JP3862153B2 - 定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法 - Google Patents

定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法 Download PDF

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Description

技術分野
本発明は、筒状体内に貯留された粉体材料の排出量を所望の排出量に、簡単に、調節でき、しかも、粉体材料を、定量的に且つ安定して、排出できるようにした定量吐出装置、及び、粉体材料の吐出方法に関する。
背景技術
本発明者等は、粉体材料を定量的に吐出する定量吐出装置として、特願平８−１６１５５３号において、貫通口を有する弾性体膜を用いた、微量粉体吐出装置を、既に、提案している。
図３９は、そのような微量粉体吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。
この粉体材料噴霧装置２１１は、微量粉体吐出装置２０１と、気力輸送管Ｔとを備える。
微量粉体吐出装置２０１は、粉体材料を貯留する粉体材料貯留ホッパー２０２と、粉体材料貯留ホッパー２０２の材料排出口２０２ａに、粉体材料貯留ホッパー２０２の底面をなすように設けられた、弾性体膜Ｅｔｃとを備える。
粉体材料貯留ホッパー２０２の材料投入口２０２ｂには、蓋体２０２ｃが、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになっている。
この粉体材料噴霧装置２１１は、微量粉体吐出装置２０１の粉体材料貯留ホッパー２０２の材料排出口２０２ａを、気力輸送管Ｔの途中の位置において、弾性体膜Ｅｔｃを介在させるようにして、気力輸送管Ｔに接続した構成になっている。
弾性体膜Ｅｔｃは、図４０に示すように、その形状の中心点に、貫通孔ｈｃを備える。
気力輸送管Ｔの一端Ｔａは、正圧の脈動空気振動波発生装置２２１に接続されており、正圧の脈動空気振動波発生装置２２１を駆動させると、正圧の脈動空気振動波発生装置２２１により発生させた、正圧の脈動空気振動波が、気力輸送管Ｔ内に、その一端Ｔａから供給されるようになっている。
次に、この微量粉体吐出装置２０１及び粉体材料噴霧装置２１１の動作について、説明する。
この粉体材料噴霧装置２１１を用いて、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから、粉体材料の一定量を噴霧する際には、まず、粉体材料貯留ホッパー２０２内に、粉体材料を貯留する。次いで、粉体材料貯留ホッパー２０２の材料投入口２０２ｂに、蓋体２０２ｃを気密に取り付ける。
次に、正圧の脈動空気振動波発生装置２２１を駆動することにより、気力輸送管Ｔ内に、正圧の脈動空気振動波を供給する。
正圧の脈動空気振動波としては、例えば、図４１（ａ）に示すような、その振幅の山が、大気圧より高く、その振幅の谷が、概ね大気圧の脈動空気振動波や、図４１（ｂ）に示すような、その振幅の山及び谷が、ともに大気圧より高い脈動空気振動波を用いる。
微量粉体吐出装置２０１では、気力輸送管Ｔ内に、正圧の脈動空気振動波が供給されると、脈動空気振動波の振幅が山の時に、気力輸送管Ｔ内の圧力が、高くなり、弾性体膜Ｅｔｃが、弾性変形し、ある点を、その振動の腹の中心として、上方向に湾曲した形状になる。
この時、貫通孔ｈｃは、断面視した場合、上側が開いた、概ねＶ字形状になる。
そして、この概ねＶ字形状になった、貫通孔ｈｃ内に、粉体材料貯留ホッパー２０２に貯留されている粉体材料の一部が落下する（図４２（ａ）を参照）。
次いで、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に向かうにつれ、気力輸送管Ｔ内の圧力が、次第に低くなってくると、弾性体膜Ｅｔｃは、その復元力により、ある点が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってくる。この時、貫通孔ｈｃの形状も、上側が開いた、概ねＶ字形状から元の形状に戻るが、貫通孔ｈｃが、上側が開いた、概ねＶ字形状になった際に、貫通孔ｈｃ内に落下した、粉体材料が、貫通孔ｈｃに挟み込まれた状態になる（図４２（ｂ）を参照）。
次いで、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、気力輸送管Ｔ内の圧力が、低くなると、弾性体膜Ｅｔｃは、そのある点を振動の腹の中心として、下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔ｈｃは、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆Ｖ字形状になる。そして、貫通孔ｈｃが、概ね逆Ｖ字形状になった際に、貫通孔ｈｃ内に挟み込まれていた、粉体材料が、気力輸送管Ｔ内に落下する（図４２（ｃ）を参照）。
気力輸送管Ｔ内に落下した粉体材料は、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態になる。
その後、気力輸送管Ｔ内に落下した粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂまで、気力輸送され、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから、正圧の脈動空気振動波とともに、噴霧される。
また、この粉体材料噴霧装置２１１では、弾性体膜Ｅｔｃの振動は、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波により、一義的に定まる。気力輸送管Ｔ内に、貫通孔ｈｃを介して供給される粉体材料の量は、弾性体膜Ｅｔｃの振動により一義的に定まる。このため、気力輸送管Ｔ内に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、一定量の粉体材料が、気力輸送管Ｔ内に排出される。
これにより、気力輸送管Ｔ内に、弾性体膜Ｅｔｃの貫通孔ｈｃを介して供給された粉体材料の殆ど全量が、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから噴霧される。
この粉体材料噴霧装置２１１では、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂからの粉体材料の噴霧は、気力輸送管Ｔの一端Ｔａから、正圧の脈動空気振動波を供給している限り、行われる。
ところで、この微量粉体吐出装置２０１の、気力輸送管Ｔ内への粉体材料の排出量を増やす方法として、単純には、弾性体膜Ｅｔｃに設ける貫通孔ｈｃの大きさを大きくしたり、貫通孔ｈｃの数を一個ではなく、複数にすることが考えられる。
しかしながら、弾性体膜Ｅｔｃに設ける貫通孔ｈｃの大きさをある一定以上大きくすると、貫通孔ｈｃが、弾性体膜Ｅｔｃの復元力により、予定面積に比べて、大きく開き、微量粉体吐出装置２０１の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節するのが難しい、といった問題がある。
更には、弾性体膜Ｅｔｃに設けた大きな貫通孔ｈｃが原因して、弾性体膜Ｅｔｃの引っ張り強度にムラを生じ、弾性体膜Ｅｔｃに、正圧の脈動空気振動波を供給しても、弾性体膜Ｅｔｃが、正圧の脈動空気振動波に応じて振動しなくなったり、この微量粉体吐出装置２０１の粉体材料の排出量の定量性が損なわれる、といった問題がある。
従って、弾性体膜Ｅｔｃに設ける貫通孔ｈｃの大きさは、排出する粉体材料の成分、粒径その他の物性により、また、弾性体膜Ｅｔｃの膜を張った状態における引っ張り強度や、弾性体膜Ｅｔｃの大きさ・膜厚等によって一概には規定できないが、弾性体膜Ｅｔｃに設ける貫通孔ｈｃの大きさには、その上限がある。
一方、本発明者等は、弾性体膜Ｅｔｃとして、図４３に示す弾性体膜ＥｔｃＡのように、複数の貫通孔ｈｒ・・・を設けたものを、微量粉体吐出装置２０１に取り付けて、微量粉体吐出装置２０１を駆動しても、必ずしも、複数の貫通孔ｈｒ・・・の数に見合う割合で、気力輸送管Ｔ内への粉体材料の排出量が増加しない、ということを知見するに至った。
また、図４３に示した弾性体膜ＥｔｃＡのように、複数の貫通孔ｈｒをランダムに形成したものには、複数の貫通孔ｈｒ・・・により、弾性体膜ＥｔｃＡに、引っ張り強度が異なった場所ができ、気力輸送管Ｔ内へ、正圧の脈動空気振動波を供給した場合に、弾性体膜ＥｔｃＡが、いびつな振動をしたり、正圧の脈動空気振動波に対する、再現性や応答性が悪くなり、その結果、気力輸送管Ｔ内へ排出される粉体材料の排出量の定量性が損なわれる、という問題があることも、知見するに至った。
また、微量粉体吐出装置２０１では、弾性膜体Ｅｔｃ、ＥｔｃＡを微量粉体吐出装置２０１に、均等に引っ張られた状態で取り付けるのが難しいといった問題や、仮に、弾性体膜Ｅｔｃ、ＥｔｃＡを微量粉体吐出装置２０１に、均等に引っ張られた状態で取り付けることに成功したとしても、弾性体膜Ｅｔｃ、ＥｔｃＡに正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜Ｅｔｃ、ＥｔｃＡを振動させ、貫通孔ｈｓ又はｈｒ・・から粉体材料を排出させるという粉体材料の排出作業中に、弾性体膜Ｅｔｃ、ＥｔｃＡの取付状態が経時的に緩んだ状態になり、粉体材料の排出量の定量性が損なわれるということを、知見するに至った。
発明の開示
本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであって、貫通孔を有する弾性体膜が用いられた定量吐出装置及び貫通孔を有する弾性体膜が用いた粉体材料の吐出方法に関し、弾性体膜に設けた貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化するようにすることで、簡単に、定量吐出装置の粉体材料の排出量を調節することができるとともに、粉体材料の排出量の定量性に優れた、定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法を提供することを目的とする。
また、本発明は、弾性体膜に、複数の貫通孔を設けた場合にあっても、容易且つ簡単に、弾性体膜を、所定の引っ張り強度で、均一に万遍なく張ることができ、且つ、定量吐出装置を使用している間に、弾性体膜が緩んでくるようなことのない、定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法を提供することも、その目的としている。
請求項１に記載の定量吐出装置は、粉体材料を貯留する筒状体と、筒状体の底面をなすように設けられ、複数の貫通孔を有する弾性体膜とを備え、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、その外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出するようにした。
ここで、本明細書で用いる用語、「正圧」は、定量吐出装置外の大気圧よりも高い圧を意味する。
また、本明細書で用いる用語、「脈動空気振動波」は、圧力の高い部分と、圧力の低い部分とが交互に繰り返して波のように現れる空気流を意味する。
また、本明細書で用いる用語、「正圧の脈動空気振動波」には、その振幅の山と谷とがともに正圧の脈動空気振動波と、その振幅の山が正圧で、その振幅の谷が大気圧の正圧の脈動空気振動波とが含まれる。
弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動する。
この定量吐出装置では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を１個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２に記載の定量吐出装置は、請求項１に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。
ここに、本明細書で用いる用語、「弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。」は、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の数を２個に限定することを意味しない。即ち、この用語は、複数の貫通孔の数が、２個以上存在する場合を含む。
この場合、弾性体膜に設けられている、２個以上の貫通孔を、ある点に対して、観察すると、ある点を中心にして、２個以上の貫通孔の中、２個ずつが、組となっており、組をなす２個の貫通孔毎に、ある点を中心にして、２個の貫通孔が点対称に設けられていることを、意味する。
この定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項３に記載の定量吐出装置は、請求項１に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜に設けた、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。
ここに、本明細書で用いる用語、「弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。」は、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の数を２個に限定することを意味しない。即ち、この用語は、複数の貫通孔の数が、２個以上存在する場合を含む。
この場合、弾性体膜に設けられている、２個以上の貫通孔を、ある点を通るある線に着目して観察すると、２個以上の貫通孔の中、ある点を通るある線を中心にして、２個の貫通孔が、線対称になるように設けられていることを意味する。
また、ある点を通るある線は、貫通孔が２個の場合には、１本に限られるが、貫通孔がｎ個（ｎ≧３個以上）ある場合には、ｎ本存在し得る。
この定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項４に記載の定量吐出装置は、請求項１〜３のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている。
ここで、本明細書で用いる用語、「ある仮想円の円周上」は、ある点を中心として描いた、ある仮想円の同一円周であってもよく、ある点を中心として複数の同心円を描き、複数の異なる同心円の円周上に設けてもよい。
この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。
この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項５に記載の定量吐出装置は、請求項４に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている。
弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、そのようにして描いた仮想の円の円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を、ある領域に偏在させた場合には、ある領域に偏在させて存在する、複数の貫通孔により、弾性体膜が、均一に万遍なく張られなくなり、これにより、正圧の脈動空気振動波により弾性体膜を振動させた場合、弾性体膜は、いびつな振動をする。
これに対し、この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。
これにより、この定量吐出装置では、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を取り付けた定量吐出装置に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。
即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。
請求項６に記載の定量吐出装置は、請求項１〜５のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている。
弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にした場合には、弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない場合には、切込貫通孔（スリット）は、閉じた状態になっているので、切込貫通孔（スリット）を通じて、弾性体膜上の粉体材料が排出されることがない。
また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、上方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）は、切込貫通孔（スリット）が、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に、仮想円の中心とした、ある点から外周側へ向かう放射線方向に向けられている場合を除き、断面視した場合、上側が開いたＶ字形状となり、上側が開いたＶ字形状となった切込貫通孔（スリット）内に、弾性体膜上に存在する粉体材料が落下する。
弾性体膜が、元の状態（弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない状態）に戻ると、切込貫通孔（スリット）は、元の閉じた状態に戻ろうとするが、この時、切込貫通孔（スリット）が、上側が開いたＶ字形状となった際に、切込貫通孔（スリット）内に落下した粉体材料は、切込貫通孔（スリット）内に挟み込まれた状態になる。
また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、下方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）は、切込貫通孔（スリット）が、弾性体膜にある仮想円を描く際に中心としたある点から外周側へ向かう放射線方向に向けられている場合を除き、下側が開いた逆Ｖ字形状となるので、貫通孔（スリット）が、上側が開いたＶ字形状となった際に、切込貫通孔（スリット）内に落下し、弾性体膜が、元の状態（弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない状態）に戻った際に、切込貫通孔（スリット）内に挟み込まれていた、粉体材料が、弾性体膜の下方に、排出される。
この弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）の上記の動作は、弾性体膜が同じ振動を繰り返している限り同じように再現される。
また、弾性体膜の上下振動は、弾性体膜へ供給されている正圧の脈動空気振動波に一義的に依存する。即ち、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜は、上下に同じ振動を繰り返すので、切込貫通孔（スリット）の上記の動作も同じように再現される。
このように、この定量吐出装置では、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にし、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となるようにしているため、この定量吐出装置は、粉体材料の排出量の定量性に、優れている。
尚、弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）とする場合にあっては、切込貫通孔の切り込み方向を、弾性体膜のある点を中心にして描いた、ある仮想円の円周上に接線方向に設けてもよく、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けてもよく、また、ある仮想円を描く際に中心点として用いたある点から放射線方向に設けても良い。
弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリット）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留・堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリット）から排出する粉体材料の排出量は、一般的には、（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に接線方向に設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）＞（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）＞（ある仮想円を描く際に中心点として用いたある点から放射線方向に設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）の関係を有する。
従って、定量吐出装置の粉体材料の排出量を、定量吐出装置へ供給する、正圧の脈動空気振動波の供給条件を変えることなく、弾性体膜に設ける切込貫通孔によって調節する場合は、弾性体膜に設ける切込貫通孔（スリット）の数や、切り込貫通孔の各々の長さだけでなく、切込貫通孔（スリット）の設けられる方向によっても、調節することができる。
請求項７に記載の定量吐出装置は、請求項６に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、ある円の円周の接線方向を向いている。
弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、その外周側を振幅の節として、ある点を振動の腹の中心として振動させた場合、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、複数の貫通孔の各々が設けられている、円周の接線方向に向けると、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、上方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）が、上側が開いたＶ字形状となり、また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、下方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）が、下側が開いた逆Ｖ字形状となる。
このように、この定量吐出装置では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、Ｖ字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆Ｖ字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしているので、この定量吐出装置と、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用いた定量吐出装置に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリット）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。
請求項８に記載の定量吐出装置は、請求項２〜７のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点に、貫通孔を更に備える。
尚、この貫通孔は、常に開いた状態の貫通孔であっても、切込貫通孔（スリット）であってもよいが、定量吐出装置から排出される粉体材料の定量性を考慮した場合には、切込貫通孔（スリット）であることが、好ましい。
この定量吐出装置では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
請求項９に記載の定量吐出装置は、請求項６に記載の定量吐出装置の、定量吐出装置の粉体材料の排出量を、弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした。
ここで、本明細書で用いる用語、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、１個以上を意味する。また、ある仮想円の円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、１個以上を意味する。また、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、ある数の貫通孔が設けられる、ある仮想円は、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、ある数の貫通孔を設けた仮想円と同一円周上であっても、異なる同心円の円周上にあってもよいことを意味する。
弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリット）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留・堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリット）から排出する粉体材料の排出量は、一般的には、（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に接線方向に設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）＞（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）の関係を有する。
この定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。
請求項１０に記載の定量吐出装置は、請求項９に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に、次いで、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした。
ここで、本明細書で用いる用語、ある仮想円の円周に、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、１個以上を意味する。また、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、ある数の貫通孔が設けられる、ある仮想円は、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、ある数の貫通孔を設けた仮想円と同一円周上であっても、異なる同心円の円周上にあってもよいことを意味する。
弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリット）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留・堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリット）から排出する粉体材料の排出量は、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けた場合に、最小の排出量となる。
この定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。
請求項１１に記載の定量吐出装置は、請求項２〜１０のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜の形状の中心点に一致させている。
弾性体膜の外周部を固定し、外周部が固定された弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給すると、弾性体膜は、一般的には、正圧の脈動空気振動波により、弾性体膜の外周部を振動の節とし、弾性体膜の形状の中心点を振動の腹の中心として、振動する。
この場合には、弾性体膜に、弾性体膜の形状の中心点を中心にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。
従って、弾性体膜の形状の中心点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた場合には、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔の各々は、弾性体膜の振動、即ち、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔の各々から、同じ量の粉体材料が排出される。
即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この定量吐出装置では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項１２に記載の定量吐出装置は、請求項２〜１１に記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜の重心に一致させている。
正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させると、弾性体膜は、その重心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節として振動する。
尚、この重心は、弾性体膜の形状の中心点に一致する場合と、異なる場合とがある。
正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させた際に、弾性体膜の重心を振動の腹の中心とし、外周側を振動の節として、弾性体膜が振動する場合には、弾性体膜に、弾性体膜の重心を中心にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。
従って、弾性体膜の重心を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた場合には、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔の各々は、弾性体膜の振動、即ち、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔の各々から、同じ量の粉体材料が排出される。
即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この定量吐出装置では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項１３に記載の定量吐出装置は、請求項２〜１２のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている。
弾性体膜に膜厚にムラがある場合や、弾性体膜の取付状態や、弾性体膜の緊張状態にムラがある場合、その他の要因によって、外周部を固定した弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合に、弾性体膜の形状の中心点又は弾性体膜の重心以外の部分が、振動の腹の中心として振動する場合がある。
このような場合には、定量吐出装置に、例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心に貫通孔を一つ設けた弾性体膜を取付けた後、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、一度、弾性体膜がどのように振動するかを調べる。そして、弾性体膜を振動させた際の振動の腹の位置を中心にして、ある仮想の円を描き、このある仮想の円の円周上に、複数の貫通孔を設けるようにする。
正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させた際に、弾性体膜に、弾性体膜の振動の中心を中心点にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。
即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この定量吐出装置では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項１４に記載の定量吐出装置は、請求項１〜１３のいずれかに記載の定量吐出装置の、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するようにした。
正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給する場合には、例えば、定量吐出装置の弾性体膜の下方を、気力輸送管の途中に接続し、気力輸送管の一端から、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波を供給するようにすることで、気力輸送管の途中に接続されている、定量吐出装置の弾性体膜を振動させる構成とすることができる。このように構成すれば、気力輸送管内を流れる、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波と同期して、弾性体膜を振動させることができる。
弾性体膜に設けられた、複数の貫通孔から、気力輸送管内に排出された粉体材料は、気力輸送管内を、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波により気力輸送され、気力輸送管の他端から、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波とともに噴霧される。
ところで、気力輸送管内の粉体材料を、定常圧空気流を用いて、気力輸送した場合には、気力輸送管内において、粉体材料の堆積現象や、吹き抜け現象が生じ、気力輸送管内において、滞留するという問題があるが、気力輸送管内に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合には、気力輸送管内において、粉体材料の堆積現象や、吹き抜け現象が生じない。
したがって、気力輸送管内に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合には、気力輸送管の他端から、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出された粉体材料の概ね全てを噴霧できる。
即ち、この定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。
請求項１５に記載の定量吐出装置は、請求項１〜１３のいずれかに記載の定量吐出装置の、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした。
筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より、正圧の脈動空気振動波を供給するようにした場合には、筒状体内に貯留されている粉体材料の重量及び正圧の脈動空気振動波の圧力により、弾性体膜が、筒状体のコーン部の形状となり、筒状体と弾性体膜とにより、ホッパーと同様の構成が得られる。
これにより、筒状体内に貯留されている粉体材料の概ね全てを、弾性体膜に設けられている、複数の貫通孔から排出することができる。
また、通常のホッパーでは、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じ、この固結部により、材料排出口から排出される粉体材料の排出量が変動するという問題があるが、この定量吐出装置では、筒状体内に、筒状体内に貯留されている粉体材料及び正圧の脈動空気振動波を供給することにより形成される、弾性体膜のコーン部が、正圧の脈動空気振動波によって、振動するので、弾性体膜上に存在する粉体材料に固結部が生じない。
即ち、この定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じないため、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。
請求項１６に記載の定量吐出装置は、請求項１〜１５のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜は、筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、弾性体膜取付具は、中空を有する台座と、台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、台座の表面には、台座に形成された中空の外方の、突き上げ部材の外周より外側となる位置に、台座に形成された中空をリング状に取り囲むようにＶ溝が形成されており、押さえ部材の、台座に向き合う表面には、台座の表面に設けられているＶ溝に嵌まり合うように、且つ、リング形状の、Ｖ字形状の突起が設けられており、台座の表面に、突き上げ部材を載置し、突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、突き上げ部材及び弾性体膜をともに覆うように、押さえ部材を前記台座に対して締め付けることで、弾性体膜を、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、突き上げ部材の外周と、押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、台座の表面に設けられたＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられたＶ字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、押さえ部材を筒状体の下方に取り付けた。
この定量吐出装置では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けているが、この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。
最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿されていく。
更に、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされ、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿された部分が、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に、挟持される。
以上により、この定量吐出装置では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。
請求項１７に記載の定量吐出装置は、請求項１６に記載の定量吐出装置の、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。
この定量吐出装置で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿って、台座の表面に、リング状に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられているＶ字形状の突起との間に、移行し易い。
また、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、突き上げ部材の外周の傾斜面と、押さえ部材の中空の内周面との間隔が次第に狭くなるので、押さえ部材の外周面と、押さえ部材の中空の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材を台座に締め付けた後において、弾性体膜が弛むことがない。
これにより、この定量吐出装置では、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる。
即ち、この定量吐出装置では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この定量吐出装置の、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。
請求項１８〜３４に記載の粉体材料の吐出方法の各々は、装置発明である請求項１〜１７に記載の定量吐出装置の各々を、方法発明として規定する。
