CN103974781B - 熔炉 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种能够将热熔颗粒加热成液体的熔化系统，该熔化系统包括熔炉，该熔炉包括主体、腔室、收集器、沟槽和加热器。导热主体形成具有表面面积的内部。腔室在主体的上端用于容纳颗粒。收集器在主体内并位于腔室的下方，用于容纳来自熔化颗粒的液体。沟槽在腔室和收集器之间延伸以增加内部的表面面积，并且沟槽的壁形成换热表面。加热器用于将热传递至主体。

Description

熔炉
技术领域
本发明大致涉及一种用于分配热熔粘合剂的系统。更具体地，本发明涉及一种用于热熔分配系统的熔炉。
背景技术
热熔分配系统典型地用于制造组装线，以自动地驱散用在诸如盒、纸板箱等等的封装材料的结构中的粘合剂。热熔分配系统传统地包括材料罐、加热元件、泵和分配器。固态聚合体颗粒在通过泵被供应至分配器之前利用加热元件在罐中被熔化。由于熔化的颗粒将重新凝固成固态形式，因此如果允许冷却，则熔化的颗粒从罐到分配器都必须保持在一定温度处。这通常要求加热元件在罐中的位置、泵和分配器位置以及加热连接这些部件的任何管道或软管。此外，传统的热熔分配系统通常利用具有大容积的水箱，使得在容纳在其中的颗粒被熔化之后可以具有延长的分配时间。然而，罐内的大量颗粒需要漫长的时间被完全熔化，这就增加了系统的启动时间。例如，典型的罐包括多个加热元件，多个加热元件装衬在矩形重力给料罐的壁中，使得沿着壁的熔化的颗粒阻碍加热元件有效地熔化在容器中心的颗粒。由于长期的热量暴露，需要熔化这些罐中的颗粒的延长时间增加了粘合剂的被烧焦或变黑的可能性。
发明内容
根据本发明，公开了一种能够将热熔颗粒加热成液体的熔化系统，该熔化系统包括熔炉，该熔炉包括主体、腔室、收集器、沟槽和加热器。导热主体形成具有表面面积的内部。腔室在主体的上端用于容纳颗粒。收集器在主体内并位于腔室的下方，用于容纳来自熔化颗粒的液体。沟槽在腔室和收集器之间延伸以增加内部的表面面积，并且沟槽的壁形成换热表面。加热器用于将热传递至主体。
在另一个实施例中，热熔分配系统包括容器、熔炉、进给系统和分配系统。容器用于储存热熔颗粒。导热熔炉能够将热熔颗粒加热成液体，而熔炉限定具有表面面积的内部并且包括位于内部中的分配器，内部具有沟槽以增加熔炉的表面面积。进给系统用于将热熔颗粒从容器输送到熔炉。分配系统用于分配来自熔炉的液化的热熔颗粒。
在另一个实施例中，将热熔颗粒熔化成液体的方法包括将热熔颗粒输送到熔炉的腔室中并且加热熔炉，以将颗粒液化成熔化液体。另外，该方法包括使熔化液体流动通过熔炉中的多个沟槽，并且将熔化液体采集到熔炉的收集器中。
附图说明
图1为用于分配热熔粘合剂的系统的示意图。
图2A为熔化系统的侧视图。
图2B为熔化系统的分解图。
图3为包括熔炉的部分组装的熔化系统的立体图。
图4为包括熔炉的部分组装的熔化系统的俯视图。
图5为沿图4中的线5-5的熔化系统的横截面图。
图6为沿图4中的线6-6的熔化系统的横截面图。
图7为可选实施例的熔炉的俯视图。
图8为可选实施例的熔炉的立体图。
具体实施方式
图1为系统10的示意图，该系统为用于分配热熔粘合剂的系统。系统10包括低温部分12、高温部分14、气源16、空气调节阀17和控制器18。在图1所示的实施例中，低温部分12包括容器20和供给组件22，供给组件包括真空组件24、供给软管26和入口28。在图1所示的实施例中，高温部分14包括熔化系统30、泵32和分配器34。气源16为供应到低温部分12和高温部分14两者中的系统10的部件的压缩空气源。空气调节阀17通过空气软管35A连接到气源，并且选择性地控制从气源16通过空气软管35B到真空组件24以及通过空气软管35C到泵32的马达36的气流。空气软管35D将气源16绕过空气调节阀17连接到分配器34。控制器18与诸如空气调节阀17、熔化系统30、泵32和/或分配器34的系统10的各种部件相连通，用于控制系统10的操作。
