CN104087747B - 从载金炭上解吸有价金属的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种从载金炭上解吸有价金属的方法。该方法包括：将载金炭和解吸液在解吸柱中混合并进行解吸处理，以便使载金炭上一部分有价金属溶解于解吸液中，以便得到贫炭和贵液；以及将贵液进行电解处理，以便得到有价金属和电解后贫液，其中，有价金属为金、银和铜中的至少一种，解吸液为氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，氰化钠的终浓度为0.6～0.8wt%，氢氧化钠的终浓度为1.5wt%。根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法可以实现金、银、铜有价金属的同步解吸，并且可以显著提高有价金属的解吸率，其中对银的解吸率促进作用最为明显。
Description
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体而言，本发明涉及一种从载金炭上解吸有价金属的方法。
背景技术
对于“载金炭”这类物料的处理方法，工业化通常应用解吸的方法，私营企业也有采用焚烧的方法。目前载金炭解吸的方法主要采用高温高压解吸同温电解的整体工艺，由于载金炭品质不同及解吸剂配方差异，致使载金炭上有价金属的解吸率不同。尤其是处理多金属矿石的炭浆工艺使用诺芮特活性炭作为吸附材料，因其吸附容量几乎为椰壳活性炭的2倍，有价金属解吸效果差别更大，贫炭返回炭浆流程又会制约有价金属的吸附。因此，开发一种载金炭上有价金属同步解吸的方法意义重大。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决上述技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种从载金炭上解吸有价金属的方法，该方法可以实现金、银、铜有价金属的同步解吸，并且可以显著提高有价金属的解吸率，其中对银的解吸率促进作用最为明显。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种从载金炭上解吸有价金属的方法，该方法包括：
将载金炭和解吸液在解吸柱中混合并进行解吸处理，以便使所述载金炭上一部分有价金属溶解于所述解吸液中，以便得到贫炭和贵液；以及
将所述贵液进行电解处理，以便得到有价金属和电解后贫液，
其中，
所述有价金属为金、银和铜中的至少一种，
所述解吸液为氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，所述氰化钠的终浓度为0.6～0.8wt%，所述氢氧化钠的终浓度为1.5wt%。
根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法通过调整解吸液中氰化钠和氢氧化钠的浓度，可以显著提高溶解在解吸液中的有价金属的量，从而提高有价金属的解吸率，尤其对银解吸率促进作用最为明显，同时，可以实现金、银、铜有价金属的同步解吸。
另外，根据本发明上述实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法还可以具有如下附加的技术特征：
在本发明的一些实施例中，基于每吨所述载金炭，所述载金炭上吸附800-4000克的金、800-5000克的银和0-6000克的铜。
在本发明的一些实施例中，所述载金炭为诺芮特载金炭或椰壳载金炭。由此，可以显著提高有价金属的回收率。
在本发明的一些实施例中，所述从载金炭上解吸有价金属的方法进一步包括：将所述电解后贫液返回进行所述解吸处理。由此，可以显著降低解吸液的投入成本。
在本发明的一些实施例中，所述解吸处理是在温度为90～110摄氏度下恒温4小时，然后升温至135～150摄氏度下进行16～18小时。由此，可以显著提高有价金属的解吸率。
在本发明的一些实施例中，所述解吸处理是在解吸液流速为6～12m3/h和压力为0.4～0.5MPa的条件下进行。由此，可以进一步提高有价金属的解吸率。
在本发明的一些实施例中，所述电解处理是在贵液流速为6～12m3/h和压力为0.4～0.5MPa的条件下进行。由此，可以进一步提高有价金属的回收率
在本发明的一些实施例中，所述电解处理是在槽电流为750～1200安和电压为2.5～3.5伏特的条件下进行的。由此，可以进一步提高有价金属的回收率。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1是根据本发明一个实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法流程示意图；
图2是根据本发明又一个实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法流程示意图。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的一个方面，本发明提出了一种从载金炭上解吸有价金属的方法。下面参考图1-2对本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法进行详细描述。根据本发明的实施例，该方法包括：
