CN104024588B

CN104024588B - 油雾分离器的泄油结构

Info

Publication number: CN104024588B
Application number: CN201280063199.1A
Authority: CN
Inventors: 高志刚; 望月映元
Original assignee: Mahle Filter Systems Japan Corp
Current assignee: Mahler Japan Co ltd
Priority date: 2011-12-20
Filing date: 2012-12-10
Publication date: 2017-03-01
Anticipated expiration: 2032-12-10
Also published as: EP2796678B1; EP2796678A4; US9562449B2; EP2796678A1; JPWO2013094452A1; WO2013094452A1; CN104024588A; JP5947816B2; US20140345580A1

Abstract

本发明涉及油雾分离器的泄油结构，其包括：排泄管，所述排泄管从油雾分离器延伸进内燃机，排泄管具有排油孔，所述排油孔沿着排泄管的轴向方向延伸穿过排泄管的下端部；以及止逆阀，所述止逆阀包括：被设置在排泄管下端部下方的阀体，阀体从排泄管下端部的下端表面的一侧打开和关闭排油孔；以作为孔口的细小间隙被装配在排泄管内的阀头部，阀头部能够沿着排泄管的轴向方向移动；以及延伸穿过排油孔以使阀体和阀头部彼此相连的阀杆部。

Description

油雾分离器的泄油结构

技术领域

本发明涉及一种用于处理内燃机吹漏气(blow-by gas)的油雾分离器的泄油结构。

背景技术

已知的是，分离并除去从燃烧室吹入曲轴箱的吹漏气中存在的油雾的油雾分离器被设置在内燃机的顶盖上。所述油雾分离器被配置成利用碰撞板等使油雾和吹漏气分离，并将分离出油雾的气体供给至进气系统。油雾分离器还被配置成将分离出的油通过排泄管返回到内燃机的内部。

当发动机内部和承受进气负压的油雾分离器的内部的压力差增大时，所述油可能从发动机内部经排泄管回流到油雾分离器内部，或者可能被吹漏气的夹带而带到或吹到进气系统内。

作为解决上述问题的措施，专利文献1公开了一种具有用于打开和关闭下端开口(即排泄管的排油孔)的止逆阀的油分离器。所述止逆阀通过多个臂构件被可分离地安装到排泄管的下端，所述臂构件可滑动地接合被设置在排泄管外周上的多个引导构件。

专利文献1公开了下面的方案。当油雾分离器内部和发动机内部的压力差较小时，例如当发动机停止时，止逆阀被油的重量向下推，从而所述排油孔打开。另一方面，在内燃机运行期间，止逆阀被进气负压吸住，从而使所述排油孔关闭进而防止所述油的回流。还有，当所述油在排泄管中积蓄时，止逆阀也被所述油的压头向下推，从而使所述油被泄出，然后，止逆阀又被所述负压吸住，从而使所述排油孔关闭。

但是，专利文献1的止逆阀具有的是从排泄管的外侧(即排泄管的下端侧)关闭被形成在排泄管下端处的排油孔的碟形阀体，而不具有响应于压力差操作从而允许阀体本身响应于该压力差向上移动的构件。所以，当处于打开状态下的止逆阀和排泄管下端之间的间隙较大时，或者当作用于油雾分离器内部的进气负压较小时；即，当油雾分离器内部和发动机内部之间的压力差较小时，所述止逆阀可能不会被吸住，且由于其自身的重量而被保持在打开状态。

另外，在止逆阀的自重由于附着在阀体上的油滴而增加的情况下，止逆阀的打开操作和关闭操作变得不稳定。

本发明的一个目标是提供一种油雾分离器的泄油结构，其包括由于积油的自重和油雾分离器内部与发动机内部之间的压力差而确保其所需的开闭操作的止逆阀。

引用清单

专利文献

专利文献1：日本专利4294949

发明内容

在本发明的一个方案中，提供一种油雾分离器的泄油结构，所述油雾分离器被配置成从内燃机的吹漏气中分离出油雾，并且将被分离出的油雾经排泄管排入内燃机的内部，而将分离出油雾的气体供给至进气系统，泄油结构包括：

