CN104234979A - 泵 - Google Patents

Abstract

提供一种在具有由簧片阀构成的吸排气阀的泵中，能够通过减小泵室内的无用空间而提高圧缩比，同时能够实现零件数量的削减以及装配工序的简单化的技术。在设在泵室（2）的上部的顶面板（5）的本体部（50）的排气侧面（50a）上形成凹部状的吸气阀压紧部（52），所述吸气阀压紧部（52）以厚度朝向吸气口（51）而变薄地倾斜并且与吸气口（51）连续。设有吸排气阀部件（6），其具有相对于顶面板（5）紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部（60），与顶面板（5）的吸气口（51）以及吸气阀压紧部（52）重合地设有与吸排气阀部件（6）的本体部（60）一体地设置的吸气阀（62）。

Description

泵

技术领域

本发明涉及具有簧片阀（由悬臂梁构成的阀）的泵，尤其涉及用于限制阀的升程量的阀柱护套的构造。

背景技术

以往，作为具有簧片阀的泵，公知有为了通过限制阀的升程量而提高耐久性，谋求噪音値的降低，由压紧部件抑制吸排气阀的动作的泵。

图10是表示现有技术的泵101的主要部分结构的分解立体图，图11（a）、图11（b）是表示现有技术的泵的阀构造的剖视图，图11（a）是活塞部处于上死点位置的情况，图11（b）是活塞部处于下死点位置的情况。

如图10所示，这种泵101例如是在驱动部101a的上部设有泵室102，在该泵室102内插入有活塞部103。

该活塞部103是由边滑动边发挥密封功能的杯形密封103b和杯形密封压紧板103c螺纹固定在连杆103a上而构成了活塞部103。

并且在泵室102的上部，经由气缸垫圈104设有具有吸气口110以及排气口120的顶面板105，在该顶面板105的上部，经由垫圈108安装有泵顶罩101b。

如图11（a）、图11（b）所示，在现有技术中，相对于设在泵室102的上部的顶面板105的吸气口110，在泵室102内、即吸气侧的部分设有吸气阀111，该吸气阀111通过螺钉113与吸气阀压紧部件112一同安装在顶面板105上。

而且，相对于顶面板105的排气口120，在泵室102的外侧、即排气侧的部分设有排气阀121，该排气阀121通过螺钉123与排气阀压紧部件122一同安装在顶面板105上。

在具有这种结构的现有技术中，在顶面板105的吸气侧的部分设有吸气阀111以及吸气阀压紧部件112，如图11（a）所示，由于为了避免活塞部103在位于上死点之际与吸气阀压紧部件112的接触，对顶面板105进行锪孔，配置吸气阀111以及吸气阀压紧部件112，并且使用螺钉113紧固吸气阀111，所以顶面板105变厚，进而存在排气口120的多余的空间，因而在泵室102内产生多余的空间（无用空间），存在难以提高圧缩比的问题。

而且，在现有技术中，由于分别需要吸气阀压紧部件112，排气阀压紧部件122，以及螺钉113、123，所以零件数量多，而且，由于因螺钉紧固等而装配工序复杂，所以存在导致成本增加的问题。

日本国特开平10－68386号公报。

发明内容

本发明是鉴于这种现有的技术问题而提出的，其目的在于，提供一种在具有由簧片阀构成的吸排气阀的泵中，能够通过减小泵室内的无用空间而提高圧缩比，同时能够实现零件数量的削减以及装配工序的简单化的技术。

用于解决上述问题的本发明是一种由簧片阀构成的吸气阀以及排气阀设在泵室的压头部，使该泵室内的容积变化的泵，其中具有：顶面板，其具有配置在前述泵室的压头部并具有吸气口和排气口的平板状的本体部，在该本体部的排气侧面具有吸气阀压紧部，所述吸气阀压紧部以厚度朝向前述吸气口而变薄地倾斜并且与前述吸气口连续地形成为凹部状；吸气阀部件，其具有相对于前述顶面板紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，前述吸气阀与该本体部一体地设在该本体部上，并与前述顶面板的吸气口以及吸气阀压紧部重合；排气阀部件，其具有相对于前述顶面板紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，前述排气阀与该本体部一体地设在该本体部上，并与前述顶面板的排气口重合；吸气口部件，其具有相对于前述吸气阀部件紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，在该本体部上，与前述吸气阀重合地设有吸气用孔部；以及排气阀压紧部件，其具有相对于前述排气用部件紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，在该本体部上，与前述排气阀重合地设有排气用孔部，并且以与前述排气阀重合的方式与该本体部一体地设有排气阀压紧部。

