CN104024162A - 羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法 - Google Patents

羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN104024162A
CN104024162A CN201280053928.5A CN201280053928A CN104024162A CN 104024162 A CN104024162 A CN 104024162A CN 201280053928 A CN201280053928 A CN 201280053928A CN 104024162 A CN104024162 A CN 104024162A
Authority
CN
China
Prior art keywords
calcium
grease
oil
sulphonate
acid
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201280053928.5A
Other languages
English (en)
Other versions
CN104024162B (zh
Inventor
J·A·韦尼克
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
NCH Corp
Original Assignee
NCH Corp
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=48173010&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=CN104024162(A) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by NCH Corp filed Critical NCH Corp
Publication of CN104024162A publication Critical patent/CN104024162A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN104024162B publication Critical patent/CN104024162B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M115/00—Lubricating compositions characterised by the thickener being a non-macromolecular organic compound other than a carboxylic acid or salt thereof
    • C10M115/10—Lubricating compositions characterised by the thickener being a non-macromolecular organic compound other than a carboxylic acid or salt thereof containing sulfur
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M177/00—Special methods of preparation of lubricating compositions; Chemical modification by after-treatment of components or of the whole of a lubricating composition, not covered by other classes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D07—ROPES; CABLES OTHER THAN ELECTRIC
    • D07B—ROPES OR CABLES IN GENERAL
    • D07B1/00—Constructional features of ropes or cables
    • D07B1/14—Ropes or cables with incorporated auxiliary elements, e.g. for marking, extending throughout the length of the rope or cable
    • D07B1/141—Ropes or cables with incorporated auxiliary elements, e.g. for marking, extending throughout the length of the rope or cable comprising liquid, pasty or powder agents, e.g. lubricants or anti-corrosive oils or greases
    • D07B1/144—Ropes or cables with incorporated auxiliary elements, e.g. for marking, extending throughout the length of the rope or cable comprising liquid, pasty or powder agents, e.g. lubricants or anti-corrosive oils or greases for cables or cable components built-up from metal wires
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/02—Water
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/06—Metal compounds
    • C10M2201/062—Oxides; Hydroxides; Carbonates or bicarbonates
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/08—Inorganic acids or salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/08—Inorganic acids or salts thereof
    • C10M2201/084—Inorganic acids or salts thereof containing sulfur, selenium or tellurium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/085—Phosphorus oxides, acids or salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2201/00—Inorganic compounds or elements as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2201/087—Boron oxides, acids or salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2203/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds and hydrocarbon fractions as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2203/10—Petroleum or coal fractions, e.g. tars, solvents, bitumen
    • C10M2203/1006—Petroleum or coal fractions, e.g. tars, solvents, bitumen used as base material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2203/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds and hydrocarbon fractions as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2203/10—Petroleum or coal fractions, e.g. tars, solvents, bitumen
    • C10M2203/106—Naphthenic fractions
    • C10M2203/1065—Naphthenic fractions used as base material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2205/00—Organic macromolecular hydrocarbon compounds or fractions, whether or not modified by oxidation as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2205/02—Organic macromolecular hydrocarbon compounds or fractions, whether or not modified by oxidation as ingredients in lubricant compositions containing acyclic monomers
    • C10M2205/024—Propene
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2205/00—Organic macromolecular hydrocarbon compounds or fractions, whether or not modified by oxidation as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2205/02—Organic macromolecular hydrocarbon compounds or fractions, whether or not modified by oxidation as ingredients in lubricant compositions containing acyclic monomers
    • C10M2205/028—Organic macromolecular hydrocarbon compounds or fractions, whether or not modified by oxidation as ingredients in lubricant compositions containing acyclic monomers containing aliphatic monomers having more than four carbon atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/02—Hydroxy compounds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/02—Hydroxy compounds
    • C10M2207/021—Hydroxy compounds having hydroxy groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C10M2207/022—Hydroxy compounds having hydroxy groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms containing at least two hydroxy groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/04—Ethers; Acetals; Ortho-esters; Ortho-carbonates
    • C10M2207/046—Hydroxy ethers
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/10—Carboxylix acids; Neutral salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/10—Carboxylix acids; Neutral salts thereof
    • C10M2207/12—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C10M2207/121—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of seven or less carbon atoms
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/10—Carboxylix acids; Neutral salts thereof
    • C10M2207/12—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C10M2207/121—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of seven or less carbon atoms
    • C10M2207/122—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of seven or less carbon atoms monocarboxylic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/10—Carboxylix acids; Neutral salts thereof
    • C10M2207/12—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C10M2207/125—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of eight up to twenty-nine carbon atoms, i.e. fatty acids
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/10—Carboxylix acids; Neutral salts thereof
    • C10M2207/12—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms
    • C10M2207/125—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of eight up to twenty-nine carbon atoms, i.e. fatty acids
    • C10M2207/128—Carboxylix acids; Neutral salts thereof having carboxyl groups bound to acyclic or cycloaliphatic carbon atoms having hydrocarbon chains of eight up to twenty-nine carbon atoms, i.e. fatty acids containing hydroxy groups; Ethers thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2207/00—Organic non-macromolecular hydrocarbon compounds containing hydrogen, carbon and oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2207/28—Esters
    • C10M2207/287—Partial esters
    • C10M2207/289—Partial esters containing free hydroxy groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2209/00—Organic macromolecular compounds containing oxygen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2209/10—Macromolecular compoundss obtained otherwise than by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds
    • C10M2209/103—Polyethers, i.e. containing di- or higher polyoxyalkylene groups
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2215/00—Organic non-macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2215/02—Amines, e.g. polyalkylene polyamines; Quaternary amines
    • C10M2215/06—Amines, e.g. polyalkylene polyamines; Quaternary amines having amino groups bound to carbon atoms of six-membered aromatic rings
    • C10M2215/064—Di- and triaryl amines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2215/00—Organic non-macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2215/08—Amides
    • C10M2215/082—Amides containing hydroxyl groups; Alkoxylated derivatives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2215/00—Organic non-macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2215/20—Containing nitrogen-to-oxygen bonds
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2215/00—Organic non-macromolecular compounds containing nitrogen as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2215/22—Heterocyclic nitrogen compounds
    • C10M2215/225—Heterocyclic nitrogen compounds the rings containing both nitrogen and oxygen
    • C10M2215/226—Morpholines
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2219/00—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2219/04—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions containing sulfur-to-oxygen bonds, i.e. sulfones, sulfoxides
    • C10M2219/044—Sulfonic acids, Derivatives thereof, e.g. neutral salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2219/00—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2219/04—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions containing sulfur-to-oxygen bonds, i.e. sulfones, sulfoxides
    • C10M2219/046—Overbasedsulfonic acid salts
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2219/00—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2219/04—Organic non-macromolecular compounds containing sulfur, selenium or tellurium as ingredients in lubricant compositions containing sulfur-to-oxygen bonds, i.e. sulfones, sulfoxides
    • C10M2219/046—Overbasedsulfonic acid salts
    • C10M2219/0466—Overbasedsulfonic acid salts used as thickening agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10M—LUBRICATING COMPOSITIONS; USE OF CHEMICAL SUBSTANCES EITHER ALONE OR AS LUBRICATING INGREDIENTS IN A LUBRICATING COMPOSITION
    • C10M2223/00—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions
    • C10M2223/02—Organic non-macromolecular compounds containing phosphorus as ingredients in lubricant compositions having no phosphorus-to-carbon bonds
    • C10M2223/04—Phosphate esters
    • C10M2223/043—Ammonium or amine salts thereof
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2020/00—Specified physical or chemical properties or characteristics, i.e. function, of component of lubricating compositions
    • C10N2020/01—Physico-chemical properties
    • C10N2020/017—Specific gravity or density
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2020/00—Specified physical or chemical properties or characteristics, i.e. function, of component of lubricating compositions
    • C10N2020/01—Physico-chemical properties
    • C10N2020/02—Viscosity; Viscosity index
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2020/00—Specified physical or chemical properties or characteristics, i.e. function, of component of lubricating compositions
    • C10N2020/01—Physico-chemical properties
    • C10N2020/055—Particles related characteristics
    • C10N2020/06—Particles of special shape or size
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/06—Oiliness; Film-strength; Anti-wear; Resistance to extreme pressure
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/12—Inhibition of corrosion, e.g. anti-rust agents or anti-corrosives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/38—Catalyst protection, e.g. in exhaust gas converters
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2030/00—Specified physical or chemical properties which is improved by the additive characterising the lubricating composition, e.g. multifunctional additives
    • C10N2030/52—Base number [TBN]
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/04—Oil-bath; Gear-boxes; Automatic transmissions; Traction drives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2040/00—Specified use or application for which the lubricating composition is intended
    • C10N2040/32—Wires, ropes or cables lubricants
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2050/00—Form in which the lubricant is applied to the material being lubricated
    • C10N2050/10—Semi-solids; greasy
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
    • C10N—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS C10M RELATING TO LUBRICATING COMPOSITIONS
    • C10N2070/00—Specific manufacturing methods for lubricant compositions

Abstract

一种高碱磺酸钙油脂组合物，包含减少量的高碱磺酸钙，羟基磷灰石钙，基础油，一种或多种转化剂，和一种或多种络合酸——如果需要复合油脂时。该磺酸钙油脂组合物提高了稠化剂收率和通过滴点证明的预期的高温效率。制备该组合物的方法包括以下步骤：将磺酸钙和基础油混合，在转化前或转化后加入碳酸钙，加入一种或多种转化剂，并加入一种或多种络合酸。所有或一部分的一种或多种络合酸可与一种或多种转化剂同时加入或在其之前加入。