止逆阀，所述止逆阀被配置成打开和关闭被形成在排泄管下端部中从而沿着排泄管的轴向方向延伸穿过下端部的排油孔，

止逆阀包括：

被设置在排泄管下端部下方的阀体，阀体从排泄管下端部的下端表面的一侧打开和关闭排油孔；

以作为孔口的细小间隙被装配在排泄管内的阀头部，阀头部能够沿着排泄管的轴向方向移动；以及

延伸穿过排油孔以使阀体和阀头部彼此相连的阀杆部。

在本发明的一个优选实施例中，所述阀头部具有球形，从而即使在所述阀头部在所述排泄管内倾斜的情况下也能抑制所述作为孔口的细小间隙的变化。

在本发明的另一个优选实施例中，排泄管至少在其中阀头部能够移动的范围内具有恒定的截面形状。

在本发明的止逆阀中，例如，当进气系统中的负压在发动机运行期间被施加给处于所述阀体与所述排油孔的下端开口向下地隔开且止逆阀打开的状态下的油雾分离器的内部时，所述以作为孔口的细小间隙被设置在排泄管内的阀头部被进气负压向上地吸住，从而所述止逆阀能沿着该止逆阀的关闭方向被可靠地操作。

也就是说，由于所述排泄管壁的内壁面和所述阀头之间存在细小间隙，所以油雾分离器所分离出的油能流过该细小间隙。另一方面，所述细小间隙起到一种关于在发动机内部压力和油雾分离器内部负压之间的压力差的作用下流过所述排油孔的吹漏气的流动(回流)的孔口的作用，从而排泄管内的阀头部的上侧和下侧之间产生压力差。所述阀头部由于所述压力差被确实地向上偏置，而与所述阀头部通过阀杆部相连的所述阀体从排泄管的下端表面一侧关闭所述排油孔。

顺带地，因为所述细小间隙所形成的通道的横截面积通常被油滴或油膜缩小，所以所述止逆阀差不多是在吹漏气回流之前被操作成关闭所述排油孔。

另外，在所述排油孔被关闭后，关闭排油孔的所述阀体也承受压力差，从而所述止逆阀被保持在关闭状态。

另一方面，在止逆阀关闭状态下当油在排泄管内积蓄且油位高度上升时，油的重力向下地作用在止逆阀上以向下驱动止逆阀，从而所述阀体打开排油孔。因此，排泄管中的油被排出。另外，油被排出后，止逆阀由于压力差又被移动到关闭状态。所以，在内燃机运行期间，止逆阀在关闭状态(其中所述油被积蓄直到达到合适的量)和打开状态(其中所述油被排出)之间的移动被重复，从而能够抑制排泄管内过量的积油，且所述止逆阀基本上被保持在关闭状态。

在本发明的一个实施例中，所述阀头部的密度低于所述油的密度，从而所述阀头部能起到排泄管内的积油中的浮子的作用。所以，在这种情况下，所述阀头部在油中所产生的浮力作为一种与前述压力差配合地向上(沿关闭方向)偏置止逆阀的作用力。

另外，即使在所述阀头部的密度高于所述油的密度的情况下，只要阀头部位于所述油中，也能产生相应的浮力，由此抵消一部分由于自重而使止逆阀向下(沿打开方向)偏置的作用力。

如之前所述，包含通过阀杆部彼此相连的阀头部和阀体的所述止逆阀以所述阀杆部穿过所述排油孔的状态被组装到所述排泄管。在本发明的优选实施例中，止逆阀的所述阀头部和阀体中的一个由可弹性变形橡胶制成，而另一个由合成树脂制成，所述橡胶部分在被变形同时被插入地组装在排油孔中。

此外，当油滴附着到所述被放置在排油孔下方的阀体时，由于止逆阀的重力而向下地(沿打开方向)作用在止逆阀上的作用力增大，从而基于所述压力差的所述止逆阀的所需关闭操作可能被打乱。在优选实施例中，止逆阀的下端表面具有向下突出的圆锥表面或向下突出的弯曲表面。通过所述构型，能促进油膜的掉落。

因此，根据本发明的油雾分离器的泄油结构具有一种简单的构造但能确实地抑制从发动机内部经排泄管流入油雾分离器的吹漏气的回流。所以，能防止吹漏气携带或吹送所述油到进气系统。