低温部分12的部件可以在室温下被操作而不被加热。容器20可以为用于包含系统10所使用的大量固态粘合剂颗粒的加料斗。适当的粘合剂可以例如包括诸如乙烯-乙酸乙烯共聚物(EVA)或金属茂的热塑性聚合物。供给组件22将容器20连接至高温部分14，用于将固态粘合剂颗粒从容器20输送至高温部分14。供给组件22包括真空组件24和供给软管26。真空组件24被定位在容器20中。来自气源16和空气调节阀17的压缩空气被传送至真空组件24，用以建立真空、将固态粘合剂颗粒流引导至真空组件24的入口28中、然后通过供给软管26引导至高温部分14。供给软管26为直径基本上大于固态粘合剂颗粒的直径的管道或其它通道，从而允许固态粘合剂颗粒自由地流动通过供给软管26。供给软管26将真空组件24连接至高温部分14。
固态粘合剂颗粒从供给软管26传送熔化系统30。熔化系统30可以包括容器和热阻元件，用于熔化固态粘合剂颗粒以形成液体形式的热熔粘合剂。熔化系统30可以被形成为具有相对小粘合剂体积的尺寸，例如大约0.5公升，并被构造成在相对短时期内熔化固态粘合剂颗粒。泵32由马达36驱动，以将来自熔化系统30的热熔粘合剂通过供应软管38泵送至分配器34。马达36可以为通过来自气源16和空气调节阀17的压缩空气的脉冲驱动的气动马达。泵32可以是由马达36驱动的线性位移泵。在显示的实施例中，分配器34包括歧管40和分配组件42。来自泵32的热熔粘合剂被容纳在歧管40中并通过分配组件42分配。分配器34可以选择性地排出热熔粘合剂，藉此，热熔粘合剂从分配组件42的出口44被喷射到诸如封装、壳体的物体或从通过系统10分配的热熔粘合剂受益的其它物体。分配组件42可以是属于分配器34的一部分的多个组件中的一个。在可选实施例中，分配器34可以具有不同结构，例如手持焊枪型分配器。包括熔化系统30、泵32、供应软管38和分配器34的高温部分14中的一些或所有部件都可以受热以使热熔粘合剂在分配过程期间在整个高温部分14中都保持在液态。
系统10可以是例如用于封装和密封纸板包装和/或包装壳体的生产过程的一部分。在可选实施例中，系统10可以根据特定的生产过程应用的需要而被变形。例如，在一个实施例中(未示出)，泵32可以与熔化系统30分离并且作为替代连接到分配器34。供给软管38能因此将系统30连接至泵32。
在图2A中，显示了熔化系统30的侧视图。在显示的实施例中，熔化系统30包括基部46、熔炉48、带式加热器50、热突变区52、进料盖54、传感器塔架56和水位传感器58。熔炉48被定位在基部46上并通过基部46支撑。基部46包括用于将基部46连接至泵32的螺栓孔60(图1所示)。基部46还包括基部出口62，以允许液体从熔炉48流到泵32。带式加热器50连接到熔炉48用于加热熔炉48，而基部加热器63连接到基部46用于加热基部46。基部加热器63为具有杆形式的电力热阻元件，如随后图6中所示。带式加热器50为沿圆周方向绕着熔炉48包裹并与熔炉48接触的电力热阻元件，用于将热从带式加热器50传导至熔炉48。熔炉48为用于将粘合剂颗粒熔化成液态并用于保持粘合剂颗粒和液态热熔粘合剂的容器。在显示的实施例中，熔炉48为基本上圆柱形。在可选实施例中，熔炉48可以具有不同形状，例如椭圆形、方形、矩形或适合于应用的其它形状。热突变区52为将进料盖54连接至熔炉48的连接器。热突变区52可以减小从相对热的熔炉48到相对冷的进料盖54的导热。热突变区52可以由具有相对低导热性的硅酮或其它材料制成。在可选实施例中，热突变区52可以被省略并且进料盖54可以直接或通过其它适合的机构连接到熔炉48。