在本发明中，在前述吸气阀部件与前述排气阀部件一体地构成的情况下也是有效的。

在本发明中，在前述吸气口部件与前述排气阀压紧部件一体地构成的情况下也是有效的。

在本发明中，在前述吸气口在前述顶面板上配置成与前述吸气阀的顶端部重合的情况下也是有效的。

在本发明中，由于在顶面板（5）的本体部（50）的排气侧面（50a）上形成凹部状的吸气阀压紧部（52），并且设有吸气阀部件，所述吸气阀压紧部（52）以厚度朝向吸气口（51）而变薄地倾斜并且与吸气口（51）连续，所述吸气阀部件具有相对于顶面板（5）紧密贴合在排气侧面（50a）上定位配置的平板状的本体部，进而由簧片阀构成的吸气阀（62）以与顶面板（5）的吸气口（51）以及吸气阀压紧部（52）重合的方式一体地设在吸气阀部件的本体部上，所以针对顶面板（5）的泵室内侧、即吸气侧的面（50b），能够使必要的最低限度的孔（例如吸气口（51）、排气口（53））以外的面为平面，这样一来，由于能够设置在顶面板（5）的厚度（壁厚）的范围内压紧吸气阀（62）的结构，所以能够大幅度减小泵室内的无用空间。

其结果，根据本发明，由于能够提高圧缩比，提高中间圧力帯中的流量，并且能够减薄泵压头部，所以能够谋求泵的轻量化。

而且，在本发明中，由于通过在顶面板（5）的本体部（50）上形成有凹部状的吸气阀压紧部（52），与吸气阀部件的本体部一体地设有吸气阀（62），与排气阀部件的本体部一体地设有排气阀（64），与排气阀压紧部件的本体部一体地设有排气阀压紧部（73），阀以及阀压紧部件均不使用螺钉地设置，能够削减螺钉并且使螺钉紧固等装配工序简单化，所以能够谋求成本降低。

而且，由于通过在顶面板（5）的本体部（50）上形成有吸气阀压紧部（52），与使其为其它部件的情况相比，能够削减一个零件数量，这样一来，能够削减结构零件数量并且使装配工序简单化，所以能够谋求进一步的成本降低。

在本发明中，由于在吸气阀部件与排气阀部件一体地构成的情况下（例如后述的吸排气阀部件6），与使其为其它部件的情况相比，能够削减一个零件数量，这样一来，能够削减结构零件数量并且使装配工序简单化，所以能够谋求进一步的成本降低。

在本发明中，由于在吸气口部件与排气阀压紧部件一体地构成的情况下（例如后述的排气阀压紧部件7），与使其为其它部件的情况相比，能够削减一个零件数量，这样一来，能够削减结构零件数量并且使装配工序简单化，所以能够谋求进一步的成本降低。

在本发明中，在吸气口（51）在顶面板（5）上配置成与吸气阀（62）的顶端部重合的情况下，由于在开闭阀之际吸气阀（62）的顶端部不会与顶面板（5）的本体部（50）接触，所以能够防止作为吸气阀（62）的故障模式之一的顶端破裂，提高耐久性。而且能够减小噪音。

附图说明

图1是表示本发明所涉及的泵的实施方式的主要部分结构的分解立体图；

图2（a）～图2（c）表示本实施方式中的顶面板的结构，图2（a）是立体图，图2（b）是从排气侧面50a侧（图2（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图，图2（c）是从吸气侧面50b侧（图2（a）的箭头B方向侧）看到的俯视图；

图3（a）、图3（b）表示本实施方式中的吸排气阀部件的结构，图3（a）是立体图，图3（b）是从排气侧面60a侧（图3（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图；

图4（a）、图4（b）表示顶面板5与吸排气阀部件6的各部分的位置关系，图4（a）是立体图，图4（b）是从吸气侧面50b侧（图4（a）的箭头B方向侧）看到的俯视图；

图5（a）、图5（b）是表示本实施方式中的吸排气阀部件6的吸气阀62与顶面板5的吸气阀压紧部52以及吸气口51的尺寸关系的说明图；

图6（a）、图6（b）表示本实施方式中的排气阀压紧部件7的结构，图6（a）是立体图，图6（b）是从排气侧面70a侧（图6（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图；

图7（a）、图7（b）表示吸排气阀部件6与排气阀压紧部件7的各部分的位置关系，图7（a）是立体图，图7（b）是从排气侧面70a侧（图7（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图；