請求項１８に記載の粉体材料の吐出方法は、複数の貫通孔を有する弾性体膜を底面をなすように取り付けた筒状体内に粉体材料を貯留する工程と、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させることで、筒状体内に貯留された粉体材料を、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出する工程とを備える。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させている。この弾性体膜の振動は、正圧の脈動空気振動波に依存しているため、正圧の脈動空気振動波を一定に維持すると、弾性体膜の振動も、使用している正圧の脈動空気振動波に応じて、一定の振動を繰り返す。
また、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量は、弾性体膜の振動に依存しており、弾性体膜の振動のパターンが同じであれば、常に一定になる。
したがって、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用する正圧の脈動空気振動波を一定に維持すれば、弾性体膜の複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量を常に一定にできるため、従来、困難とされていた、微量の粉体材料の定量排出が可能となる。
また、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を１個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項１９に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２０に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８に記載の粉体材料に吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜に設けた、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２１に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８〜２０のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。
この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２２に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項２１に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体として、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けたものを用いているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。
これにより、この粉体材料の吐出方法は、弾性体膜として、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を用いた、粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。
即ち、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。
請求項２３に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８〜２２のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にしたものを用いているので、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となる。この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、定量的な粉体材料の排出を行うことができる。
請求項２４に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項２３に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、前記ある仮想円の円周の接線方向を向いている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、Ｖ字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆Ｖ字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしている。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用い、本発明に係る粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を用いるようにした粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリット）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。
請求項２５に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１９〜２４のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜が、ある点に、貫通孔を更に備える。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
請求項２６に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項２３に記載の粉体材料の吐出方法の、粉体材料の排出量を、弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした。
この粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。
請求項２７に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項２６に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした。
この粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。
請求項２８に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１９〜２７のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜の形状の中心点に一致させている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項２９に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１９〜２８のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜の重心に一致させている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項３０に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１９〜２９のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている。
この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項３１に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８〜３０のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するようにした。
この粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。
請求項３２に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８〜３０のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした。
この粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じない。
この結果、この粉体材料の吐出方法は、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。
請求項３３に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項１８〜３２のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜は、筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、弾性体膜取付具は、中空を有する台座と、台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、台座の表面には、台座に形成された中空の外方の、突き上げ部材の外周より外側となる位置に、台座に形成された中空をリング状に取り囲むようにＶ溝が形成されており、押さえ部材の、台座に向き合う表面には、台座の表面に設けられているＶ溝に嵌まり合うように、且つ、リング形状の、Ｖ字形状の突起が設けられており、台座の表面に、突き上げ部材を載置し、突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、突き上げ部材及び前記弾性体膜をともに覆うように、押さえ部材を台座に対して締め付けることで、弾性体膜を、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、突き上げ部材の外周と、押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、台座の表面に設けられたＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられたＶ字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、押さえ部材を筒状体の下方に取り付けた。
この粉体材料の吐出方法では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けている。この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。
最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿されていく。
更に、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされ、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿された部分が、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に、挟持される。
以上により、この粉体材料の吐出方法では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。
請求項３４に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項３３に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。
この粉体材料の吐出方法で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿って、台座の表面に、リング状に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられているＶ字形状の突起との間に、移行し易い。
また、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、突き上げ部材の外周の傾斜面と、押さえ部材の中空の内周面との間隔が次第に狭くなるので、押さえ部材の外周面と、押さえ部材の中空の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材を台座に締め付けた後において、弾性体膜が弛むことがない。
これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる。
即ち、この粉体材料の吐出方法では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。
発明を実施するための最良の形態
以下、本発明の好ましい例について、更に詳しく説明する。
（発明の実施の形態１）
発明の実施の形態１では、定量吐出装置の弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方へ供給するようにした定量吐出装置について説明する。
図１は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す図であり、図１（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
この弾性体膜Ｅｔは、シリコーンゴム等の弾性体で製されており、均一な膜厚を有している。
この弾性体膜Ｅｔは、ホッパー等の筒状体（図示せず。）の下方に、筒状体（図示せず。）の底面をなすように設けられるものである。
また、この弾性体膜Ｅｔには、複数の貫通孔ｈｓ・・・が、設けられている。
以上の構成は、従来の弾性体膜ＥｔｃＡと同様であるが、この弾性体膜Ｅｔでは、複数の貫通孔ｈｓ・・・をランダムに設けるのではなく、この弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心として、ある仮想の円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、この円の円周上に設けている。
また、この例では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、同じ長さ同じ形状の切込貫通孔（スリット）にしている。
また、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、ある仮想の円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、等間隔ｄ・・・に設けている。
更に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃに対し、点対象に設けている。
また、この例では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々は、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを通るある線（図１（ｂ）中に、想像線で示す中心線Ｌｉを参照。）に対して、線対称に設けられている。
更にまた、この例では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々は、ある仮想の円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）に対し、概ね接線方向に設けられている。
図２は、弾性体膜Ｅｔを用いた定量吐出装置を備える、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。
この粉体材料噴霧装置１１は、弾性体膜として、弾性体膜Ｅｔｃの代わりに、弾性体膜Ｅｔが用いられている以外は、図３９に示した粉体材料噴霧装置２１１と同様の構成を備える。
即ち、この定量吐出装置１は、粉体材料を貯留する筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２と、筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２の材料排出口２ａに、筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２の底面をなすように設けられた、弾性体膜Ｅｔと、気力輸送管Ｔとを備える。
筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２の材料投入口２ｂには、蓋体２ｃが、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになっている。
この粉体材料噴霧装置１１は、微量粉体吐出装置１の粉体材料貯留ホッパー２の材料排出口２ａを、気力輸送管Ｔの途中の位置において、弾性体膜Ｅｔを介在させるようにして、気力輸送管Ｔに接続した構成になっている。
気力輸送管Ｔの一端Ｔａは、正圧の脈動空気振動波発生手段２１に接続されており、正圧の脈動空気振動波発生手段２１を駆動させると、正圧の脈動空気振動波発生手段２１により発生させた、正圧の脈動空気振動波が、気力輸送管Ｔ内に、その一端Ｔａから供給されるようになっている。
次に、この粉体材料噴霧装置１及び粉体材料噴霧装置１１の動作について、説明する。
この粉体材料噴霧装置１を用いて、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから、粉体材料の一定量を噴霧する際には、まず、筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２内に、粉体材料を貯留する。次いで、筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２の材料投入口２ｂに、蓋体２ｃを気密に取り付ける。
次に、正圧の脈動空気振動波発生手段２１を駆動することにより、気力輸送管Ｔ内に、正圧の脈動空気振動波を供給する。
正圧の脈動空気振動波としては、例えば、図４１（ａ）に示すような、その振幅の山が、大気圧より高く、その振幅の谷が、概ね大気圧の脈動空気振動波や、図４１（ｂ）に示すような、その振幅の山及び谷が、ともに大気圧より高い脈動空気振動波を用いる。
粉体材料吐出装置１では、気力輸送管Ｔ内に、正圧の脈動空気振動波が供給されると、脈動空気振動波の振幅が山の時に、気力輸送管Ｔ内の圧力が、高くなり、弾性体膜Ｅｔは、弾性変形し、その形状の中心点Ｐｃを、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節として、上側に湾曲する。
この粉体材料吐出装置１では、弾性体膜Ｅｔに、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、同じ長さ同じ形状の切込貫通孔（スリット）とし、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）を中心として描いた、ある仮想の円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、概ね接線方向に設けている。
従って、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波の振幅が山となり、気力輸送管Ｔ内の圧力が、高くなり、弾性体膜Ｅｔが、弾性変形し、その形状の中心点が上方向に湾曲した形状になると、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々は、断面視した場合、上側が開いた、概ねＶ字形状になる。
この時、弾性体膜Ｅｔに、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）を中心にしてある仮想円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描いた場合、弾性体膜Ｅｔは、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、同様の変形をしている。
従って、上側が開いた、概ねＶ字形状になっている貫通孔（図３（ａ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々は、同じ形状になっている。