Description

羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法
相关申请的交叉引用
本申请要求2011年10月31日提交的申请号为61/553,674的美国临时专利申请的权益。
发明背景
1.技术领域
本发明涉及高碱磺酸钙油脂及其制备方法，该油脂通过加入羟基磷灰石钙作为碱源，该油脂的制备方法用于改进稠化剂产量以及预期的通过滴点来表现的高温效用，即使在用于制备该油脂的油溶性高碱磺酸钙被认为质量差时也如此。
2.背景技术
高碱磺酸钙油脂多年前就被列入油脂类。用于制造这种油脂的一种已知方法为包括“促进”和“转化”步骤的两步法。通常，第一步(“促进”)是使用过化学计量过量的氧化钙(CaO)或氢氧化钙(Ca(OH)2)作为碱源与烷基苯磺酸，二氧化碳(CO2)，及其他组分反应以产生一种具有无定形碳酸钙分散于其中的油溶性高碱磺酸钙。这些高碱油溶性磺酸钙通常为透明且明亮的，并具有牛顿流变学性质。在某些情况下，它们可能会稍有混浊，但这种变化并不会阻碍它们用于制备高碱磺酸钙油脂的用途。在本申请中，术语“高碱油溶性磺酸钙”和“油溶性高碱磺酸钙”和“高碱磺酸钙”指任何适用于制备磺酸钙油脂的高碱磺酸钙。通常情况下，第二步(“转化”)是向促进步骤的产物中加入一种或多种转化剂，例如丙二醇，异丙醇，水，甲酸或乙酸，以及合适的基础油(如矿物油)，以将无定形碳酸钙转化为非常细碎分散的结晶碳酸钙分散体。因为使用了过量的氢氧化钙或氧化钙来实现高碱性，因此也可存在少量残余氧化钙或氢氧化钙并且将其分散。碳酸钙的晶型优选为方解石。此种非常细碎分散的碳酸钙，也成为胶态分散体，其与磺酸钙发生反应以生成油脂类粘稠体。这种两步法生产的高碱磺酸钙油脂已被称为“简单磺酸钙油脂“，并已被例如，申请号为3,242,079；3,372,115；3,376,222,3,377,283；和3,492,231美国专利申请所公开。
还已知在现有技术中通过小心控制反应使这两个步骤合并成一个步骤。在该一步法中，通过将适量的磺酸与氢氧化钙或氧化钙在二氧化碳和试剂系统存在下进行反应制成该简单磺酸钙油脂，其中该试剂系统同时作为促进剂(通过将二氧化碳与过量的氧化钙或氢氧化钙反应产生无定形碳酸钙高碱化)和转化剂(将无定形碳酸钙转化为非常精细分散的结晶碳酸钙)。因此，在一步法中形成油脂状粘稠体，其中高碱的、油溶性磺酸钙(在两步法中的第一步的产物)实际上从未形成并分离为单独的产物。该一步法公开于，例如，专利号为3,661,622；3,671,012；3,746,643；和3,816,310的美国专利中。
除了简单磺酸钙油脂，磺酸钙复合油脂化合物在现有技术中也是已知的。这些复合油脂通常通过向简单磺酸钙油脂中加入含钙的强碱，如氢氧化钙或氧化钙，并与化学计量等量的络合酸(complexing acid)来制备，该简单磺酸钙油脂通过两步法或一步法制得，该络合酸例如12-羟基硬脂酸，硼酸，乙酸或磷酸。该磺酸钙复合油脂相对于简单油脂所表现的优点包括低粘性，高可泵性，并提高了高温效用。磺酸钙复合油脂已公开于，例如，专利号为4,560,489；5,126,062；5,308,514；和5,338,467的美国专利中。
所有这些已知的现有技术教导了使用氧化钙或氢氧化钙作为生产磺酸钙油脂的碱性钙源或作为与络合酸反应生成磺酸钙复合油脂所需的组分的启示。现有技术通常教导了加入氢氧化钙或氧化钙需要加入足以(当加入至高碱油溶性磺酸钙中存在的氢氧化钙或氧化钙的量)使得氢氧化钙或氧化钙能与络合酸完全反应的量。还有现有技术指出使用磷酸三钙作为润滑油中的添加剂。例如，专利号为4,787,992；4,830,767；4,902,435；4,904,399；4,929,371的美国专利都教导使用磷酸三钙作为润滑油中的添加剂。然而，据相信没有现有技术中的文献教导了使用羟基磷灰石钙,Ca5(PO4)3OH,作为与酸反应制得润滑油的含钙碱，该润滑油包括磺酸钙基的油脂。已知的现制成技术还通常教导了在制备磺酸钙油脂时应避免使用碳酸钙(作为单独的成分或作为氢氧化钙或氧化钙中的“杂质”，而不是在碳酸化之后分散在磺酸钙中的无定形碳酸钙)并给出了至少两个原因。第一个原因是碳酸钙通常被认为是一种弱碱，不适合用于与络合酸反应。第二个原因是未反应的固体钙化合物(包括碳酸钙，氢氧化钙，氧化钙或羟基磷灰石钙)的存在干扰了转化过程，从而导致如果未反应的固体在转化之前或在转化完成之前未被去除，则产生低劣油脂化合物。
此外，现有技术没有提供一种同时改善稠化剂产量和提高滴点的磺酸钙复合油脂。已知的现有技术中，为实现合适的属于NGLI2号的且被证实其滴点至少为575°F的油脂需要至少36％的高碱磺酸钙(按最终油脂产品的重量计)。高碱油溶性磺酸钙是制备磺酸钙油脂中最昂贵的成分之一，因此理想的是减少此成分的量同时仍然保持最终油脂中理想水平的坚固度(从而改善稠化剂产量)。具体而言，理想的是有一种高碱磺酸钙油脂，其中高碱油溶性磺酸钙的百分比小于36％，且在稠度处于NLGI2级(或该油脂的工作60行程的针入度(penetration)为265至295)时其滴点一致地为575°F或更高。更高的滴点被认为是理想的，因为关于润滑油的高温使用限制，滴点是首先且最容易被确定的指标。
发明内容
本发明涉及通过加入羟基磷灰石钙制备高碱磺酸钙油脂及该油脂制备方法，该制备方法用于同时提高稠化剂产量(需要较少的高碱油溶性磺酸钙并保持可接受的针入值测量值)和预期的通过滴点来表现的高温效用。本发明实现了这些优点，即使在使用被认为是质量差的高碱油溶性磺酸钙时也可实现。
虽然已知的现有技术一致地，并统一地教导了使用氢氧化钙或氧化钙作为与络合酸完全反应的必要碱性材料，但已有人发现可根据本发明通过加入羟基磷灰石钙来制备合适的磺酸钙复合油脂，且其中该羟基磷灰石钙的加入量为足以与随后加入的络合酸的至少一部分反应并将其中和。已知的现有技术公开了使用磷酸三钙作为润滑油脂的添加剂的方案，但没有公开使用羟基磷灰石钙作为含钙碱用于与酸反应制备磺酸钙基润滑脂的情况。
羟基磷灰石钙的分子式为Ca5(PO4)3OH，其为一种与氢氧化钙Ca(OH)2碱强度相当的强碱，因为在其晶体结构中有氢氧根离子存在。羟基磷灰石钙的化学式有时写成代数等价的经验式3Ca3(PO4)2Ca(OH)2。然而，这种经验式是极有误导性的，因为它不正确地表示了羟基磷灰石钙仅为磷酸三钙Ca3(PO4)2和氢氧化钙Ca(OH)2的混合物。而事实上，羟基磷灰石钙有它自己的晶体结构，该结构不同于纯的氢氧化钙，Ca(OH)2的晶体结构，也不同于纯磷酸三钙，Ca3(PO)2的预期晶体结构。此外，在用于制备本发明的磺酸钙基油脂时，具有一定量氢氧根的羟基磷灰石钙的官能反应性显著不同于并且优于具有对应等量氢氧根的氢氧化钙，如随后的实施例所示。
将羟基磷灰石钙用于本发明的磺酸钙油脂组合物时与不同质量的高碱油溶性磺酸钙在一起时效果很好。某些市场化并销售为用于生产磺酸钙基油脂的高碱油溶性磺酸钙提供的产品具有不能接受的低滴点。这样的高碱油溶性磺酸钙在本申请中被称为“质量差”的高碱油溶性磺酸钙。虽然已经对质量好的和质量差的高碱油溶性磺酸钙进行了比较化学分析，但据相信导致这种低滴点的问题的准确原因还不确定。在使用现有技术制造简单磺酸钙油脂，如上述的两步法和一步法，和磺酸钙复合油脂时会出现此类问题。还注意到，这个问题在使用本发明人的共同未决的美国专利申请(其同样要求序列号为61/553,674的美国临时申请的优先权)中公开的碳酸钙基的油脂技术时也会出现。根据该共同未决申请的发明，提供的磺酸钙油脂具有改进的稠化剂产量且滴点一贯地高于575°F，并使用了大多数市场上常见的高碱油溶性磺酸钙；然而，也有非常少量的高碱油溶性磺酸钙，其中对于这些磺酸钙碳酸钙基油脂技术没有提供可接受的滴点。这个问题已被证明是完全由于质量差的高碱油溶性磺酸钙成分的某些化学不足，因为现有技术也受到不利影响。而大多数市售的高碱磺酸钙被认为具有良好的品质，理想的是同时实现改善的稠化剂的产量和更高滴点，不管使用的磺酸钙质量好坏。已经发现，根据本发明，能同时实现既改进稠化剂的产量并有较高的滴点，不论使用的磺酸钙质量好坏。
此外,已知的现有技术通常需要36％或更高的(按最终产品的重量计)量的高碱油溶性磺酸钙，以得到足够坚硬的油脂同时该油脂的滴点为575°F或者更高。高碱油溶性磺酸钙是制备磺酸钙油脂中最昂贵的成分之一，因此有必要减少此成分的量。此种减量已经通过使用本发明的油脂来实现，且没有导致油脂太软或有较差的滴点。
根据本发明的一个优选实施方案，提供的高度高碱的油溶性磺酸钙油脂组合物含有按最终油脂产物的重量百分比计的下列成分(尽管某些成分，例如水，可能不在最终的油脂产物中或可能不在所指示加入的浓度中)：少于36％的高碱磺酸钙，2-20％的羟基磷灰石钙；任选量的0.07％至0.74％的氢氧化钙或氧化钙；任选2％-20％的加入的(added)碳酸钙；15％至10％的水，0.1％至5％的一种或多种其它转化剂，如醇，醚，二醇，二醇醚，二醇聚醚，和羧酸；任选0.5％-5％的促进酸；和2.8％-11％(总共)的一种或多种络合酸，如硼酸，乙酸，12-羟基硬脂酸，或磷酸(当需要复合油脂时)。根据该优选实施方案的磺酸钙复合油脂为NGLI2号级油脂，并具有575°F或更高的滴点。
根据本发明的一个实施方案，通过以下方法来生产磺酸钙复合油脂：将含有无定形碳酸钙高度高碱油溶性磺钙作为主要高碱性物质与适当初始量的合适的基础油混合，该基础油例如矿物油，然后将其与细碎分散的羟基磷灰石钙(其作唯一添加的含钙碱)和一种或多种转化剂混合，然后根据需要加热至约190°F至200°F范围，并持续一定必要时间以将无定形碳酸钙在之前加入的羟基磷灰石钙碱存在下转化为极其精细分散的晶体碳酸钙。转化完成后，加入一种或多种络合酸。可在简单磺酸钙油脂转化前添加一种或多种这些络合酸的一部分，并且在转化后添加该一种或多种络合酸的其余部分。然后将该混合物快速加热至380°F至400°F以去除水和挥发性反应副产物，然后冷却，在需要时加入额外的基础油。然后将最终的复合油脂产物根据本领域中已知的方法视情况进行研磨，以得到光滑、均匀的、高质量的磺酸钙复合油脂。
根据本发明的另一实施方案，根据上述步骤生产磺酸钙复合油脂，除了在转化前加入的含钙碱羟基磷灰石钙的量少于足以与所有后面加入的络合酸反应并将其中和所需的量。该实施方案中，可使用氢氧化钙、氧化钙、或碳酸钙或其组合来完成这些反应。优选地，氢氧化钙和/或氧化钙占比不超过羟基磷灰石钙、氢氧化钙和氧化钙总体提供的氢氧根当量碱度的75％。当使用碳酸钙时，它可以来自高碱油溶性磺酸钙或在络合酸加入之前作为单独的成分加入。虽然现有技术教导反对加入碳酸钙，因为它是太弱的碱以致不能强络合酸反应并提供良好的油脂特性，但已证实本发明的方案中碳酸钙效果良好。
根据本发明的又一实施方案，在所有或部分的络合酸也在转化后加入时，羟基磷灰石钙可在转化后加入。
具体实施方式
根据本发明的一个实施方案生产的高碱磺酸钙油脂通过将包括以下化合物的特定化合物混合并反应制备：(a)含有无定形碳酸钙的高度高碱油溶性磺酸钙作为主要高碱物质；(b)适量的用于提供可接受的最终产物稠度的合适的基础油；(c)细碎分散的羟基磷灰酸钙，作为油不溶性固体含钙碱，在转化之前和/或转化后以足以与一种或多种络合酸完全反应并将其中和的量加入；(d)一种或多种转化剂，其中部分或全部由于制造过程中的挥发可能不会留在最终产物中；和(e)一种或多种络合酸(当需要复合油脂时),可以在转化前或转化后加入，或者一部分在转化前加入，其余部分在转化后加入。任选地，在本发明的另一实施方案中，可在转化之前加入促进酸。此种促进酸有助于油脂结构的形成。
根据本发明的又一实施方案，羟基磷灰石钙可加入至上述成分中，其加入量为不足以与络合酸完全反应。在该实施方案中，可加入细碎分散的碳酸钙作为油不溶性固体含钙碱，优选在转化前加入，其加入量为足以与任何随后加入的络合酸没有被羟基磷灰石钙中和的部分发生完全中和反应。
根据本的又一实施方案，羟基磷灰石钙可按如下量加入至上述成分中，其加入量为不足以与络合酸完全反应。在该实施方案中，可加入细碎分散的氢氧化钙和/或氧化钙作为油不溶性固体含钙碱，优选在转化前加入，其加入量为足以与随后加入的络合酸中没有被共加入的羟基磷灰石钙中和的任何部分发生完全中和反应。该实施方案中，氢氧化钙和/或氧化钙优选占比不超过加入的羟基磷灰石钙、氢氧化钙和氧化钙总共提供的氢氧根当量碱度的75％。另一实施方案中，可将碳酸钙与羟基磷灰石钙、氢氧化钙和/或氧化钙一起加入，其中碳酸钙在与络合酸反应之前或之后加入。当羟基磷灰石钙，氢氧化钙和/或氧化钙的量不足以中和加入的一种或多种络合酸时，碳酸钙优选加入的量是超过足以中和任何剩余的一种或多种络合酸的量。
在本发明的该实施方案中使用的高度高碱的油溶性磺酸钙可以是任何现有技术中记载的典型类型，该现有技术例如专利号为4,560,489；5,126,062；5,308,514；和5,338,467的美国专利中。该高度高碱的油溶性磺酸钙可以根据这些已知的方法来原位制备，或者可以从市场购买。这些高度高碱的油溶性磺酸钙的总碱值(TBN)将为不低于200，优选不低于300，且最优选约400。市售的这种类型的高碱磺酸钙包括，但不限于以下产品：由Chemtura USA Corporation所提供的Hybase C401；由Kimes Technologies International Corporation提供的Syncal OB400andSyncal OB405‐WO；由Lubrizol Corporation提供的Lubrizol75GR,Lubrizol75NS,Lubrizol75P,and Lubrizol75WO。在根据本发明的该实施方案的最终油脂中的高度高碱的油溶性磺酸钙的量可以变化，但一般为10至45％。优选地，根据本发明的该实施方案的高度油溶性磺酸钙的量，基于油脂的总重量计，为20％至36％，且最优选为25至32％。
转化前加入的或转化后加入的羟基磷灰石钙应为细碎分散的状态，且平均粒度小于20微米，优选小于10微米，最优选小于或等于5微米。此外，该羟基磷灰石钙具有足够的纯度，从而使得其中的磨蚀性污染物，如二氧化硅和氧化铝的水平低至不会显著影响所得到的油脂的抗磨损特性。理想的情况下，为获得最佳效果，该羟基磷灰石钙应为食品级或美国药典级。该羟基磷灰石钙的加入量，基于油脂的总重量计,为2.0％至20％，优选为4％至15％，最优选为5％至10％，但如有需要也可加入更多，可在转化后且与络合酸的所有反应都完成后加入。
在油脂制造领域中使用的且已知的任何石油基的环烷矿物油或石蜡矿物油可用作本发明的基础油。合成基础油也可用于本发明的油脂。此种合成的基础油包括聚α烯烃(PAO)，二酯，多元醇酯，聚醚，烷基化苯，烷基化萘，和硅油。在某些情况下，合成基础油如果在转化过程中存在可能具有不利影响，本领域技术人员对此应理解。在这种情况下，这些合成基础油不应被初始添加，而是应在不利影响被消除或最小化的阶段，例如转化后的阶段加入至该油脂制备工艺中。环烷矿物基础油和石蜡矿物基础油是优选的，因为它们有较低的成本和可用性。基础油的加入总量(包括最初添加的和在油脂工艺中后来添加以实现期望的稠度的那些)通常为，基于油脂的最终重量计，30％至60％，优选为35％至55％，最优选为40％至50％。
本发明的一个实施方案使用的碳酸钙为细碎分散的状态，且平均粒度小于20微米，优选小于10微米，最优选小于或等于5微米。此外，该碳酸钙优选具有足够的纯度，从而使得其中的磨蚀性污染物，如二氧化硅和氧化铝的水平足够低，以不会显著影响所得到的油脂的抗磨损特性。理想的情况下，为获得最佳效果，该碳酸钙应为食品级或美国药典级。碳酸钙的加入量为2.0％至20％，优选为4％至15％，最优选为6％至10％，基于油脂的最终重量计。
另一实施方案中的转化前加入的氢氧化钙和氧化钙应为细碎分散的状态，且平均粒度小于20微米，优选小于10微米，最优选小于或等于5微米。此外，该氢氧化钙和氧化钙具有足够的纯度，从而使得其中的磨蚀性污染物，如二氧化硅和氧化铝的水平足够低，以不会显著影响所得到的油脂的抗磨损特性。理想的情况下，为获得最佳效果，该氢氧化该和氧化钙应为食品级或美国药典级。氢氧化钙和/或氧化钙的总加入量，基于油脂的最终重量计，为0.07％至0.74％，优选为0.15％至0.63％，最优选为0.18％至0.37％。
一种或多种转化剂，如醇，醚，二醇，二醇醚，二醇聚醚，羧酸，无机酸，有机硝酸酯或盐，以及包含活性或互变异构氢的任何其他化合物，能用于本实施方案。此种转化剂的添加量，基于油脂的最终重量计，为0.1％至5％，优选为1.0％至4％，最优选为1.5％至3.0％。取决于所使用的转化剂，它们可以在制备过程中通过挥发除去。特别优选的是低分子量的二醇，如己二醇和丙二醇。水的加入量，基于最终油脂的重量计，通常为1.5％至10％，优选为2.0％至5.0％，最优选为2.2％至4.5％。应指出，一些转化剂也可用作络合酸，以产生本发明另一实施方案的磺酸钙复合油脂，如下所述。此种物质将同时提供转化和络合的功能。
虽然没有要求，但在本发明的另一实施方案中，可在转化之前向混合物中加入少量的促进酸。合适的促进酸，如烷基苯磺酸，具有的烷基链长度通常为8至16个碳，这可促进高效的油脂结构形成。最优选地，该烷基苯磺酸包括烷基链长度大多为12个碳的物质的混合物。此种烷基苯磺酸，通常被称为十二烷基苯磺酸(“DDBSA”)。这种类型的可商购的烷基苯磺酸包括JemPak GK Inc.提供的JemPak1298磺酸，由Pilot Chemical Company提供的Calsoft LAS‐99，以及Stepan ChemicalCompany提供的Biosoft S‐101。当本发明使用烷基苯磺酸时，该烷基苯磺酸在转化之前加入的量，基于油脂的最终重量计，为0.50％至5.0％，优选为1.0％至4.0％，最优选为2.0％至3.6％。如果使用烷基苯磺酸原位制备磺酸钙，则该实施方案中加入的促进酸为除了产生磺酸钙所需要的那些。
根据该实施方案，当需要复合油脂时，可使用一种或多种络合酸。任选地，可在转化之前将一种或多种这些络合酸的一部分加入并且在转化后添加其余部分。该实施方案中使用的络合酸将包含至少一种以下物质，优选包含两种或多种以下物质：长链羧酸、短链羧酸、硼酸和磷酸。适用于本发明的长链羧酸包括具有至少12个碳原子的脂肪族羧酸。优选地，该长链羧酸包括具有至少16个碳原子的脂肪族羧酸。更优选地，该长链羧酸为12-羟基硬脂酸。该长链羧酸的量，基于油脂的最终重量计，为0.5％至5.0％，优选为1.0％至4.0％，最优选为2.0％至3.0％。