进料盖54为用于熔炉48和熔化系统30的盖，所述盖连接到熔炉48的顶部。在一个实施例中，进料盖由聚合物材料制成。在可选实施例中，进料盖54可以由诸如金属的其它材料制成。进料盖54包括盖顶部64和盖侧部66。在显示的实施例中，当从上方观察时，盖侧部66为基本上圆柱形并且盖顶部64具有基本上圆形。进料盖54可以具有类似于熔炉48的形状的形状，或者可以具有不同熔炉48的形状的形状。
进料口68被定位在盖顶部64上并包括从盖顶部64向下延伸的向内突出部70。进料口68是通过盖顶部64并且连接到供给软管26的孔，用于接收粘合剂颗粒的供给和通过供给组件22供给的空气(图1所示)。供给组件22为用于供给从容器20供给的粘合剂颗粒的进给系统(图1所示)。供给软管26延伸到进料口68的向内突出部70中。进料盖54的盖侧部66包括窗口74，窗口74允许携带粘合剂颗粒的空气在颗粒从突出部70落到熔炉48中时被排出到大气。
传感器连接机构72被定位在盖顶部64上并且连接至传感器塔架56和水平传感器58。传感器塔架56将水位传感器58连接至进料盖54，使得水位传感器58朝向熔炉48的顶部。在显示的实施例中，水位传感器58是用于感测熔炉48中的粘合剂颗粒的水平的超声波传感器。在可选实施例中，水位传感器58可以为适合于应用的诸如光学传感器的其它类型的传感器。
在图2B中显示了熔化系统30的分解图。更具体地，熔化系统30的部件沿线性堆叠轴线74被分开。大体上，熔炉48、板86和筒形加热器82可释放地连接到基部46；熔炉48和进料盖54可释放地连接到热突变区52；而带式加热器50和筒形加热器82可释放地连接到熔炉48。在此理解中，可释放地连接表示两个或更多个部件在没有永久物理变形的情况下可连接至任何部件和从任何部件可拆卸。可释放地连接件的两个非限制实例包括部件通过手被推到另一个部件的孔口中和部件利用螺纹紧固件被紧固至另一个部件。
在显示的实施例中，堆叠轴线74在墓部46开始并向上延伸。基部46具有包括加热器孔76、浅盘78和突出部分80的多个内释放部。更具体地，加热器孔76为通过基部46以及与堆叠轴线74同中心并且沿堆叠轴线74延伸的螺纹孔口。在加热器孔76上方为浅盘78，将进一步参照图4-6说明浅盘78。在浅盘78上方为突出部分80，该突出部分具有与堆叠轴线74同心并沿堆叠轴线74延伸的浅盘形状。加热器孔76用于在连接基部46内的筒形加热器82。筒形加热器82为具有杆形式的电力热阻元件，用于加热熔炉48，并且更具体地，筒形加热器82包括铝热壳体，电加热器筒在壳体内部。突出部分80用于将熔炉48定位在基部46内。具体地，当熔炉与基部46邻接时，熔炉48的边缘84与突出部分80界面接合。
为组装熔化系统30的图示实施例，筒形加热器82沿堆叠轴线74朝向基部46移动并被螺纹固定到加热器孔76中直到筒形加热器82完全定位在基部46中为止。筒形加热器82电连接至控制器18(图1所示)用于可操作性目的。然后，熔炉48沿堆叠轴线74向下移动，并且筒形加热器82被插入到筒孔83中。熔炉48进一步向下移动直到边缘84位于基部46的突出部分80中为止。然后，具有大于熔炉48的孔口的板86被放置在熔炉48上并且沿堆叠轴线74向下移动。接着，板86利用多个螺栓88被紧固至基部46，使熔炉48保持在突出部分80和板86之间。由于板86中的孔口小于边缘84的外径(如随后图5中所示)，因此熔炉48被夹持住。接着，带式加热器50绕着熔炉48被放置，利用闩锁51固定，并电连接至控制器18(图1所示)。如果组装过程在该点停止，则成为如图3、4和6所示的熔化系统30的组装程度。为完全组装熔化系统30，热突变区52被设置在熔炉48的顶部，并且沿堆叠轴线74向下移动直至其放置好为止。最后，进料盖54沿堆叠轴线74移动，并使进料盖54设置在热突变区52内。
