CN104271343A - 复合伸缩性材料 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种厚度更小且褶皱的大小更加均匀的复合伸缩性材料。能够沿着第1方向(D1)伸缩的复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分(2A)和第2无纺布片材部分(2B)、以及配置在第1无纺布片材部分(2A)和第2无纺布片材部分(2B)之间的多个弹性构件(3)。弹性构件(3)在与第1方向(D1)正交的第2方向(D2)上彼此分开且沿着第1方向(D1)延伸，第1无纺布片材部分(2A)以及第2无纺布片材部分(2B)利用弹性构件(3)所使用的粘接剂互相接合。

Description

复合伸缩性材料
技术领域
本发明涉及一种复合伸缩性材料。
背景技术
能够沿第1方向伸缩的复合伸缩性材料是众所周知的(参照专利文献1)。该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材和第2无纺布片材、以及配置在第1无纺布片材和第2无纺布片材之间的多个弹性构件。第1无纺布片材和第2无纺布片材在分别沿第1方向和与第1方向正交的第2方向不连续地设置成的接合部互相接合。弹性构件不通过接合部，而在第2方向上彼此分开且沿第1方向延伸，并且在复合伸缩性材料的第1方向上的两端固定于第1无纺布片材以及第2无纺布片材。其结果，在收缩状态下，在第1方向上相邻的2个接合部相互之间的第1无纺布片材部分在复合伸缩性材料的一侧面朝向厚度方向外方变形为凸状，在第1方向上相邻的2个接合部相互之间的第2无纺布片材部分在复合伸缩性材料的另一侧面朝向厚度方向外方变形为凸状。其结果，在复合伸缩性材料的一侧面利用第1无纺布片材形成在第2方向上连续的多个褶皱，在复合伸缩性材料的另一侧面利用第2无纺布片材形成在第2方向上连续的多个褶皱。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005－80859号公报
发明内容
发明要解决的问题
所述的复合伸缩性材料可用于像例如一次性尿布的位于穿着者腰身的腰身构件那样在穿着时与穿着者的皮肤接触或者可视的构件。
在这种情况下，从与穿着者的皮肤接触这样的方面考虑，优选的是，复合伸缩性材料的柔软性更高。
另外，在复合伸缩性材料的保温功能较高时，穿着者的体表温度变高，有可能发生闷热或者皮肤困扰。因而，优选的是，复合伸缩性材料的保温功能较低。即，优选的是，复合伸缩性材料的厚度更小。
而且，从与穿着者的皮肤接触这样的方面考虑，优选的是，复合伸缩性材料具有更优异的触感。而且，从可视的方面考虑，优选的是，复合伸缩性材料具有更优异的审美性。即，优选的是，形成于复合伸缩性材料的褶皱更小或者更均匀。
在专利文献1中，考虑利用在第1方向上相邻的2个接合部相互之间的第1无纺布片材部分形成高度比较高的1个褶皱，利用第2无纺布片材部分形成高度比较高的1个褶皱。但是，在接合部相互之间形成1个褶皱是很困难的，实际上存在不均匀地形成高度比较低的多个褶皱的倾向。即，有可能在复合伸缩性材料形成无纺布片材多层重叠的部分，该部分的柔软性较差，因此，很难一致地获得优异的柔软性。
另外，粗略地讲，专利文献1所述的复合伸缩性材料的厚度相当于在复合伸缩性材料的一侧面利用第1无纺布片材形成的褶皱的高度与在复合伸缩性材料的另一侧面利用第2无纺布片材形成的褶皱的高度之和。因而，很难减小该复合伸缩性材料的厚度。而且，由于利用褶皱在第1无纺布片材和第2无纺布片材之间形成有空气层，因此，复合伸缩性材料的保温功能提升，有可能容易发生闷热等。
而且，在专利文献1中，考虑利用在第1方向上相邻的2个接合部相互之间的第1无纺布片材部分形成1个褶皱，利用第2无纺布片材部分形成1个褶皱。但是，很难在接合部相互之间形成1个褶皱，实际上存在不均匀地形成多个褶皱的倾向。即，很难形成均匀的褶皱。
在这一点上，若减小第1方向上的接合部相互之间的间隔，则也许会形成均匀的褶皱。但是，在减小该间隔时，复合伸缩性材料每单位面积的接合部的面积或者数量变多，复合伸缩性材料的柔软性有可能下降。在为了抑制柔软性下降而减小各个接合部的面积时，第1无纺布片材和第2无纺布片材容易彼此剥离。
用于解决问题的方案
根据本发明的第1观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合。
根据本发明的第2观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合，在50％伸长状态下沿厚度方向对复合伸缩性材料施加3gf/cm2的压力时的厚度为2.0mm以下，而且50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度(日文：二乗平均平方根高さ)为0.4mm以下。
根据本发明的第3观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合，50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
根据本发明的第4观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合，50％伸长状态下的保温率为40％以下。
根据本发明的第5观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合，50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