适用于本发明的短链羧酸包括具有不超过8个碳原子的脂肪族羧酸，且优选不超过4个碳原子。更优选地，该短链羧酸为乙酸。该短链羧酸的量，基于油脂的最终重量计，为0.05％至2.0％，优选为0.1％至1.0％，最优选为0.2％至0.5％。任何预期能与生产本发明的油脂使用的水或其他组分反应的化合物均适合使用，其中该反应产生长链或短链羧酸。例如，使用乙酸酐，通过与混合物中存在的水反应，形成将用作络合酸的乙酸。同样地，使用甲基12-羟基硬脂酸酯，通过与混合物中存在的水反应，形成将用作络合酸的12-羟基硬脂酸。或者，如果在混合物中没有足够的水存在，则可向混合物中额外加入水用于与这些组分反应以形成必要的络合酸。
如果将硼酸用作本实施方式的络合酸，其加入量，基于油脂的最终重量计，为0.4％至约4.0％，优选为0.7％至3.0％，最优选为1.0％至2.5％。可以首先将硼酸溶解或悬浮于水中后添加，也可以不用水直接进行添加。优选地，该硼酸将在制造过程中加入，使得仍然有水存在。或者，任何已知的无机硼酸盐可以用来代替硼酸。同样，任何既定的硼酸化有机化合物，如硼酸化胺，硼酸化酰胺，硼酸化酯，硼酸化醇，硼酸化二醇，硼酸化醚，硼酸化环氧化物，硼酸化脲，硼酸化羧酸，硼酸化磺酸，硼酸化环氧化物，硼酸化过氧化物等可以用于代替硼酸。如果将硼酸用作络合酸，其加入量，基于油脂的最终重量计，为0.4％至约4.0％，优选为1.0％至3.0％，最优选为1.4％至2.0％。本文所描述的各种络合酸的百分比是指纯的、活性化合物。如果任何这些络合酸可以稀释的形式使用，则它们仍然可能适用于本发明中。然而，这样的稀释的络合酸的百分比将需要进行调整，以便考虑稀释因素和将实际活性物质调整到指定的百分比范围。
在油脂制备领域的其他公认的添加剂也可以被添加到本发明的无论是简单的油脂的实施方案或复合油脂的实施方案中。这类添加剂可以包括锈抑制剂和腐蚀抑制剂，金属减活剂，金属钝化剂(passivators)，抗氧化剂，极压添加剂，抗磨添加剂，螯合剂，聚合物，增粘剂，染料，化学标记物，香料影响剂(imparters)，以及蒸发溶剂。当制备开式齿轮润滑剂和编织钢丝润滑剂时，后者的种类是特别有用的。应理解所有此类添加剂应在本发明的范围之内。
根据本发明的组合物优选根据本文所描述的方法制成。一种优选的方法包括以下步骤:(1)在合适的油脂制造容器中将高度高碱的油溶性磺酸钙和适量的合适的基础油在环境气温和约190°F之间的温度下混合；(2)混合细碎分散的羟基磷灰石钙，其量为足以与后来加入的络合酸完全反应并将其中和；(3)混合一种或多种转化剂；(4)混合0％至100％的一种或多种合适的络合酸，该百分比基于待加入的这些络合酸的总重量计算；(5)继续混合并按照需要加入至约190°F‐200°F，并保持在该温度范围内，直到无定形碳酸钙转化为非常细碎分散的结晶碳酸钙的过程完成；(6)将任何所需的之前在转化前未加入的络合酸加入；(7)混合并加入至足够高的温度，以确保除去水和任何挥发性反应副产物并优化最终产品的质量；(8)冷却油脂，同时根据需要添加额外的基础油；(9)加入本领域已知的其余所需的添加剂；(10)根据需要进行研磨，以获得最终平滑均匀的产物。
根据几个其他的实施方案，采用的方法与以上方法相同，除了步骤(2)包括以下的一种：(a)将细碎分散的羟基磷灰石钙和碳酸钙以一定量混合，且该一定量为足以与根据一个实施方案的后来加入的络合酸完全反应并将其中和；(b)将细碎分散的羟基磷灰石钙和氢氧化钙和/或氧化钙混合，它们的量为足以与后来加入的络合酸完全反应并将其中和，根据本发明的另一实施方案，其中氢氧化钙和/或氧化钙优选的存在量为不高于以下氢氧根当量碱度的75％，该氢氧根当量碱度由加入的氢氧化钙和/或氧化钙和羟基磷灰石钙的总量提供；或(c)混合细碎分散的羟基磷灰石钙和氢氧化钙和/或氧化钙，且它们的量不足以与随后加入的络合酸完全反应并将其中和，根据本发明的另一实施方案，其中氢氧化钙和/或氧化钙优选存在的量为不超过75％的以下氢氧根当量碱度，该氢氧根当量碱度由加入的氢氧化钙和/或氧化钙和羟基磷灰石钙的总量提供。
根据又一个实施方案，本发明的组合物的制备工艺包括以上描述的任何程序，其中羟基磷灰石钙，碳酸钙，和/或一种或多种络合酸的一部分在转化前加入，而该羟基磷灰石钙，碳酸钙，和/或一种或多种络合酸的另一部分在转化后加入。或者，所有的碳酸钙可在转化后加入。在转化后加入时，该羟基磷灰石钙优选足以与转化后加入的任何络合酸完全反应并将其中和。
本发明的任何方法均可在开放或封闭的反应器中进行，该反应器为制备油脂领域中常用的。转化过程可以在常压或加压下在密闭的反应器中实现。优选在开放反应器中制备，因为此种油脂生产设备是常用的。
该过程的某些方面对于获得本发明的磺酸钙油脂组合物不是关键的。例如，转化发生之前，该羟基磷灰石钙，碳酸钙，氢氧化钙和/或氧化钙，水，和其它转化剂相对于彼此的添加顺序并不重要。另外，这些成分加入的温度也不是关键的，但优选在温度达到190°F至200°F之前加入。但是，为了方便起见，这些组分通常在程序开始时加入，这将在下文提供的实施例中进行说明。当使用一种以上的络合酸时，它们在转化之前或之后加入的顺序通常不是很重要。
根据制备本发明的磺酸钙油脂的一个优选方法，在转化后将水从油脂去除。优选地，油脂在转化完成且已加入所有络合酸(如果正在制备复合油脂)后加热，以尽可能快地去除水。这是通常可以在开放的条件下加热并搅拌这批物质来实现。使水在该批油脂反应物中长时间停留可导致稠化剂收率，滴点下降，或两者都下降，且这些不良影响可通过快速除去水来避免。
转化后的油脂应加热到足够高的温度以除去最初被加入作为转化剂的水，以及油脂的形成过程中化学反应生成的水。通常，这个温度将介于250°F和300°F之间，优选为300°F至380°F，最优选为380°F至400°F。如果将聚合物添加剂加入到油脂中，则它们应优选在直到油脂的温度达到300°F时被加入。如果以足够的浓度加入，则聚合物添加剂可以阻碍水的有效挥发。因此，聚合物添加剂优选应在去除所有的水之后再加入该油脂中。
如前面提到的，可商购的高碱油溶性磺酸钙在质量上基于油脂的滴点变化，其中该油脂利用各种方法使用此种高碱油溶性磺酸钙制成。该高碱油溶性磺酸钙制备的油脂具有高滴点(575°F以上)，则该油脂出于本发明的目的被认为是“好”质量的，而那些具有低滴点的生产油脂处于本发明的目的被认为是“差”质量的。使用市售可得的高碱油溶性磺酸钙制备多批油脂，由此证明了油脂滴点上的差异，其中唯一的变量是使用的具体高碱油溶性磺酸钙。一些批次的油脂(实施例1-9，如下所述)使用碳酸钙作为唯一的钙碱源，其使用的通用组合物和方法公开在本发明人的共同未决申请的实施方案中，该申请的序列号为13/664574，该申请同样要求序列号为61/553,674的美国临时申请的优先权。
在实施例1-8中使用的所有成分的数量根据下面所示的量是相同的。为了与后面的实施例进行比较，实施例9中的量约为其他实施例中的量的一半，并表示在括号中。这些批的磺酸钙复合油脂都按如下方法制备：将720.0g(在实施例9中为360.0g)的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入667.5g(在实施例9中为339.8g)的溶剂中性I组石蜡基础油以及20.0g的PAO，该石蜡基础油的粘度为在100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。然后加入72.00g(在实施例9中为28.4g)主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，加入151.6g(在实施例9中为75.80g)的细碎分散的碳酸钙，且该碳酸钙的平均粒度为小于5微米，并使其混合20分钟。然后加入36.00g(实施例9中18.0g)己二醇和90.0g(实施例9中45.0g)水。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入56.80g(实施例9中为28.40g)的12-羟基硬脂酸，以及加入5.60g(实施例9中为2.8g)冰醋酸。然后加入38.00g(实施例9中为19.0g)75％的磷酸水溶液。这三种酸是用于该批量反应的络合酸。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入55.60g(27.80g)的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至250°F时，缓慢加入额外的石蜡基础油以使最终油脂具有NLGI2号级稠度。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g(实施例9中为5.0g)的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。然后从混合器中取出油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。由实施例编号指示的特定的高碱油溶性磺酸钙制成的这些批次的油脂，具有下表1中列出的性质:
表1
对于本发明的目的，对于“好”质量磺酸钙，其包括任何将使得使用上述碳酸钙组合物和方法(以及如共同未决的序列号为13/664574的专利申请公开的)和/或任何现有技术中的组合物和方法的油脂的滴点高于575°F。类似地，对于本发明的目的，对于“差”质量磺酸钙，其包括任何将使得使用上述碳酸钙组合物和方法(以及如共同未决的序列号为13/664574的专利申请公开的)和/或任何现有技术中的组合物和方法的油脂的滴点低于或等于575°F。
实施例1-5都使用了不同的高碱油溶性磺酸钙样品(即不同的市售产品)并且都使得磺酸钙复合油脂的滴点高于600°F。
在实施例6-9中使用的高碱油溶性磺酸钙样品都来自同一个商业来源，并且为相同的商业产品；然而，为了确保这些实施例中出现的问题不会独立于特定批次的高碱性油溶性磺酸钙，在实施例8和9中使用的样品是来自其他两个不同批次(分别指示为6B和6C)，而不是实施例6和7中使用的批次(表示为6A)。实施例6-9均使得滴点低于510°F，远低于所需的滴点575°F或更高的所需滴点。在这些实施例中制备这些批次的油脂的唯一变量(除了实施例9中成分的等效减少)为使用的高碱油溶性磺酸钙，因此滴点的差值一定是归因于使用的特定的磺酸钙的一些异常。
上述实施例中使用的好质量和差质量的高碱油溶性磺酸钙同样用于制备本发明的高碱磺酸钙润滑脂组合物。制备根据本发明的这些组合物的这些油脂组合物和方法还参考以下实施例进行进一步描述和说明：
实施例10：磺酸钙复合油脂按如下方法制备：将720.0g的与实施例8同样的(高碱油溶性磺酸钙样品编号6B)差质量的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到一个开放的混合容器中，然后加入697.9g的溶剂中性I组石蜡基础油以及20.0g的PAO，该石蜡基础油的粘度为在100°F时约600SUS，该PAO的粘度在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。然后加入72.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，加入151.6g细碎分散的羟基磷灰石钙，且该碳酸钙的平均粒度为小于5微米，并使其混合20分钟。羟基磷灰石钙的量为足以提供超过所需量的氢氧根碱度，以与12-羟基硬脂酸和乙酸(络合酸)反应并将其中和，这两种酸将在转化后加入。然后加入36.00g己二醇和90.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入56.80g的12-羟基硬脂酸，以及5.60g冰醋酸。这两种酸为用于该批次反应的络合酸，并且它们与转化前加入的羟基磷灰石钙提供的氢氧根碱度完全反应并被其中和。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入55.60g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入174.5g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为248。将该油脂返回至混合器中，然后再缓慢加入177.4g的同样的石蜡基础油。使该油脂混合30分钟。然后将其取出，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的工作针入度为276。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为33.1％。滴点大于643°F。
本实施例10的油脂的滴点大大高于所需的目标575°F。事实上，该滴点与实施例1-5的油脂相当，而实施例1-5使用了好质量的高碱油溶性磺酸钙。使用根据本发明的该实施方案的油脂组合物和方法，该油脂的滴点比使用碳酸钙和实施例8中的完全相同的高碱油溶性磺酸钙制备的油脂的滴点高约150°F。稠化剂收率也达到了期望的目标，因为高碱油溶性磺酸钙的比例低于36％(实施例10中为33.1％，仅比实施例8中的31.4％稍高)。
实施例11：制备本实施例用以证明羟基磷灰石钙不仅是磷酸三钙和氢氧化钙的混合物，而是事实上，它与氢氧化钙的羟基当量相比提供了优异的磺酸钙基油脂。该实施例中，磺酸钙复合油脂按如下方法制备：将720.0g的与实施例8和10中使用相同的差质量的400TBN高碱油溶性磺酸钙(高碱油溶性磺酸钙样品编号6B)加入到一个开放的混合容器中，然后加入697.9g的溶剂中性I组石蜡基础油以及20.0g的PAO，该石蜡基础油的粘度为在100°F时约600SUS，该PAO的粘度在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。然后加入72.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，加入11.2g细碎分散的食品级纯的氢氧化钙，且该氢氧化钙的平均粒度小于5微米，并使其混合20分钟。使用这个量的氢氧化钙是因为，如果将羟基磷灰石钙认为是简单的磷酸三钙，Ca3(PO4)2，和氢氧化钙Ca(OH)2的混合物，则1.2g将为存在于151.6g羟基磷灰石钙中的氢氧化钙的量(在之前的实施例10中的转化前使用的羟基磷灰石钙的量)。然后加入36.00g己二醇和90.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入100.6g同样的氢氧化钙并使其混合。需要该额外的氢氧化钙来与相应量的磷酸(将随后加入)反应，从而生成的磷酸三钙，Ca3(PO4)2的量将以151.6g的羟基磷灰石钙中存在，如果羟基磷灰石钙被认为仅仅是磷酸三钙和氢氧化钙的混合物。
然后加入56.80g的12-羟基硬脂酸，以及5.60g冰醋酸。这两种酸是用于该批量反应的络合酸。然后加入118.40g的75％磷酸水溶液，并使其与额外添加的氢氧化钙发生反应。这是所需的磷酸的量，这些磷酸与另外添加的氢氧化钙反应以形成磷酸三钙，Ca3(P04)2，该磷酸三钙存在于151.6g的羟基磷灰石钙中。通过以这种方式构建该反应批次，该批次中的最终反应的组合物和在该工艺中之前的实施例10的该点的组合物相同。唯一的区别是，实施例10中的用于与络合酸反应的氢氧根在转化前由羟基磷灰石钙提供，而在本实施例11中，相同量的氢氧根实际由氢氧化钙在转化前提供。在两个批次中络合酸的重量是相同的。该两个批次中低质量的高碱油溶性磺酸钙的重量是相同的。在两个批次中所有其他组分的重量是相同的。
然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入55.60g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入174.5g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。然后从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为236。将该油脂返回至混合器中，然后再缓慢加入288.0g的同样的石蜡基础油。加入该额外的基础油，以获得最终油脂，该油脂的工作针入度与实施例10的油脂基本相同。为了提供实施例10油脂的滴点和该实施例的油脂的滴点最精确的比较，重要的是尽可能使它们的最终稠度(工作60行程针入度)接近相等。使该油脂混合30分钟。然后将其取出，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的工作针入度为271。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为30.4％。滴点是530°F。
实施例10和11的油脂都具有改善的稠化剂收率(通过两种情况中高碱油溶性磺酸钙的用量远低于36％来证实)，且它们的工作60行程的针入度实质相同。然而，实施例11油脂的滴点比实施10油脂的滴点低110°F以上。通过实施例10和11的比较证明羟基磷灰石钙不是磷酸三钙和氢氧化钙的简单混合物。此外已证明，关于形成具有优异的滴点性质的磺酸钙复合稠化剂组分的反应性方面，作为碱源时羟基磷灰石钙不等于氢氧化钙，而是实际上优于氢氧化钙。最后，实施例11的结果表明，在按照现有技术的方法使用氢氧化钙作为含钙碱与络合酸反应，制备磺酸钙复合润滑脂时，如果使用质量差的高碱油溶性磺酸钙，则得不到满意的滴点值。然而，根据本发明的组合物和方法的实施方案(如实施例10所示)，使用羟基磷灰石钙作为钙碱源，即使使用质量差的高碱油溶性磺酸钙也能提供可接受的滴点值。这些结果在现有技术中没有被发现或被预期。
实施例12：另一批次反应与实施例10的油脂类似，除了使用实施例4的质量好的高碱油溶性磺酸钙(高碱油溶性磺酸钙样品编号4)。最终油脂的工作针入度为286。该高碱油溶性磺酸钙的比例为28.9％。滴点大于643°F。