图8是表示顶面板5与吸排气阀部件6与排气阀压紧部件7的各部分的位置关系的立体图；

图9（a）、图9（b）是表示本实施方式的泵的阀构造的剖视图，图9（a）是活塞部3处于上死点位置的情况，图9（b）是活塞部3处于下死点位置的情况；

图10是表示现有技术的泵的主要部分结构的分解立体图；

图11（a）、图11（b）是表示现有技术的泵的阀构造的剖视图，图11（a）是活塞部103处于上死点位置的情况，图11（b）是活塞部103处于下死点位置的情况。

附图标记说明：

1：泵，2：泵室，3：活塞部，5：顶面板，6：吸排气阀部件，7：排气阀压紧部件，50：顶面板的本体部，50a：排气侧面，50b：吸气侧面，51：吸气口，52：吸气阀压紧部，53：排气口，60：吸排气阀部件的本体部，60a：排气侧面，60b：吸气侧面，62：吸气阀，64：排气阀，70：排气阀压紧部件的本体部，70a：排气侧面，70b：吸气侧面，71：吸气用孔部，72：排气用孔部，73：排气阀压紧部。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式详细地进行说明。

图1是表示本发明所涉及的泵的实施方式的主要部分结构的分解立体图。

如图1所示，本实施方式的泵1在驱动部1a（图中省略了驱动源）的上部设有顶罩1b，在该顶罩1b内配置有以下的各部件。

在驱动部1a的上部设有泵室2，在该泵室2内插入有通过紧固在未图示的马达上的偏芯轴而往返移动的活塞部3。

该活塞部3是通过将边滑动边发挥密封功能的杯形密封3b和杯形密封压紧板3c螺纹固定在连杆3a上而构成了活塞部3。

另一方面，在泵室2的上部（压头部），经由气缸垫圈4安装有顶面板5。

在顶面板5的排气侧面50a（参照图2（a）、图2（b））上依次设有吸排气阀部件6和排气阀压紧部件7，进而在排气阀压紧部件7上设有压头垫圈8。

图2（a）～图2（c）表示本实施方式中的顶面板5的结构，图2（a）是立体图，图2（b）是从排气侧面50a侧（图2（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图，图2（c）是从吸气侧面50b侧（图2（a）的箭头B方向侧）看到的俯视图。

如图2（a）～图2（c）所示，本实施方式的顶面板5具有例如由铝压铸件构成、以规定的厚度形成为例如圆板状的本体部50。该本体部50的排气侧面50a确保了面整体的平面度，在与平板紧密贴合地接触的情况下具有高的密封性。

在该本体部50上设有两个吸气口51和吸气阀压紧部52。在本发明中，这些吸气口51和吸气阀压紧部52的数量并不仅限于两个而是任意的。

在本实施方式的情况下，吸气口51贯通本体部50并形成为半圆形状。

另一方面，吸气阀压紧部52例如以平面状倾斜成厚度朝向吸气口51的直线部分而变薄，并且与吸气口51的直线部分的缘部连续地一体形成为凹部状。

在本发明的情况下，吸气阀压紧部52既可以是弯曲的，也可以形成为球面状。

而且，吸气阀压紧部52与后述的吸气阀62相对应地形成。

另外，与本体部50的吸气侧面50b的吸气阀压紧部52相对应的部分（图2（c）中附图标记52b所示的部分）以及其它部分不设置能够成为无用空间的凹凸而形成为平面状。

在本体部50的规定位置分别设有排气口53。

这两个排气口53贯通本体部50并形成为例如圆形形状。

进而，在本体部50的排气侧面50a的缘部设有多个（在本实施方式中为两个）定位销54。

图3（a）、图3（b）表示本实施方式中的吸排气阀部件6的结构，图3（a）是立体图，图3（b）是从排气侧面60a侧（图3（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图。

如图3（a）、图3（b）所示，本实施方式的吸排气阀部件6是本发明中的吸气阀部件和排气阀部件一体地构成的结构。

吸排气阀部件6例如由不锈钢构成，具有以比顶面板5薄的厚度形成例如形状与顶面板5的本体部50相同的圆板状的本体部60。

在此，在本体部60的缘部设有多个（在本实施方式中为两个）定位孔65。

这些定位孔65与上述的顶面板5的定位销54嵌合地以与定位销54相同的间隔设置。

并且除了顶面板5的定位销54与吸排气阀部件6的定位孔65嵌合之外，通过在顶面板5的本体部50与吸排气阀部件6的本体部60的外周部分为同一面（同面）地构成，确保了吸排气阀部件6的以下所说明的吸气阀62与顶面板5的吸气阀压紧部52的定位精度。