これにより、同じ形状で、概ねＶ字形状になっている貫通孔（図３（ａ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）内には、筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２に貯留されている粉体材料の一部が概ね同じ量で落下する（図３（ａ）を参照）。
次いで、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に向かうにつれ、気力輸送管Ｔ内の圧力が、次第に低くなってくると、弾性体膜Ｅｔは、その復元力により、そのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点Ｐｃ）が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってくる。この時、貫通孔（図３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の形状も、上側が開いた、概ねＶ字形状から元の形状に戻るが、貫通孔（図３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）が、上側が開いた、概ねＶ字形状になった際に、貫通孔（図３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々内に落下した、粉体材料は、貫通孔（図３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々に挟み込まれた状態になる（図３（ｂ）を参照）。
次いで、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、気力輸送管Ｔ内の圧力が、低くなると、弾性体膜Ｅｔは、そのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点Ｐｃ）が下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔（図３（ｃ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）は、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆Ｖ字形状になる（図３（ｃ）を参照）。
この時、弾性体膜Ｅｔに、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図１（ｂ）中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描いた場合、弾性体膜Ｅｔは、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、同様の変形をしている。
従って、下側が開いた、概ね逆Ｖ字形状になっている貫通孔（図３（ｃ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々は、同じ形状になっている。
これにより、同じ形状で、概ね逆Ｖ字形状になっている貫通孔（図３（ｃ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々から、貫通孔の各々が、同じ形状で、概ねＶ字形状になった際に、貫通孔（図３（ａ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々内に落下し、弾性体膜Ｅｔが、そのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってきた際に、貫通孔（図３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ、ｈｓを参照）の各々に挟み込まれていた、粉体材料が、気力輸送管Ｔ内に落下する（図３（ｃ）を参照）。
このように、この定量吐出装置１では、上述したように、粉体材料を貯留する筒状体（粉体材料貯留ホッパー）２の底面をなすように、複数の貫通孔ｈｓ・・・を、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心とする、ある同一の円周上に設けているものを用いているので、正圧の脈動空気振動波に応じて、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々が、概ね同様の変形をする。
これにより、この定量吐出装置１は、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）を中心にして、ある仮想の円（図１中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、この円Ｃｉの円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた弾性体膜を用いるようにすることで、弾性体膜に設ける貫通孔の数の多いものを用いれば、弾性体膜Ｅｔへ供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変化させなくても、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
また、この定量吐出装置１では、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円を描き、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心点として、その仮想の円周上に、点対称に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた弾性体膜を用いているので、点対称に設けられた貫通孔の各々は、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔ｈｓ・・・の各々から、概ね同じ量の粉体材料が排出される。
これにより、この定量吐出装置１では、正圧の脈動空気振動波の供給量を変化させなくても、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
また、この定量吐出装置１では、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図１中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心点として、その仮想の円（図１中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、等間隔に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔ｈｓ・・・を設けている。これにより、この定量吐出装置１は、弾性体膜Ｅｔに、正圧の脈動空気振動波の供給した場合、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させた弾性体膜を取り付けた定量吐出装置に比べ、弾性体膜Ｅｔが、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを振動の腹の中心とし、弾性体膜Ｅｔの外周部を振動の節とした振動を再現性よく繰り返す。
この結果、この定量吐出装置１では、弾性体膜Ｅｔに供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変えずとも、弾性体膜Ｅｔに設ける貫通孔ｈｓ・・・の数に応じて、粉体材料の排出量を、概ね正の関係を保持して、定量的に変化させることができる。
即ち、この定量吐出装置１では、複数の貫通孔を有する弾性体膜として、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図１中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、この円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を複数設けた弾性体膜Ｅｔを採用しているので、貫通孔の数の多いものを用いれば、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、増加する。
また、この定量吐出装置１は、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図１中に、想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）を通る、ある線（図１中に、想像線で示す線Ｌｉを参照。）に対して、線対称になるように、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けている。
これにより、貫通孔ｈｓ・・・の各々は、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔ｈｓ・・・の各々から、概ね同じ量の粉体材料が排出される。
これによっても、この定量吐出装置１では、弾性体膜Ｅｔに供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変えずとも、弾性体膜Ｅｔに設ける貫通孔ｈｓ・・・の数に応じて、粉体材料の排出量を、概ね正の関係を保持して、定量的に変化させることができている。
ところで、気力輸送管Ｔ内に落下した粉体材料は、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態になる。
その後、気力輸送管Ｔ内に落下した粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂまで、気力輸送され、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから、正圧の脈動空気振動波とともに、噴霧される。
この粉体材料噴霧装置１１では、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂからの粉体材料の噴霧は、気力輸送管Ｔの一端Ｔａから、正圧の脈動空気振動波を供給している限り、行われる。
更にまた、この粉体材料噴霧装置１１では、弾性体膜Ｅｔの振動は、気力輸送管Ｔ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波により、一義的に定まる。また、気力輸送管Ｔ内に、貫通孔ｈｓ・・・を介して供給される粉体材料の量は、弾性体膜Ｅｔの振動により一義的に定まる。このため、気力輸送管Ｔ内に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、一定量の粉体材料が、気力輸送管Ｔ内に排出される。
これにより、気力輸送管Ｔ内に、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・を介して供給された粉体材料の殆ど全量が、気力輸送管Ｔの他端Ｔｂから噴霧される。
尚、ここでは、弾性体膜として、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃを中心にして描かれた、ある仮想の円（図１中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・を、等間隔に、点対称に且つ線対象に設けた例を中心にして説明したが、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１では、上記した弾性体膜Ｅｔに限定されることはなく、複数の貫通孔を有するものであれば、以下のルールに従った、種々の弾性体膜を用いることができる。
そのような弾性体膜としては、例えば、図４に示す弾性体膜Ｅｔ１であってもよい。
この弾性体膜Ｅｔ１は、図１に示す、弾性体膜Ｅｔの構成に、更に、弾性体膜Ｅｔのある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃに、貫通孔ｈｃを備える。
この弾性体膜Ｅｔ１では、正圧の脈動空気振動波の供給量を一定とした場合、弾性体膜Ｅｔ１のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点）Ｐｃに貫通孔ｈｃを設けた分、図１に示す、弾性体膜Ｅｔに比べ、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
また、図５に示す弾性体膜Ｅｔ２も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、好適に用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ２は、弾性体膜Ｅｔ２のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ２の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、複数の仮想の同心円（図５（ｂ）中に示す、仮想の円Ｃｉ１、Ｃｉ２を参照）を描き、複数の同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・を設けている。
尚、図５に示す弾性体膜Ｅｔ２では、仮想の円Ｃｉ１の円周上に設けられている貫通孔ｈｓ・・・の各々は、等間隔ｄ１離して設けられ、仮想の円Ｃｉ２の円周上に設けられている貫通孔ｈｓ・・・の各々は、等間隔ｄ２離して設けられている。
また、図６に示す弾性体膜Ｅｔ３も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、好適に用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ３は、弾性体膜Ｅｔ３のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ２の形状の中心点）Ｐｃを中心にして描かれた、ある仮想の円（図６（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、同じ形状同じ大きさの常に開いた貫通孔ｈｏ・・・を設けている。
弾性体膜に設ける、複数の貫通孔の各々は、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量の定量性の高い精度を求める場合には、切込貫通孔（スリット）の形状にするのが好ましいが、図６に示す弾性体膜Ｅｔ３のように、常に開いた貫通孔ｈｏ・・・であってもよい。
尚、弾性体膜Ｅｔ３では、複数の貫通孔ｈｏ・・・の各々は、弾性体膜Ｅｔ３のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ３の形状の中心点）Ｐｃに対し、点対称となるように、また、弾性体膜Ｅｔ３のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ３の形状の中心点）Ｐｃを通るある線（図６（ｂ）に想像線で示す直線Ｌｉを参照）に対して、線対称となるように設けられている。
また、図７に示す弾性体膜Ｅｔ４も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、好適に用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ４は、弾性体膜Ｅｔ４のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ４の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、複数の仮想の円（図７（ｂ）中に示す、仮想の円Ｃｉを参照）を描き、この仮想円の円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・を設けている。
弾性体膜に設ける、貫通孔ｈｓの数は、この弾性体膜Ｅｔ４のように、奇数であってもよい。
また、この弾性体膜Ｅｔ４では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々は、同じ長さの切込貫通孔（スリット）の形状にされており、等間隔ｄを離すように設けられている。
且つ、切込貫通孔（スリット）の形状にされた、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々の切り込み方向を、弾性体膜Ｅｔ４のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ４の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、複数の仮想の円（図７（ｂ）中に示す、仮想の円Ｃｉを参照）を描き、この仮想円の円周の接線方向に設けている。
また、図８に示す弾性体膜Ｅｔ５も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、好適に用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ５は、弾性体膜Ｅｔ５のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、複数の仮想の同心円（図８（ｂ）中に示す、仮想の円Ｃｉ１、Ｃｉ２を参照）を描き、この仮想の同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・、ｈｖ・・・を設けている。
より具体的に説明すると、複数の貫通孔ｈｓ・・・、ｈｖ・・・の各々は、切込貫通孔（スリット）の形状にされている。
複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々は、その切り込み方向が、弾性体膜Ｅｔ５のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、複数の仮想の同心円（図８（ｂ）中に示す、仮想の円Ｃｉ１、Ｃｉ２を参照）の円周の接線方向にされている。
また、複数の貫通孔ｈｖ・・・の各々は、その切り込み方向が、弾性体膜Ｅｔ５のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、放射線方向にされている。
そして、仮想の円Ｃｉ１、Ｃｉ２の各々の円周上に、貫通孔ｈｓと、貫通孔ｈｖとが、交互に、配置されている。
より具体的に説明すると、仮想の円Ｃｉ１の円周上には、貫通孔ｈｓと、貫通孔ｈｖとが、等間隔ｄ３を離して設けられている。
また、仮想の円Ｃｉ１の円周上には、貫通孔ｈｓ同士が、互いに、等間隔ｄ４を離して設けられている。
また、仮想の円Ｃｉ１の円周上には、貫通孔ｈｖ同士が、互いに、等間隔ｄ５を離して設けられている。
また、仮想の円Ｃｉ２の円周上には、貫通孔ｈｓと、貫通孔ｈｖとが、等間隔ｄ６を離して設けられている。
また、仮想の円Ｃｉ２の円周上には、貫通孔ｈｓ同士が、互いに、等間隔ｄ７を離して設けられている。
また、仮想の円Ｃｉ２の円周上には、貫通孔ｈｖ同士が、互いに、等間隔ｄ８を離して設けられている。
更に、この例では、貫通孔ｈｓ・・・の各々は、同じ長さにされている。
また、貫通孔ｈｓ・・・の各々は、同じ長さにされている。
以上により、この弾性体膜Ｅｔ５では、貫通孔ｈｓ・・・の各々から排出される粉体材料の排出量は、互いに、概ね同じ排出量となり、貫通孔ｈｓ・・・の各々から排出される粉体材料の排出量は、互いに、概ね同じ排出量となる。
複数の貫通孔を、切込貫通孔（スリット）にする場合であって、貫通孔を、貫通孔ｈｖに示すように、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心とする、ある仮想円の円周上に、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃから外周側へ向かう放射線方向に向けた場合は、貫通孔ｈｓに示すように、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心とする、ある仮想円の円周の接線方向に設けた場合に比べ、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜を振動させた場合、切込貫通孔（スリット）の伸縮は、あまり生じない。