实施例13：另一批次反应与实施例10的油脂类似的进行，除了使用实施例3的质量好的高碱油溶性磺酸钙。最终油脂的工作针入度为265。该高碱油溶性磺酸钙的比例为33.1％。滴点大于650°F。该实施例和之前的实施例显示如实施例10已经证明的，本发明在使用好质量高碱油溶性磺酸钙时还提供了优异的结果。
实施例14：另一批次反应与实施例10的油脂类似的进行，使用了相同的低质量高碱油溶性磺酸钙。唯一区别在于，在该批次中，羟基磷灰石钙在转化后但在络合酸2-羟基硬脂酸和乙酸之前加入。最终油脂的工作针入度为267。该高碱油溶性磺酸钙的比例为33.1％。滴点大于646°F。该实施例证明，当使用质量差的高碱油溶性磺酸钙是，可将羟基磷灰石钙作为含钙碱加入，用于与转化前或转化后的络合酸反应，且得到的磺酸钙复合油脂具有优异的滴点和高的稠化剂收率。
实施例15：类似于实施例10的一批次的磺酸钙复合油脂使用相同的低质量高碱油溶性磺酸钙制备。然而，在该批次中，所有的络合酸，12-羟基硬脂酸和乙酸，在转化前加入，而不是在转化后加入。该批次产物按如下方法制备：将720.0g的与实施例10同样的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入697.9g的溶剂中性I组石蜡基础油以及20.0g的PAO，该石蜡基础油的粘度为在100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。然后加入72.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，加入151.6g细碎分散的羟基磷灰石钙，且该碳酸钙的平均粒度为小于5微米，并使其混合20分钟。羟基磷灰石钙的量为足以提供超过所需量的氢氧根碱度，以与随后加入的络合酸反应并将其中和。然后加入56.80g12-羟基硬脂酸并混合10分钟。然后加入36.00g己二醇。将混合物加热，直到温度达到150°F。然后加入90g水和5.60g冰醋酸。持续加热直到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入55.60g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入174.5g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为220。将该油脂返回至混合器中，然后再缓慢加入409.1g的同样的石蜡基础油。使该油脂混合40分钟。然后将其取出，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的工作针入度为273。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为29.9％。滴点是583°F。可以看出，该油脂的滴点高于所需的目标575°F。稠化剂收率也达到了期望的目标，因为高碱油溶性磺酸钙的比例低于36％。
实施例16：与实施例15的油脂类似地制备磺酸钙复合油脂，除了使用实施例4的质量好的高碱油溶性磺酸钙。最终油脂的工作60行程的针入度为288。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为31.4％。滴点大于644°F。该实施例显示如实施例15已经证明的，本发明在使用好质量高碱油溶性磺酸钙时还提供了优异的结果。
实施例17：另一个批次的磺酸钙复合油脂使用实施例10中使用相同的低质量高碱油溶性磺酸钙制备。然而，在该批次中，羟基磷灰石钙和碳酸钙都在转化前加入。同样，12-羟基硬脂酸总量的40％和所有的乙酸在转化前加入。该12-羟基硬脂酸和乙酸为用于该批次反应的络合酸。该油脂按如下方法制备：将720.0g的与实施例10同样的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入585.9g的溶剂中性I组石蜡基础油，该石蜡基础油的粘度为在100°F时约600SUS，以及20.0g的PAO，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。然后加入72.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，加入151.6g细碎分散的羟基磷灰石钙，且该碳酸钙的平均粒度为小于5微米，并使其混合10分钟。该羟基磷灰石钙的量为足以提供超过所需量的氢氧根碱度，该所需量为与随后加入的络合酸反应并将其中和的量。然后将140.0g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合10分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入22.72g12-羟基硬脂酸并混合10分钟。然后加入36.00g己二醇。将混合物加热，直到温度达到150°F。然后加入90g水和5.60g冰醋酸。持续加热直到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。因为油脂非常重，因此将额外146.5g部分的相同石蜡基础油缓慢加入。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入55.60g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入73.24g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。然后从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为227。将该油脂返回至混合器中，然后再缓慢加入380.0g的同样的石蜡基础油。使该油脂混合40分钟。然后将其取出，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为265。其工作60行程的针入度为265至295。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为29.4％。滴点是583°F。
实施例18：与实施例17的油脂类似地制备磺酸钙复合油脂，除了使用实施例4的质量好的高碱油溶性磺酸钙。最终油脂的工作60行程的针入度为296。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为30.1％。滴点大于645°F。
在之前的实施例中，在羟基磷灰石钙用作含钙碱时，由羟基磷灰石钙提供了足够的氢氧根碱度与所有的络合酸反应并将其中和。甚至在实施例17中，当羟基磷灰石钙和碳酸钙都加入时，羟基磷灰石钙的量足以与所有络合酸反应并将其中和。还提供了以下实施例来证明，在羟基磷灰石钙使用量不足以中和所有络合酸时是如何使用的，条件是碳酸钙存在的量足以与没有被羟基磷灰石钙中和的络合酸反应并将其中和。
实施例19：根据本发明的实施方案的磺酸钙复合油脂使用与实施例9同样低质量的高碱磺酸钙来制备，且其中羟基磷灰石钙和碳酸钙在转化前加入。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入272.6g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟之后，将75.80g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入2.80g的冰醋酸，然后加入28.40g12-羟基硬脂酸。然后加入19.00g75％磷酸水溶液。这三种酸是用于该批量反应的络合酸。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入68.16g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。然后从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为233。该研磨的油脂返回至混合器中，再加入另外的180.0g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续30分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为279。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为30.5％。滴点是588°F。
关于该实施例的几个方面应该说明。首先，羟基磷灰石钙在C12磺酸之前加入。在所有之前的实施例中，当加入羟基磷灰石钙时，C12磺酸在该羟基磷灰石钙之前加入。该批次的结果显示，这些组分加入的顺序对于本发明的成功不是关键的。随后的实施例将继续证明这一点。第二，在该批次中加入的羟基磷灰石钙的量结合存在于高碱磺酸钙中的少量氢氧化钙和/或氧化钙仅能够与所有络合酸(包括C12磺酸)的约64％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。将本实施例的测试结果与之前实施例9(其使用相同的成分和相同的方法，不同之处在于没加入羟基磷灰石钙)的结果进行比较，清楚地显示出的，本发明的该实施例提供了改进的滴点，即使在两种油脂中使用同样质量差的高碱油溶性磺酸钙。
实施例20：根据本发明另一实施例的磺酸钙复合油脂使用与实施例9和19相同的质量差的高碱磺酸钙来制备，且其中羟基磷灰石钙和碳酸钙在转化前加入。同样，12-羟基硬脂酸和乙酸总量的40％在转化前加入。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入272.6g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和136g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将75.80g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。然后加入19.00g75％磷酸水溶液。这三种酸是用于该批量反应的络合酸。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入68.16g相同的I组石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入10.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。因为油脂非常重，因此将额外102.2g的相同石蜡基础油缓慢加入并混合30分钟。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为235。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的211.1g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续40分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为298。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为27.4％。滴点是605°F。
实施例20的油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行评价。烧结负荷为620千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙加上存在于高碱磺酸钙中的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约64％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙远超过与其余的酸反应并将其中和所需的量。
实施例21：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂与之前的实施例20的油脂相同，除了50％的碳酸钙在转化前加入。其余的50％碳酸钙在该油脂已经加热至约390°F然后冷却至300°F以下后加入。该油脂的其他制备方面与实施例20相同。该油脂的工作60行程的针入值为283。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为25.7％。滴点是579°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为620千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙加上存在于高碱磺酸钙中的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约64％反应并将其中和。然而，在开始时在转化前加入的碳酸钙远超过与其余的酸反应并将其中和所需的量。
实施例22：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂的制备方法类似于实施例21的油脂，除了在转化后加入硼酸作为络合酸。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入264.6g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将37.90g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。油脂显示为非常重，因此将82.52g的相同石蜡基础油缓慢加入。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。此时，将10.00g晶体硼酸粉末分散于约15毫升水中并将它们加入该油脂。因为油脂显示为非常重，因此将额外68.84g的相同石蜡基础油加入。然后加入19.00g75％磷酸水溶液。这四种酸是用于该批量反应的络合酸。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入37.9g的碳酸钙。当油脂冷却到250°F时，再缓慢加入142.8g相同的石蜡基础油。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为255。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的120.4g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续40分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为285。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为26.7％。滴点是618°F，该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷大于800千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙加上存在于高碱磺酸钙中的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约50％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙远超过与其余的酸反应并将其中和所需的量。
实施例23：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂的制备方法类似于实施例22的油脂，除了增加了硼酸的量。同样，在转化前加入的碳酸钙的量也随着硼酸的增加而增加。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入237.9g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将57.3g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。油脂显示为非常重，因此将59.48g的相同石蜡基础油缓慢加入。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。此时，将24.00g晶体硼酸粉末分散于约20毫升水中并将它们加入该油脂。因为油脂显示为非常重，因此将额外128.8g的相同石蜡基础油加入。然后加入19.00g75％磷酸水溶液。这四种酸是用于该批量反应的络合酸。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入37.9g的碳酸钙。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为245。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的161.2g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续40分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为275。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为27.9％。滴点是607°F。
实施例23的油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行评价。烧结负荷大于800千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙加上来自于高碱磺酸钙的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约39％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。
