CN104130847B - 圆铝杆乳化液及其配制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种圆铝杆乳化液，按重量百分比计，由以下组分构成：基础油80～90％；极压剂1～10％；乳化剂1～10％；防锈剂0.1～0.2％；抗菌剂0.05～0.1％。与相关技术相比，本发明有益效果在于，乳化液润滑性能较好，延长了轧辊的使用寿命；有效避免了细菌的滋生，乳化液不易变质分层，其使用寿命较长；轧件磨损小且避免了含氯化合物对圆铝杆的腐蚀，圆铝杆质量较好。
Description
【技术领域】
本发明涉及铝杆技术领域，尤其涉及一种圆铝杆乳化液及其配制方法。
【背景技术】
圆铝杆作为生产电线、电缆的主要坏料，近年来其市场需求随着国家电网建设以及电力行业中“铝代铜”的趋势而迅速增加。圆铝杆的主要生产加工方式为轧制，即旋转的轧辊给轧件施加压力，使轧件产生塑性变形的过程。由于轧制过程中温度较高，需要不断向圆铝杆轧件喷淋乳化液，一者通过乳化液降低轧件的温度，保证圆铝杆的塑性、强度，二者乳化液在轧件与轧辊之间起到润滑的作用，即在高温高压的作用下，乳化液中的油相分离出来并与轧制所产生的铝的氧化物、铝粉反应并在轧辊表面形成一层粘结层，避免轧辊与轧件之间直接接触，损伤轧辊及轧件。
乳化液中粒度较大且粒度为2-5μm的分散相粒子的比例高于50％有利于油水相的分离，及轧件表面的油膜附着量的增加，润滑性能的提高，但相关技术的圆铝杆乳化液中粒度为2-5μm的分散相粒子的比例小于50％，从而润滑性较差，轧辊和轧件的磨损较大，轧辊的使用寿命缩短、圆铝杆质量较差；相关技术的圆铝杆乳化液包括极压剂，该极压剂含有硫、磷、氮、氯等元素，其中含硫化合物易引起铝合金表面细菌滋生，形成黄褐斑，含氯化合物易引起铝合金表面腐蚀，导致圆铝杆质量变差，含硫、磷、氮的混合物易引起乳化液细菌滋生，乳化液变质分层，导致乳化液的使用寿命缩短。因而相关技术的圆铝杆乳化液存在轧辊使用寿命较短、乳化液使用寿命较短、圆铝杆质量较差的不足。
因此，实有必要提供一种新的圆铝杆乳化液及其配制方法来克服上述技术问题。
【发明内容】
本发明需要解决的技术问题是提供一种能延长轧辊及乳化液的使用寿命、提高圆铝杆质量的圆铝杆乳化液。
本发明一种圆铝杆乳化液，按重量百分比计，由以下组分构成：基础油80～90％；极压剂1～10％；乳化剂1～10％；防锈剂0.1～0.2％；抗菌剂0.05～0.1％，其中，所述基础油为矿物油、油酸、硬脂酸、三乙醇胺中的至少一种；所述极压剂为硼酸三辛酯、硼酸三十二醇酯、硼酸三丁酯、偏硼酸钠、硼酸钛中的至少一种；所述乳化剂为司盘、吐温、聚乙二醇中的至少一种；所述防锈剂为石油磺酸钠、苯骈三氮唑、三乙醇胺中的至少一种；所述抗菌剂为异噻唑啉酮、三嗪类中的至少一种。
优选的，所述矿物油包括7#矿物油与10#矿物油。
本发明还提供一种圆铝杆乳化液的配制方法，该方法包括如下步骤：步骤一、将所述基础油、乳化剂、极压剂、抗菌剂、防锈剂分别按所述重量百分比调配；步骤二、将调配后的所述基础油加热至120～160℃，添加调配后的所述极压剂，自然冷却至60℃后加入调配后的所述乳化剂并搅拌均匀；步骤三、添加调配后的防锈剂和抗菌剂。
与相关技术相比，本发明的有益效果在于，乳化液润滑性能较好，延长了轧辊的使用寿命；有效避免了细菌的滋生，乳化液不易变质分层，其使用寿命较长；轧件磨损小且避免了含氯化合物对圆铝杆的腐蚀，圆铝杆质量较好；圆铝杆乳化液的配制方法工序简单、操作方便、易于实现，通过该配制方法配制的乳化液润滑性能较好、使用寿命较长。
【具体实施方式】
下面结合实施方式对本发明作进一步说明。
在本发明的一个方面，按重量百分比计，由以下组分构成：基础油80～90％；极压剂1～10％；乳化剂1～10％；防锈剂0.1～0.2％；抗菌剂0.05～0.1％，其中，所述基础油为矿物油、油酸、硬脂酸、三乙醇胺中的至少一种；所述极压剂为硼酸三辛酯、硼酸三十二醇酯、硼酸三丁酯、偏硼酸钠、硼酸钛中的至少一种；所述乳化剂为司盘、吐温、聚乙二醇中的至少一种；所述防锈剂为石油磺酸钠、苯骈三氮唑、三乙醇胺中的至少一种；所述抗菌剂为异噻唑啉酮、三嗪类中的至少一种。
本实施方式中，矿物油包括7#矿物油与10#矿物油。
该圆铝杆乳化液的性状指标如下表所示：
| 项目 | 圆铝杆乳化液 | 试验方法 |
| 密度/(g·cm-3) | 0.9-0.95 | GB/T1884 |
| 运动黏度(40℃)/mm2·S-1 | 35-60 | GB/T265 |
| 皂化值/mgKOH·g-1 | 35-45 | GB/T8021 |
| 酸值/mgKOH·g-1 | 3-5 | GB/T264 |
| 倾点/℃ | ≤-1 | GB/T3535 |
| 灰分/mg·L-1 | ≤821 | GB/T508 |
| 最大无卡咬负荷PB/N | ≥690 | GB/T3142 |
| 5％乳化液24h漂浮量/mL | ≤0.5 | 目测 |