在图示的实施例中，熔化系统30的部件可沿堆叠轴线74被分开。一旦熔化系统30的所有部件组装并嵌套在一起，熔化系统30沿堆叠轴线74延伸并与堆叠轴线74大致同心。这主要是由于熔化系统30的大致圆柱形形状的部件所导致的，具体地，加热器孔76、突出部分80、加热器筒82、熔炉48、带式加热器50、热突变区52和进料盖54。
熔化系统30的部件和结构允许熔炉48可释放地连接到基部46、带式加热器50和筒形加热器82。如果熔炉48需要清理或如果系统10(图1所示)需要被改变成运行不同的粘合材料时，允许熔炉48互换。当出现这种熔炉48的互换时，熔炉48中任何剩余的粘合剂都可以被保存以便随后使用。另外，带式加热器50和筒形加热器82可释放地连接到基部和/或熔炉48。这允许在带式加热器和筒形加热器中的任何一个失效的情况下更换带式加热器50和筒形加热器82。
图2B中描绘了本发明的一个实施例，对此还存在可选实施例。例如，不是熔化系统30的所有部件都需要或具有与堆叠轴线74同中心的特征。对于另一个实例，熔炉48可以利用可选的部件和零件连接到基部46，例如在熔炉48上的外螺纹和基部46中的内螺纹。对于另一个例子，熔化系统30可以具有连接到基部46的至少两个熔炉48，每一个熔炉48都具有其自己的进料盖54。这种熔炉48的并联布置允许粘合材料的更多输出率。对于又一个实例，熔化系统30可以具有彼此在顶部堆叠的至少两个熔炉48，其中仅一个熔炉48被连接到基部46，并且仅一个熔炉48被连接到进料盖54。在这种串联布置中，熔化粘合材料的总体积被增加，允许了短脉冲的非常高、不稳定的输出率(只要具有充分的低输出率的恢复时间)。
在图3中显示了部分组装的熔化系统30的立体图，该熔化系统30包括熔炉48。熔炉48限定具有内部的主体，其包括在熔炉48内部的上端处的腔室90。在图示的实施例中，腔室90为用于接收颗粒的圆柱形体积(随后在图5中显示)。腔室90下方为分配器92，分配器92具有限定多个沟槽94的壁形式。在该实施例中，分配器92为包括多个成圆形地圆柱形沟槽94的实心圆柱形主体。每一个沟槽94以流体连通的方式连接到腔室90并向下延伸通过熔炉48，每一个沟槽94的高度大于每一个沟槽94的宽度。当与空心圆筒相比较时，分配器92对熔炉48进行细分，以增加表面面积与体积的比。更具体地，如图3所示的分配器92具有4.59的表面面积与体积的比，这大于同样尺寸的空心圆筒的大约5倍。这种增加的表面面积与体积的比增加了熔炉48与处于固态(颗粒)和液态的粘合剂之间的热交换。另外，腔室90的体积与沟槽94内的体积大致相同。
筒形加热器82与熔炉48接触用于将来自筒形加热器82热传导至熔炉48。由于熔炉48由导热材料制成，来自熔炉48内部上的筒形加热器82的热连同来自熔炉48外部上的带式加热器50的热一起被传遍整个熔炉48。在图示的实施例中，熔炉48由铝合金材料组成。这种布置提供了遍及熔炉48的基本上均相的温度。
熔化系统30的部件和结构允许熔炉48快速且相等地加热。在图示的实施例中，熔炉48和其包含的任何材料可以在大约10分钟内受热达到足够的工作温度。另外，这种加热可以在带式加热器50与粘合剂不接触的情况下实现(图5所示)。
图3中描绘了本发明的一个实施例，对此可以有可选实施例。例如，熔炉48可以被制得更大或更小。在这种实施例中，沟槽94的绝对尺寸基本上不会变化。因此，如果熔炉48更大，则沟槽94的相对尺寸可以减小，并且如果熔炉48减小，则沟槽94的相对尺寸可以增加。对于另一个实例，每一个沟槽94的形状都可以是不同于圆筒形的任何适当的形状。
