CN104066859A - 用于精制钢带上的金属涂层的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种用于精制钢带(1)或钢板上的金属涂层的方法，其中，通过借助于至少一个感应线圈(2)将涂层感应加热至高于涂层材料的熔化温度(TS)的最大温度(PMT)而使该涂层熔化，并随后在冷却装置(3)中使该涂层冷却至低于熔化温度的淬火温度(TA)。为了在涂覆涂层较薄时也能够改进根据本发明进行处理的涂层的耐蚀性，根据本发明提出，涂层在保持时间(th)持续期间保持在高于熔化温度(TS)的温度上，并且通过将感应线圈(2)中的至少一个感应线圈相对于冷却装置(3)移动而使保持时间(th)与最大温度(PMT)和涂层的厚度相匹配，以使涂层完全在其整个厚度上熔化直至钢带的边界层为止。

Description

用于精制钢带上的金属涂层的方法
技术领域
本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分所述的、用于精制钢带或钢板上的金属涂层的方法以及一种根据权利要求10的前序部分所述的、用于将金属涂层涂覆在钢带上的装置、特别是钢带镀锡设备。
背景技术
在制造具有电镀涂层的钢带时、例如在制造白铁皮(Weiβblech)时已知了，通过在完成电镀涂覆过程后再熔化该涂层来提高涂层的耐蚀性。为此将电镀沉积在钢带上的涂层加热至高于涂层材料的熔点的温度，并随后在水池中淬火。通过熔化涂层而使涂层的表面获得了闪闪发光的外观并避免了涂层的可渗透性，由此提高了其耐蚀性并降低了对于侵蚀性材料、例如有机酸的渗透性。
涂层的熔化可以例如通过感应式加热有涂层的钢带来进行。从DE1186158-A中例如已知了一种装置，其用于感应式加热金属带以便熔化特别是经电解涂上的涂层、例如钢带上的锡涂层。该装置具有：多个轧辊，通过这些轧辊来引导有涂层的钢带；以及多个按组顺次连续布置的、包括运动的钢带的感应线圈，利用这些感应线圈将有涂层的钢带感应式加热至高于涂层材料的熔化温度的温度，以使涂层熔化。为了实现这样的目的，即在钢带的整个宽度上均相同地达到熔化温度，在有涂层的钢带的带边缘上布置了附加的、具有直线形起作用的加热导体的感应器。应通过该措施来避免必须将有涂层的并具有感应线圈的钢带的温度加热至远高于涂层材料的熔化温度的温度，以使涂层在钢带的整个宽度上能够均匀地熔化。由此则又应当避免形成由铁原子和涂层材料的、例如锡的原子共同构成的合金中间层。
在已知的用于熔化钢带或钢板上的金属涂层的方法中，通常将总的钢带或钢板、包括所涂上的涂层加热至高于涂层材料的熔化温度的温度，并随后例如在水池中冷却至常温。为此需要满足极大的能量需求。
发明内容
由此出发，本发明的目的在于，提出用于精制钢带或钢板上的金属涂层的一种方法和一种装置，与已知的方法和装置相比，该方法和装置能够实现对有涂层的钢带进行从能源方面来说更加有效的处理。此外，该方法和装置还应在涂覆涂层较薄的情况下也能够提高根据本发明进行处理的涂层的耐腐蚀稳定性。
该目的通过具有权利要求1所述特征的方法以及通过具有权利要求10所述特征的装置实现。根据本发明的方法和装置的优选的实施方式在从属权利要求中进行说明。
在根据本发明的方法中，金属涂层适宜地在其整个厚度上通过加热至高于涂层材料的熔化温度的温度而熔化，其中，该加热通过借助于具有至少一个感应线圈或者说感应器的感应炉进行的电磁感应而实现。涂层在其中达到的最大温度在以下被称为最大温度。完成感应式加热后，将涂层的温度在保持时间内保持在高于涂层材料的熔化温度的温度上，直至将有涂层的钢带在冷却装置中淬火至低于熔化温度的淬火温度。在此，将涂层温度高于涂层材料的熔化温度的这一时间段视为保持时间。