S100：解吸处理
根据本发明的实施例，将载金炭和解吸液在解吸柱中混合并进行解吸处理，以便使得载金炭上一部分有价金属溶解于解吸液中，从而可以得到贫炭和贵液。根据本发明的实施例，贫炭可以返回对有价金属进行继续吸附。根据本发明的实施例，载金炭上吸附的有价金属可以为选自金、银、铜中的至少一种。例如，基于每吨的载金炭，载金炭上可以吸附800-4000克的金、800-5000克的银和0-6000克的铜。根据本发明的实施例，载金炭的具体种类并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，载金炭可以为诺芮特载金炭或椰壳载金炭。由于诺芮特活性炭和椰壳活性炭均具有发达的孔隙结构，使其具有较强的吸附性能，因此吸附有价金属得到的诺芮特载金炭上具有较多量的有价金属，由此可以显著提高有价金属的回收率。
根据本发明的实施例，解吸液可以为氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，根据本发明的具体实施例，混合溶液中氰化钠的终浓度可以为0.6～0.8wt%，氢氧化钠的终浓度可以为1.5wt%。具体地，载金炭解吸的原理实际就是载金炭上高浓度的金、银、铜络合物向低浓度的解吸液中扩散的过程，其中，氰化钠和氢氧化钠的浓度、解吸剂的离子强度是影响解吸的主要因素。氢氧化钠作为一种解吸剂同时也是氰化钠的报护碱，还可以保持后续电解处理过程所需的导电率。发明人发现，氢氧化钠浓度过高不仅增加了成本，而且银的络合物在pH值高时不移动，导致解吸效果差，而氰化钠作为一种解吸剂，增加其浓度在加温的情况下可以阻止已解吸的金、银等还原沉淀在炭上，从而对解吸有利，同时出于环保的考虑，其浓度小于1%，另外，氰化钠和氢氧化钠的混合物比单一一种组成的解吸液更加有效。根据本发明的实施例，解吸处理的温度条件并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，解吸处理可以在温度为90～110摄氏度下恒温4小时，然后升温至135～150摄氏度下进行16～18小时。发明人发现，温度过高，即使有报护碱的存在，氰化钠开始少量分解（NaCN+H2O→NaOH+HCN↑），同时会使液体蒸发，电解过程中部分氰化物氧化成二氧化碳和氮气，阴极反应Au（CN）2 -+e -→Au+2CN-和CN-+2OH-→CNO-+H2O+2e-;2CNO-+4OH-→2CO2↑+N2↑+2H2O+6e-。由此，在此温度范围可以使载金炭上大部分的有价金属得到迅速解吸。根据本发明的实施例，解吸处理的条件并受不受特别限制，根据本发明的具体实施例，解吸处理可以在解吸液流速为6～12m3/h和压力为0.4～0.5MPa的条件下进行。发明人发现，该流速和压力条件可以显著优于其它条件提高有价金属的解吸效率。
S200：电解处理
根据本发明的实施例，将以上所得到的贵液从解吸柱排出，以便进行电解处理，从而可以得到有价金属和电解后贫液。根据本发明的实施例，电解处理的条件并不受特别限制，根据本发明的具体实施例，电解处理可以在贵液流速为6～12m3/h、压力为0.4～0.5MPa、槽电流为750～1200安和电压为2.5～3.5伏特的条件下进行。发明人发现，该条件下进行的电解处理可以优于其它条件提高有价金属的解吸率。具体地，贵液经过电解处理可以得到金泥，而金泥冶炼后生产出成品黄金和白银。
根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法通过调整解吸液中氰化钠和氢氧化钠的浓度，可以显著提高溶解在解吸液中的有价金属的量，从而提高有价金属的解吸率，尤其对银解吸率促进作用最为明显，同时，可以实现金、银、铜有价金属的同步解吸。
参考图2，本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法进一步包括：
S300：电解后贫液返回进行解吸处理
根据本发明的实施例，将以上所得到的电解后贫液返回与载金炭混合并进行解吸处理。发明人发现，电解后所得到的电解后贫液可以根据检测结果适当补加后继续作为解吸液对有价金属进行回收处理，使得解吸液可以循环使用，进而可以显著提高解吸液的利用率，从而可以显著降低生产成本。
如上所述，根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法可具有选自下列的优点至少之一：
根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法较常规解吸而言，对含有金银铜等多金属的载金炭具有较高的解吸率，其中银解吸率可提高10个百分点。
根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法中贫炭可以返回炭浆流程又对金银的吸附起到了正向效果（如银在相同背景下可提高吸附率12-15%），从而使金银等有价金属得到充分有效地回收。
根据本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法，在处理多金属矿石的炭浆工艺中使用诺芮特活性炭作为吸附材料，能够充分回收金银等有价金属。