附图说明

图1是示出了可应用根据本发明第一实施例的止逆阀的油雾分离器的示意图。

图2是油雾分离器的截面图，示出了处于所述止逆阀在最低位置的阀打开状态下的排泄管下端部。

图3是油雾分离器的截面图，示出了处于所述止逆阀在最高位置的阀关闭状态下的排泄管下端部。

图4是沿图3的A-A线的截面图。

图5是说明性图，示出了响应于油位高度和压力差的止逆阀操作特性的特性图(A)和排泄管核心部分相互对比的截面图(B)。

图6是根据本发明第二实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图7是根据本发明第三实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图8是根据本发明第四实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图9是根据本发明第五实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图10是根据本发明第六实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图11是根据本发明第七实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

图12是根据本发明第八实施例的止逆阀的核心部分的截面图。

具体实施方式

在下面，将参考附图描述本发明的实施例。如图1所示，油雾分离器1被设置在安装于内燃机气缸盖上部的顶盖内侧。油雾分离器1包括：将吹漏气从曲轴室引入其中的气体引入部2，从被引入的吹漏气中分离出油雾的油雾分离器部3，将分离出油雾的所述气体供给到进气系统的气体出口4，以及将分离出的油排入内燃机气缸盖内部的排泄管5。在油雾分离器部3中，例如通过吹漏气和碰撞板的碰撞实现了气液分离。在车载状态下，排泄管5从油雾分离器1的下壁部基本上竖直向下延伸。排泄管5的下端通往气缸盖的内部，从而油雾分离器1中的油落入气缸盖中。止逆阀10被安装到排泄管5的下端部。

接下来，参考图2到图5描述包括排泄管5和作为所述实施例核心部分的止逆阀10的排泄结构。图2是示出了可上下移动的止逆阀10位于最低位置的阀打开状态的截面图。图3示出了止逆阀10位于最高位置的阀关闭状态的截面图。图4是沿图3中A-A线的截面图，示出了排泄管5的下端部。

排泄管5由合成树脂材料制成，并与所述油雾分离器1的至少一部分整体形成。排泄管5包括作为主体从油雾分离器1的下壁部向下延伸的圆柱管状部6。阀座部7被设置在排泄管5的下端部内侧。阀座部7限定了向下突出的大致圆锥形表面。在阀座部7的中央形成了直径小于所述管状部6的内径且沿着排泄管5的轴向延伸穿过所述阀座部7的中心的排油孔8。

另外，四个辅助排油通道9被形成在阀座部7上，位于排油孔8的圆周上且沿阀座部7的径向延伸。辅助排油通道9以相等的间距沿阀座部7的圆周方向被布置。每个辅助排油通道9被形成为沿径向延伸的狭缝形，从而阀座部7被划分成大致四个弯曲段。如图2所示，在止逆阀10的阀头部12如后所述那样被放置在阀座部7上的状态下，积蓄在排泄管5中的油从排油孔8经所述辅助排油通道9被排出。

止逆阀10包括：被设置在排泄管5的下端部下方的碟形阀体11，以作为孔口(orifice)的细小间隙ΔD被装配在排泄管5的管状部6中的阀头部12，以及将所述阀体11和阀头部12相互连接的杆状阀杆部13。由于所述细小间隙ΔD的存在，所述阀头部12沿排泄管5的轴向可移动。阀杆部13具有小于排油孔8直径的直径，并延伸穿过排油孔8，从而也沿排泄管5的轴向可移动。所以，止逆阀10作为一个整体沿排泄管5的轴向可移动，也就是说，沿向上和向下的方向移动预定距离。位于止逆阀10的下端处的阀体11被配置成在所述止逆阀处于图5(B)中所示的关闭状态(此时止逆阀10位于竖直方向上的最高位置)时关闭和密封位于排油孔8下端处的开口，然后根据止逆阀10的向下移动而朝下位移到与所述排油孔8隔开并且打开排油孔8。

所述阀头部12被形成为具有预定半径的球形。在该实施例中，阀头部12具有被设置为小于所述油密度的密度，从而在油中起到浮子的作用。例如，阀头部12由合成树脂材料制成，并被形成为空心形状。阀头部12的半径被设置为比管状部6的内部半径小一个细小间隙ΔD的量。另外，如图2所示，在所述止逆阀10处于最低位置的所述阀打开状态下，所述阀头部12被配置成放置在阀座部7的上表面上，所述阀座部7的上表面在排泄管5的下端处沿着排油孔8的外围边缘被设置。在阀打开状态下，如图2中箭头Y1所示，积蓄在排泄管5中的油通过阀头部12和管状部6之间的所述细小间隙ΔD、然后再通过辅助排油通道9被向下排入发动机内部。