根据本发明的第6观点，能够提供一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合，以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力小于15gf/cm2，而且50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度为0.4mm以下。
发明的效果
能够提供一种能够可靠地维持第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分相互之间的接合，并且能够抑制由粘接剂导致的复合伸缩性材料的柔软性降低的复合伸缩性材料。
能够提供一种厚度更小且褶皱更加均匀的复合伸缩性材料。
能够提供一种柔软性一致地更加优异的复合伸缩性材料。
附图说明
图1是本发明的实施方式的复合伸缩性材料的局部俯视图。
图2是沿着图1中的线II－II观察到的剖视图。
图3是复合伸缩性材料的局部分解立体图。
图4是复合伸缩性材料的局部剖视立体图。
图5是复合伸缩性材料的局部剖视图。
图6是复合伸缩性材料的局部展开图。
图7是赋形装置的概略图。
图8是处于收缩状态的复合伸缩性材料的凹凸区域的概略剖视图。
图9是本发明的另一实施方式的局部分解立体图。
图10是说明截面曲线单元的高度和长度的线型图。
图11是说明平均压缩压力的计算方法的线型图。
图12是说明准备试验片的过程的图。
图13是比较例1的立体图。
图14是表示测量结果的线型图。
图15是表示测量结果的线型图。
图16是表示测量结果的线型图。
图17是表示测量结果的线型图。
具体实施方式
图1以及图2表示本发明的实施方式的复合伸缩性材料1。该复合伸缩性材料1用于制造纸尿布、生理用卫生巾这样的吸收性物品。特别是，复合伸缩性材料1可使用于像位于穿着者腰身的腰身构件那样在穿着时与穿着者的皮肤接触或者可视的构件。
参照图1以及图2，复合伸缩性材料1形成为在第1方向D1和与第1方向D1正交的第2方向D2上展开的片状。复合伸缩性材料1能够沿第1方向D1伸缩，因而，第1方向D1对应于复合伸缩性材料1的伸缩方向。图1表示复合伸缩性材料1沿第1方向D1伸长的状态。复合伸缩性材料1具备：互相重合的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B、以及配置在第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B之间的多个例如4根的弹性构件3。弹性构件3在第2方向D2上等间隔地彼此分开且沿第1方向D1延伸。
另外，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B各自具备多个凹凸区域5A、5B和使这些凹凸区域5A、5B在第2方向D2上彼此分开的至少1个非凹凸区域4A、4B。在图1以及图2所示的实施方式中，设有3个凹凸区域5A、5B和4个非凹凸区域4A、4B。非凹凸区域4A、4B的第2方向D2上的长度L4是例如约1mm，凹凸区域5A、5B的第2方向D2上的长度L5是例如约4mm。
如图3所示，第1无纺布片材部分2A的凹凸区域5A具备在第1方向D1上交替地重复且在第2方向D2上连续的凸部6A和凹部7A。凸部6A分别自非凹凸区域4A沿厚度方向DT突出。凹部7A分别在彼此相邻的2个凸部6A相互之间到达非凹凸区域4A为止。非凹凸区域4A不具备凸部和凹部。另外，非凹凸区域4A位于第1无纺布片材部分2A的一个面侧，在图3所示的实施方式中是位于上表面一侧，凹凸区域5A位于第1无纺布片材部分2A的另一个面侧，在图3所示的实施方式中是位于下表面一侧。
同样，第2无纺布片材部分2B的凹凸区域5B具备在第1方向D1上交替地重复且在第2方向D2上连续的凸部6B以及凹部7B。凸部6B分别自非凹凸区域4B沿厚度方向DT突出。凹部7B分别在彼此相邻的2个凸部6B相互之间到达非凹凸区域4B为止。非凹凸区域4B不具备凸部和凹部。另外，非凹凸区域4B位于第2无纺布片材部分2B的一个面侧，在图3所示的实施方式中是位于下表面一侧，凹凸区域5B位于第2无纺布片材部分2B的另一个面侧，在图3所示的实施方式中是位于上表面一侧。
若认为非凹凸区域4A、4B分别在假设的基准面内展开，则凸部6A、6B自对应的基准面突出，凹部7A、7B到达对应的基准面。此外，由于第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B具备柔软性，因此，基准面并不一定必须是平坦面。
在此基础之上，如图4所示，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B以凹凸区域5A、5B相互间彼此相邻且非凹凸区域4A、4B相互间彼此分开的方式重合。在这种情况下，在第2方向D2上，凹凸区域5A、5B相互间彼此对齐，非凹凸区域4A、4B相互间彼此对齐。另外，在第1方向D1上，第1无纺布片材部分2A的凸部6A面对第2无纺布片材部分2B的凹部7B，第2无纺布片材部分2B的凸部6B面对第1无纺布片材部分2A的凹部7A。其结果，第1无纺布片材部分2A的至少一部分的凸部6A进入到第2无纺布片材部分2B的凹部7B内，第2无纺布片材部分2B的至少一部分的凸部6B进入到第1无纺布片材部分2A的凹部7A内。