实施例24：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂制备方法与实施例22的油脂相同，除了一次变化：羟基磷灰石钙的一半替换为具有等量氢氧根的氢氧化钙。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入295.76g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入42.00g的羟基磷灰石钙，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入3.10g食品级纯的氢氧化钙，其粒径小于5微米。混合30分钟后,加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将37.90g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。油脂显示为非常重，因此将73.94g的相同石蜡基础油缓慢加入。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。此时，将10.00g晶体硼酸粉末分散于约15毫升水中并将它们加入该油脂。然后加入19.00g75％磷酸水溶液。这四种酸是用于该批量反应的络合酸。因为油脂显示为非常重，因此将额外110.9g的相同石蜡基础油加入。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入37.9g的碳酸钙。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为235。该研磨的油脂返回至混合器中，再加入另外的212.7g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续30分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为291。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为27.2％。滴点是603°F。
实施例24的油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行评价。烧结负荷为800千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙加上来自于高碱磺酸钙的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约50％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙远超过与其余的酸反应并将其中和所需的量。
该批次与实施例22和11的油脂相比，明显的是，转化前加入的羟基磷灰石钙的有益效果在一半的羟基磷灰石钙被具有等量氢氧根的氢氧化钙替换时也是明显的(将实施例22和24比较)。然而，如果所有的羟基磷灰石钙都被具有等量氢氧根的氢氧化钙替换，则得到明显低得多的滴点(实施例11)。换句话说，当使用质量差的高碱油溶性磺酸钙来制备磺酸钙复合油脂时，如果高达一半的羟基磷灰石钙通过具有等量氢氧根的氢氧化钙来替换，则使用羟基磷灰石钙作为唯一加入的氢氧根源来产生有益的滴点升高被维持。然而，如果所有的羟基磷灰石钙都被具有等量氢氧根的氢氧化钙替换，则滴点升高消失。该结果是不能基于现有技术预期的。
实施例24A：根据本发明的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂制备方法与之前的实施例22的油脂相似，主要区别为：75％的羟基磷灰石钙替换为具有等量氢氧根的氢氧化钙。
该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入311.28g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入21.00g的羟基磷灰石钙，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入4.70g食品级纯的氢氧化钙，其粒径小于5微米。混合30分钟后,加入28.40g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将37.90g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。油脂显示为非常重，因此将77.82g的相同石蜡基础油缓慢加入。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。此时，将10.00g晶体硼酸粉末分散于约50毫升热水中并将它们加入该油脂。然后加入19.00g的75％磷酸水溶液。这四种酸是用于该批量反应的络合酸。因为油脂显示为非常重，因此将额外116.73g的相同石蜡基础油加入。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入37.9g的碳酸钙。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为253。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的75.04g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续30分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为275。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为30.2％。滴点大于650°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为620千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙和氢氧化钙加上来自于高碱磺酸钙的少量氢氧化钙和/或氧化钙的总量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约50％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。
该批次与之前的实施例11、22和24的相比，显示出转化前加入的羟基磷灰石钙的有益效果不仅在一半的羟基磷灰石钙被具有等量氢氧根的氢氧化钙替换时是明显的(将实施例22和24比较),而且在75％的羟基磷灰石钙被具有等量氢氧根的氢氧化钙替换时也是明显的(将实施例24和24A比较)。
实施例25：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂制备方法与之前的实施例24中的油脂完全相同，除了所有的碳酸钙在油脂已经加热至390°F并冷却至低于300°F之后加入。与之前的实施例24不同的是，在转化之前不加入碳酸钙。最终油脂的工作60行程的针入度为281。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为27.0％。滴点是623°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为800千克。
该实施例显示，将一半的羟基磷灰石钙用具有同样当量的氢氧根的碳酸钙替换不依赖于添加的碳酸钙的存在。C12磺酸、12-羟基硬脂酸、乙酸和硼酸都被羟基磷灰石钙、添加的氢氧化钙和存在于高碱油溶性磺酸钙中的少量的氢氧化钙和/或氧化钙提供的氢氧根碱度中和。但该碱度的量为还不足以与磷酸反应并将其中和。在加入磷酸时该实施例中的唯一其他中和化的来源是初始存在于用于制备该油脂的高碱油溶性磺酸钙中的分散的碳酸钙。该非常细碎分散的碳酸钙的约18.4％在中和磷酸的过程中被消耗。来自磺酸钙的非常分散的碳酸钙的超高表面积为所有简单磺酸钙油脂和复合磺酸钙油脂的增稠的主要来源。由此，可以预期消耗几乎20％的该非常细碎分散的碳酸钙将不利地影响稠化剂收率。然而，该实施方案中稠化剂收率为优异的(基于使用的少于30％的高碱油溶性磺酸钙)。该实施例显示了本发明的该实施方案的组合物和方法的意向不到的优点。
实施例26：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用相同的质量差的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂制备方法与之前的实施例25中的油脂完全相同，除了所有的12-羟基硬脂酸在转化前加入，而不是将40％的12-羟基硬脂酸加入。最终油脂的工作60行程的针入度为283。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为28.1％。滴点是643°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为800千克。该实施例继续地显示了在利用质量差的高碱油溶性磺酸钙制备磺酸钙复合油脂时，将一半的羟基磷灰石钙替换为具有等量氢氧根的氢氧化钙(作为含钙碱)的恒定益处。对于之前的实施例25的油脂,C12磺酸、12-羟基硬脂酸、乙酸和硼酸所有都被羟基磷灰石钙、氢氧化钙和来自于高碱油溶性磺酸钙的少量氢氧化钙和/或氧化钙提供的氢氧根碱度中和，但该碱度不足以中和磷酸。该磷酸被存在于磺酸钙中的分散的碳酸钙中和。该非常细碎分散的碳酸钙的约18.4％在中和磷酸的过程中被消耗。虽然如此，但通过在最终油脂中的高碱油溶性磺酸钙的低百分比证实了在此再次得到了优异的稠化剂收率。
实施例25和26还证实了，根据本发明的这些实施方案，可通过使用羟基磷灰石钙作为碱源来实现提高稠化剂收率和滴点，甚至在可来自于高碱油溶性磺酸钙中的少量的氢氧化钙和/或氧化钙和总的添加的羟基磷灰石钙和任何添加的氢氧化钙提供的总碱度不足以与添加的酸反应并将其中和时也适用。此种情况下，该添加的酸的未反应的部分可被一部分非常细碎分散的来自高碱油溶性磺酸钙的碳酸钙中和，而不会不利地影响所得油脂的质量。
本发明的实施方案的其他实施例，使用了质量“好”的高碱油溶性磺酸钙进行制备。
实施例27：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用实施例4的质量好的高碱油溶性磺酸钙制备。与实施例22的油脂类似，将硼酸用作络合酸。同样，40％的12-羟基硬脂酸在转化前加入，且50％的碳酸钙在转化前加入。该油脂按如下方法制备：将360.0g的质量好的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入263.3g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入36.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将47.60g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。油脂显示为重的，因此将29.26g的相同石蜡基础油缓慢加入。立即加入17.04g的12-羟基硬脂酸。此时，将24.00g晶体硼酸粉末分散于约50毫升热水中并将它们加入该油脂。然后加入19.00g的75％磷酸水溶液。因为油脂被稠化了，因此将额外的88.03g的相同石蜡基础油加入。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入47.6g的碳酸钙。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为239。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的141.1g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续40分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为299。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为29.3％。滴点大于650°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行评价。烧结负荷为800千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙的量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约48％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。
实施例28：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用与实施例4相同的质量好的高碱油溶性磺酸钙制备。该油脂与实施例27的油脂完全相同，除了所有的12-羟基硬脂酸在转化前加入。最终油脂的工作60行程的针入度为285。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为33.3％。滴点大于650°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为800千克。该批次中加入的羟基磷灰石钙的量仅能够与所有加入的酸(包括C12磺酸)的约48％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。
实施例29：根据本发明的实施方案的另一磺酸钙复合油脂使用实施例5的高碱油溶性磺酸钙制备。该高碱磺酸钙在滴点方面具有好的质量，但其稠化剂收率不如实施例5中使用的39.3％磺酸钙证实的好。该实施例的油脂按如下方法制备：将360.0g的质量差的400TBN高碱油溶性磺酸钙加入到开放的混合容器中，然后加入250.4g的溶剂中性I组石蜡基础油，和10.00g的PAO，该石蜡基础油的粘度为100°F时约600SUS，该PAO的粘度为在100℃时为4cSt。不加热采用行星式搅拌桨开始搅拌。混合5分钟后，加入84.00g的羟基磷灰石钙并使其混合30分钟，其中该羟基磷灰石钙的平均粒度为小于5微米。然后加入36.00g主要C12烷基苯磺酸。20分钟后，将1.12g冰醋酸和11.36g的12-羟基硬脂酸加入，并使其混合10分钟。然后将47.6g细碎分散的碳酸钙加入并使其混合5分钟，该碳酸钙的平均粒度小于5微米。然后加入18.00g己二醇和45.0g水作为转化剂。将混合物加热，直到温度达到190°F。将温度在190°F和200°F之间保持45分钟，直到傅立叶变换红外光谱(FTIR)显示无定形碳酸钙转化为结晶碳酸钙(方解石)的过程已发生。立即加入1.68g的冰醋酸，然后加入17.04g12-羟基硬脂酸。此时，将24.00g晶体硼酸粉末分散于约50毫升热水中并将它们加入该油脂。这三种酸是用于该批量反应的络合酸。因为油脂显示为重的，因此将额外31.0g的相同石蜡基础油加入。然后将该混合物用电热炉加热并持续搅拌。当油脂达到300°F时，加入27.80g的苯乙烯-异戊二烯共聚物作为屑状形成固体。对油脂进一步加热至约390°F，此时所有聚合物熔融并充分溶解在油脂混合物中。除去电热炉，油脂在敞开的空气中连续搅拌逐渐冷却。当油脂冷却至低于300°F时，再加入47.6g的碳酸钙。因为油脂显示为重的，因此将额外51.2g的相同石蜡基础油加入。当油脂的温度冷却到200°F时，加入5.00g的聚异丁烯聚合物。继续搅拌，直到该油脂温度为170°F。从混合器中取出一部分油脂，并进行3次通过三辊磨机的研磨以获得最终平滑均匀的质地。该油脂的初始针入度为243。该研磨的油脂返回至混合器中，再缓慢加入另外的67.7g同样的石蜡基础油，并混合至该油脂中持续40分钟。从混合器中取出最终油脂，并通过三辊磨机进行3次研磨。该油脂的工作60行程的针入值为281。在最终油脂中高碱油溶性磺酸钙的比例为33.0％。滴点大于650°F。该油脂还按照四球极压试验ASTM D2596进行价。烧结负荷为800千克。
在该批次中加入的羟基磷灰石钙加上存在于高碱磺酸钙中的少量氢氧化钙和/或氧化钙的量仅能够与所有络合酸(包括C12磺酸)的约79％反应并将其中和。然而，该加入的碳酸钙超过所需来与其余的酸反应并将其中和。通过将实施例29油脂与实施例5油脂比较，其中不使用羟基磷灰石钙，本发明的该实施方案显著提高了稠化剂收率同时保持了优异的滴点。所以本发明不仅一致地改进了在使用差滴点质量高碱油溶性磺酸钙时的磺酸钙复合油脂的滴点和稠化剂收率，还提高了使用具有高滴点性质且差的稠化剂收率性质的高碱油溶性磺酸钙时稠化剂收率。
虽然本文提供的实施例主要是在NLGI2号或3号级范围内，但2号级是最优选的，应当进一步理解，本发明的范围包括所有NLGI稠度级包括比第2级更硬或更软的情况。然而，对于本发明提供的不属于NLGI第2级的这类油脂，它们的性质应与使用更多或更少的基础油得到的性质一致，后者用于提供第2级的产品，这对于本领域普通技术人员应被理解。
本文所用的，术语“稠化剂产量”应用与本发明时应为其常规含义，即，用于提供具有特别需要的稠度的油脂的高度高碱油溶性磺酸钙的浓度，其中该稠度通过标准渗透试验ASTM D217或D1403进行测试，这两种试验为润滑油脂生产领域常用的手段。类似地，本文中使用的油脂的“滴点”指通过使用标准的滴点测试ASTM D2265得到的值，该测试为润滑油脂制造中常用的方案。本文所用的，通过百分比或份数来确定的成分的量是按最终油脂产品的重量计，即使特定成分(例如水)可能不存在于最终油脂中或可能在最终油脂中作为一种成分的加入量无法确定。本领域的普通技术人员通过阅读本说明书，包括本文所包括的实施例，应当理解对于制备该组合物的组成成分和方法的修改和变更，可在本发明的范围内进行，并且本文所公开的发明范围仅由所附的权利要求书的最宽泛的解释进行限定，其中本申请发明人对于该权利要求书在法律上有权。