在吸排气阀部件6的本体部60上，例如通过形成切槽部61而与本体部60一体地设有两个细长的舌片形状（簧片阀形状）的吸气阀62。

如后所述，吸气阀62是分别与上述的顶面板5的吸气阀压紧部52相对应地设置的。

而且，在吸排气阀部件6的本体部60上，例如通过形成切槽部63而设有两个细长的舌片形状（簧片阀形状）的排气阀64。

图4（a）、图4（b）表示顶面板5与吸排气阀部件6的各部分的位置关系，图4（a）是立体图，图4（b）是从吸气侧面50b侧（图4（a）的箭头B方向侧）看到的俯视图。

如图4（a）、图4（b）所示，在本实施方式中，通过顶面板5的定位销54与吸排气阀部件6的定位孔65嵌合，吸排气阀部件6紧密贴合地定位配置在顶面板5的排气侧面50a上。

并且在这种状态下，吸排气阀部件6的吸气阀62与顶面板5的吸气阀压紧部52以及吸气口51重合，同时吸排气阀部件6的排气阀64与顶面板5的排气口53也重合。

在这种情况下，如图4（b）所示，吸排气阀部件6的吸气阀62形成为宽度比顶面板5的吸气阀压紧部52以及吸气口51窄，吸排气阀部件6的吸气阀62的大小、位置以及形状定为吸气阀62的顶端部与顶面板5的吸气口51重合并且不与吸气口51的曲线部分的缘部接触。

而且，吸排气阀部件6的排气阀64的大小、位置以及形状定为吸排气阀部件6的排气阀64覆盖顶面板5的排气口53。

图5（a）、图5（b）是表示本实施方式中的吸排气阀部件6的吸气阀62与顶面板5的吸气阀压紧部52以及吸气口51的尺寸关系的说明图。

如图1以及图5（a）、图5（b）所示，在本实施方式中，随着泵1的吸气动作，吸排气阀部件6的吸气阀62向泵室2的顶面板5的吸气侧面50b侧被吸引，与顶面板5的吸气阀压紧部52接触并紧密贴合。

在本实施方式中，将图5（a）中所示的吸气阀62的顶端部62a的长度L、顶面板5的吸气阀压紧部52的倾斜角度θ、顶面板5的吸气口51的缘部51a的厚度T的尺寸设定成在该图5（b）所示的状态下，吸气阀62的顶端部62a不从顶面板5的吸气口51向吸气侧面50b侧伸出。

具体地说，在顶面板5的吸气阀压紧部52为平面的情况下，将吸气阀62的顶端部62a的长度L、顶面板5的吸气阀压紧部52的倾斜角度θ、顶面板5的吸气口51的缘部51a的厚度T的尺寸设定成L・Sinθ＜T。

图6（a）、图6（b）表示本实施方式中的排气阀压紧部件7的结构，图6（a）是立体图，图6（b）是从排气侧面70a侧（图6（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图。

图6（a）、图6（b）所示，本实施方式的排气阀压紧部件7是本发明中的吸气口部件与排气阀压紧部件一体地构成的结构，具体地说，如后所述，在排气阀压紧部件7的本体部70上设有吸气用孔部71。

本实施方式的排气阀压紧部件7例如由铝板金构成，具有以规定的厚度形成为形状例如与顶面板5的本体部50相同的圆板状的本体部70。

在此，在本体部70的缘部设有多个（在本实施方式中为两个）定位孔74。

这些定位孔74是与上述的顶面板5的定位销54嵌合地以与定位销54相同的间隔设置的。

并且如后述的图8所示，除了顶面板5的定位销54、上述的吸排气阀部件6的定位孔65、排气阀压紧部件7的定位孔74嵌合之外，通过在顶面板5的本体部50、吸排气阀部件6的本体部60、排气阀压紧部件7的本体部70的外周部分为同一面（同面）地构成，确保了吸排气阀部件6的排气阀64与以下所说明的排气阀压紧部件7的排气阀压紧部73的定位精度。