如上所述，非凹凸区域4A、4B在厚度方向DT上彼此分开。因而，如图5所示，在互相面对的非凹凸区域4A、4B相互之间形成有空间SP，在该空间SP内配置有弹性构件3。在弹性构件3的周面上预先使用粘接剂8，利用粘接剂8使第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B互相接合。在另一实施方式中，粘接剂8被局部地使用在弹性构件3的周面上。
换言之，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B相互间利用弹性构件3间接地接合。另外，在凹凸区域5A、5B不存在粘接剂，因而，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B相互间并未直接地接合。这样的话，能够可靠地维持第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B相互间的接合，并且能够抑制由粘接剂导致的复合伸缩性材料1的柔软性降低。
其结果，对复合伸缩性材料1赋予第1方向D1上的伸缩性。另外，由凸部6A、6B以及凹部7A、7B引起在复合伸缩性材料1中形成在第2方向D2上连续的多个褶皱。
存在非凹凸区域4A、4B中的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B分别包含未与弹性构件3接合的部分的情况。在这种情况下，存在复合伸缩性材料1收缩时该部分悬浮的情况。另外，在非凹凸区域4A、4B中的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B的外表面、即与弹性构件3相反侧的面中，与第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B的内表面、即面对着弹性构件3的面相比，构成无纺布片材的纤维比较自由。因此，存在复合伸缩性材料1收缩时该外表面的纤维悬浮的情况。其结果，在任一种情况下，均形成有在复合伸缩性材料1收缩时从一个凹凸区域5A、5B横穿非凹凸区域4A、4B延伸到另一个凹凸区域5A、5B的褶皱。
优选的是，弹性构件3的直径稍稍小于空间SP的高度HSP。其原因在于，在弹性构件3的直径大于高度HSP时，在非凹凸区域4A、4B中弹性构件3或者固化的粘接剂8沿厚度方向DT突出，有可能对穿着者赋予不适感。
如图6所示，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B形成在同一个无纺布片材10内。即，无纺布片材10具有沿第1方向D1延伸的弯折线FL，在弯折线FL的一侧形成有第1无纺布片材部分2A，在弯折线FL的另一侧形成有第2无纺布片材部分2B。在将与弯折线FL相邻的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B的非凹凸区域4A、4B称作最内非凹凸区域4Ain、4Bin时，这些最内非凹凸区域4Ain、4Bin互相连接。
另外，第1无纺布片材部分2A的非凹凸区域4A和第2无纺布片材部分2B的非凹凸区域4B位于无纺布片材10的相同的面、在图6所示的实施方式中是下表面一侧。相对于此，第1无纺布片材部分2A的凹凸区域5A和第2无纺布片材部分2B的凹凸区域5B位于无纺布片材10的相同的面、在图6所示的实施方式中是上表面一侧。
非凹凸区域4A、4以及凹凸区域5A、5B利用例如图7所示的赋形装置20形成。即，赋形装置20具备能够绕互相平行的旋转轴线21A、22A朝向彼此相反的方向且互相啮合地旋转的一对连续齿轮辊(gear roll)21和缺齿齿轮辊22。连续齿轮辊21具备沿着旋转轴线21A连续地延伸的多个齿21T。相对于此，缺齿齿轮辊22具备沿着旋转轴线22A不连续地延伸的多个齿22T。即，齿22T利用缺齿部分22TL在旋转轴线22A方向上彼此分开。
未赋形的无纺布片材10N在这些连续齿轮辊21和缺齿齿轮辊22之间通过。在这种情况下，无纺布片材10N的输送方向MD对应于第1方向D1，连续齿轮辊21和缺齿齿轮辊22的旋转轴线21A、22A方向对应于第2方向D2。其结果，在连续齿轮辊21的齿21T面对缺齿齿轮辊22的齿22T的区域中，沿着第1方向D1将无纺布片材10N局部地拉伸，即进行赋形处理。其结果，凸部6A、6B和凹部7A、7B交替地重复形成。即，形成凹凸区域5A、5B。另一方面，在连续齿轮辊21的齿21T面对缺齿齿轮辊22的缺齿部分22TL的区域中，没有形成凸部以及凹部，因而，形成非凹凸区域4A、4B。这样，利用一次赋形处理能够同时形成第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B。在另一实施方式中，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B形成在彼此不同的无纺布片材内，互相重合。
此外，在利用所述那样的拉伸进行赋形处理时，在凸部6A、6B和凹部7A、7B之间的中间部分，纤维间距离变大，因此，该中间部分的强度减弱。其结果，无纺布片材的柔软性提升。
接着，在输送无纺布片材10的同时在无纺布片材10上粘贴弹性构件3。具体地讲，预先使用了粘接剂8的弹性构件3在伸长状态下配置在例如第2无纺布片材部分2B的非凹凸区域4B。在这种情况下，弹性构件3的粘贴倍率(粘贴在输送方向MD单位长度的无纺布片材10上的弹性构件3的伸长状态下的长度/该弹性构件3的自然状态下的长度)被设定为例如3。