在此，通过将感应线圈中的至少一个感应线圈相对于冷却装置进行移动而使该保持时间与其余的过程参数、特别是最大温度、带速度和涂层的厚度相匹配，以使涂层能够完全地在其整个宽度上熔化直至钢带的边界层为止。由此能够使过程参数这样相互协调一致，即涂层(基本上正好)在其整个厚度上熔化直至钢带的边界层为止，但同时不会使位于其下方的钢带在很大程度上升温。在此，根据本发明提出的将感应线圈中的至少一个感应线圈相对于冷却装置进行的移动能够实现保持时间与(通过制造过程在电镀涂覆方法中预设的)带速度以及在涂覆方法中涂上的涂层的厚度相匹配。后者适宜地在涂覆装置的端部上借助于合适的厚度传感器检测出。在钢带镀锡设备(其在300m/min和700m/min之间运动)的典型的带速度时，优选地应遵循的保持时间则在150ms至800ms的范围内。为了不降低钢带的可变形性，优选的是将保持时间设置为尽可能低(然而在此并未将最大温度设置为高于360℃的值)。
在根据本发明的方法中，通过电磁感应引起的能量输入优选地基本上在待熔化的涂层中和位于其下方的钢带的最上层中进行。在此，感应电流的进入深度能够通过感应线圈的或者感应器的工作频率来控制。在此，可在所需的感应功率中应用的频率范围在高频范围内(50kHz至1MHz)，其中，优选的是在150kHz的频率范围内以便实现范围在10至100μm内的进入深度。
已表明的是，当为了使金属涂层在保持时间内熔化而将涂层感应式地加热至大于310℃的最大温度时，有涂层的钢带则会具有特别高的耐蚀性。对于最大温度来说，已表明特别有利的是310℃至360℃的温度范围，并且特别优选的是320℃至350℃的温度范围。当加热至高于360℃的温度时，根据本发明进行处理的钢带或钢板的可变形性基于屈服极限的降低也降低。
通过比较试验令人惊异地表明了，当涂层完全在其整个厚度上熔化直至钢板的边界层时，在将最大温度保持为高于310℃的情况下，基本上与所选择的保持时间无关地在涂层和钢带或钢板之间的边界层上会形成(与涂层的厚度相比)较薄的合金层，该合金层由铁原子和涂层材料的原子构成。也就是说，在镀锡的钢带(白铁皮)上，例如在锡涂层与钢的边界层上形成非常薄的铁-锡-合金层(FeSn2)。
合金锡电偶(ATC,“Alloy Tin Couple”)值作为电化学试验是衡量合金层的多孔性的标准，通过测量ATC值而断定了，与在实施传统方法时(即在退火炉中例如通过电阻加热使涂层在略高于232℃的锡熔化温度的温度下熔化)形成的合金层相比，通过感应式熔化而形成的合金层的多孔性较小并且密封性明显更高。因此推测，这种薄且少孔的合金层会对耐蚀性产生特别积极的影响。因此将根据权利要求2所述的方法与权利要求1的特征部分所述的特点无关地视为独立发明。
将用于感应式熔化涂层的方法参数、特别是最大温度和保持时间适宜地这样选择并与带速度和涂层厚度这样匹配，即涂层仅有一部分与钢带或钢板的铁原子构成合金，并且因此在熔化后还存在非合金的涂层，而且在其下方存在薄的合金层。在此，根据所选择的过程参数的不同，合金层的厚度约相当于仅为1.3g/m2、或者更小的单位面积质量或者涂层。在耐蚀性和可变形性方面，已证明特别适合的是薄于1.0g/m2的合金层，并且被证明为特别优选的是厚度在0.05至0.6g/m2范围内的合金层。当合金层较厚、即相当于镀层大于1.3g/m2时，有涂层的钢板的可变形性例如对于制造饮料或储存罐来说会变差。