所述细小间隙ΔD被设置为足够小，以保持被装配到所述管状部6内的所述阀头部12的上侧和下侧之间的压力差。例如，所述细小间隙ΔD可以被设置为等于或小于排泄管5的半径的1/10，具体地，小于或等于1mm。所述管状部6被形成为一种简单的圆柱形，以至少在所述阀头部12移动的范围中通过管状部6限定一个具有恒定横截面积的通道。所以，无论阀头部12在高位置还是低位置，所述细小间隙ΔD都是一个恒定值。

然后，将参考图5描述作用在止逆阀10上的作用力和止逆阀10的操作。施加在止逆阀10上的主要作用力包括：源于止逆阀10自重的向下作用力F1、源于排泄管5中所积蓄的油的重力的向下作用力F2、主要由排泄管5中所积蓄的油施加在所述阀头部12上的浮力所构成的向上作用力F3、以及由于被施加了进气负压的油雾分离器1中的压力(负压)和发动机内部的压力之间的压力差而施加在所述阀头部12上的向上作用力F4。所以，止逆阀被允许主要依据向下作用力(F1+F2)和向上作用力(F3+F4)之间的差值关系来进行操作。

这里，源于止逆阀10的自重的作用力F1是恒定的，源于所述油的重力的作用力F2和源于所述浮力的作用力F3根据油位14的高度发生变化，而作用力F4根据所述压力差发生变化。所以，止逆阀10被允许根据所述油位高度和所述压力差进行操作。

图5(A)是示出了止逆阀10根据上述油位高度和所述压力差的操作状态的示意图。在图5(A)中，止逆阀“关闭”区域是所述止逆阀10处于关闭状态(其中止逆阀10位于最高位置)的区域，止逆阀“打开”区域是所述止逆阀10处于一种其位于所述阀关闭位置以下的状态的区域(参见图2，图3)。

在发动机停止条件下，泄油管5中的所述油最终通过辅助排油通道9被彻底排出。因此，所述作用力F2和作用力F3不被产生，且所述进气负压不被施加给油雾分离器，从而源于所述压力差的所述作用力F4也不被产生。所以，止逆阀10在源于自重的作用力F1的作用下处于阀打开状态(其中该止逆阀10位于最低位置)。

当处于所述发动机停止条件下的内燃机从阀打开状态开始运行时，作用在油雾分离器上的进气负压使所述压力差增大。在以作为孔口的细小间隙ΔD布置在排泄管5内的阀头部12的上侧和下侧之间产生了压力差，从而朝上的作用力F4超过了源于止逆阀10的自重的作用力F1。因此，所述止逆阀10被快速地向上操作并被驱动到图3和图5(B)中所示的关闭状态。另外，当所述止逆阀10关闭所述排油孔8时，源于所述压力差的所述作用力F4作用在所述阀体11上。

在所述阀关闭状态下，当所述油在所述排泄管5中积蓄时，油位14的高度上升，源于所述油的重力的向下作用力F2和源于所述浮力的向上作用力F3作用在止逆阀10上。在其中所述油位高度低于所述阀关闭状态下的所述阀头部12的下端的范围α1内，所述油位14没有达到阀头部12，因此，所述浮力(作用力F3)基本上不会被产生，且所述向下作用力F2会随着油位高度的上升而增大。所以，虽然如图5(A)中所示那样，所述止逆阀10可能随着油位高度的上升而稍微容易打开，但是只要在操作期间所述压力差不是特别地小，所述止逆阀10就不会被操作打开。

在其中所述油位高度位置穿过所述阀关闭状态下的所述阀头部12的范围α2内，随着油位高度的上升，没入油位以下的阀头部12的体积增大。因此，源于所述浮力的向上作用力F3的增量大于源于所述油的重力的向下作用力F2的增量。所以，如图5(A)中所示，所述止逆阀不可能随着油位高度的上升而打开，从而止逆阀“关闭”区域被扩大。也就是说，除了源于所述压力差的所述作用力F4之外，所述阀头部12的浮力也用于将排泄管5中的所述油保持在合适的高度。