Claims (38)

1.一种磺酸钙油脂组合物，包含以下成分：高碱油溶性磺酸钙和羟基磷灰石钙。
2.根据权利要求1所述的磺酸钙油脂组合物，含有少于36％的高碱油溶性磺酸钙。
3.根据权利要求2所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述油脂的工作60行程的渗透度为265至295，且滴点为575°F或更高。
4.根据权利要求1所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述油脂为复合油脂并包含25％至32％的高碱油溶性磺酸钙。
5.根据权利要求1所述的磺酸钙油脂组合物，还包含以下成分：至少一种转化剂和至少一种络合酸。
6.根据权利要求5所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述羟基磷灰石钙的量为化学计量上不足以中和所有络合酸。
7.根据权利要求6所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氢氧化钙、氧化钙、加入的碳酸钙及其任意组合，所述其他碱性钙化合物的总量足以中和络合酸的没有被羟基磷灰石钙中和的至少一部分络合酸。
8.根据权利要求7所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述高碱油溶性磺酸钙包含细碎分散的碳酸钙，且5％至30％的所述碳酸钙用于实质上中和所有的没有被羟基磷灰石钙和一种或多种其他碱性钙化合物中和的络合酸。
9.根据权利要求5所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述羟基磷灰石钙的量为化学计量上足以中和一种或多种络合酸的全部。
10.根据权利要求9所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氢氧化钙、氧化钙、加入的碳酸钙及其任意组合。
11.根据权利要求5所述的磺酸钙油脂组合物，还包含促进酸。
12.根据权利要求9所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，不加入氧化钙或氢氧化钙。
13.根据权利要求5所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述一种或多种转化剂选自：醇，醚，二醇，二醇醚，二醇聚醚，羧酸，无机酸，有机硝酸酯或盐，包含活性氢的化合物和包含互变异构氢的化合物；且
其中，所述一种或多种络合酸选自：长链羧酸，短链羧酸，硼酸和磷酸。
14.根据权利要求11所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述促进酸为十二烷基苯磺酸。
15.根据权利要求3所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述高碱磺酸钙为差质量的高碱磺酸钙。
16.根据权利要求7所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述油脂的工作60行程的渗透度为265至295，且滴点为575°F或更高。
17.根据权利要求16所述的磺酸钙复合油脂组合物，其特征在于，所述高碱油溶性磺酸钙为差质量的磺酸钙。
18.根据权利要求6所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氧化钙、氢氧化钙，及其组合，其特征在于，所述一种或多种的其他碱性钙化合物包含的当量碱度不超过羟基磷灰石钙和一种或多种碱性钙化合物总共提供的氢氧根当量碱度的75％。
19.根据权利要求5所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氧化钙、氢氧化钙，及其组合，其特征在于，所述羟基磷灰石钙和一种或多种碱性钙化合物的量为化学计量上不足以中和所有络合酸。
20.根据权利要求19所述的磺酸钙复合油脂组合物，其特征在于，所述高碱油溶性磺酸钙包含精细分散的碳酸钙，且5％至30％的所述碳酸钙用于实质上中和所有的没有被羟基磷灰石钙和一种或多种其他碱性钙化合物中和的络合酸。
21.一种磺酸钙复合油脂组合物，包含以下成分：
少于36％的高碱油溶性磺酸钙；
2％至20％的羟基磷灰石钙；
2％至10％的水；
一种或多种其它转化剂，所述转化剂的总量为0.1％至5％；和
一种或多种络合酸，所述络合酸的总量为2.8％至％11％。
22.根据权利要求21所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述油脂的滴点为575°F或更高。
23.根据权利要求21所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种其他的碱性钙化合物，且其中羟基磷灰石钙的量为化学计量上不足以中和所有络合酸。
24.根据权利要求23所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氢氧化钙、氧化钙、加入的碳酸钙及其任意组合，且其中所述一种或多种其他碱性钙化合物的总量至少化学计量上足以中和没有被羟基磷灰石钙中和的所有络合酸。
25.根据权利要求24所述的磺酸钙油脂组合物，其特征在于，所述高碱磺酸钙为差质量的高碱磺酸钙。
26.根据权利要求21所述的磺酸钙油脂组合物，还包含一种或多种选自以下组的其他碱性钙化合物：氧化钙、氢氧化钙，及其组合，其特征在于，所述一种或多种的其他碱性钙化合物包含的当量碱度不超过羟基磷灰石钙和一种或多种碱性钙化合物总共提供的氢氧根当量碱度的75％。
27.一种制备高碱磺酸钙复合油脂的方法，所述方法包括以下步骤：
将含有无定形碳酸钙的高碱油溶性磺酸钙与基础油和一种或多种转化剂混合以形成转化前混合物，其中所述无定形碳酸钙分撒于所述高碱油溶性磺酸钙中；
通过加热至无定形碳酸钙向结晶碳酸钙的转化已经发生，将所述转化前混合物转化为转化的混合物；
将羟基磷灰石钙与所述转化前混合物或转化的混合物或两者同时混合；和
将一种或多种络合酸与转化前混合物或转化的混合物或两者同时混合。
28.根据权利要求27所述的方法，还包括将一种或多种其他碱性钙化合物与所述转化前混合物或转化的混合物或两者同时混合。
29.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，所述一种或多种其他碱性钙化合物选自：氢氧化钙、氧化钙、加入的碳酸钙及其任意组合。
30.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，混合的羟基磷灰石钙的量在化学计量上不足以中和所有络合酸，且混合的一种或多种其他碱性钙化合物的总量在化学计量上足以中和没有被羟基磷灰石钙中和的一些络合酸。
31.根据权利要求30所述的方法，其特征在于，所述来自于高碱磺酸钙的分散的碳酸钙的5％至30％用于实质上中和所有的没有被羟基磷灰石钙和一种或多种其他碱性钙化合物中和的络合酸。
32.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，所述高碱磺酸钙为差质量的磺酸钙，且所述油脂的滴点为至少575°F。
33.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，与所述转化前混合物混合的所述一种或多种络合酸不同于与所述转化的混合物混合的一种或多种络合酸。
34.根据权利要求27所述的方法，其特征在于，所述羟基磷灰石钙仅以化学计量上足以中和所有络合酸的量与转化的混合物混合。
35.根据权利要求34所述的方法，其特征在于，一种或多种络合酸的至少一部分与所述转化的混合物混合。
36.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，所述磺酸钙的滴点为至少575°F且使用了少于36％的高碱磺酸钙。
37.根据权利要求27所述的方法，还包括将加入的碳酸钙和一种或多种其他碱性钙化合物与所述转化前混合物或转化的混合物或两者同时混合；
其特征在于，所述羟基磷灰石钙和一种或多种其他碱性钙化合物在化学计量上不足以中和所有络合酸；
其中所述加入的碳酸钙在化学计量上足以实质上中和所有的没有被羟基磷灰石钙和一种或多种其他碱性钙化合物中和的络合酸；和
其中所述一种或多种其他碱性钙化合物选自：氢氧化钙、氧化钙及其组合。
38.根据权利要求28所述的方法，其特征在于，所述一种或多种其他碱性钙化合物选自：氧化钙、氢氧化钙及其组合；
其中所述一种或多种的其他碱性钙化合物包含的当量碱度不超过羟基磷灰石钙和一种或多种碱性钙化合物总共提供的氢氧根当量碱度的75％。
CN201280053928.5A 2011-10-31 2012-10-31 羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法 Active CN104024162B (zh)