しかしながら、弾性体膜に、複数の貫通孔を設ける場合、図８に示す弾性体膜Ｅｔ５のように、弾性体膜Ｅｔ５のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃを中心とする、ある円（図８（ｂ）中に、想像線で示すある仮想円Ｃｉ１、Ｃｉ２を参照。）の円周上に、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ５の形状の中心点）Ｐｃから外周側へ向かう放射線方向に向けた切込貫通孔（スリット）ｈｖ・・・と、ある円Ｃｉの円周上に、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、ある円Ｃｉの円周上に、その円Ｃｉの接線方向に設けた切込貫通孔（スリット）ｈｓ・・・とを、交互に、等間隔に、点対称に、及び／又は、線対称に設けても良い。
また、図９に示す弾性体膜Ｅｔ６も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ６は、弾性体膜Ｅｔ６のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ６の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図９（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を設けている。
より具体的に説明すると、この弾性体膜Ｅｔ６では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、切込貫通孔（スリット）の形状にしている。
また、切込貫通孔（スリット）の形状にした、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、弾性体膜Ｅｔ６のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ６の形状の中心点）Ｐｃを中心にして描いた、ある仮想の円（図９（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、等間隔ｄずつ離して、このある仮想の円（図９（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周の接線方向に対して、同じ角度の所定の傾斜角をなすように設けている。
このように、弾性体膜Ｅｔ６に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、弾性体膜Ｅｔ６のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ６の形状の中心点）Ｐｃを中心にして、ある仮想の円（図９（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、その円周上に、同じ形状で、等価な位置且つ等価な方向に設けた場合には、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々から排出される粉体材料の排出量を概ね同じ排出量にすることができる。
即ち、弾性体膜に、弾性体膜Ｅｔ６に示したルールに従って、複数の貫通孔ｈｓ・・・を設けるようにすれば、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の供給条件を変えずとも、弾性体膜に設ける、複数の貫通孔ｈｓ・・・の数に、概ね、正の相関関係を保持させて、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の噴霧量を、変えることができる。
また、図１０に示す弾性体膜Ｅｔ７も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、好適に用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ７は、弾性体膜Ｅｔ７のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ７の重心）を中心にして、ある仮想の円（図１０（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を設けている。
弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合には、一般に、弾性体膜の形状の中心点が、振動の腹の中心となるが、弾性体膜の形状その他の要因によって、弾性体膜の重心が、振動の腹の中心となり、その外周側を振動の節として振動する場合がある。
尚、この重心は、弾性体膜の形状の中心点に一致する場合と、異なる場合とがある。
このような場合にあっては、例えば、図１０に示すように、弾性体膜Ｅｔ７の形状の中心点Ｐｃではなく、弾性体膜Ｅｔ７の重心Ｐｇを中心に、ある仮想の円（図１０（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・を設けた、弾性体膜Ｅｔ７を用いるのが好ましい。
尚、この弾性体膜Ｅｔ７では、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、切込貫通孔（スリット）の形状にしている。
また、切込貫通孔（スリット）の形状にした、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々の切り込み方向を、弾性体膜Ｅｔ７のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ７の形状の重心）Ｐｇを中心にして描いた、ある仮想の円（図１０（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周上に、等間隔ｄずつ離して、このある仮想の円（図１０（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）の円周の接線方向に設けている。
また、図１１に示す弾性体膜Ｅｔ８も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
この弾性体膜Ｅｔ８は、弾性体膜Ｅｔ８のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ８に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ８を振動させた際に、振動の腹となる点）Ｐｐを中心にして、ある仮想の円（図１１（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を設けている。
尚、図１１（ｂ）では、説明を容易とするために、便宜上、貫通孔ｈｓ・・・の中、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係のある組となる貫通孔を、ｈｓａ、ｈｓａとして表し、また、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係の別のある組となる貫通孔を、ｈｓｂ、ｈｓｂとして表している。
弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合には、一般に、弾性体膜の形状の中心点が、振動の腹となるが、場合によっては、弾性体膜の重心が、振動の腹となり、その外周側を振動の節として振動する場合がある。
このような場合にあっては、例えば、図１１に示すように、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃや重心Ｐｇの代わりに、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心にして、この振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になるように、複数の貫通孔ｈｓ・・・を設けても良い。
この場合、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を、切込貫通孔（スリット）形状とする場合にあっては、弾性体膜Ｅｔ８の振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係のある組になる貫通孔（この例では、貫通孔ｈｓａ、ｈｓａ）の各々の長さを同じ長さにする。且つ、複数の貫通孔ｈｓａ、ｈｓａの各々の切込方向も、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になるように設ける。すると、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称となる関係のある組となる貫通孔（ｈｓａ、ｈｓａ）では、貫通孔ｈｓａ、ｈｓａの各々の粉体材料の排出量が概ね等しくなる。
また、弾性体膜Ｅｔ８の振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係の別のある組になる貫通孔（この例では、貫通孔ｈｓｂ、ｈｓｂ）の各々の長さを同じ長さにする。且つ、複数の貫通孔ｈｂ、ｈｓｂの各々の切込方向も、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になるように設ける。すると、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１１（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称となる関係のある組となる貫通孔（ｈｓｂ、ｈｓｂ）では、貫通孔ｈｓａ、ｈｓａの各々の粉体材料の排出量が概ね等しくなる。
また、図１２に示す弾性体膜Ｅｔ９も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
尚、図１２（ｂ）では、説明を容易とするために、便宜上、貫通孔ｈｓ・・・の中、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１２（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係のある組となる貫通孔を、ｈｓｃ、ｈｓｃとして表し、また、振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１２（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になる関係の別のある組となる貫通孔を、ｈｓｄ、ｈｓｄとして表している。
この弾性体膜Ｅｔ９は、弾性体膜Ｅｔ９のある点（この例では、弾性体膜Ｅｔ９に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ９を振動させた際に、振動の腹となる点）Ｐｐを中心にして、ある仮想の同心円（図１２（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉ１、Ｃｉ２を参照。）を描き、その同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔ｈｓ・・・の各々を設けている。
弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、弾性体膜は、ある点を、振動の腹の中心とし、その外周側を振動の節として、振動する場合がある。
このような場合にあっては、例えば、図１２に示すように、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃや重心Ｐｇの代わりに、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ９を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、弾性体膜Ｅｔ９の振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心にして、この振動の腹の中心となる点Ｐｐを通るある線（図１２（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉを参照）に線対称になるように、貫通孔（ｈｓｃ、ｈｓｃ）、（ｈｓｄ、ｈｓｄ）の各々を、振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心にして描いた同心円（図１２（ｂ）中に想像線で示す円Ｃｉ１、Ｃｉ２）の各々の円周上に設けてもよい。
尚、図１２に示す例では、図１２（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉに対して、線対称の関係にある、ある組の貫通孔（ｈｓｃ、ｈｓｃ）が、弾性体膜Ｅｔ９の振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心として描いたある仮想円Ｃｉ１の円周上に設けられている。
また、図１２（ｂ）中、想像線で示す直線Ｌｉに対して、線対称の関係にある、ある組の貫通孔（ｈｓｄ、ｈｓｄ）が、弾性体膜Ｅｔ９の振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心として描いたある仮想円Ｃｉ２の円周上に設けられている。
また、貫通孔ｈｓｃ、ｈｓｃの各々の長さを同じ長さとし、貫通孔ｈｓｃ、ｈｓｃの各々を、弾性体膜Ｅｔ９の振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心として描いたある仮想円Ｃｉ１の円周の接線方向に設けている。
これにより、この弾性体膜Ｅｔ９では、貫通孔ｈｓｃ、ｈｓｃの各々からの粉体材料の排出量が概ね同じ排出量になるようにしている。
また、貫通孔ｈｓｄ、ｈｓｄの各々の長さを同じ長さとし、貫通孔ｈｓｄ、ｈｓｄの各々を、弾性体膜Ｅｔ９の振動の腹の中心となる点Ｐｐを中心として描いたある仮想円Ｃｉ２の円周の接線方向に設けている。
これにより、この弾性体膜Ｅｔ９では、貫通孔ｈｓｄ、ｈｓｄの各々からの粉体材料の排出量が概ね同じ排出量になるようにしている。
また、図１３に示す弾性体膜Ｅｔ１０も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
尚、図１３（ｂ）では、説明を容易とするために、貫通孔ｈｓの各々に番号を付加している。
この例では、弾性体膜Ｅｔ１０に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ１０を振動させた際に、弾性体膜Ｅｔ１０の振動の腹Ｐｐが、弾性体膜Ｅｔ１０の形状の中心点に一致している例を示している。
尚、ここでは、弾性体膜Ｅｔ１０に貫通孔ｈｓの数を増やすルールを中心にして説明する。
まず、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに、貫通孔ｈｃを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１３（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ１の円周上に、貫通孔（図１３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ１を参照）を設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１３（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ２の円周上に、貫通孔（図１３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ２を参照）を設ける。
尚、この例では、貫通孔ｈｓ２を、仮想円Ｃｉ２に設けた例を示しているが、貫通孔ｈｓ２は、仮想円Ｃｉ１に設けるようにしてもよい。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ２を設けた仮想円（図１３（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上に、貫通孔（図１３（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）を設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
図１３に示す弾性体膜Ｅｔ１０は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を設けた状態を示している。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜Ｅｔ１０を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜Ｅｔ１０に、更に、例えば、貫通孔ｈｓ２、ｈｓ３を設けた仮想円（図１３（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜Ｅｔ１０に、この弾性体膜Ｅｔ１０の形状の中心点Ｐｃを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。
また、図１４に示す弾性体膜Ｅｔ１１も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
尚、図１４（ｂ）では、説明を容易とするために、貫通孔ｈｓの各々に番号を付加している。
この例では、弾性体膜Ｅｔ１１に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ１１を振動させた際に、弾性体膜Ｅｔ１１の振動の腹Ｐｐが、弾性体膜Ｅｔ１１の形状の中心点に一致している例を示している。
尚、ここでも、弾性体膜Ｅｔ１１に貫通孔ｈｓの数を増やすルールを中心にして説明する。
まず、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに、貫通孔ｈｃを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ１の円周上に、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ１を参照）を設ける。
この時、貫通孔ｈｓ１は、その排出効率が高くなるように、貫通孔ｈｓ１を設ける、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周の接線方向に設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ２を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ２は、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対し、貫通孔ｈｓ１に点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ１に、線対称となるように設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ２の円周上に、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）を設ける。
この時、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１や貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ２の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
尚、この例では、貫通孔ｈｓ３を、仮想円Ｃｉ２に設けた例を示しているが、貫通孔ｈｓ３は、仮想円Ｃｉ１に設けるようにしてもよい。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ３を設けた仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上に、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ４は、貫通孔ｈｓ３を設けた、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ３を設けた、ある仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対して、貫通孔ｈｓ３に、点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ３に、線対称となるように設ける。