接着，在输送无纺布片材10的同时将其大致沿着图6所示的弯折线FL弯折，由此，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B互相重合。接着，利用例如加压辊在厚度方向DT上冲压复合伸缩性材料1。其结果，第1无纺布片材部分2A的至少一部分凸部6A进入到第2无纺布片材部分2B的凹部7B内，第2无纺布片材部分2B的至少一部分凸部6B进入到第1无纺布片材部分2A的凹部7A内。另外，利用弹性构件3所使用的粘接剂8(图5)将第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B互相接合。这样，形成复合伸缩性材料1。
此外，在将无纺布片材10大致沿着弯折线FL弯折时，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B中的一者相对于另一者在第1方向D1上稍稍移动，使得第1无纺布片材部分2A的凸部6A面对第2无纺布片材部分2B的凹部7B，并且第2无纺布片材部分2B的凸部6B面对第1无纺布片材部分2A的凹部7A。通过例如使输送时的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B的张力互不相同，能够得到该移动。
如上所述，第1无纺布片材部分2A的凸部6A进入到第2无纺布片材部分2B的凹部7B内，第2无纺布片材部分2B的凸部6B进入到第1无纺布片材部分2A的凹部7A内。为了实现这一点，根据图8可知，需要将处于收缩状态或者自然状态的复合伸缩性材料1中的凸部6A、6B或者凹部7A、7B的间距PP设定为相当于4张无纺布片材部分的厚度以上。另一方面，进行赋形处理时、即粘贴弹性构件3之前的无纺布片材10的状态对应于使复合伸缩性材料1在第1方向D1上最大限度地伸长时的第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B的状态。因而，在用ERM表示复合伸缩性材料1的第1方向上的最大伸长倍率时，用PP·ERM表示粘贴弹性构件3之前的无纺布片材10中的凸部6A、6B或者凹部7A、7B的间距PP0。另外，在用tS0表示赋形处理前的无纺布片材10的厚度，用DR表示赋形装置20的拉伸倍率(＝赋形处理后的无纺布片材部分的路径长度/赋形处理前的该无纺布片材部分的路径长度)时，用tS0/DR表示赋形处理后的无纺布片材10的厚度tS。于是，间距PP0需要满足下式(1)：
PP0≥4·tS·ERM
＝4·(tS0/DR)·ERM   (1)。
因而，根据预先设定好的tS0、DR、ERM以满足式(1)的方式决定间距PP0。
在图1以及图2所示的实施方式中，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B由单位面积重量为17g/m2的纺粘型无纺布形成。在另一实施方式中，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B例如由熔喷法无纺布、将纺粘型无纺布和熔喷法无纺布组合而成的SMS无纺布、热轧无纺布、热风无纺布、水刺无纺布、气流成网无纺布等形成。无纺布由聚乙烯、聚丙烯、聚酯、丙烯酸等形成。
另外，在图1以及图2所示的实施方式中，弹性构件3由细度为470dtex的Lycra(注册商标)形成。在另一实施方式中，弹性构件3由苯乙烯－丁二烯、丁二烯、异戊二烯、氯丁橡胶等合成橡胶、天然橡胶、EVA、SIS、SEBS、SEPS、伸缩性聚烯烃、聚氨酯等形成。弹性构件3的细度优选为30dtex～1500dtex。在另一实施方式中，弹性构件3的原材料以及细度中的一者或者两者互不相同。
而且，在图1以及图2所示的实施方式中，非凹凸区域4A、4B在第2方向D2上等间隔地形成，因而，弹性构件3在第2方向D2上等间隔地配置。在另一实施方式中，非凹凸区域4A、4B在第2方向D2上不等间隔地形成，弹性构件3在第2方向D2上不等间隔地配置。
图9表示本发明的另一实施方式。在图9所示的实施方式中，复合伸缩性材料1也由图6所示的无纺布片材10形成。但是，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B以凹凸区域5A、5B相互间彼此分开且非凹凸区域4A、4B相互间彼此相邻的方式重合。在这种情况下，在第2方向D2上，凹凸区域5A、5B相互间彼此对齐，非凹凸区域4A、4B相互间彼此对齐。而且，在第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B相互之间在第2方向D2上等间隔地配置有弹性构件3，第1无纺布片材部分2A以及第2无纺布片材部分2B相互通过弹性构件3接合。在这种情况下，优选的是，弹性构件3配置在非凹凸区域4A、4B相互之间。在另一实施方式中，在第2方向D2上，第1无纺布片材部分2A和第2无纺布片材部分2B以凹凸区域5A、5B相互间并不彼此对齐，非凹凸区域4A、4B相互间并不彼此对齐的方式重合。在又一实施方式中，弹性构件3在第2方向D2上不等间隔地配置。
本发明的第1观点的复合伸缩性材料是能够在第1方向上伸缩的复合伸缩性材料，其具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿第1方向延伸，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合。
那么，本发明的第2观点的复合伸缩性材料在50％伸长状态下沿厚度方向对复合伸缩性材料施加3gf/cm2(0.3kPa)的压力时的厚度t为2.0mm以下，而且50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度Pq为0.4mm以下。