图4中显示了包括熔炉48的部分组装的熔化系统30的俯视图。在图示的实施例中，每一个沟槽94基本上垂直延伸，因此每一个沟槽94都基本上平行于其它沟槽94。浅盘78在沟槽94的正下方(图2B所示)。浅盘78以流体连通的方式间接连接到多个沟槽94(如进一步参照图5所述)。
在图示的实施例中，具有熔炉48实心部分，其中不具有沟槽94。这里具有多个传感器孔96(虽然仅在图4中示出了一个)。传感器孔96允许测量分配器92的温度。该数据可以被使用作为近似沟槽94内部的温度。
图5中显示了沿图4的线5-5截取的熔化系统30的横截面图。在图示的实施例中，熔炉48包括三个传感器孔96。虽然图4仅显示位于最下面的传感器端口96中的一个温度传感器98，温度传感器98可以根据需要被设置到不同传感器端口96，或者可以使用另外的温度传感器98。
如前所述，腔室90位于熔炉48的顶部用于容纳颗粒102，而沟槽94以流体连通的方式连接到腔室90并从腔室向下延伸。收集器100位于沟槽94的底端。在图示的实施例中，收集器100具有平坦圆柱形体积，所述圆柱形体积被定位用于接收来自沟槽94的熔化液体104。另外，收集器100为包围筒孔83并与筒孔83同轴的沉孔。收集器100还在底侧上以流体连通的方式连接到基部46的浅盘78。虽然在浅盘78的后侧部切割有出口62，使得浅盘78和出口62以流体连通的方式连接，但是浅盘78也具有平坦圆柱形体积。
在作为系统10的一部分的熔化系统30操作期间(图1所示)，颗粒102利用压缩空气通过供给组件22(图1所示)从容器20(所示图1)运送通过供给软管26，并且通过进料盖54的进料口68。颗粒102通过重力向下落到熔炉48中，并在腔室90中基本上均匀地分配。
颗粒102接着通过熔炉48被液化。更具体地，熔炉48通过带式加热器50和加热器筒82受热以将颗粒102熔化成熔化液体104。熔化液体104具有最接近分配器顶部93的熔化水平106(并因此最接近沟槽94的顶端)。熔化液体104从腔室90流动通过沟槽94，并流入到收集器100中。来自收集器100的熔化液体流动通过浅盘78并流入到基部出口62中。接着，熔化液体104被吸入到泵32(图1所示)中并被泵送至分配器34(图1所示)用于应用，该应用可以是例如用于黏着包装、壳体或其它物体。
在图示的实施例中，传感器束108从水位传感器58朝向腔室90中的熔化水平106延伸。在其中水位传感器58为超声波传感器的实施例中，传感器束108为一束超声波脉冲。从水位传感器58行进至熔化水平106以及返回水位传感器58的时间表示了水位传感器58(其位置已知)和熔化水平106之间的距离。水位传感器58发送水平数据至控制器18，并且该数据能因此用于确定熔化系统30是否足够的熔化液体104的量或是否应该添加另外的颗粒102。
在熔化系统30的操作期间，当与分配器92的长度相比时，熔化水平106被保护在不多于分配器92的高度的25％的范围内。在图示的实施例中，分配器92为10.2cm(4英寸)高，因此熔化水平106保持在2.54cm(1英寸)的范围内，该范围在其最低点处比分配器顶部93高0.635cm(0.25英寸)。另外，该范围大于分配器92的上端0.635cm(0.25英寸)，因此虽然腔室90与分配器92的体积比为大约1∶1，但是在熔化系统30的正常操作期间不使用腔室90的所有体积。
当系统10(图1所示)关闭时，熔化系统30也关闭。更具体地，不再为带式加热器50和筒形加热器82供应电力。由于熔化系统30冷却降至室温，熔化液体104在熔炉48和基部46中凝固。熔炉48可以因此被交换为不同的熔炉48。例如，如果在系统10下次操作时将使用不同材料，则这将是可取的。另外，绕着熔炉48固化的材料将需要被熔化并通过出口44清除(图1所示)。