また、貫通孔（図１４（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１や貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ２の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
図１４に示す弾性体膜Ｅｔ１１は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を設けた状態を示している。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜Ｅｔ１１を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜Ｅｔ１１に、更に、例えば、貫通孔ｈｓ１、ｈｓ２を設けた仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上や、貫通孔ｈｓ３、ｈｓ４を設けた仮想円（図１４（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜Ｅｔ１１に、この弾性体膜Ｅｔ１１の形状の中心点Ｐｃを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。
また、図１５に示す弾性体膜Ｅｔ１２も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
尚、図１５（ｂ）では、説明を容易とするために、貫通孔ｈｓの各々に番号を付加している。
この例では、弾性体膜Ｅｔ１２に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ１２を振動させた際に、弾性体膜Ｅｔ１２の振動の腹Ｐｐが、弾性体膜Ｅｔ１２の形状の中心点に一致している例を示している。
尚、ここでも、弾性体膜Ｅｔ１２に貫通孔ｈｓの数を増やすルールを中心にして説明する。
まず、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに、貫通孔ｈｃを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ１の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ１を参照）を設ける。
この時、貫通孔ｈｓ１は、その排出効率が高くなるように、貫通孔ｈｓ１を設ける、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周の接線方向に設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ２を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ２は、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対して、貫通孔ｈｓ１に、点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ１に、線対称となるように設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に、やや少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ２の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）を設ける。
この時、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１や貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ２の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
尚、この例では、貫通孔ｈｓ３を、仮想円Ｃｉ２に設けた例を示しているが、貫通孔ｈｓ３は、仮想円Ｃｉ１に設けるようにしてもよい。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ３の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）を設ける。
貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１や貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ３の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ５を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ５は、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対して、貫通孔ｈｓ４に、点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ４に、線対称となるように設ける。
また、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ５を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ３の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、未だ少ない場合には、例えば、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ４を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ４の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ６を参照）を設ける。
貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ６を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ４の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、未だ少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ６を設けた、ある仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ４を参照）の円周上に、貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ７を参照）を設ける。
貫通孔（図１５（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ７を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ４の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
また、貫通孔ｈｓ７は、仮想円Ｃｉ４の円周上にあればよいが、弾性体膜Ｅｔ１２が、均等に引っ張られている状態になっているか否かを十分に調べ、弾性体膜Ｅｔ１２に特に緊張した部分が発生している場合には、その部分に設けるようにしてもよい。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５、貫通孔ｈｓ６及び貫通孔ｈｓ７を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５、貫通孔ｈｓ６及び貫通孔ｈｓ７を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
図１５に示す弾性体膜Ｅｔ１２は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５、貫通孔ｈｓ６及び貫通孔ｈｓ７を設けた状態を示している。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５、貫通孔ｈｓ６及び貫通孔ｈｓ７を有する弾性体膜Ｅｔ１２を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜Ｅｔ１２に、更に、例えば、貫通孔ｈｓ１、ｈｓ２を設けた仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上、貫通孔ｈｓ３を設けた仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上、貫通孔ｈｓ４、ｈｓ５を設けた仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上、及び／又は、貫通孔ｈｓ６、ｈｓ７を設けた仮想円（図１５（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ４を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜Ｅｔ１２に、この弾性体膜Ｅｔ１２の形状の中心点Ｐｃを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。
また、図１６に示す弾性体膜Ｅｔ１３も、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の弾性体膜として、用いることができる。
尚、図１６（ｂ）では、説明を容易とするために、貫通孔ｈｓの各々に番号を付加している。
この例では、弾性体膜Ｅｔ１３に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜Ｅｔ１３を振動させた際に、弾性体膜Ｅｔ１３の振動の腹Ｐｐが、弾性体膜Ｅｔ１３の形状の中心点に一致している例を示している。
尚、ここでも、弾性体膜Ｅｔ１３に貫通孔ｈｓの数を増やすルールを中心にして説明する。
まず、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに、貫通孔ｈｃを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ１の円周上に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ１を参照）を設ける。
このように、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔ｈｓ１は、その排出効率が高くなるように、貫通孔ｈｓ１を設ける、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周の接線方向に設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ２を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ２は、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ１を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対して、貫通孔ｈｓ１に、点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ１に、線対称となるように設ける。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、貫通孔ｈｓ２の排出量が大きくなるように、貫通孔ｈｓ２の切り込み方向を、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周の接線方向に設ける。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃと貫通孔ｈｓ１とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１及び貫通孔ｈｓ２を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に、著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ２の円周上に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ３を参照）を設ける。
この場合、貫通孔ｈｓ３は、その排出量が大きくなるように、貫通孔ｈｓ３の切り込み方向を、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周の接線方向に設ける。
尚、この例では、貫通孔ｈｓ３を、仮想円Ｃｉ２に設けた例を示しているが、貫通孔ｈｓ３は、仮想円Ｃｉ１に設けるようにしてもよい。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、やや少ない場合には、例えば、この弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ３の円周上に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）を設ける。
貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ４を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２及び貫通孔ｈｓ３を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１や貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ３の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３及び貫通孔ｈｓ４を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ５を参照）を設ける。
尚、貫通孔ｈｓ５は、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔ｈｓ４を設けた、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃに対して、貫通孔ｈｓ４に、点対称となるか、及び／又は、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔ｈｓ４に、線対称となるように設ける。
また、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ５を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２の各々の排出量より少な目にするため、仮想円Ｃｉ３の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、微妙に少ない場合には、例えば、弾性体膜の形状の中心点Ｐｃを中心にして、ある仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ４を参照）を描き、この仮想円Ｃｉ４の円周上に、貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ６を参照）を設ける。
貫通孔（図１６（ｂ）に示す貫通孔ｈｓ６を参照）の切り込み方向は、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４及び貫通孔ｈｓ５の各々の排出量より更に少な目にするため、貫通孔ｈｓ６の切り込み方向を、仮想円Ｃｉ４の中心点から放射線方向に設けるようにする。
その後、定量吐出装置１や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量を測定する。
定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置１、又は、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１を本格的に駆動させる。
図１６に示す弾性体膜Ｅｔ１３は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び、貫通孔ｈｓ６を設けた状態を示している。
一方、貫通孔ｈｃ、貫通孔ｈｓ１、貫通孔ｈｓ２、貫通孔ｈｓ３、貫通孔ｈｓ４、貫通孔ｈｓ５及び貫通孔ｈｓ６を有する弾性体膜Ｅｔ１３を取り付けた定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜Ｅｔ１３に、更に、例えば、貫通孔ｈｓ１、ｈｓ２を設けた仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ１を参照）の円周上や、貫通孔ｈｓ３を設けた仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ２を参照）の円周上や、貫通孔ｈｓ４、ｈｓ５を設けた仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ３を参照）の円周上、及び／又は、貫通孔ｈｓ６を設けた仮想円（図１６（ｂ）に示す仮想円Ｃｉ４を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜Ｅｔ１３に、この弾性体膜Ｅｔ１３の形状の中心点Ｐｃを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置１の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置１を組み込んだ粉体材料噴霧装置１１の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。
次に、本発明に係る定量吐出装置の好ましい例について、弾性体膜以外の構成について、更に詳しく説明する。
図１７は、本発明に係る定量吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の具体的な構成を概略的に示す説明図である。
この粉体材料噴霧装置１１Ａは、粉体材料貯蔵用ホッパー３１と、粉体材料貯蔵用ホッパー３１のホッパー本体３２の材料排出口３２ａに気密に接続された筒状体２と、ホッパー本体３２の材料排出口３２ａに開閉可能に設けられた材料切出弁３４と、筒状体２の底面をなすように設けられた弾性体膜Ｅｔと、筒状体２の下方に、弾性体膜Ｅｔを介在させて気密に接続された分散室４１と、この粉体材料噴霧装置１１Ａを動作させるために設けられた、ブロアー等の空気源６１と、空気源６１から発生させた空気を、ホッパー本体３２、ガス噴射手段３３、３３、及び、分散室４１へ空気を供給する空気供給管Ｔｍと、空気脈動波発生装置７１とを備える。
材料切出弁３４は、筒状体２の上部筒体部２ａに取り付けられている。
また、ホッパー本体３２には、大気と導通するように設けられた導管Ｔ１が設けられ、導管Ｔ１の途中には、導管Ｔ１を開閉するための開閉弁ｖ１と、圧力調節弁ｖｐ１とが設けられている。
更に、ホッパー本体３２と空気供給管Ｔｍとは、導管Ｔ２により接続されている。導管Ｔ２の途中には、開閉弁ｖ２と、圧力調節弁ｖｐ２とが設けられている。
尚、導管Ｔ２の途中に設けられている、Ｆ１で示す部材装置は、導管Ｔ２内に供給される空気中のダストを除去するフィルターを示している。尚、フィルターＦ１は、必要により設けられる部材である。
ガス噴射手段３３、３３の各々と、空気供給管Ｔｍとは、導管Ｔ３により接続されている。
ガス噴射手段３３、３３の各々は、図１８に示すように、ホッパー本体３２の内周面に概ね接線方向に、設けられている。
より具体的に説明すると、ガス噴射手段３３、３３の各々は、ホッパー本体３２のコーン部３２ｃの領域の、材料排出口３２ａの上方の外周側の位置に、材料排出口３２ａに対し、概ね、接線方向に設けられている。
尚、図１８では、２個のガス噴射手段３３が設けられた例を示したが、ガス噴射手段３３の数は、２個に限られず、１個であってもよく、又、３個以上設けられていてもよい。また、ガス噴射手段３３を２個以上設ける場合にあっては、ガス噴射手段３３・・・の各々のガス吹出口３３ａ・・・は、ガス吹出口３３ａ・・・の各々からを噴射されるガスが同一方向を向くように設ける。