利用根据本发明的方法能够确保，例如在为钢板镀锡时，即便薄的总锌镀层为1.0g/m2或更小时，那么则会在从光学上能够起反应的(即闪闪发光的)涂覆上表面上实现薄且同时基本上无孔的并由此而非常紧密的合金层。与涂层的厚度相比非常薄的且同时紧密的合金层会使得有涂层的钢耐蚀性提高，并使得涂层更好地粘附在钢带或者钢板上。根据本发明，这通过这种方式实现的是，过程参数能够在熔化涂层时相互匹配，以便对在熔化涂层时形成的合金层的厚度进行有目的的设置。特别是在根据本发明的、按照权利要求1所述的方法中，形成的合金层的厚度与在迄今为止使用的方法中固定设置的、熔化装置和冷却装置之间的距离不再有关联。而相反地在根据本发明的方法中，感应线圈到冷却装置的距离能够适宜地设置成是无级的，以便能够将保持时间设置为所期望的值。通过使保持时间与其余的过程参数、例如最大温度或沉积在钢带上的涂层的厚度相匹配，最后能够有目的性地控制合金层的厚度，并由此最终控制有涂层的钢带的材料特性、例如其耐蚀性和可变形性。在此，当将最大温度设置为在310℃和360℃之间的值，并且将保持时间设置在0.1s和1.0s之间且优选地在0.2s和0.3s之间时，可实现最佳结果。
基于本发明的目的进一步通过一种用于将金属涂层涂覆在钢带上的装置来实现。在该装置中，连续钢带以一定的带速度在带运动方向上运动，并且在涂覆装置中电解地设有金属涂层。该装置特别可以是具有电解涂覆装置的钢带镀锡设备，在该设备中，钢带以一定的带速度运动穿过含锡的电解质，以便在钢带上沉积出锡镀层。在带运动方向上将熔化装置布置在涂覆装置的后面，在该熔化装置中，通过感应式加热将涂层加热至高于涂层材料的熔化温度的最大温度从而使涂层熔化。在带运动方向上将冷却装置布置在熔化装置的后面，在该冷却装置中将有涂层的钢带冷却至低于熔化溶度的淬火温度。根据本发明，熔化装置相对于冷却装置来说是可移动的，以便能够将熔化装置和冷却装置之间在带运动方向上的距离设置为期望值。
熔化装置为此包括至少一个在带运动方向上可运动地布置的感应线圈。除了该可运动的感应线圈外，熔化装置也还可以包含其它的、在带运动方向上顺次连续布置的感应线圈。在此，这些附加的感应线圈在位置上能够关于冷却装置固定或者同样也可以是可移动的。然而适宜的是，在由多个顺次连续连接的感应线圈构成的装置中，将至少最后一个感应线圈、即最靠近冷却装置的感应线圈或者整个线圈装置设计成是可移动的。
通过这个或这些感应线圈能够将有涂层的钢带以可设置的加热率感应式加热至最大温度。已被证明为对此适宜的加热率在600K/s和1300K/s之间，优选地在900K/s和1100K/s之间。
冷却装置可以是填充了冷却液、例如水的淬火槽。然而也可以使用其它的冷却装置，例如风扇或气体冷却装置、特别是空气冷却装置。
附图说明
以下通过实施例并参照附图详细地说明本发明。图中示出：
图1示出用于将金属涂层涂覆在钢带上的装置的示意图；
图2示出图1中的装置的熔化装置和冷却装置的示意图；
图3示出图1中的装置的可运动的熔化装置的透视图。
具体实施方式
在图1中示意性示出的装置例如是具有涂覆装置的钢带镀锌设备，在该钢带镀锌设备中，通过以带速度VB引导钢带穿过含锡的电解质在薄钢板或极薄钢板上沉积出锡涂层。然而，本发明的应用领域并不局限于本实施例。本发明能够以相应的方式、例如也应用在用于给钢带电解式地涂覆其它金属、例如锌的方法中，以便制造所谓的经过专门镀锌的极薄钢板。根据本发明的方法的应用也并不局限于在钢带镀锡设备中涂覆钢带，而是也能够以相应的方式、例如也可以在对块状的钢板进行浸溃涂覆(Tauchbeschichtung)时应用，在进行浸溃涂覆时，金属涂层不是电解式地涂覆在钢带上的。
在图1中示意性示出的、用于为钢带进行电解式镀锡的钢带镀锡设备包括开卷机组10，在该开卷机组中，被冷轧成薄或极薄钢板的钢带被滚轴(卷盘：Coil)卷出，并在焊接装置11中一起焊接成连续钢带。将该连续钢带导入环形塔(Schlaufenturm)12中，以便形成钢带储备。由环形塔12容纳的钢带储备确保钢带在进行连续焊接或者稍后在分割有涂层的钢带并将其卷在卷好的卷盘上所需的静止时间内，也能够以预设的带速度持续地穿过钢带镀锡设备。在环形塔12上连接了预处理装置13和涂覆装置4。在预处理装置13中对钢带表面进行清洁和去油，对此将在后面详细说明，并且在涂覆装置4中，将以带速度(vB)运动穿过钢带镀锡设备的钢带引导穿过含锡的电解质，以便在钢带上沉积出锡涂层。在带运动方向上将熔化装置5连接在涂覆装置4上，在该熔化装置中，在钢带上沉积出的涂层被加热至高于涂层材料的熔化温度(在锡的情况下该熔化温度为232℃)的温度，以使沉积出的涂层熔化。在该熔化装置5上连接冷却装置3和后处理装置14以及第二环形塔15。最后将有涂层的钢带在卷取机组16中卷绕在轧辊(卷盘：Coil)上。