Applications Claiming Priority (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US201161553674P 2011-10-31 2011-10-31
US61/553,674 2011-10-31
PCT/US2012/062707 WO2013066955A1 (en) 2011-10-31 2012-10-31 Calcium hydroxyapatite based calcium sulfonate grease compositions and method of manufacture

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN104024162A true CN104024162A (zh) 2014-09-03
CN104024162B CN104024162B (zh) 2017-11-28

Family

ID=48173010

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201280053928.5A Active CN104024162B (zh) 2011-10-31 2012-10-31 羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法
CN201280053947.8A Active CN104010972B (zh) 2011-10-31 2012-10-31 碳酸钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201280053947.8A Active CN104010972B (zh) 2011-10-31 2012-10-31 碳酸钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法

Country Status (17)

Country Link
US (1) US9273265B2 (zh)
EP (2) EP2773589B1 (zh)
JP (2) JP6042902B2 (zh)
KR (2) KR101748192B1 (zh)
CN (2) CN104024162B (zh)
AP (2) AP2014007625A0 (zh)
AU (2) AU2012332673B2 (zh)
BR (2) BR112014010535B1 (zh)
HK (2) HK1200803A1 (zh)
HU (2) HUE043676T2 (zh)
IL (2) IL232246A0 (zh)
MX (2) MX349575B (zh)
MY (2) MY181523A (zh)
PE (2) PE20141216A1 (zh)
SG (2) SG11201401742YA (zh)
WO (2) WO2013066955A1 (zh)
ZA (2) ZA201403058B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2017119999A1 (en) * 2016-01-07 2017-07-13 Nch Corporation Method of manufacturing calcium sulfonate greases using delayed addition of non-aqueous converting agents
US9976101B2 (en) 2011-10-31 2018-05-22 Nch Corporation Method of manufacturing calcium sulfonate greases using delayed addition of non-aqueous converting agents
US9976102B2 (en) 2011-10-31 2018-05-22 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium sulfonate greases using alkali metal hydroxide and delayed addition of non-aqueous converting agents
US10519393B2 (en) 2016-05-18 2019-12-31 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases
US11661563B2 (en) 2020-02-11 2023-05-30 Nch Corporation Composition and method of manufacturing and using extremely rheopectic sulfonate-based greases

Families Citing this family (30)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2016141804A (ja) * 2015-02-05 2016-08-08 出光興産株式会社 セッケン系グリース
CN106032479B (zh) * 2015-03-11 2019-01-08 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN106032480B (zh) * 2015-03-11 2019-01-08 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN106032485B (zh) * 2015-03-11 2019-03-08 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN106032481B (zh) * 2015-03-11 2019-01-08 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN106032486B (zh) * 2015-03-11 2019-01-08 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN106032478B (zh) * 2015-03-11 2019-02-01 中国石油化工股份有限公司 润滑脂组合物及其制备方法
CN104804798B (zh) * 2015-04-29 2017-11-24 上海纳克润滑技术有限公司 一种制备复合磺酸钙基脂的方法以及由该方法制备的复合磺酸钙基脂
BR112018013843B1 (pt) * 2016-01-07 2022-08-09 Nch Corporation Método para produção de uma graxa complexa de sulfonato de cálcio superbasificado
US10087387B2 (en) 2016-05-18 2018-10-02 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases
US10087391B2 (en) * 2016-05-18 2018-10-02 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases without a conventional non-aqueous converting agent
US10087388B2 (en) 2016-05-18 2018-10-02 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium sulfonate and calcium magnesium sulfonate greases using a delay after addition of facilitating acid
US10392577B2 (en) 2016-05-18 2019-08-27 Nch Corporation Composition and method of manufacturing overbased sulfonate modified lithium carboxylate grease
JP6885686B2 (ja) * 2016-07-26 2021-06-16 協同油脂株式会社 グリース組成物
DE102016125289A1 (de) * 2016-12-21 2018-06-21 Fuchs Petrolub Se Verwendung von Calcium-Komplex- und Calcium-Sulfonat-Komplex-Schmierfetten zur Schmierung von Drahtseilen
EP3369802B1 (en) * 2017-03-01 2019-07-10 Infineum International Limited Improvements in and relating to lubricating compositions
JP7187104B2 (ja) * 2017-05-22 2022-12-12 コスモ石油ルブリカンツ株式会社 食品機械用グリース組成物
US10774284B2 (en) * 2018-01-16 2020-09-15 Afton Chemical Corporation Grease and methods of making the same
CN110724581A (zh) * 2018-07-17 2020-01-24 中国石油化工股份有限公司 一种食品级导热油组合物
DE102018133586B4 (de) * 2018-12-24 2022-03-03 Kajo GmbH Mineralölfreies Schmierfett und Verfahren zur Herstellung eines mineralölfreien Schmierfetts
EP3953440B1 (en) * 2019-05-15 2023-08-23 Whitmore Manufacturing, LLC. Valve leak repair packing material and method of using the same
CN110591795A (zh) * 2019-08-08 2019-12-20 江苏龙蟠科技股份有限公司 一种铁路轮轨润滑脂及其制备方法
CN111040855A (zh) * 2019-12-26 2020-04-21 辽宁海华科技股份有限公司 一种长寿命磺酸钙基润滑脂及其制备方法
JP2023523000A (ja) 2020-04-22 2023-06-01 シェブロン ユー．エス．エー． インコーポレイテッド 再生可能な基油を使用した高性能グリース組成物
CN111662767B (zh) * 2020-06-12 2022-09-13 辽宁海华科技股份有限公司 一种定宽机润滑脂及其制备方法
CN111808660B (zh) * 2020-06-19 2022-07-15 中国石油化工股份有限公司 一种低摩擦系数复合磺酸钙润滑脂组合物及制备方法
CN111961518B (zh) * 2020-09-01 2022-02-15 上海果石实业(集团)有限公司 一种复合磺酸钙基型开式齿轮用润滑脂及其制备方法和应用
CN113736542B (zh) * 2021-08-31 2022-09-09 江苏澳润新材料有限公司 一种提高高碱值磺酸钙基润滑脂细度的方法
WO2023152665A1 (en) 2022-02-10 2023-08-17 Chevron U.S.A. Inc. High performance grease compositions
CN115093892B (zh) * 2022-07-12 2023-09-05 辽宁海华科技股份有限公司 水基汽车空腔防锈剂及其制备方法

Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB816318A (en) * 1956-12-18 1959-07-08 Exxon Research Engineering Co Lubricating compositions
US5308514A (en) * 1993-03-03 1994-05-03 Witco Corporation Sulfonate greases
CN101153239A (zh) * 2007-08-27 2008-04-02 无锡市高润杰化学有限公司 一种复合磺酸钙基润滑脂及生产方法
CN101319164A (zh) * 2008-07-18 2008-12-10 杭州得润宝油脂有限公司 一种复合磺酸钙润滑脂及其制备方法
CN101558141A (zh) * 2006-12-01 2009-10-14 昭和砚壳石油株式会社 润滑组合物
CN101787326A (zh) * 2010-02-03 2010-07-28 上海禾泰特种润滑技术有限公司 一种复合磺酸钙润滑脂及其制备方法
CN101921653A (zh) * 2010-09-02 2010-12-22 北京奥力助兴石化有限公司 一种合成高温润滑脂及其制备方法
CN101993767A (zh) * 2010-11-09 2011-03-30 无锡惠源包装有限公司 一种含纳米碳酸钙的复合磺酸钙润滑脂及其生产方法