尚、図１７中、３２ｃで示す部材は、ホッパー本体３２の材料投入口３２ｂに、必要により、設けられる蓋体を示しており、蓋体３２ｃは、着脱自在に、且つ気密に取り付けられるようになっている。
また、図１７では、ガス噴射手段３３、３３の一方のガス噴射手段３への導管Ｔ３の接続状態のみを示し、他方のガス噴射手段３への導管Ｔ３の接続状態についての図示は、省略している。導管Ｔ３の途中には、圧力調節弁ｖｐ３が設けられている。
また、導管Ｔ３の途中に設けられている、Ｆ２で示す部材装置は、導管Ｔ３内に供給される空気中のダストを除去するフィルターを示している。尚、フィルターＦ２は、必要により設けられる部材である。
この例では、材料切出弁３４は、弁体３４ｂと、弁体３４ｂを上下に移動させる開閉駆動手段（アクチュエータ）３４ａとを備える。
材料切出弁３４の開閉駆動は、空気によって行われるようになっており、導管Ｔ４は、材料切出弁３４の開閉駆動手段（アクチュエータ）３４ａへ、空気を供給するパイプを示している。導管Ｔ４は途中で分岐して２本の分岐管Ｔ３４ａ、Ｔ４ｂにされ、開閉駆動手段（アクチュエータ）３４ａに接続されている。
導管Ｔ４の途中には、切換弁ｖ３が設けられ、この例では、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が開いた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が閉じた状態にすれば、材料切出弁３４の弁体３４ｂが下方に移動して、ホッパー本体３２の材料排出口２ａを開いた状態にし、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ４ｂ側が開いた状態にし、分岐管Ｔ３４ａを閉じた状態にすれば、材料切出弁３４の弁体３４ｂが上方に移動して、ホッパー本体３２の材料排出口２ａを閉じた状態にするようにされている。
尚、分岐管Ｔ３４ａ、Ｔ４ｂの各々の途中に設けられている、Ｆ３で示す部材は、導管Ｔ４内に供給される空気中のダストを除去するフィルターを示している。
尚、フィルターＦ３、Ｆ３は、必要により設けられる部材である。
分散室４１は、その下方位置に、脈動空気振動波供給口４１ａを備え、その上方位置に、脈動空気振動波供給口４１ａから送られてきた、正圧の脈動空気振動波を排出する排出口４１ｂを備える。
分散室４１の脈動空気振動波供給口４１ａと、空気供給管Ｔｍとは、導管Ｔ５により接続されている。
導管Ｔ５の途中には、圧力調節弁ｖｐ４と、正圧の脈動空気振動波を発生させる、脈動空気振動波発生装置７１とが設けられている。
この例では、空気源６１を駆動し、圧力調節弁ｖｐ４を適当に調節し、脈動空気振動波発生装置７１を駆動すれば、所定の振幅、周波数、波形の、正圧の脈動空気振動波を、導管Ｔ５ｂ及び脈動空気振動波供給口４１ａを介して、分散室４１内に供給できるようになっている。
弾性体膜Ｅｔは、筒状体２と分散室４１との間に、弾性体膜取付具５１を用いて取り付けられている。
図１９は、本発明に係る定量吐出装置で用いられている弾性体膜取付具に、弾性体膜を取り付けた状態を概略的に示す斜視図であり、図２０は、図１９に示す弾性体膜取付具の構成を概略的に示す分解斜視図であり、また、図２１は、図１９に示す弾性体膜取付具の構成を分解して概略的に示す断面図である。
この弾性体膜取付具５１は、台座５２と、突き上げ部材５３と、押さえ部材５４とを備える。
台座５２には、中空ｈ１が設けられており、中空ｈ１の外周には、突き上げ部材５３を載置するための、リング状の載置面Ｓ１が設けられている。更に、台座５２には、中空ｈ１をリング状に取り囲むようにＶ溝Ｄｖが設けられている。
突き上げ部材５３は、中空ｈ２を有する。この例では、突き上げ部材５３は、図２１に示すように、その下面に、段差部Ｑ１が設けられており、台座５２上に、突き上げ部材３を載置すると、段差部Ｑ１が、台座５２の載置面Ｓ１上に位置するようにされている。
また、この例では、突き上げ部材５３を台座５２上に載置した際に、突き上げ部材５３の段差部Ｑ１より下方に延設するように設けられている下方延設部Ｑ２が、台座５２の中空ｈ１内に収まるようにされている。即ち、突き上げ部材５３の下方延設部Ｑ２は、その外径Ｄ２が、台座５２の中空ｈ１の内径Ｄ１に等しいか、やや小さい寸法に精密加工されている。
更に、この例では、突き上げ部材５３は、その上方部Ｑ３の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。
押さえ部材５４は、中空ｈ３を有する。また、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面Ｓ４には、台座５２の表面に設けられたＶ溝Ｄｖに嵌まり合うように、リング形状の、Ｖ字形状の突起Ｃｖが設けられている。
尚、図１９及び図２０中、５５で示す部材は、ボルト等の締付手段を示している。
また、図２０中、ｈ４で示す孔は、台座５２に形成された、締付手段５５の固定孔を、また、ｈ６で示す孔は、押さえ部材５４に形成された、締付手段５５の固定孔を、各々、示している。また、図２０中、ｈ５で示す孔は、台座５２に形成され、目的とする装置へ、弾性体膜取付具５１を、ボルト等の固定手段（図示せず。）により取り付けるための固定孔を、また、ｈ７で示す孔は、押さえ部材５４に形成され、目的とする装置へ、弾性体膜取付具５１を、ボルト等の固定手段（図示せず。）により取り付けるための固定孔を、各々、示している。
この例では、押さえ部材５４の中空ｈ３の内径Ｄ４は、突き上げ部材５３の外径Ｄ３に等しいか、やや大きい寸法に精密加工されている。
次に、この弾性体膜取付具５１に弾性体膜Ｅｔを取り付ける手順について説明する。
弾性体膜取付具５１に弾性体膜Ｅｔを取り付ける際には、まず、台座５２の表面に、突き上げ部材５３を載置する。
次いで、突き上げ部材５３上に、弾性体膜Ｅｔを載置する。
次に、突き上げ部材５３及び弾性体膜Ｅｔをともに覆うように、突き上げ部材５３上に押さえ部材５４を載置する。この時、台座５２に形成された固定孔ｈ４・・・の各々と、押さえ部材５４に形成された固定孔ｈ６・・・の各々とを整列させるようにする。
次に、ボルト等の締付手段５５・・・の各々を、固定孔ｈ４・・・、及び、固定孔ｈ６・・・の各々に螺合等することで、台座５２に対して、押さえ部材４を締め付けていく。
この弾性体膜取付具５１では、台座５２上に載置した突き上げ部材５３上に、弾性体膜Ｅｔを載置し、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくと、弾性体膜Ｅｔは、突き上げ部材５３により、押さえ部材５４方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜Ｅｔは、押さえ部材５４方向により突き上げられることで、弾性体膜Ｅｔの内側から外周側に引き伸ばされる。
最初のうちは、突き上げ部材５３により、引き伸ばされた弾性体膜Ｅｔは、突き上げ部材５３の外周面Ｐ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座５２の表面に設けられているＶ溝Ｄｖと、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起Ｃｖとの間に嵌挿されていく。
更に、ボルト等の締付手段５５・・・の各々により、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくと、弾性体膜Ｅｔは、突き上げ部材５３により、押さえ部材５４方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材５３の外周面Ｐ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３の内周面との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材５３により、押さえ部材５４方向により突き上げられることで、弾性体膜Ｅｔの内側から外周側に引き伸ばされた部分が、台座５２の表面に設けられているＶ溝Ｄｖと、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起Ｃｖとの間に、挟持される。
即ち、この弾性体膜取付具５１では、台座５２上に載置した突き上げ部材５３上に、弾性体膜Ｅｔを載置し、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくと、弾性体膜Ｅｔが、突き上げ部材５３により、押さえ部材５４方向に突き上げられ、これにより、弾性体膜Ｅｔが、その内方側から外周側に引き伸ばされた状態にされ、更に、このようにして、突き上げ部材５３により引き伸ばされた弾性体膜Ｅｔの外周部分が、台座５２の表面に設けられたＶ溝Ｄｖと、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面に設けられたＶ字形状の突起Ｃｖに挟持される結果、この弾性体膜取付具５１では、台座５２上に載置した突き上げ部材５３上に、弾性体膜Ｅｔを載置し、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜Ｅｔを、均等に張った状態にすることができる。
更に、この弾性体膜取付具５１では、突き上げ部材５３の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面Ｑ３を設けている。
この傾斜面Ｑ３は、この弾性体膜取付具５１では、重要な要素になっているので、この作用について、以下に詳しく説明する。
即ち、この弾性体膜取付具５１では、突き上げ部材５３の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面Ｑ３を設けているので、弾性体膜Ｅｔは、押さえ部材５４方向により突き上げられることで、弾性体膜Ｅｔの内側から外周側に引き伸ばされた部分が、台座５２の表面に、リング状に設けられているＶ溝Ｄｖと、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面に、リング状に設けられているＶ字形状の突起Ｃｖとの間に、移行し易い。
より具体的に説明すると、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３の外径が、押さえ部材５４の中空ｈ３の内径Ｄ４より十分に小さい関係にある時は、弾性体膜Ｅｔは、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３を形成している表面との間の隙間（間隔）が十分にあるため、突き上げ部材５３により、弾性体膜Ｅｔの内側から外側に引き伸ばされた部分は、この隙間（間隔）を通って、台座５２の表面に、リング状に設けられているＶ溝Ｄｖ方向へ、たやすく、誘導される。
また、突き上げ部材５３の外周に設けられている傾斜面Ｑ３は、断面視した場合、上側から下側が広がるようにされているので、突き上げ部材５３により、弾性体膜Ｅｔの内側から外側に引き伸ばされた部分は、この傾斜面Ｑ３の表面に沿って、台座５２の表面に、リング状に設けられているＶ溝Ｄｖ方向へ誘導される。
そして、ボルト等の締付手段５５・・・の各々を、固定孔ｈ４・・・、及び、固定孔ｈ６・・・の各々に螺合等することで、台座５２に対して、押さえ部材５４を締め付けていくことで、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３の外径が、押さえ部材５４の中空ｈ３の内径Ｄ４に次第に接近し、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３の傾斜面Ｑ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３を形成している表面との間の隙間（間隔）が、概ね、弾性体膜Ｅｔの厚み（肉厚）程度になると、弾性体膜Ｅｔは、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３を形成している表面との間に挟持されることになる。
以上の作用によっても、この弾性体膜取付具５１では、台座５２上に載置した突き上げ部材３上に、弾性体膜Ｅｔを載置し、その後、ボルト等の締付手段５５・・・の各々を用いて、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜Ｅｔを、均等に張った状態にすることができる。
また、ボルト等の締付手段５５・・・の各々を用いて、押さえ部材５４を台座５２に対して締め付けていくと、突き上げ部材５３の外周の傾斜面Ｑ３と、押さえ部材５４の中空の内周面との間隔が次第に狭くなり、突き上げ部材５３の外周面（傾斜面）Ｑ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材５４を台座５２に締め付けた後において、弾性体膜Ｅｔが弛むことがない。
また、この弾性体膜取付具５１では、弾性体膜Ｅｔを取り付ければ、弾性体膜Ｅｔが、突き上げ部材５３の傾斜面Ｑ３と、押さえ部材５４の中空ｈ３を形成している表面との間と、押さえ部材５４の、台座５２に向き合う表面に、リング状に設けられているＶ字形状の突起Ｃｖと、台座５２に、リング状に設けられているＶ字形状の溝Ｄｖとの間とに、２重にロックされた状態になるため、押さえ部材５４を台座５２に締め付けた後において、弾性体膜Ｅｔが弛むことがない。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、弾性体膜Ｅｔを取り付けた弾性体膜取付具５１の押さえ部材５４を筒状体２の下部に気密に取り付け、台座５２を分散室４１の上部に気密に取り付けている。
筒状体２の下部筒体部２ｂは、透明な樹脂で製されている。より特定的に説明すると、下部筒体部２ｂは、例えば、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の光透過性を有する材料で製されている。
尚、下部筒体部２ｂは、ポリカーボネート樹脂で製されていることが好ましく、更には、その内周面が、鏡面加工されていることが好ましい。
これは、下部筒体部２ｂを、ポリカーボネート樹脂で製し、その内周面を、鏡面加工した場合には、他の材料を用いた場合に比べ、下部筒体部２ｂの内周面に粉体材料が付着し難く、レベルセンサー６２の検出精度が高くなるからである。
下部筒体部２ｂには、図１７に示すように、下部筒体部２ｂの弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留する滑沢剤（粉末）の量を検出するレベルセンサー６２が付設されている。レベルセンサー６２は、赤外線や可視光線等の光を発光する発光素子６２ａと、発光素子６２ａより照射された光を受光する受光素子６２ｂとを備える。
発光素子６２ａと、受光素子６２ｂとは、下部筒体部２ｂを挟むようにして、対向配置されている。
そして、レベルセンサー６２を設ける位置（弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈで、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の量を検出できるようになっている。
即ち、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の量が、レベルセンサー６２を設ける位置（弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈを超えると、発光素子６２ａから照射された光が、滑沢剤（粉末）により遮られ、受光素子６２ｂで受光できなくなる（オフになる。）ので、この時、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の弾性体膜Ｅｔ上からの高さＨが、高さＨｔｈを超えていることが検出できる（Ｈ＞Ｈｔｈ）。
また、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の量が、レベルセンサー６２を設ける位置（弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さ）Ｈｔｈ未満になると、発光素子６２ａから照射された光が、受光素子６２ｂで受光できる（オンになる。）ので、この時、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の弾性体膜Ｅｔ上からの高さＨが、高さＨｔｈ未満になっていることが検出できる（Ｈ＜Ｈｔｈ）。
この例では、材料切出弁３４は、レベルセンサー６２の検出値に応じて、上下に移動して、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａを閉じたり、開いたりできるようになっている。より詳しく説明すると、粉体材料噴霧装置１１Ａでは、粉体材料噴霧装置１１Ａを駆動している間、レベルセンサー６２の発光素子６２ａを点灯した状態にしておき、発光素子６２ａから照射された光を、受光素子６２ｂで受光できなくなる（オフになる。）と、材料切出弁３４を上方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａを閉じ、発光素子６２ａから照射された光を、受光素子６２ｂで受光すると（オンになる。）と、材料切出弁３４を下方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａを、受光素子６２ｂで受光できなくなる（オフになる。）まで、開いた状態にすることで、粉体材料噴霧装置１１Ａを駆動している間、下部筒体部２ｂ内の弾性体膜Ｅｔ上に、常に、概ね一定量の滑沢剤（粉末）が貯留堆積するようにしてある。
分散室４１は、その内部において、正圧の脈動空気振動波が旋回流になり易いように、その内部の形状が、概ね円筒形状にされている。尚、ここでは、分散室４１の内部の形状が、概ね円筒形状にされている例を示しているが、分散室４１の内部の形状は、その内部において、正圧の脈動空気振動波が旋回流になり易い形状にされていればよく、その内部の形状は、必ずしも、概ね円筒形状にされている場合に限定されることはない。
また、分散室４１には、その下方の位置に、分散室４１の内周面の概ね接線方向に、脈動空気振動波供給口４１ａが設けられ、その上方の位置に、分散室４１の内周面の概ね接線方向に、排出口４１ｂが設けられている。脈動空気振動波供給口４１ａには、導管Ｔ５が接続されており、また、排出口４１ｂには、導管（例えば、図２６に示す導管Ｔ６を参照。）が接続されるようになっている。
ここで、分散室４１に設ける脈動空気振動波供給口４１ａの位置について、図２２を用いて、更に、詳しく説明する。
図２２は、分散室４１を平面視した場合の、分散室４１に設ける脈動空気振動波供給口４１ａの位置を模式的に示す平面図であり、図２２（ａ）は、分散室４１に対する、脈動空気振動波供給口４１ａの好ましい取付位置を説明する説明図であり、図２２（ｂ）は、分散室４１に対する、脈動空気振動波供給口４１ａの実質的な取付可能位置を説明する説明図である。
尚、図２２（ａ）及び図２２（ｂ）の各々に、曲線で示す矢印は、分散室４１内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きを模式的に示している。
分散室４１内に、正圧の脈動空気振動波の旋回流を発生させるためには、分散室４１に対して、脈動空気振動波供給口４１ａは、分散室４１の内周面に対して、概ね、接線方向（図２２（ａ）中、破線Ｌｔで示される方向）に設けられていることが好ましい（図２２（ａ）を参照）。
しかしながら、脈動空気振動波供給口４１ａは、図２２（ａ）に示すように、分散室４１の内周面に対して、概ね、接線方向に設けられている必要はなく、脈動空気振動波供給口４１ａは、分散室４１内に、支配的な１個の旋回流を形成できる限り、図２２（ｂ）に示すように、分散室４１の内周面に対して、概ね、接線方向（例えば、図２２（ｂ）中、破線Ｌｔで示される方向）と等価な方向（即ち、分散室４１の内周面の接線方向（例えば、図２２（ｂ）中、破線Ｌｔ）に平行な方向）に設けられていてもよい。
尚、脈動空気振動波供給口４１ａを、図２２（ｂ）中に、想像線Ｌｃで示すように、分散室４１の中心線方向に設けた場合には、分散室４１内の形状が、概ね円筒形状の場合には、いずれが支配的とも言えない２個の旋回流が発生するので、このような方向に設けるのは、分散室４１内に、正圧の脈動空気振動波の旋回流を発生させることを考慮した場合には、あまり好ましいとは、言えない。
次いで、分散室４１に設ける脈動空気振動波供給口４１ａと排出口４１ｂとの位置関係について、図２３を用いて、詳しく説明する。