在将来自第一环形塔12的、还没有涂层的钢带在涂覆装置4中镀上锡镀层之前，先在预处理装置13中对其进行预处理。在预处理装置13中，首先将无涂层的钢带去油并随后酸洗。为此，引导还没有涂层的钢带以带速度(VB)穿过碱性去油槽、例如装有钠碳酸盐溶液或氢氧化钠溶液的碱性去油槽。须定期清除去油槽上通过油脂和铁屑而产生的污物。已表明的是，如果紧接着便实施根据本发明的精制方法，那么当去油槽的槽浑浊度(槽消光现象)在以波长为535nm的光进行光学测量时具有<1的消光值(根据朗伯-比尔(Lambert-Beer)-定律，等同于小于10个因数的光削弱)时，则去油槽具有足够的清洁度。
完成去油后，利用冲洗液进行第一次冲洗并且随后将钢带在酸性溶液中、例如在硫酸溶液中进行酸洗并再次冲洗。对于在后面实施的根据本发明的精制方法来说适宜的是，在完成去油和酸洗后利用优选地具有<20μs/cm的导电率的冲洗液进行冲洗。
在连接在预处理装置13上的涂覆装置4中，引导经过去油和酸洗的钢带穿过含锡的电解槽，在那里作为阴极接通，并且在两个串联的锡阳极之间穿过。由此溶解阳极的锡并且在钢带上作为锡涂层析出。在此，锡可以以任意的厚度涂覆在钢带上，并且如果有需要的话，可以涂覆在钢带的两个面上。涂覆的锡涂层的厚度通常在1.0g/m2和5.6g/m2之间。但具有更薄的或具有更厚的锡涂层的钢带涂层也是可能的。
为了提高由涂层的钢带的耐蚀性，在涂覆装置4中完成涂覆过程后，对钢带实施根据本发明的精制方法。在熔化装置5和在带运动方向上在该熔化装置后接入的冷却装置3中实施该精制方法。根据本发明的精制方法的和为此所使用的装置的细节将在后面参照附图2和3详细地进行说明。
在图2中示意性地示出了熔化装置5和在带运动方向上布置在后面的冷却装置3。通过转向辊19引导以一定的带速度运动的钢带，并将其导入熔化装置5中并再从熔化装置导入到冷却装置3中。正如在图2中示出的那样，运动的钢带基本在垂直方向上从上至下地在熔化装置5和冷却装置3之间运动。熔化装置5是具有至少一个感应线圈2的感应炉。该感应炉也可以包括多个、在带运动方向上顺次连续布置的感应线圈或者说感应器。以下将由此出发，即感应炉仅包含一个感应线圈2。利用交流电流、优选地利用高频范围(50kHz至30MHz)内的交流电流加载该感应线圈2，并且有涂层的钢带1以带速度(vB)运动穿过该感应线圈2。由此在有涂层的钢带中通过感应引起涡流电流，该涡流电流对有涂层的钢带进行加热。为了熔化涂覆在钢带上的涂层，在感应炉中将有涂层的钢带加热至高于涂层材料的熔化温度(TS，在锡的情况下其为232℃)的温度。在此所达到的最大温度被称为最大温度(峰值金属温度：PMT，peak metaltemperature)。已表明的是，为了实施根据本发明的精制方法，最大温度优选地高于310℃，并且优选地在320℃和350℃之间的范围内。最大温度能够通过感应线圈2的功率来控制。通过电磁感应产生的感应电流进入有涂层的钢带的上表面中的进入深度能够通过用加载感应线圈2的电磁交流电流的频率来控制。感应线圈2的、实施根据本发明的精制方法所需的功率在1500至2500kW的范围内。
利用感应炉能够以600K/s和1300K/s之间的加热率将有涂层的钢带加热至高于涂层材料的熔化温度TS的温度。适宜地将感应炉的加热率设置在900K/s和1100K/s之间.
