptococcus thermophilus)中的一种或多种；所述的益生菌的添加量为≥1×10⁶cfu/mL，所述的添加量以每毫升所述无乳糖发酵乳中的活菌数计。

8.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述的发酵的温度为37-42℃；所述的发酵的终点为发酵至酸度≥70°T，较佳地为发酵至酸度70-80°T；所述的发酵的终点的pH为4.6以下，较佳地为4.5-4.6；

和/或，步骤(3)中，所述的冷却的温度为17-25℃。

9.如权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，在所述的冷却后还包括灌装和/或冷藏步骤；

在进行所述的灌装时还同步添加风味物质，所述的风味物质较佳地为香精、口感改良剂、果汁、果肉、果粒、谷物和巧克力中的一种或多种，当所述的风味物质为香精和口感改良剂中的一种或多种时，所述的风味物质的添加量为0.01-0.1％，当所述的风味物质为果汁、果肉、果粒、谷物和巧克力中的一种或多种，所述的风味物质的添加量为3-15％，所述的百分比为所述风味物质的质量与所述无乳糖发酵乳的质量的百分比；

和/或，所述的冷藏的温度为2-10℃，较佳地为2-6℃；

和/或，所述的灌装于步骤(3)在混合液B中添加发酵剂和霉菌产乳糖酶后进行，所述的灌装结束后再进行发酵，所述的发酵的温度为37-42℃，所述的发酵的终点为发酵至酸度≥70°T，所述的发酵结束后还进行冷藏，所述的冷藏的温度为2-10℃，较佳地为2-6℃。

10.如权利要求1～9中任一项所述的制备方法制得的无乳糖发酵乳。