在其中所述油位高度位置高于所述阀关闭状态下的所述阀头部12的范围α3中，所述阀头部12已经完全没入油位以下，因此，源于所述浮力的作用力F3是恒定的。那么，源于所述油的重力的向下作用力F2就随着油位的上升而增大。所以，如图5(A)中所示，止逆阀10可能会随着油位的上升而被容易打开。在满足与源于所述压力差的作用力F4相关的关系式(F1+F2)＞(F3+F4)时，所述止逆阀10打开。

在发动机的实际运行条件下，除了从油雾分离器1排出的油所引起的油位高度的变化外，进气脉动等因素的影响也会使所述压力差发生变化。在一定量的油被积蓄在排泄管5内的状态下，止逆阀“打开”区域和止逆阀“关闭”区域之间的转变频繁地发生，从而止逆阀10的打开操作和关闭操作被重复。

虽然在图5中横坐标轴线示出了压力差，但是经作为孔口的细小间隙ΔD向上作用在阀头部12上的作用力F4还根据吹漏气的流量发生变化。所以，例如，可以设置成使得在产生少量所述吹漏气的怠速期间所述止逆阀10处于打开状态，在产生大量所述吹漏气的高速高负载侧区域将所述止逆阀10驱动到关闭状态。

根据上述的实施例，提供一种简单的结构，其中在两端具有阀体11和阀头部12的止逆阀10被安装到排油孔8。但是，在发动机运行条件下，在所述排泄管5中留有少量油的状态下止逆阀10的打开操作和关闭操作被重复，从而能够将止逆阀10保持在基本关闭状态，并能够抑制从发动机内部流出的吹漏气经所述排油孔8的回流。所以，可以防止所述吹漏气将所述油带入或吹入进气系统。

尤其是，所述止逆阀10包括以细小间隙ΔD被装配在所述排泄管5的管状部6中的阀头部12，所述阀头部被设置为与阀体11分开，所述阀体11从排油孔8的外侧打开和关闭所述排油孔8。所述阀头部12确实接收了源于所述压力差的作用力F4。因此，例如，当从所述止逆阀10处于打开状态的发动机停止条件切换到发动机运行条件时，所述止逆阀10被确实地移动到关闭状态。也就是说，能根据所述压力差和所述油位高度更稳定地获得所需要的打开和关闭操作。

另外，当所述止逆阀10根据油位高度和压力差之间的关系被打开且排泄管5内的油被排出后(图2)，所述止逆阀10可能被与油位高度的下降方向相反地作用于所述阀头部12的压力差所产生的作用力F4立即向上操作(沿关闭方向)。所以，排油孔8又被快速地关闭。所以，可以确实地抑制从发动机内部流出的吹漏气的回流以及所述油的回流。

另外，在以上实施例中，阀头部12具有球形。通过这种构型，即使在止逆阀10相对于其轴向倾斜时，所述细小间隙ΔD所形成的通道的横截面积也不会改变，从而能稳定地获得上述特性。

在应用根据以上实施例的所述结构的场合，能够抑制所述油在排泄管5内的过量积蓄，因此，能够缩短排泄管5的长度。所以，能够限制油雾分离器1的尺寸，从而增强了它的安装性并通过缩小产品尺寸降低了配送过程的成本。因此，在实际使用中可以获得明显的效益。

另外，因为能够限制排泄管5的高度，所以增加了布局的自由度。因此，根据以上实施例的所述结构能被应用于高效率的油雾分离器(空气流动阻力较大)，而且即使在尺寸要求很苛刻的情况下也能添加所述排泄管5。

接下来，通过参考图6描述本发明的第二实施例。排泄管5和止逆阀10的基本形状类似于上述实施例。阀座部7、排油孔8和辅助排油通道9被分别形成在构成排泄管5主体的管状部6的下端部上。在该实施例中，三个辅助排油通道9以等间距被形成，从而阀座部7被划分成大致三个弯曲段。

类似于上述实施例，止逆阀10包括：从排油孔8的下侧(也就是外侧)打开和关闭排油孔8的碟形阀体11、以细小间隙ΔD被装配在管状部6内的球形阀头部12、以及延伸穿过所述排油孔8并使阀体11和阀头部12彼此相连的杆形阀杆部13。