如果不交换熔炉48，则在熔炉48周围固化的材料通过由带式加热器50和筒形加热器82提供至熔炉48的热熔化。由于分配器92的高的表面面积与体积的比，沟槽94中的材料快速熔化。在图示的实施例中，从冷启动到充分起作用的时间可以短至10分钟。另外，由于加热器50、82和熔化液体104之间的迅速热传递，熔炉48可以熔化大量颗粒102。
在图6中，显示了沿图4线6-6截取的熔化系统30的横截面图。如前所述，基部出口62以流体连通的方式与浅盘78相连接。在图示的实施例中，基部出口62具有大致圆柱形形状并且在一端处以流体连通的方式泵32相连接(图1所示)。基部出口62的另一端处为塞子108。基部出口62之下为基部加热器63。基部加热器63基本上沿基部出口62的整个长度延伸。这允许基部46中固化的材料在熔化系统30的启动和操作期间被加热。
图7中，显示了可选实施例熔炉248的俯视图。图8中显示了可选实施例熔炉的立体图。以下将同时论述图7-8。可选实施例熔炉248的功能上与熔炉48(图3-4所示)的元件相似的元件，具有相同的两位数字的附图标记，只是每个附图标记的数字加上200。
在图示的实施例中，熔炉248为限定内部的圆柱形主体，该内部包括在熔炉248的内部的上端处的腔室290。在图示的实施例中，腔室290清楚地具有圆柱形体积，用于接收颗粒(图5所示)。腔室290下方为分配器292。分配器292由多个轮辐200组成，辐条200限定多个楔形沟槽294，其中每个沟槽294都以流体连通的方式被连接到腔室290并且基本上平行于其它沟槽294向下延伸。沟槽294一直延伸通过分配器292到熔炉248的底部。与平坦圆筒相比，分配器292细分熔炉248以增加表面面积与体积的比。更具体地，如图7-8所示的分配器292增加大约10倍的表面面积与体积的比。此外，在图示的实施例中，辐条200具有不厚于1.27cm(0.50英寸)的尺寸。
分配器292还包括筒孔283，筒孔283向下延伸通过熔炉248，使得筒形加热器82(图3所示)可以被插入到熔炉248中。此外，熔炉248包括传感器端口296，使得温度传感器98(图5所示)可以被插入到熔炉248中。
在已经参照示例性实施例说明本发明时，本领域的技术人员将理解：可以在不背离本发明的保护范围的情况下对其元件作出不同变化以及使用等效形式代替其元件。此外，在不背离本发明所教导的实质性保护范围的情况下，可以作出很多修改以适合具体情况或材料。因此，本发明将不限于具体公开的实施例，而是本发明将包括落入所附权利要求的范围内的全部实施例。

Claims (20)

1.一种熔化系统，所述熔化系统能够将热熔颗粒加热成液体，所述熔化系统包括：
熔炉，所述熔炉包括：
导热主体，所述导热主体形成具有表面面积的内部；
腔室，所述腔室在主体的上端，用于容纳所述颗粒；
收集器，所述收集器在所述主体内并位于所述腔室下方，用于接收来自熔化颗粒的液体；
多个沟槽，所述多个沟槽在所述腔室和所述收集器之间延伸，其中所述多个沟槽的多个壁形成换热表面；和
第一加热器，所述第一加热器用于将热传递至主体，
进料盖，所述进料盖连接到熔炉的顶部，所述进料盖具有盖顶部、盖侧部和定位在盖顶部上的传感器连接机构；
传感器塔架，连接至传感器连接机构；
其特征在于，所述熔化系统还包括：
控制器，所述控制器导致进给系统将颗粒补充至所述熔炉；和
水位传感器，所述水位传感器连接到所述控制器，所述水位传感器配置为确定在所述熔炉中的熔化水位，并且将表示熔化水位的熔化水位数据传输到控制器，其中所述水位传感器连接到传感器塔架，使得水位传感器朝向熔炉的顶部。