下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
实施例1
原料：
椰壳载金炭或诺芮特载金炭：金品位1600g/t、银品位3500g/t、铜品位5000g/t。
解吸液：氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，其中，氰化钠的终浓度为0.6～0.8wt%，氢氧化钠的终浓度为1.5wt%。
处理方法：
将载金炭加入解吸柱中，配置好的解吸液通过循环泵的输送经电加热器加热后，由解吸柱的底部给入，从顶部流出形成小循环。待升温至100摄氏度后加压至0.4～0.5MPa并恒温解吸电解4小时，然后将温度升至135～150摄氏度下进行解吸电解16～18小时，同时开启阀门使解吸贵液进入电解槽，并在槽电流为750～1200安、电压为2.5～3.5伏特条件下电解，有价金属在阴极上沉积得到金泥，解吸贫液通过循环泵输送经电加热器加热后进入解吸柱解吸，形成大循环。
实施例2
原料：
诺芮特载金炭：金品位3000g/t、银品位3000g/t。
解吸液：氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，其中，氰化钠的终浓度为0.6～0.8wt%，氢氧化钠的终浓度为1.5wt%。
处理方法：
将载金炭加入解吸柱中，配置好的解吸液通过循环泵的输送经电加热器加热后，由解吸柱的底部给入，从顶部流出形成小循环。待升温至90摄氏度后加压至0.4～0.5MPa并恒温解吸电解4小时，然后将温度升至135～150摄氏度下进行解吸电解16～18小时，同时开启阀门使解吸贵液进入电解槽，并在槽电流为750～1200安、电压为2.5～3.5伏特条件下电解，有价金属在阴极上沉积得到金泥，解吸贫液通过循环泵输送经电加热器加热后进入解吸柱解吸，形成大循环。
对比例1
椰壳载金炭或诺芮特载金炭：金品位1600g/t、银品位3500g/t、铜品位5000g/t。
解吸液：氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，其中，氰化钠的终浓度为0.3～0.35wt%，氢氧化钠的终浓度为2～2.5wt%。
处理方法：同实施例1。
对比例2
原料：
诺芮特载金炭：金品位3000g/t、银品位3000g/t。
解吸液：氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，其中，氰化钠的终浓度为0.25～0.3wt%，氢氧化钠的终浓度为2.5～3wt%。
处理方法：同实施例2。
评价：
1、分别对实施例1-2和对比例1-2所得贫炭中残留有价金属进行评价。
2、评价指标和测试方法：
贫炭上金残留的检测：活性炭富集-火焰原子吸收光谱法
贫炭上铜残留的检测：火焰原子吸收光谱法
贫炭上银残留的检测：火焰原子吸收光谱法
测试结果如表1所示。
表1
结论：由表1的数据可见，在原料相同的条件下，实施例1所得贫炭上有价金属金、银、铜的品位明显高于对比例1，实施例2所得贫炭上有价金属金、银、铜的品位亦明显高于对比例2。表明本发明实施例的从载金炭上解吸有价金属的方法不仅可以将金、银同步进行解吸，并且可以显著提高金、银、铜有价金属的解吸率，其中，银的解吸率明显提高10个百分点。同时，本发明所得到的充分解吸后的贫炭返回炭浆流程又对金银的吸附起到了正向效果（如银在相同背景下可提高吸附率12-15%），从而使金银等有价金属得到充分有效地回收，因此使得本发明具有很好的推广应用价值。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (3)
1.一种从载金炭上解吸有价金属的方法，其特征在于，包括：
将载金炭和解吸液在解吸柱中混合并进行解吸处理，以便使所述载金炭上一部分有价金属溶解于所述解吸液中，以便得到贫炭和贵液；以及
将所述贵液进行电解处理，以便得到有价金属和电解后贫液，将所述电解后贫液返回进行所述解吸处理，
其中，
所述有价金属为金、银和铜，
所述解吸液为氰化钠和氢氧化钠的混合溶液，所述氰化钠的终浓度为0.6～0.8wt％，所述氢氧化钠的终浓度为1.5wt％，
所述解吸处理是在温度为90～110摄氏度下保温4小时，然后升温至135～150摄氏度下进行16～18小时；
所述解吸处理是在解吸液流速为6～12m3/h和压力为0.4～0.5MPa的条件下进行；
所述电解处理是在贵液流速为6～12m3/h和压力为0.4～0.5MPa的条件下进行；
所述电解处理是在槽电流为750～1200安和电压为2.5～3.5伏特的条件下进行的。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，基于每吨所述载金炭，所述载金炭上吸附800-4000克的金、800-5000克的银和大于0且小于等于6000克的铜。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述载金炭为诺芮特载金炭或椰壳载金炭。
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