熔化装置5(感应炉)或者说感应线圈2在带运动方向上在线圈入口2a和线圈出口2b之间在长度L上延伸，长度适宜地在2至3m的范围内。该长度L是有效的加热区，在加热装置5中，有涂层的钢带是在该加热区内加热的。
在带运动方向上并且与熔化装置5相隔一定距离地将冷却装置3连接在熔化装置5上。在这里以附图示出的实施例中，冷却装置3包括以冷却液填充的淬火槽6。在该淬火槽6中布置了另一个转向辊19，通过该转向辊将经过淬火的钢带从冷却装置3中导出。冷却液的液体平面在图2中用参考标号7表示。在线圈出口2b和液体平面7之间的这段距离中，熔化了的涂层在熔化装置5和冷却装置3之间通过热传导和对流来稍微冷却。然而，由于涂层在熔化装置5中已经被加热至远高于熔化温度TS的温度，因此熔化了的涂层在其从熔化装置5至冷却装置3之间的路径上仍处在熔化状态下。经过在线圈出口2b和液体平面7之间在钢带上预设的点所需的时长是由线圈出口2b和液体平面7之间的距离D以及带速度(vB)决定的，并且计算出tH＝D/VB。该时间段tH在后面被称为保持时间。
当钢带浸入冷却液中时，对在熔化装置5中加热的钢带进行迅速淬火，使其温度降至冷却液的温度，该温度通常在室温的范围内。通过将涂层熔化并迅速淬火，有涂层的钢带会形成闪闪发光的上表面。此外，涂在刚带上的涂层的粘附性也通过熔化和迅速淬火而得到提高。
根据本发明现在提出，总的熔化装置5或者至少布置在其中的感应线圈2是能够相对于冷却装置3移动的，以便能够将线圈出口2和冷却装置3的入口、特别是液体平面7之间的距离D设置成所期望的且适合于实施根据本发明的方法的值。为此，正如在图3中示出的那样，将总的熔化装置5或至少其感应线圈2可运动地布置在框式支架8中。适宜地将总的熔化装置5这样布置在框式支架8上，即它能够在带运动方向上无级地移动。在使用具有感应线圈串联组(由多个在带运动方向上适宜地顺次连续布置的感应线圈构成)的熔化装置5时，优选地至少将从带运动方向上来看处在最末尾的感应线圈(即与冷却装置3相邻的感应线圈)设计为在带运动方向上是可移动的，以便能够将其到相邻的冷却装置3的距离设置成合适的值。在此，熔化装置5和感应线圈串联组的(最末尾的)线圈之间的适当的距离这样确定，即涂层因此正好在其整个厚度上熔化直至钢带的边界层为止，而不会在此(通过电磁感应)将多余的能量带入涂层中。
在图3中示出了框式支架8和布置在其上的熔化装置5(感应炉)。在此，熔化装置5包括壳体9，感应线圈2布置在该壳体中。壳体9在框式支架8上通过滑轨可运动地在上端部位置2c和下端部位置2d之间可移动地布置。框架9的移动适宜地通过发动机式的驱动装置进行。
利用该装置现在能够使从涂层熔化后直至将熔化了的涂层在冷却装置3中淬火的保持时间与其余的过程参数、例如最大温度、带速度和在涂覆装置4中涂上的涂层的厚度相匹配。通过这种方式能够这样设置所述的过程参数和保持时间，即：使涂层在定义的条件下熔化。特别是能够使涂层(正好)在其整个厚度上熔化直至钢带的边界层为止。已表明的是，熔化至与钢带的边界层是非常有利的，因为在此这在涂层与钢带之间的边界层上形成相比于涂层的厚度较薄的且同时非常紧密的合金层。该合金层由钢带中的铁原子和涂层材料中的原子构成(也就是说，例如当涂层为锡涂层时，即由锡和铁原子构成，化学式为FeSn2)。该合金中间层的形成对有涂层的钢带的特性有极大的影响。特别是合金层的形成能够提高经过涂覆的钢带的耐蚀性并改进涂层在钢带上的粘附性。
通过比较试验能够确定，特别是当最大温度高于310℃时，利用根据本发明的精制方法能够形成特别稳定且紧密的合金层。通过测量ATC值能够确定，该合金层与实施传统方法时形成的中间层相比孔特别地少并且因此是紧密的。该具有较少细孔的紧密的合金层会导致改进有涂层的钢带的耐蚀性。
为了实现比较的目的，将根据传统方法制造的白铁皮与利用根据本发明的方法精制而成的白铁皮进行比较。为此将涂覆有2.0至8.6g/m2的锡镀层的白铁皮根据本发明来进行处理，其中，在实施例中，在感应式熔化涂层时，设置加热率为963℃/s且最大温度(PMT)为330℃。可运动的熔化装置到冷却装置的距离设置为D＝3.9m并且钢带以700m/min的带速度运动穿过钢带镀锡设备。在此产生厚度等同于0.8g/m2的涂层的合金层。利用标准化的ATC方法对这样制造的白铁皮进行其耐蚀性方面的检测，并将其与传统制造的白铁皮进行比较。传统制造的白铁皮的具有典型为0.12μA/cm2或更高的ATC值(“Alloy Tin Couple”值)。而根据本发明进行处理的白铁皮相反地则具有小得多的ATC值，即ATC值小于0.08μA/cm2。甚至能够利用根据本发明的精制方法制造尚仅具有0.04μA/cm2的ATC值的白铁皮。通过比较试验能够确定，特别是当最大温度(PMT)高于310℃时，便能够实现这样低的ATC值。