在该实施例中，止逆阀10的包括阀体11和部分阀杆部13在内的下半部10A由可弹性变形橡胶制成。止逆阀10的包括阀头部12和部分阀杆部13在内的上半部10B由刚性合成树脂制成。下半部10A和上半部10B在位于阀杆部13中间位置的配合面21上被整体地彼此结合。另外，在阀杆部13内，由刚性合成树脂制成的具有较小直径的中心阀杆部22在所述配合面21下方延伸。由橡胶制成的所述下半部10A的部分阀杆部13被设置在所述中心阀杆部22的外周上。

例如，在由刚性合成树脂形成包括阀头部12的所述上半部10B之后，所述上半部10B被放入用于模制所述下半部10A的模具中。通过利用所述模具模制所述橡胶材质的下半部10A，由橡胶制成的所述下半部10A被硫化并被结合到合成树脂制成的所述上半部10B。

根据具有所述构型的止逆阀10，在独立于所述管状部6制造止逆阀10之后，所述止逆阀10被插入并用力地推入所述管状部6，从而所述碟形阀体11被允许穿过所述排油孔8同时发生弹性形变。所以，具有阀体11和阀头部12的所述止逆阀10能被容易地装配在排油孔8中，而不需要在管状部6的末端端部采用半分开结构(half-split structure)、或者使用复杂步骤(比如在阀杆部13插入之后将阀体11和阀头部12整体地彼此结合)。因此，能够简化作为整件的油雾分离器1的装配过程。

另外，因为沿上下方向在所述管状部6内移动的所述阀头部12由刚性合成树脂制成，所以相比所述止逆阀10由橡胶整件制成而言，能减少在止逆阀10滑动期间所产生的磨损。

这里，以上实施例的阀头部12是由刚性合成树脂材料模制而成的实心体，所以，其密度高于油的密度。在这种情况下，阀头部12起不到浮子的作用。但是，当阀头部12在所述油中时，源于阀头部12的浮力的作用力F3能抵消一部分止逆阀10的自重。此时，类似于前述的第一实施例，基本上也能在本实施例中获得图5中所示的前述特性。

更具体地，在该第二实施例中，排泄管5和止逆阀10适合于相对小的构型，并且整个止逆阀10的绝对重量相对小。所以，止逆阀10容易被流过细小间隙ΔD的吹漏气所产生的向上作用力F4关闭，并且由于所述压力差而不是依赖于前述的浮子功能，所述油被积蓄到一定的油位高度。

在一个具体实施例中，当管状部6的内径是6mm时，具有直径为5mm的阀头部12的止逆阀10可以被配置成具有几克重。在止逆阀10具有小重量的情况下，止逆阀10敏感地响应于流过细小间隙ΔD的吹漏气所产生的向上作用力F4进行操作。所以，例如，可以在吹漏气的产生量较少的怠速期间将所述止逆阀10设置成打开状态，而在吹漏气的产生量较大的高速高负载侧区域将所述止逆阀10驱动到关闭状态。

接下来，图7示出了止逆阀10的第三实施例。在该实施例中，和第二实施例不同，止逆阀10的包括阀体11和部分阀杆部13在内的下半部10A由刚性合成树脂制成，止逆阀10的包括阀头部12和部分阀杆部13在内的上半部10B由可弹性变形橡胶制成。在这种情况下，中心轴部22被形成为由刚性合成树脂所制成的所述下半部10A的一部分，且从配合面21伸入橡胶制成的所述上半部10B的内侧。

在所述第三实施例中，因为阀头部12是可弹性形变的，所以能通过将阀头部12从管状部6的外侧压入排油孔8中并同时使阀头部12变形而将阀头部12装配到排油孔8内。具体地，相比第二实施例而言，从管状部6的外侧执行插入操作是有利的。

接下来，图8和图9分别示出了止逆阀10的第四实施例和止逆阀10的第五实施例。在这些实施例中，阀体11的打开和关闭所述排油孔8的下表面31被形成为一种圆锥表面。在第四实施例中，关于阀体11的中心轴线的倾斜角θ是60°(60度)。在第五实施例中，倾斜角θ是45°(45度)。

在所示实施例中，整个止逆阀10由刚性合成树脂制成，在阀体11和阀头部12被单独模制之后，所述阀体11和阀头部12被装配以形成穿过排油孔8的整体件。具体地，阀杆部13与阀体11被整体地形成，装配有阀杆部13上端的安装孔32以凹陷部的形式被设置在球形阀头部12上。在阀杆部13延伸穿过所述排油孔8的状态下，阀杆部13的远端例如通过粘合剂被固定在安装孔32内。