本发明的第2观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数CV为0.2以下。
本发明的第2观点的复合伸缩性材料更优选的是，以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2(0.05kPa)变化到50gf/cm2(5kPa)的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力CP小于15gf/cm2(1.5kPa)。
本发明的第2观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的保温率HR为40％以下。
本发明的第2观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的截面曲线单元的密度D为8个/cm～15个/cm。
50％伸长状态是以伸长率为50％的方式使复合伸缩性材料在伸缩方向上伸长的状态。用下式定义伸长率：
伸长率(％)＝(LM－LM0)/LM0·100。
在此，LM：伸长后的复合伸缩性材料部分的伸缩方向长度
LM0：处于自然状态的该复合伸缩性材料部分的伸缩方向长度
利用厚度测量器测量厚度t。另一方面，如下所示求出截面曲线的均方根高度Pq。即，首先利用形状测量器测量复合伸缩性材料的凹凸区域的沿伸缩方向延伸的截面曲线。优选的是，在彼此相邻的2根弹性构件相互之间的大致中央测量截面形状。接着，根据该截面曲线求出基准长度的截面曲线单元的高度Z(x)(参照图10)。接着，根据截面曲线单元的高度Z(x)计算出截面曲线的均方根高度Pq(参照JIS B0601：2001(ISO4287：1997)、JIS B0651：2001(ISO3274：1996))。x轴方向对应于伸缩方向。
截面曲线的均方根高度Pq表示形成在复合伸缩性材料上的褶皱的大小或者褶皱的均匀性。具体地讲，随着均方根高度Pq变小，褶皱变小，变得更加均匀。因而，在厚度t为2.0mm以下且均方根高度Pq为0.4mm以下时，能够提供一种厚度更小、同时褶皱更加均匀的复合伸缩性材料。在厚度更小时，复合伸缩性材料的保温功能下降，能够抑制闷热或者皮肤困扰。此外，复合伸缩性材料的柔软性提升。另一方面，在褶皱更加均匀时，复合伸缩性材料的触感以及审美性上升。另外，触感、柔软性这样的复合伸缩性材料的特性的一致性进一步提升。
如下所示求出截面曲线单元的长度的波动系数CV。即，根据所述的截面曲线求出基准长度的截面曲线单元的长度Xs(参照图10)。接着，计算出截面曲线单元的长度Xs的算术平均值PSm以及标准偏差σ。接着，计算出截面曲线单元的长度Xs的波动系数CV(CV＝σ/PSm)。
截面曲线单元的长度Xs表示复合伸缩性材料的褶皱之间的间隔或者大小，长度Xs的波动系数CV表示褶皱的均匀性。具体地讲，随着波动系数CV变小，褶皱变得更加均匀。因而，在波动系数CV为0.2以下时，能够提供一种褶皱更加均匀的复合伸缩性材料。换言之，能够提供一种具有更加优异的触感以及审美性的复合伸缩性材料。另外，触感、柔软性这样的复合伸缩性材料的特性的一致性进一步提升。
如下所示求出平均压缩压力CP。即，如图11所示，以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料，测量该压缩所需要的功WC。该压缩功WC相当于图11中的标有剖面线的区域的面积。另外，测量对压缩复合伸缩性材料施加的载荷为0.5gf/cm2时的复合伸缩性材料的厚度T0、以及对复合伸缩性材料施加的载荷为50gf/cm2时的复合伸缩性材料的厚度Tm。接着，根据这些WC、T0、Tm计算出平均压缩压力CP(CP＝WC/(Tm－T0))。
平均压缩压力CP表示复合伸缩性材料的柔软性。具体地讲，随着平均压缩压力CP变小，复合伸缩性材料的柔软性提升。因而，在平均压缩压力CP小于15gf/cm2时，能够提供一种柔软性更加优异的复合伸缩性材料。另外，在平均压缩压力CP小于15gf/cm2且均方根高度Pq为0.4mm以下时，能够一致地获得更加优异的柔软性。
如下所示求出保温率HR。即，首先准备被加热了的热板。接着，测量在热板上配置了复合伸缩性材料的情况下的维持热板的温度所需要的热量Qd。另外，测量在热板上未配置复合伸缩性材料的情况下的维持热板的温度所需要的热量Q0。接着，根据这些Qd、Q0计算出保温率HR(HR(％)＝(Q0－Qd)/Q0·100)。
在保温率HR为40％以下时，穿着者的体表温度维持为较低，能够抑制闷热或者皮肤困扰。
根据所述的截面曲线单元的长度Xs的平均值PSm计算出截面曲线单元的密度D(D＝1/PSm)。
截面曲线单元的密度D表示形成在复合伸缩性材料的褶皱的大小或者均匀性。具体地讲，随着密度D变大，褶皱变得更小，变得更加均匀。因而，在密度D为8个/cm～15个/cm时，能够提供一种褶皱更加均匀的复合伸缩性材料。换言之，能够提供一种具有更加优异的触感以及审美性的复合伸缩性材料。另外，触感、柔软性这样的复合伸缩性材料的特性的一致性进一步提升。而且，由于褶皱并不是过小，因此，容易制造复合伸缩性材料。
本发明的第3观点的复合伸缩性材料中，所述的截面曲线单元的长度Xs的波动系数CV为0.2以下。本发明的第3观点的复合伸缩性材料更优选的是，均方根高度Pq为0.4mm以下。
本发明的第4观点的复合伸缩性材料的保温率HR为40％以下。本发明的第4观点的复合伸缩性材料更优选的是，厚度t为2.0mm以下。