Claims (13)

1.一种用于精制钢带(1)或钢板上的金属涂层的方法，其中，通过借助于至少一个感应线圈(2)将所述涂层感应式加热至高于所述涂层的材料的熔化温度(TS)的最大温度(PMT)而使所述涂层熔化，并随后在冷却装置(3)中使所述涂层冷却至低于所述熔化温度的淬火温度(TA)，其特征在于，所述涂层在保持时间(th)持续期间保持在高于所述熔化温度(TS)的温度上，并且通过将所述感应线圈(2)中的至少一个感应线圈相对于所述冷却装置(3)移动而使所述保持时间(th)与所述最大温度(PMT)和所述涂层的厚度相匹配，以使所述涂层完全在所述涂层的整个厚度上熔化直至所述钢带的边界层为止。
2.一种根据权利要求1的前序部分所述的方法，其特征在于，所述最大温度高于310℃，并且所述涂层完全在所述涂层的所述整个厚度上熔化直至所述钢带的边界层为止。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述最大温度(PMT)在310℃和360℃之间，并且优选地在320℃和350℃之间。
4.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述感应式加热的加热率在600K/s和1300K/s之间，并且优选地在900K/s和1100K/s之间。
5.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，有涂层的所述钢带(1)以带速度(VB)相对于所述感应线圈(2)运动。
6.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，能够无级地调整所述感应线圈(2)到所述冷却装置(3)的距离，以便将所述保持时间(th)设置成期望值。
7.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，所述保持时间(th)在0.1s和1.0s之间，并且优选地在0.2s和0.3s之间。
8.根据前述权利要求中任一项所述的方法，其特征在于，在所述涂层和所述钢带之间的边界层上形成薄的合金层，所述合金层基本上由铁原子和涂层材料的原子的构成。
9.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述合金层薄于1.3g/m2，并且优选地薄于1.0g/m2。
10.一种用于将金属涂层涂覆在钢带上的装置、特别是钢带镀锡设备，在所述装置中，连续的钢带(1)以带速度(VB)在带运动方向上运动并在涂覆装置(4)中电解地设有金属涂层，其中，在带运动方向上在所述涂覆装置(4)后面布置有熔化装置(5)，在所述熔化装置中，所述涂层通过将所述涂层感应加热至高于所述涂层的材料的熔化温度(TS)的最大温度(PMT)而熔化，并且冷却装置(3)布置在所述熔化装置(5)的后面，有涂层的所述钢带(1)在所述冷却装置中淬火至低于所述熔化温度的淬火温度(TA)，其特征在于，所述熔化装置(5)能够相对于所述冷却装置(3)移动，以便设定所述熔化装置(5)和所述冷却装置(3)之间在带运动方向上的距离。
11.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，所述熔化装置(5)包含至少一个在带运动方向上能运动地布置的感应线圈(2)。
12.根据权利要求11所述的装置，其特征在于，所述熔化装置(5)包含多个在所述带运动方向上顺次连续布置的感应线圈，其中，至少最后一个感应线圈、即最靠近所述冷却装置(3)的感应线圈能够关于所述冷却装置(3)移动。
13.根据权利要求10所述的装置，其特征在于，所述冷却装置(3)包括用冷却液填充的淬火槽(6)。
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