在排气阀压紧部件7的本体部70上，贯通本体部70地设有两个例如形成为圆形形状的吸气用孔部71。

而且，在排气阀压紧部件7的本体部70上，例如通过对本体部70进行切槽而形成排气用孔部72，与本体部70一体地设有两个细长的舌片形状的排气阀压紧部73。

该排气阀压紧部73形成为以本体部70的吸气侧面70b侧为支点向排气侧面70a侧弯曲，如后所述，是与上述的吸排气阀部件6的排气阀64相对应地设置的。

图7（a）、图7（b）表示吸排气阀部件6与排气阀压紧部件7的各部分的位置关系，图7（a）是立体图，图7（b）是从排气侧面70a侧（图7（a）的箭头A方向侧）看到的俯视图。

如图7（a）、图7（b）所示，在本实施方式中，在吸排气阀部件6的定位孔65与排气阀压紧部件7的定位孔74重合了的状态下，排气阀压紧部件7紧密贴合地定位配置在吸排气阀部件6的本体部60的排气侧面60a上。

并且在这种状态下，吸排气阀部件6的吸气阀62与排气阀压紧部件7的吸气口71重合，同时吸排气阀部件6的排气阀64与排气阀压紧部件7的排气用孔部72以及排气阀压紧部73也重合。

在这种情况下，如图7（b）所示，吸气用孔部71的大小以及位置定为排气阀压紧部件7的吸气用孔部71被吸排气阀部件6的吸气阀62覆盖。

相反，吸排气阀部件6的吸气阀62的大小设定成能够相对于这种大小的吸气用孔部71以满足泵1的流量为条件充分地密封。

而且，如图7（b）所示，排气阀压紧部件7的排气用孔部72的外轮廓部分72a形成为宽度比吸排气阀部件6的排气阀64宽。

图8是表示顶面板5与吸排气阀部件6与排气阀压紧部件7的各部分的位置关系的立体图。

而且，图9（a）、图9（b）是表示本实施方式的泵的阀构造的剖视图，图9（a）表示活塞部处于上死点位置的情况，图9（b）表示活塞部处于下死点位置的情况。

在具有上述的结构的本实施方式中，若使活塞部3向下死点侧移动，则吸排气阀部件6的吸气阀62向顶面板5的排气侧面50a侧弯曲，排气阀压紧部件7的吸气用孔部71敞开，同时吸排气阀部件6的吸气阀62紧密贴合在顶面板5的排气侧面50a的吸气阀压紧部52上。

在这种状态下，如图4（b）以及图5（b）所示，由于在吸排气阀部件6的吸气阀62与顶面板5的吸气口51之间存在间隙，所以气体经由排气阀压紧部件7的吸气用孔部71、吸排气阀部件6的切槽部61、以及顶面板5的吸气口51导入泵室2。

与此同时，由于吸排气阀部件6的排气阀64紧密贴合在顶面板5的本体部50的排气侧面50a上，顶面板5的排气口53被排气阀64封住，所以气体不会经由排气口53导入泵室2内。

另一方面，如使活塞部3向上死点侧移动，则吸排气阀部件6的排气阀64向排气阀压紧部件7、70b侧弯曲，顶面板5的排气口53敞开，同时吸排气阀部件6的排气阀64紧密贴合在排气阀压紧部件7、70b的排气阀压紧部73上。

这样一来，气体经由顶面板5的排气口53、吸排气阀部件6的切槽部63、以及排气阀压紧部件7的排气用孔部72向泵室2之外排出。

与此同时，由于吸排气阀部件6的吸气阀62紧密贴合在排气阀压紧部件7的本体部70的吸气侧面70b上，排气阀压紧部件7的吸气用孔部71被吸气阀62封住，所以气体不会经由吸气用孔部71向泵室2被吸引。

通过重复以上的动作而进行所希望的吸排气。

如上所述，在本实施方式中，由于在顶面板5的本体部50的排气侧面50a上形成凹部状的吸气阀压紧部52，并且设有吸排气阀部件6，所述吸气阀压紧部52以厚度朝向吸气口51而变薄地倾斜，并且与吸气口51连续，所述吸排气阀部件6具有相对于顶面板5紧密贴合在排气侧面50a上地定位配置的平板状的本体部60，进而吸排气阀部件6的吸气阀62以与顶面板5的吸气口51以及吸气阀压紧部52重合的方式一体地设在本体部50上，所以针对顶面板5的泵室2内侧、即吸气侧面50b，能够将必要的最低限度的孔（吸气口51、排气口53）以外的面形成为平面，这样一来，由于能够设置在顶面板5的厚度（壁厚）的范围内压紧吸气阀62的结构，所以如图9（a）、图9（b）以及图11（a）、图11（b）所示，与现有技术相比，能够大幅度减小泵室2内的无用空间。