本发明的第5观点的复合伸缩性材料的密度D为8个/cm～15个/cm。本发明的第5观点的复合伸缩性材料更优选的是，均方根高度Pq为0.4mm以下。
本发明的第6观点的复合伸缩性材料中，以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2(0.05kPa)变化到50gf/cm2(5kPa)的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力CP小于15gf/cm2(1.5kPa)，而且50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度Pq为0.4mm以下。
本发明的第6观点的复合伸缩性材料更优选的是，在50％伸长状态下沿厚度方向对复合伸缩性材料施加3gf/cm2(0.3kPa)的压力时的厚度t为2.0mm以下。
本发明的第6观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数CV为0.2以下。
本发明的第6观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的保温率HR为40％以下。
本发明的第6观点的复合伸缩性材料更优选的是，50％伸长状态下的截面曲线单元的密度D为8个/cm～15个/cm。
实施例1～9
遵照表1制作实施例1～9。实施例1～8具备对应于图1～图5所示的实施方式的结构，实施例9具备对应于图9所示的实施方式的结构。
表1
比较例1
遵照表1制作比较例1。比较例1具备对应于所述专利文献1所述的复合伸缩性材料的结构。即，如图13所示，比较例1具备：互相重合的未被赋形处理的第1无纺布片材部分2A’和第2无纺布片材部分2B’、以及配置在第1无纺布片材部分2A’和第2无纺布片材部分2B’之间的多个弹性构件3’。第1无纺布片材部分2A’和第2无纺布片材部分2B’在分别在第1方向D1和与第1方向正交的第2方向D2上不连续地设置的接合部8’中互相接合。弹性构件3’不通过接合部8’，而在第2方向D2上彼此分开且沿第1方向D1延伸，并且在复合伸缩性材料的第1方向上的两端E’处固定于第1无纺布片材部分2A’以及第2无纺布片材部分2B’。
比较例2
遵照表1制作比较例2。比较例2具备：互相重合的未被赋形处理的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件。在弹性构件的周面使用粘接剂，第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分通过弹性构件互相固定。
测量
利用大荣科学精机制造所制造的厚度测量器FS－60DS测量厚度t。加压板面积为20cm2(圆形)，测量载荷为3gf/cm2(0.3kPa)。针对复合伸缩性材料的样品(宽度120mm×长度1000mm)进行10次测量。求出测量得到的数据的算术平均值，得到厚度t。
利用株式会社基恩士制的形状测量系统KS－1100、激光传感器LK－G30(光斑直径30μm)和控制器LK－GD500测量截面曲线。测量范围为0μm～30000μm，测量间距为5μm，测量点数为6001，触针移动方向为伸缩方向，触针移动速度为50μm/sec。利用样品(宽度120mm×长度200mm)制作后述试验片。接着，对试验片进行测量。平均一次进行移动±12，得到了截面曲线数据。另外，根据截面曲线数据计算出均方根高度Pq、截面曲线单元的长度Xs的算术平均值PSm、标准偏差σ、波动系数CV、以及截面曲线单元的密度D。
如下所示准备试验片。即，如图12的(A)所示，准备具有开口30a的四边形的固定夹具30。如作为沿着图12的(A)中的线B－B的剖视图的图12的(B)所示，在固定夹具30的彼此相对的2边30b上分别安装钩带31。另外，如图12的(C)所示，在台32上以200mm的间隔安装有一对钩带33。而且，如图12的(D)所示，准备复合伸缩性材料的样品34(宽度120mm×长度200mm)，在样品34上沿伸缩方向标注100mm间隔的标记35。
接着，如图12的(E)所示，以标记35相互之间的间隔形成为150mm的方式使样品34在伸缩方向上均等地伸长，将该样品34粘贴于台32上的钩带33。接着，如图12的(F)所示，将固定夹具30以2边30b与样品34的伸缩方向正交的方式配置在样品34上，将样品34粘贴于钩带31。接着，自台32上的钩带33剥离样品34，将样品34以卷绕于固定夹具30的2边30b的方式粘贴于钩带31。接着，除去自固定夹具30露出的样品34。其结果，形成图12的(G)所示的试验片36。针对位于固定夹具30的开口30a的复合伸缩性材料测量试验片36。
利用加多科技株式会社(KES)制造的自动化压缩试验机KES－FB3－AUTO－A测量平均压缩压力PC。压缩距离为厚度T0～厚度Tm，加压板面积为2cm2(圆形)，压缩速度为0.02mm/秒，放大器设定为SENS2。利用样品(宽度120mm×长度200mm)制作试验片(参照图12的(A)～图12的(G))。接着，针对试验片进行3次测量。求出测量得到的数据的算术平均值，得到平均压缩压力PC。
利用加多科技株式会社(KES)制造的精密迅速热物性测量装置KES－F7－ThermolabII测量保温率HR。热板尺寸为10cm×10cm。利用样品(宽度120mm×长度200mm)制作试验片(参照图12的(A)～图12的(G))。接着，针对试验片进行3次测量。求出测量得到的数据的算术平均值，得到保温率HR。
结果
表2表示测量结果。
表2