Family Cites Families (91)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2270577A (en) 1940-05-31 1942-01-20 Shell Dev Compounded lubricating oil
US2402325A (en) 1943-08-19 1946-06-18 Atlantic Refining Co Oil solutions of basic alkaline earth metal sulphonates and method of making same
US2418894A (en) 1944-12-09 1947-04-15 Standard Oil Dev Co Compounded lubricating oil
US2444970A (en) 1944-12-30 1948-07-13 Standard Oil Dev Co Grease compositions
US2485861A (en) 1945-10-01 1949-10-25 Sumner E Campbell Lubricating oil
US2501731A (en) 1946-10-14 1950-03-28 Union Oil Co Modified lubricating oil
FR977911A (zh) 1948-03-18 1951-04-06
US2585520A (en) 1948-12-03 1952-02-12 Shell Dev Lubricating compositions containing highly basic metal sulfonates
US2540533A (en) 1949-06-28 1951-02-06 Standard Oil Dev Co Sulfonate grease
US2616904A (en) 1951-03-16 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complex and method of making same
US2616924A (en) 1951-03-16 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complexes and method of making same
US2616925A (en) 1951-03-16 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complexes formed by use of thiophosphoric promoters
US2617049A (en) 1951-03-16 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic barium complexes and method of making same
US2616911A (en) 1951-03-16 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complexes formed by use of sulfonic promoters
US2695910A (en) 1951-05-03 1954-11-30 Lubrizol Corp Methods of preparation of superbased salts
US2616905A (en) 1952-03-13 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complexes and methods of making same
US2616906A (en) 1952-03-28 1952-11-04 Lubrizol Corp Organic alkaline earth metal complexes and method of making same
US2723235A (en) 1952-11-03 1955-11-08 Lubrizol Corp Lubricants
GB786167A (en) 1954-09-27 1957-11-13 Shell Res Ltd Improvements in or relating to the preparation of basic oil-soluble polyvalent metalsalts of organic acids and solutions of said basic salts in oils, and the resultingsalts
US2861951A (en) 1955-04-27 1958-11-25 Continental Oil Co Method of dispersing barium carbonate in a non-volatile carrier
US2956018A (en) 1955-07-01 1960-10-11 Continental Oil Co Metal containing organic compositions and method of preparing the same
US3027325A (en) 1955-11-07 1962-03-27 Lubrizol Corp Oil-soluble calcium carbonate dispersions and method of preparation
US2967151A (en) 1955-11-30 1961-01-03 Exxon Research Engineering Co Utilization of phosphoric acid in the preparation of greases
US2937991A (en) 1956-12-19 1960-05-24 Continental Oil Co Method of dispersing calcium carbonate in a non-volatile carrier
NL85761C (zh) 1957-02-06
US2978410A (en) 1957-11-27 1961-04-04 Union Oil Co Corrosion-resistant grease
BE668916A (zh) 1957-12-06
US2920105A (en) 1957-12-13 1960-01-05 Texaco Inc Preparation of hyperbasic sulfonates
US2977301A (en) 1958-08-21 1961-03-28 Continental Oil Co Wide-temperature range greases
US3150088A (en) * 1962-03-23 1964-09-22 Continental Oil Co Highly basic calcium-containing additive agent
US3242079A (en) 1962-04-06 1966-03-22 Lubrizol Corp Basic metal-containing thickened oil compositions
GB1028063A (en) 1962-04-06 1966-05-04 Lubrizol Corp Grease composition
US3492231A (en) 1966-03-17 1970-01-27 Lubrizol Corp Non-newtonian colloidal disperse system
US3186944A (en) 1963-04-24 1965-06-01 California Research Corp Grease compositions
GB1044148A (en) 1963-09-16 1966-09-28 Lubrizol Corp Carbonated calcium sulfonate complexes
US3377283A (en) 1967-03-09 1968-04-09 Lubrizol Corp Process for preparing thickened compositions
US3537996A (en) 1967-12-12 1970-11-03 Texaco Inc Manufacture of overbased calcium sulfonate lubricating oil compositions
CA919158A (en) 1968-05-08 1973-01-16 C. Rogers Lynn Rust inhibitor and grease compositions
CA949055A (en) 1968-05-08 1974-06-11 Continental Oil Company Method for preparing highly basic grease and rust inhibiting compositions
US3655558A (en) 1969-04-24 1972-04-11 Exxon Research Engineering Co Mineral lubricating oil compositions containing alkaline earth metal sulfonates and phosphites and process producing same
US3661622A (en) 1970-03-16 1972-05-09 Continental Oil Co Method of improving resistance to corrosion of metal surfaces and resultant article
US3671012A (en) 1970-03-16 1972-06-20 Continental Oil Co Grease compositions containing polymers
US3679584A (en) 1970-06-01 1972-07-25 Texaco Inc Overbased alkaline earth metal sulfonate lube oil composition manufacture
US3746643A (en) 1970-10-21 1973-07-17 Continental Oil Co Grease and rust inhibitor compositions
US3850823A (en) 1970-10-21 1974-11-26 Atlantic Richfield Co Method for producing corrosion inhibiting compositions
US3929650A (en) 1974-03-22 1975-12-30 Chevron Res Extreme pressure agent and its preparation
US3907691A (en) 1974-07-15 1975-09-23 Chevron Res Extreme-pressure mixed metal borate lubricant
US3940339A (en) 1975-01-21 1976-02-24 Exxon Research & Engineering Co. Lithium borate complex grease exhibiting salt water corrosion resistance
US4376060A (en) 1981-11-04 1983-03-08 Exxon Research And Engineering Co. Process for preparing lithium soap greases containing borate salt with high dropping point
US4483775A (en) 1982-10-28 1984-11-20 Chevron Research Company Lubricating oil compositions containing overbased calcium sulfonates
US4597880A (en) 1983-09-09 1986-07-01 Witco Corporation One-step process for preparation of overbased calcium sulfonate greases and thickened compositions
US4560489A (en) 1983-09-14 1985-12-24 Witco Chemical Corporation High performance calcium borate modified overbased calcium sulfonate complex greases
US4929371A (en) 1986-02-18 1990-05-29 Amoco Corporation Steel mill grease
US4787992A (en) 1986-02-18 1988-11-29 Amoco Corporation Calcium soap thickened front-wheel drive grease
US4830767A (en) 1986-02-18 1989-05-16 Amoco Corporation Front-wheel drive grease
US4902435A (en) 1986-02-18 1990-02-20 Amoco Corporation Grease with calcium soap and polyurea thickener
US5084193A (en) * 1986-02-18 1992-01-28 Amoco Corporation Polyurea and calcium soap lubricating grease thickener system
US4728578A (en) 1986-08-13 1988-03-01 The Lubrizol Corporation Compositions containing basic metal salts and/or non-Newtonian colloidal disperse systems and vinyl aromatic containing polymers
US4744920A (en) 1986-12-22 1988-05-17 The Lubrizol Corporation Borated overbased material
GB8703549D0 (en) 1987-02-16 1987-03-25 Shell Int Research Preparation of basic salt
US4824584A (en) 1987-10-15 1989-04-25 Witco Corporation One-step process for preparation of thixotropic overbased calcium sulfonate complex thickened compositions
US4780224A (en) 1987-12-07 1988-10-25 Texaco Inc. Method of preparing overbased calcium sulfonates
US4810396A (en) 1988-04-29 1989-03-07 Texaco Inc. Process for preparing overbased calcium sulfonates
US4904399A (en) 1989-03-31 1990-02-27 Amoco Corporation Process for preventing grease fires in steel mills and other metal processing mills
US5190678A (en) 1990-11-02 1993-03-02 Conoco Inc. Process for the preparation of over-based group 2A metal sulfonate greases and thickened compositions
US5126062A (en) * 1991-01-15 1992-06-30 Nch Corporation Calcium sulfonate grease and method of manufacture
US5338467A (en) 1993-03-03 1994-08-16 Witco Corporation Sulfonate grease improvement
US6239083B1 (en) * 2000-06-02 2001-05-29 Crompton Corporation Clarification method for oil dispersions comprising overbased detergents containing calcite
JP4092871B2 (ja) * 2000-12-04 2008-05-28 住友金属工業株式会社 ねじ継手の潤滑処理に適した潤滑被膜形成用組成物
US6875731B1 (en) 2003-03-04 2005-04-05 Patrick Joseph Bence Thixotropic compounds and methods of manufacture
US7294608B2 (en) 2003-04-28 2007-11-13 Jet-Lube, Inc. Use of calcium sulfonate based threaded compounds in drilling operations and other severe industrial applications
JP2004346120A (ja) 2003-05-20 2004-12-09 Nsk Ltd グリース組成物及びそれを用いた転がり軸受
US7517837B2 (en) * 2003-05-22 2009-04-14 Anderol, Inc. Biodegradable lubricants
US7241723B2 (en) * 2003-09-05 2007-07-10 Nch Corporation Bearing cleaning composition and method of use
US8563488B2 (en) * 2004-03-23 2013-10-22 The Lubrizol Corporation Functionalized polymer composition for grease
US20060223719A1 (en) * 2005-04-05 2006-10-05 Igor Riff Method of improving properties of hydroforming fluids using overbased sulfonate
US8586517B2 (en) * 2005-05-03 2013-11-19 Southwest Research Institute Mixed base phenates and sulfonates
JP2007084620A (ja) * 2005-09-20 2007-04-05 Nsk Ltd 耐水性グリース組成物及び鉄鋼圧延機用転がり軸受
BRPI0822394A2 (pt) 2008-04-01 2020-10-06 Gkn Driveline International Gmbh composição de graxa, uso de uma composição de graxa, e, junta de velocidade constante
JP5462451B2 (ja) * 2008-05-30 2014-04-02 昭和シェル石油株式会社 潤滑剤組成物
JP5411454B2 (ja) * 2008-06-04 2014-02-12 昭和シェル石油株式会社 潤滑剤組成物
JP2009298890A (ja) * 2008-06-11 2009-12-24 Showa Shell Sekiyu Kk 潤滑剤組成物
JP5330773B2 (ja) 2008-07-07 2013-10-30 昭和シェル石油株式会社 樹脂潤滑用グリース組成物
JP5330774B2 (ja) 2008-07-07 2013-10-30 昭和シェル石油株式会社 樹脂潤滑用グリース組成物
CN102015983A (zh) 2008-09-05 2011-04-13 Omg美国公司 高碱性金属羧酸盐复合润滑脂及其制备方法
KR101652545B1 (ko) 2008-09-30 2016-08-30 쉘 인터내셔날 리써취 마트샤피지 비.브이. 그리스 조성물
AR074508A1 (es) 2008-12-08 2011-01-19 Grace Gmbh & Co Kg Particulas anticorrosivas
US8507421B2 (en) 2010-02-02 2013-08-13 Fuchs Lubricants Co. Lubricating greases and process for their production
JP5643634B2 (ja) * 2010-02-15 2014-12-17 昭和シェル石油株式会社 グリース組成物
CN101935578B (zh) * 2010-10-11 2012-11-14 长沙众城石油化工有限责任公司 复合磺酸钙基润滑脂及其制备方法
CN102634400B (zh) 2012-03-31 2014-11-26 江苏龙蟠科技股份有限公司 一种高性能复合磺酸钙基润滑脂及其制备方法

Patent Citations (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB816318A (en) * 1956-12-18 1959-07-08 Exxon Research Engineering Co Lubricating compositions
US5308514A (en) * 1993-03-03 1994-05-03 Witco Corporation Sulfonate greases
CN101558141A (zh) * 2006-12-01 2009-10-14 昭和砚壳石油株式会社 润滑组合物
CN101153239A (zh) * 2007-08-27 2008-04-02 无锡市高润杰化学有限公司 一种复合磺酸钙基润滑脂及生产方法
CN101319164A (zh) * 2008-07-18 2008-12-10 杭州得润宝油脂有限公司 一种复合磺酸钙润滑脂及其制备方法
CN101787326A (zh) * 2010-02-03 2010-07-28 上海禾泰特种润滑技术有限公司 一种复合磺酸钙润滑脂及其制备方法
CN101921653A (zh) * 2010-09-02 2010-12-22 北京奥力助兴石化有限公司 一种合成高温润滑脂及其制备方法
CN101993767A (zh) * 2010-11-09 2011-03-30 无锡惠源包装有限公司 一种含纳米碳酸钙的复合磺酸钙润滑脂及其生产方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
李柯等: "纳米羟基磷灰石改善润滑油摩擦性能研究", 《润滑与密封》 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US9976101B2 (en) 2011-10-31 2018-05-22 Nch Corporation Method of manufacturing calcium sulfonate greases using delayed addition of non-aqueous converting agents
US9976102B2 (en) 2011-10-31 2018-05-22 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium sulfonate greases using alkali metal hydroxide and delayed addition of non-aqueous converting agents
WO2017119999A1 (en) * 2016-01-07 2017-07-13 Nch Corporation Method of manufacturing calcium sulfonate greases using delayed addition of non-aqueous converting agents
US10519393B2 (en) 2016-05-18 2019-12-31 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases
US11168277B2 (en) 2016-05-18 2021-11-09 Nch Corporation Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases
US11661563B2 (en) 2020-02-11 2023-05-30 Nch Corporation Composition and method of manufacturing and using extremely rheopectic sulfonate-based greases

Also Published As

Publication number Publication date
MX2014004943A (es) 2015-03-05
AU2012332670A1 (en) 2014-05-22
KR20140093251A (ko) 2014-07-25
MY165650A (en) 2018-04-18
CN104010972A (zh) 2014-08-27
MX349575B (es) 2017-07-28
US20130109602A1 (en) 2013-05-02
WO2013066952A1 (en) 2013-05-10
HK1200431A1 (zh) 2015-08-07
HUE043676T2 (hu) 2019-08-28
MX2014005168A (es) 2015-02-10
KR101797940B1 (ko) 2017-11-15
BR112014010522B1 (pt) 2022-02-15
PE20141216A1 (es) 2014-09-25
HUE052190T2 (hu) 2021-04-28
PE20141377A1 (es) 2014-10-10
AP2014007625A0 (en) 2014-05-31
WO2013066955A1 (en) 2013-05-10
IL232246A0 (en) 2014-06-30
SG11201401740WA (en) 2014-05-29
AP2014007626A0 (en) 2014-05-31
KR101748192B1 (ko) 2017-06-27
EP2773589A4 (en) 2015-08-26
IL232245A (en) 2017-01-31
EP2773589B1 (en) 2019-03-13
JP2014532785A (ja) 2014-12-08
US9273265B2 (en) 2016-03-01
SG11201401742YA (en) 2014-05-29
EP2773590B1 (en) 2020-09-09
BR112014010535A2 (pt) 2017-05-02
CN104010972B (zh) 2017-08-29
IL232245A0 (en) 2014-06-30
BR112014010535B1 (pt) 2022-02-15
EP2773590A4 (en) 2016-01-06
BR112014010522A2 (pt) 2017-06-13
EP2773590A1 (en) 2014-09-10
JP2014532786A (ja) 2014-12-08
HK1200803A1 (zh) 2015-08-14
AU2012332670B2 (en) 2016-04-21
MX366903B (es) 2019-07-25
CN104024162B (zh) 2017-11-28
EP2773589A1 (en) 2014-09-10
AU2012332673B2 (en) 2016-03-10
AU2012332673A1 (en) 2014-05-22
KR20140093250A (ko) 2014-07-25
JP6013497B2 (ja) 2016-10-25
MY181523A (en) 2020-12-25
ZA201403058B (en) 2015-04-29
JP6042902B2 (ja) 2016-12-14
ZA201403060B (en) 2015-06-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN104024162A (zh) 羟基磷灰石钙基磺酸钙油脂组合物及其制备方法
US11072756B2 (en) Calcium hydroxyapatite based calcium sulfonate grease compositions and method of manufacture
US9976101B2 (en) Method of manufacturing calcium sulfonate greases using delayed addition of non-aqueous converting agents
KR102095188B1 (ko) 알칼리 금속 수산화물을 사용하고 비수성 전환제의 지연된 첨가를 사용하는 설폰산칼슘 그리스의 제조
CN109153936B (zh) 不使用常规非水转化剂制备磺酸钙镁润滑脂的组合物及方法
CN108463542A (zh) 使用延迟添加的非水转化剂制备磺酸钙润滑脂的方法
CN109153937B (zh) 制备磺酸钙镁润滑脂的组合物和方法
CN109153938B (zh) 添加促进酸后使用延迟制备磺酸钙和磺酸钙镁润滑脂的组合物和方法
KR20210093323A (ko) 글리세롤 유도체를 사용하는 설포네이트계 그리스의 조성물 및 제조방법
US11168277B2 (en) Composition and method of manufacturing calcium magnesium sulfonate greases
WO2021163185A1 (en) Composition and method of manufacturing and using extremely rheopectic sulfonate-based greases

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
REG Reference to a national code

Ref country code: HK

Ref legal event code: DE

Ref document number: 1200431

Country of ref document: HK

GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
REG Reference to a national code

Ref country code: HK

Ref legal event code: GR

Ref document number: 1200431

Country of ref document: HK