| 5％乳化液平均粒径/μm | 0.45-0.55 | Q/LYLPF008 |
| 防锈性能/％ | 无 | 目测 |
下面以具体实施例作进一步说明。
实施例一：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：基础油80kg、极压剂10kg、乳化剂9.85kg、防锈剂0.1kg、抗菌剂0.05kg。
实施例二：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：矿物油82kg、硼酸三辛酯8kg、司盘9.82kg、石油磺酸钠0.12kg、异噻唑啉酮0.06kg。
实施例三：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：7#矿物油20kg、10#矿物油20kg、油酸44kg、硼酸三辛酯2kg、硼酸三十二醇酯4kg、司盘4kg、吐温5.79kg、石油磺酯钠0.07kg、苯骈三氮唑0.07kg、异噻唑啉酮0.03kg、三嗪类0.04kg。
实施例四：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：矿物油20kg、油酸30kg、硬脂酸36kg、硼酸三辛酯1kg、硼酸三十二醇酯1kg、硼酸三丁酯2kg、司盘3kg、吐温3kg、聚乙二醇3.76kg、石油磺酸钠0.05kg、苯骈三氮唑0.05kg、三乙醇胺0.06kg、三嗪类0.08kg。
实施例五：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：矿物油22kg、油酸22kg、硬脂酸22kg、三乙醇胺22kg、硼酸三辛酯0.5kg、硼酸三十二醇酯0.5kg、硼酸三丁酯0.5kg、偏硼酸钠0.5kg、聚乙二醇9.73kg、苯骈三氮唑0.18kg、异噻唑啉酮0.09kg。
实施例六：
一种圆铝杆乳化液，由以下组分构成：油酸45kg、硬脂酸45kg、硼酸三辛酯0.2kg、硼酸三十二醇酯0.2kg、硼酸三丁酯0.2kg、偏硼酸钠0.2kg、硼酸钛0.2kg、聚乙二醇8.7kg、苯骈三氮唑0.2kg、异噻唑啉酮0.05kg、三嗪类0.05kg。
与相关技术相比，本发明一种圆铝杆乳化液的有益效果在于，乳化液润滑性能较好，延长了轧辊的使用寿命；有效避免了细菌的滋生，乳化液不易变质分层，其使用寿命较长；轧件磨损小且避免了含氯化合物对圆铝杆的腐蚀，圆铝杆质量较好。
在本发明的另一方面，本发明还提出了一种圆铝杆乳化液的配制方法，该方法包括如下步骤：步骤一、将所述基础油、乳化剂、极压剂、抗菌剂、防锈剂分别按所述重量百分比调配；步骤二、将调配后的所述基础油加热至120～160℃，添加调配后的所述极压剂，自然冷却至60℃后加入调配后的所述乳化剂并搅拌均匀；步骤三、添加调配后的防锈剂和抗菌剂。
下面以实施例一的圆铝杆乳化液的配方为例对圆铝杆乳化液的配制方法进行说明。
一种圆铝杆乳化液配制方法，包括如下步骤：步骤一、将基础油、乳化剂、极压剂、抗菌剂、防锈剂按实施例一所述的重量百分比调配；步骤二、将80kg的基础油加热至120℃，添加10kg的极压剂，自然冷却至60℃后加入9.85kg的乳化剂并搅拌均匀；步骤三、添加0.1kg的防锈剂和0.05kg的抗菌剂。
由于本发明实施例二至实施例六所述的圆铝杆乳化液的配方的配制方法与实施例一的配方的配制方法相同，在此不再举例。
值得注意的是，本发明圆铝杆乳化液在使用之前需加入软化水将乳化液稀释至5～10％。
本发明一种圆铝杆乳化液的配制方法的有益效果在于：该方法工序简单、操作方便、易于实现，通过该方法配制的乳化液润滑性能较好、使用寿命较长。
以上所述的仅是本发明的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本发明的保护范围。
Claims (3)
1.一种圆铝杆乳化液，其特征在于，按重量百分比计，由以下组分构成：
其中，所述基础油为矿物油、油酸、硬脂酸、三乙醇胺中的至少一种；所述极压剂为硼酸三辛酯、硼酸三十二醇酯、硼酸三丁酯、偏硼酸钠、硼酸钛中的至少一种；所述乳化剂为司盘、吐温、聚乙二醇中的至少一种；所述防锈剂为石油磺酸钠、苯骈三氮唑、三乙醇胺中的至少一种；所述抗菌剂为异噻唑啉酮、三嗪类中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的圆铝杆乳化液，其特征在于：所述矿物油包括7#矿物油与10#矿物油。
3.一种如权利要求1所述的圆铝杆乳化液的配制方法，其特征在于：该方法包括如下步骤：
步骤一、将所述基础油、乳化剂、极压剂、抗菌剂、防锈剂分别按所述重量百分比调配；
步骤二、将调配后的所述基础油加热至120～160℃，添加调配后的所述极压剂，自然冷却至60℃后加入调配后的所述乳化剂并搅拌均匀；
步骤三、添加调配后的防锈剂和抗菌剂。
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