另外，图14的(A)、14的(B)、14的(C)、14的(D)、14的(E)、14的(F)、14的(G)、14的(H)、15分别表示实施例1、2、3、4、5、6、7、8、9的截面曲线。图16的(A)、16的(B)分别表示比较例1、2的截面曲线。
而且，图17的(A)表示均方根高度Pq和厚度t之间的关系，图17的(B)表示均方根高度Pq和波动系数CV之间的关系，图17的(C)表示均方根高度Pq和平均压缩压力CP之间的关系，图17的(D)表示厚度t和保温率HR之间的关系，图17的(E)表示均方根高度Pq和截面曲线单元的密度D之间的关系。此外，在图17的(A)～图17的(E)中，○表示实施例1～4，□表示实施例5～8，◇表示实施例9，●表示比较例1，◆表示比较例2。
根据这些内容可知，在实施例1～9中，与比较例1、2相比，其褶皱较小且均匀。
另外，如图17的(A)所示，实施例1～9处于由Pq≤0.4(mm)以及t≤2.0(mm)规定的范围内。相对于此，比较例1、2在该范围之外。
而且，如图17的(B)所示，实施例1～8处于由Pq≤0.4(mm)以及CV≤0.2规定的范围内。相对于此，比较例1、2在该范围之外。
而且，如图17的(C)所示，实施例1～9处于由Pq≤0.4(mm)以及CP＜15(gf/cm2)规定的范围内。相对于此，比较例1、2在该范围之外。
而且，如图17的(D)所示，实施例1～9处于由t≤2.0(mm)以及HR≤40(％)规定的范围内。相对于此，比较例1、2在该范围之外。
而且，如图17的(E)所示，实施例1～9处于由Pq≤0.4(mm)以及8≤D(个/cm)≤15规定的范围内。相对于此，比较例1、2在该范围之外。
本发明如下所示进行规定。
(1)一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，
该复合伸缩性材料具备：互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，
弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合。
(2)根据(1)所述的复合伸缩性材料，其中，
在50％伸长状态下沿厚度方向对复合伸缩性材料施加3gf/cm2的压力时的厚度为2.0mm以下，而且
50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度为0.4mm以下。
(3)根据(2)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
(4)根据(2)或(3)所述的复合伸缩性材料，其中，
以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力小于15gf/cm2。
(5)根据(2)至(4)任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
(6)根据(2)至(5)任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
(7)根据(1)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
(8)根据(1)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
(9)根据(1)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
(10)根据(2)至(9)任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分各自具备：
多个凹凸区域，其具有沿着第1方向交替地重复且在第2方向上连续的凸部和凹部；以及
至少1个非凹凸区域，其使这些凹凸区域在第2方向上彼此分开，
凸部分别自非凹凸区域沿厚度方向突出，
凹部分别在彼此相邻的2个凸部相互之间到达非凹凸区域为止。
(11)根据(10)所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分以凹凸区域相互间彼此相邻且非凹凸区域相互间彼此分开、而且在第2方向上凹凸区域相互间彼此对齐以及非凹凸区域相互间彼此对齐的方式重合，
在彼此对齐的非凹凸区域相互之间配置有弹性构件。
(12)根据(1)所述的复合伸缩性材料，其中，
以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力小于15gf/cm2，而且
50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度为0.4mm以下。
(13)根据(12)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
(14)根据(12)或(13)所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
(15)根据(12)至(14)任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
(16)根据(12)至(15)任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分各自具备：
多个凹凸区域，其具有沿着第1方向交替地重复且在第2方向上连续的凸部和凹部；以及
至少1个非凹凸区域，其使这些凹凸区域在第2方向上彼此分开，