2.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述多个沟槽中的每个都基本上平行于其它沟槽。
3.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述多个沟槽基本上垂直延伸。
4.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述熔炉还包括：
导热分配器，所述导热分配器在腔室和收集器之间，所述分配器限定所述多个沟槽。
5.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述第一加热器位于主体外部。
6.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述第一加热器位于主体内部。
7.根据权利要求1所述的熔化系统，其中所述第一加热器位于主体外部上，并且所述熔化系统还包括：
位于所述主体内部上的第二加热器。
8.根据权利要求1所述的熔化系统，其中多个沟槽中的每一个都基本上为圆柱形。
9.根据权利要求1所述的熔化系统，其中多个沟槽中的每一个都为楔形。
10.根据权利要求1所述的熔化系统，还包括：
基部，所述基部在所述熔炉下方，所述基部包括浅盘和基部出口，所述浅盘以流体连通的方式连接到收集器，而所述基部出口以流体连通的方式连接到所述浅盘。
11.根据权利要求1所述的熔化系统，其中水位传感器是超声波传感器和光学传感器中的一个。
12.一种热熔分配系统，所述热熔分配系统包括：
容器，所述容器用于储存热熔颗粒；
导热熔炉，所述导热熔炉能够将热熔颗粒加热成液体，所述熔炉限定内部并包括位于所述内部中的分配器，所述分配器具有由用作熔炉的换热表面的壁限定的多个沟槽；
进料盖，所述进料盖连接到熔炉的顶部，所述进料盖具有盖顶部，盖侧部和定位在盖顶部上的传感器连接机构；
传感器塔架，连接至传感器连接机构；进给系统，所述进给系统连接到进料盖，所述进给系统用于将热熔颗粒从容器输送至所述熔炉；
分配系统，所述分配系统用于分配来自所述熔炉的液化的热熔颗粒；
控制器，所述控制器导致进给系统将颗粒补充至所述熔炉；和
水位传感器，所述水位传感器连接到所述控制器，所述水位传感器配置为确定在所述熔炉中的熔化水位，并且将表示熔化水位的熔化水位数据传输到控制器，其中所述水位传感器连接到传感器塔架，使得水位传感器朝向熔炉的顶部。
13.根据权利要求12所述的热熔分配系统，其中所述熔炉还包括：
在分配器上方的腔室，所述腔室用于容纳颗粒，并以流体连通的方式连接到多个沟槽；和
收集器，所述收集器在所述多个沟槽的下方并以流体连通的方式连接到所述多个沟槽。
14.根据权利要求12所述的热熔分配系统，其中所述多个沟槽的每一个都基本上平行于其它沟槽。
15.根据权利要求12所述的热熔分配系统，其中所述多个沟槽基本上垂直延伸。
16.根据权利要求12所述的热熔分配系统，还包括：
第一加热器，所述第一加热器位于熔炉外部，用于将热传递至所述熔炉。
17.根据权利要求12所述的热熔分配系统，还包括：
第一加热器，所述第一加热器位于熔炉内部，用于将热传递至所述熔炉。
18.根据权利要求17所述的热熔分配系统，还包括：
第二加热器，所述第二加热器位于熔炉外部，用于将热传递至所述熔炉。
19.根据权利要求12所述的热熔分配系统，其中多个沟槽的每一个都基本上为柱形。
20.根据权利要求12所述的热熔分配系统，其中水位传感器是超声波传感器和光学传感器中的一个。
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