在阀体11的下表面31被形成为圆锥表面的构型下，附着于该下表面31的油滴可能因为所述下表面31的斜度而掉落，并被防止积聚成为过大的油滴。因此，可以抑制油滴重量所引起的止逆阀10打开和关闭特性的变化。具体地，在大约几克的小重量止逆阀10中，油滴的重量所引起的所述止逆阀10的性能的变化会变大。但是，因为所述下表面31被形成为斜面，所以可以防止大油滴的附着，从而抑制油滴对止逆阀10的性能的影响。

接下来，图10示出了作为第四和第五实施例的改型的止逆阀10的第六实施例。在该实施例中，阀体11的下表面31也被形成为圆锥表面，且环形的平坦凸缘表面34被形成在该圆锥表面的外周上。在所述构型中，类似于上述的第四和第五实施例，所述圆锥表面能促进油滴的滴落，从而使止逆阀10的稳定性能变得稳定。

这里，在第六实施例中，整个止逆阀10也由刚性合成树脂形成，并且阀杆部13与阀头部12整体地形成，阀杆部13的下端被装配在以凹陷部的形式设置在阀体11一侧上的安装孔35内，并利用粘合剂等被固定到阀体。

另外，图11示出了作为所述第六实施例的改型的第七实施例。在该实施例中，阀体11的下表面31被形成为弯曲表面(具体地，是一种半球面)，而不是具有线性轮廓的圆锥表面。在所述构型中，能够促进油滴的掉落。

接下来，图12示出了止逆阀10的第八实施例。类似于第二实施例，在该实施例中，止逆阀10的包括阀体11和部分阀杆部13在内的下半部10A由可弹性变形橡胶制成，而止逆阀10的包括阀头部12和部分阀杆部13在内的上半部10B由刚性合成树脂制成。此外，类似于第五实施例，阀体11的下表面31被形成为圆锥表面以促进油滴的掉落。

这里，除了用于打开和关闭所述排油孔8的密封表面41的沿阀体11圆锥表面的外周部分之外，在阀体11的顶表面(即密封表面41)的中央部分中形成空心部42。换句话说，阀体11被形成为具有大致环形密封面41的伞状。

通过所述构型，当如前述那样在使阀体变形的同时将阀体11插入所述排油孔8时，阀体11可能轻微地变形并能被容易地插入所述排油孔8。

Claims

1.一种油雾分离器的泄油结构，所述油雾分离器被配置成从内燃机的吹漏气中分离出油雾，并且将被分离出的油雾排入内燃机的内部，而将与油雾分离的气体供给至进气系统，泄油结构包括：

排泄管，所述排泄管从油雾分离器延伸进内燃机，排泄管具有排油孔，所述排油孔沿着排泄管的轴向方向延伸穿过排泄管的下端部；

止逆阀，所述止逆阀被配置成打开和关闭排油孔，

止逆阀包括：

以作为孔口的细小间隙被装配在排泄管内的阀头部，阀头部能够沿着排泄管的轴向方向移动并且被形成为球形；以及

延伸穿过排油孔以使阀体和阀头部彼此相连的阀杆部；

其中被分离出的油雾被允许流动通过细小间隙；

其中无论阀头部在高位置还是低位置，细小间隙都是恒定的。

2.如权利要求1所述的油雾分离器的泄油结构，其中，排泄管至少在其中阀头部能够移动的范围内具有恒定的截面形状。

3.如权利要求1或2所述的油雾分离器的泄油结构，其中，阀头部的密度低于油的密度。

4.如权利要求1或2所述的油雾分离器的泄油结构，其中，辅助排油通道被形成在位于排油孔上端处的阀座部中，辅助排油通道被形成为使得在阀头部被放置在阀座部上的状态下使油排出。

5.如权利要求1或2所述的油雾分离器的泄油结构，其中，止逆阀的阀头部和阀体中的一个由可弹性变形橡胶制成，而另一个由合成树脂制成，并且止逆阀的阀头部和阀体中的所述一个在被形变的同时被插入排油孔内。

6.如权利要求1或2所述的油雾分离器的泄油结构，其中，止逆阀的下端表面具有向下突出的圆锥表面或向下突出的弯曲表面。