其结果，根据本实施方式，由于能够提高圧缩比、提高中间圧力帯中的流量，同时能够减薄泵压头部分，所以能够谋求泵的轻量化。

而且，在本实施方式中，由于具有分别能够定位的、在本体部50上形成有凹部状的吸气阀压紧部52的顶面板5，与本体部60一体地设有吸气阀62和排气阀64的吸排气阀部件6，以及与本体部70一体地设有排气阀压紧部73的排气阀压紧部件7，阀以及阀压紧部件均不使用螺钉地设置，能够在削减螺钉的同时，使螺钉紧固等装配工序简单化，所以能够谋求成本降低。

而且，由于吸气阀压紧部52形成在顶面板5的本体部50上，所以与使其为其它部件的情况相比，能够削减一个零件数量，这样一来，由于能够削减结构零件数量并且使装配工序简单化，所以能够谋求进一步的成本降低。

除此之外，在本实施方式中，由于吸气阀62以及排气阀64与吸排气阀部件6的本体部60一体地设置，进而在排气阀压紧部件7的本体部70设有吸气用孔部71，所以与使其为其它部件的情况相比，能够分别削减一个零件数量，这样一来，由于能够削减结构零件数量并且使装配工序简单化，所以能够谋求进一步的成本降低。

进而，在本实施方式中，由于吸气口51在顶面板5上配置成与吸气阀62的顶端部重合，在开闭阀之际吸气阀62的顶端部不会与顶面板5的本体部50接触，所以能够防止作为吸气阀62的故障模式之一的顶端破裂，提高耐久性。而且能够减小噪音。

另外，本发明并不仅限于上述的实施方式，也能够进行各种变更。

例如，在上述实施方式中，采用了分别设置两个吸气阀62以及排气阀64的结构，但本发明并不限定吸气阀62以及排气阀64的数量。

而且，在上述实施方式中，在吸排气阀部件6的本体部60上一体地设置吸气阀62以及排气阀64，但本发明并不仅限于此，也能够分别设置吸气阀部件和排气阀部件。

但是，从削减零件数量的观点考虑，优选如上述实施方式那样在吸排气阀部件6的本体部60上一体地构成吸气阀62以及排气阀64。

而且，在排气阀压紧部件7的本体部70上一体地设置吸气用孔部71、排气用孔部72以及排气阀压紧部73，但本发明并不仅限于此，也能够分别设置具有吸气用孔部的吸气口部件，和具有排气用孔部以及排气阀压紧部的排气阀压紧部件。

但是，从削减零件数量的观点考虑，优选如上述实施方式那样在排气阀压紧部件7的本体部70上一体地设置吸气用孔部71、排气用孔部72以及排气阀压紧部73。

进而，本发明只要是具有由簧片阀构成的吸排气阀，使泵室内的容积变化的容积移送型的泵，则不仅能够适用于上述实施方式那样的活塞泵，也能够适用于膜盒式泵、隔膜泵、回转泵等各种泵。

Claims (4)

1.一种泵，由簧片阀构成的吸气阀以及排气阀设在泵室的压头部，使该泵室内的容积变化，其特征在于，具有：

顶面板，其具有配置在前述泵室的压头部并具有吸气口和排气口的平板状的本体部，在该本体部的排气侧面具有吸气阀压紧部，所述吸气阀压紧部以厚度朝向前述吸气口而变薄地倾斜并且与前述吸气口连续地形成为凹部状；

吸气阀部件，其具有相对于前述顶面板紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，前述吸气阀与该本体部一体地设在该本体部上，并与前述顶面板的吸气口以及吸气阀压紧部重合；

排气阀部件，其具有相对于前述顶面板紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，前述排气阀与该本体部一体地设在该本体部上，并与前述顶面板的排气口重合；

吸气口部件，其具有相对于前述吸气阀部件紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，在该本体部上，与前述吸气阀重合地设有吸气用孔部；

排气阀压紧部件，其具有相对于前述排气用部件紧密贴合在排气侧地定位配置的平板状的本体部，在该本体部上，与前述排气阀重合地设有排气用孔部，并且以与前述排气阀重合的方式与该本体部一体地设有排气阀压紧部。

2. 如权利要求1所述的泵，其特征在于，

前述吸气阀部件与前述排气阀部件一体地构成。

3. 如权利要求1所述的泵，其特征在于，

前述吸气口部件与前述排气阀压紧部件一体地构成。

4. 如权利要求1所述的泵，其特征在于，

前述吸气口在前述顶面板上配置成与前述吸气阀的顶端部重合。