凸部分别自非凹凸区域沿厚度方向突出，
凹部分别在彼此相邻的2个凸部相互之间到达非凹凸区域为止。
(17)根据(16)所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分以凹凸区域相互间彼此相邻且非凹凸区域相互间彼此分开、而且在第2方向上凹凸区域相互间彼此对齐以及非凹凸区域相互间彼此对齐的方式重合，
在彼此对齐的非凹凸区域相互之间配置有弹性构件。
附图标记说明
1、复合伸缩性材料；2A、第1无纺布片材部分；2B、第2无纺布片材部分；3、弹性构件；4A、4B、非凹凸区域；5A、5B、凹凸区域；6A、6B、凸部；7A、7B、凹部；8、粘接剂；20、赋形装置；21、连续齿轮辊；22、缺齿齿轮辊。

Claims (17)

1.一种复合伸缩性材料，其能够沿着第1方向伸缩，其中，
该复合伸缩性材料具备：
互相重合的第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分、以及配置在第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分之间的多个弹性构件，
弹性构件在与第1方向正交的第2方向上彼此分开且沿着第1方向延伸，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分利用弹性构件所使用的粘接剂互相接合。
2.根据权利要求1所述的复合伸缩性材料，其中，
在50％伸长状态下沿厚度方向对复合伸缩性材料施加3gf/cm2的压力时的厚度为2.0mm以下，而且
50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度为0.4mm以下。
3.根据权利要求2所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
4.根据权利要求2或3所述的复合伸缩性材料，其中，
以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力小于15gf/cm2。
5.根据权利要求2至4任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
6.根据权利要求2至5任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
7.根据权利要求1所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
8.根据权利要求1所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
9.根据权利要求1所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
10.根据权利要求2至9任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分各自具备：
多个凹凸区域，其具有沿着第1方向交替地重复且在第2方向上连续的凸部和凹部；以及
至少1个非凹凸区域，其使这些凹凸区域在第2方向上彼此分开，
凸部分别自非凹凸区域沿厚度方向突出，
凹部分别在彼此相邻的2个凸部相互之间到达非凹凸区域为止。
11.根据权利要求10所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分以凹凸区域相互间彼此相邻且非凹凸区域相互间彼此分开、而且在第2方向上凹凸区域相互间彼此对齐以及非凹凸区域相互间彼此对齐的方式重合，
在彼此对齐的非凹凸区域相互之间配置有弹性构件。
12.根据权利要求1所述的复合伸缩性材料，其中，
以在50％伸长状态下对复合伸缩性材料施加的载荷从0.5gf/cm2变化到50gf/cm2的方式沿厚度方向压缩复合伸缩性材料时的平均压缩压力小于15gf/cm2，而且
50％伸长状态下的截面曲线的均方根高度为0.4mm以下。
13.根据权利要求12所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的长度的波动系数为0.2以下。
14.根据权利要求12或13所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的保温率为40％以下。
15.根据权利要求12至14任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
50％伸长状态下的截面曲线单元的密度为8个/cm～15个/cm。
16.根据权利要求12至15任一项所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分和第2无纺布片材部分各自具备：
多个凹凸区域，其具有沿着第1方向交替地重复且在第2方向上连续的凸部和凹部；以及
至少1个非凹凸区域，其使这些凹凸区域在第2方向上彼此分开，
凸部分别自非凹凸区域沿厚度方向突出，
凹部分别在彼此相邻的2个凸部相互之间到达非凹凸区域为止。
17.根据权利要求16所述的复合伸缩性材料，其中，
第1无纺布片材部分以及第2无纺布片材部分以凹凸区域相互间彼此相邻且非凹凸区域相互间彼此分开、而且在第2方向上凹凸区域相互间彼此对齐以及非凹凸区域相互间彼此对齐的方式重合，
在彼此对齐的非凹凸区域相互之间配置有弹性构件。
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