図２３は、分散室４１を平面視した場合の、分散室４１に設ける脈動空気振動波供給口４１ａと排出口４１ｂとの位置を模式的に説明する図であり、図２３（ａ）は、分散室４１に対する、脈動空気振動波供給口４１ａと排出口４１ｂとの好ましい取付位置を説明する説明図であり、図２３（ｂ）は、分散室４１に対する、脈動空気振動波供給口４１ａと排出口４１ｂとの実質的な取付可能位置を説明する説明図である。
尚、図２３（ａ）及び図２３（ｂ）の各々に、曲線で示す矢印は、分散室４１内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きを模式的に示している。
分散室４１に、排出口４１ｂを、図２３（ａ）に示すような位置に設けた場合には、分散室４１内に発生する、脈動空気振動波の旋回流の向き（空気の進行方向）と逆方向に排出口４１ｂが設けられる関係になり、この場合には、排出口４１ｂにおける、空気に分散させて流動化させた滑沢剤（粉末）の排出効率を低く設定できる。
これとは逆に、排出口４１ｂにおける、空気に分散させて流動化させた滑沢剤（粉末）の排出効率を高くしたい場合には、図２３（ｂ）に例示的に示す、排出口４１ｂ１又は排出口４１ｂ２のように、分散室４１内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きと順方向に排出口４１ｂを設けるのが好ましい。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、図１７に示すように、分散室４１と筒状体２との間にバイパス管Ｔｖを備えている。このバイパス管Ｔｖは、分散室４１内の圧力と筒状体２の圧力との平衡を速く達成するために設けられているものである。
次に、分散室４１に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜Ｅｔ及びバイパス管Ｔｖの動作について説明する。
図２４は、分散室４１に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜Ｅｔ及びバイパス管Ｔｖの動作について模式的に説明する説明図である。
まず、空気源６１を駆動するとともに、脈動空気振動波発生装置７１を駆動することで、導管Ｔ５ｂ内へ、所望の流量、圧力、波長、波形の、正圧の脈動空気振動波を供給する。
導管Ｔ５ｂ内へ供給された、正圧の脈動空気振動波は、脈動空気振動波供給口４１ａから分散室４１内に供給され、分散室４１内で、下方から上方に向かって、竜巻のような渦巻き流のように旋回する、正圧の脈動空気振動波となり、排出口４１ｂから排出される。
この分散室４１内において発生した、旋回する、正圧の脈動空気振動波は、脈動空気振動波としての性質は失われていないため、弾性体膜Ｅｔは、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って振動する。
例えば、分散室４１内に送り込まれる、正圧の脈動空気振動波が山の状態になり、分散室４１内の圧力Ｐｒ４１が、筒状体２内の圧力Ｐｒ２１に比べて高くなった場合（圧力Ｐｒ４１＞圧力Ｐｒ２１）には、弾性体膜Ｅｔは、図２４（ａ）に示すように、そのある点（例えば、形状の中心点又は重心）が上方に湾曲した形状に弾性変形する。
この時、貫通孔Ｅｔは、断面視した場合、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々が上側が開いた、概ねＶ字形状になり、このＶ字形状になった貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々内に、筒状体２内の弾性体膜Ｅｔ上に貯留した滑沢剤（粉末）の一部が落下する。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、筒状体２と分散室４１との間の空気流通路を、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ、ｈｓと、バイパス管Ｔｖとの２系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体２と分散室４３との間を流れる。
即ち、図２４（ａ）に示したように、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ、ｈｓを通じて、分散室４１から筒状体２へ空気が流入する際には、バイパス管Ｔｖ内に、筒状体２から分散室４１へと流れる気流が発生するため、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ、ｈｓを通じて、分散室４１から筒状体２へ空気が流入が、スムーズに行われる。
次いで、分散室４１内に送り込まれる、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷側に移行するにつれ、弾性体膜Ｅｔは、その復元力により、そのある点（例えば、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点又は重心）が上方向に湾曲した形状から、元の状態に戻ってくる。この時、貫通孔Ｅｔａの形状も、上側が開いた、概ねＶ字形状から元の形状に戻るが、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々が、上側が開いた、概ねＶ字形状になった際に、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々内に落下した、粉体材料が、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々内に挟み込まれた状態になる（図２４（ｂ）を参照）。
この装置１では、筒状体２と分散室４１との間の空気流通路を、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ、ｈｓと、バイパス管Ｔｖとの２系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体２と分散室４１との間を流れる。
即ち、図２４（ｂ）に示したように、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ、ｈｓを通じて、筒状体２から分散室４１へ空気が流入する際には、貫通孔Ｅｔａが閉塞しても、バイパス管Ｔｖを通じて、筒状体２から分散室４１へと空気が流れるため、分散室４１の圧力と筒状体２の圧力とが、速やかに平衡状態になる。
次いで、分散室４１内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、分散室４１の圧力が、低くなると、弾性体膜Ｅｔは、ある点（例えば、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点又は重心）が下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々は、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆Ｖ字形状になる。そして、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々が、概ね逆Ｖ字形状になった際に、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々内に挟み込まれていた、粉体材料が、分散室４１内に落下する（図２４（ｃ）を参照）。
分散室４１内へ、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々内に挟み込まれていた、粉体材料が、排出される際に、この装置１では、筒状体２と分散室４１との間の空気流通路を、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ、ｈｓと、バイパス管Ｔｖとの２系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体２と分散室４１との間を流れる。
即ち、図２４（ｃ）に示したように、弾性体膜Ｅｔが、ある点（例えば、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点又は重心）が下方に湾曲した形状となり、筒状体２の体積が大きくなった際には、バイパス管Ｔｖを通じて、分散室４１から筒状体２へ、空気が流れ込むため、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々を通じての、分散室４１から筒状体２への空気の流れ込みは、生じない。これにより、貫通孔ｈｓ、ｈｓの各々を通じて分散室４１への粉体材料の排出が、安定して、定量的に、行われる。
このように、この装置１１Ａでは、バイパス管Ｔｖを、分散室４１と筒状体２との間に設けているので、分散室４１内に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、筒状体２内の圧力と分散室４１内の圧力とが瞬時に平衡状態になるので、正圧の脈動空気振動波の振動に対して、弾性体膜Ｅｔは、弾性体膜Ｅｔの初期の張り状態位置を中立位置として、上下に概ね同じ振幅で、上下に振動する。
即ち、この装置Ａでは、バイパス管Ｔｖにより、正圧の脈動空気振動波に対して、弾性体膜Ｅｔが、再現性良く且つ応答性良く、上下に振動する。この結果、貫通孔ｈｓ、ｈｓを通じて行われる粉体の排出が、上手く行われる。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、分散室４１の排出口４１ｂに導管（例えば、図２６に示す導管Ｔ６を参照。）を接続すれば、導管の他端から、粉体材料を、空気とともに、定量的に噴霧する粉体材料噴霧装置として、好適に用いることができる。
即ち、この粉体材料噴霧装置１１Ａの分散室４１の排出口４１ｂに導管Ｔ６を接続し、粉体材料噴霧装置とした場合には、分散室４１内へ落下した滑沢剤（粉末）は、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散し、流動化して、排出口４１ｂより、正圧の脈動空気振動波とともに、導管Ｔ６内へ送り出される。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、弾性体膜Ｅｔの、ある点（例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振動の腹の中心として、外周部を振動の節とする、上下方向の振動は、分散室４１内へ供給される、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って、一義的に振動する。従って、分散室４１内へ供給される、正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、常に、一定量の滑沢剤（粉末）が、弾性体膜Ｅｔの孔部（スリット孔）ｈｓ・・・を通じて、分散室４１内へ精度良く排出されるので、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａには、分散室４１内へ供給する正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形を制御すれば、目的とする場所（装置等）に供給する粉体材料の量を容易に変更することができるという利点をも合わせ持っている。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているので、分散室４１内に排出された粉体材料中に、たとえ、凝集により粒径の大きい粒子が含まれていたとしても、その多くは、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、小さな粒径になるまで分散される。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているため、分散室４１は、サイクロンと同様の、分粒機能を有している。これにより、概ね所定の粒径の粉体材料が、排出口４１ｂから、排出口４１ｂに接続された導管内へと排出される。
一方、凝集した粒径の大きい粒子は、分散室４１内の下方の位置を旋回し続け、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、凝集塊が分散されつつ所定の粒径まで調整されてから、排出口４１ｂから、排出口４１ｂに接続された導管内へと排出される。
また、排出口４１ｂに接続された導管内へ供給された粉体材料は、この導管の他端まで、正圧の脈動空気振動波により気力輸送されることになる。
これにより、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、排出口４１ｂに接続された導管内へ供給された粉体材料を、導管の他端まで、一定流量の定常圧空気により気力輸送するような装置に見られるような、導管内における、粉体材料の堆積現象や、導管内における、粉体材料の吹き抜け現象が発生し難い。
したがって、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１の排出口４１ｂから、排出口４１ｂに接続された導管内へ排出された当初の粉体材料の濃度が維持された状態で、粉体材料が、導管の他端から排出されるので、導管の他端から噴霧される粉体材料の定量性を精密にコントロールすることができる。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、粉体材料噴霧装置１１Ａを動かしている間、弾性体膜Ｅｔ上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー６２を設ける位置（弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さＨｔｈ））の粉体材料が存在するようにしているので、弾性体膜Ｅｔの貫通孔Ｅｔａから排出される粉体材料の排出量が、弾性体膜Ｅｔ上に存在する、粉体材料の量が変動することで、変動するという現象が生じない。これによっても、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａを用いれば、分散室４１内に、たとえ、凝集した大粒の粉体材料が排出されたとしても、その大部分が、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、凝集塊が分散されつつ所定の粒径まで調整されて排出口４１ｂから、排出口４１ｂに接続された導管内へと排出されるため、分散室４１内に、凝集した大粒の粉体材料が堆積し難い。
これにより、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、粉体材料噴霧装置１１Ａを、長時間、駆動しても、分散室４１内に、粉体材料が堆積することが無いため、分散室４１内を清掃する作業回数を減らすことができる。
したがって、この粉体材料噴霧装置１１Ａを外部滑沢式打錠装置Ａに取り付けた場合には、外部滑沢式打錠装置Ａを用いて、連続打錠を行っている最中に、分散室４１内を清掃する作業が、殆ど不要となるために、外部滑沢式打錠装置Ａを用いれば、外部滑沢錠剤（錠剤の内部に、滑沢剤を含まない錠剤）を、効率良く、製造することができるという効果もある。
のみならず、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、弾性体膜Ｅｔを、図１９、図２０及び図２１に示した弾性体膜取付具５１を用いることにより、張った状態にしているので、弾性体膜Ｅｔの弛みが原因となって、この粉体材料噴霧装置１１Ａの定量性が損なわれることもない。
のみならず、バイパス管Ｔｖを、筒状体２と分散室４１との間に設けることで、筒状体２内の圧力Ｐｒ２１と分散室４１の圧力Ｐｒ４１とが速く平衡に達するようにすることで、弾性体膜Ｅｔの、正圧の脈動空気振動波に対する応答性を高め、弾性体膜Ｅｔの貫通孔Ｅｔａを通じて行われる、粉体材料の排出が、安定して、定量的に、行われるようにしているので、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、正圧の脈動空気振動波に対する、分散室４１へ排出される粉体材料の定量性が優れている。
また、分散室４１の排出口４１ｂに接続された導管内へ、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態で送り出された、粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により気力輸送され、分散室４１の排出口４１ｂに接続された導管の他端から、粉体材料が、空気とともに、定量的に噴霧される。
尚、以上のような弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・の各々を通じて行われる、分散室４１内への滑沢剤（粉末）の排出は、この粉体材料噴霧装置１１Ａの分散室４１内へ、正圧の脈動空気振動波を供給している間、繰り返し行われる。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、この装置１１Ａを動かしている間、レベルセンサー６２の発光素子６２ａは点灯状態にされ、受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射される光を受光するようになれば、材料切出弁３４を下方に移動させて、粉体貯留ホッパー２の排出口２ａを開き、受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射される光を受光しなくなると、材料切出弁３５を上方に移動させて、粉体貯留ホッパー２の排出口２ａを閉じた状態にするという動作により、弾性体膜Ｅｔ上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー６２を設ける位置、即ち、弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さＨｔｈ））の滑沢剤（粉末）が存在するようにされている。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、弾性体膜Ｅｔの、ある点（例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振動の腹の中心として、外周部を振動の節とする、上下方向の振動は、分散室４１内へ供給される、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って、一義的に振動する。従って、分散室４１内へ供給される、正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、常に、一定量の粉体材料が、弾性体膜Ｅｔの貫通孔Ｅｔａを通じて、分散室４１内へ精度良く排出されるので、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａには、分散室４１内へ供給する正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形を制御すれば、目的とする場所（装置等）に供給する粉体材料の量を容易に変更することができるという利点をも合わせ持っている。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているので、分散室４１内に排出された粉体材料中に、たとえ、凝集により粒径の大きい粒子が含まれていたとしても、その多くは、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、小さな粒径になるまで分散される。
のみならず、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているため、分散室４１は、サイクロンと同様の、分粒機能を有している。これにより、概ね所定の粒径の粉体材料が、排出口４１ｂから導管Ｔ２内へと排出される。一方、粒径の大きい粒子は、分散室４１内の下方の位置を旋回し続け、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、所定の粒径まで砕かれてから分散されて、排出口４１ｂから、導管Ｔ２内へと排出される。
従って、この粉体材料噴霧装置１１Ａを用いれば、目的とする場所（装置等）に、粒径の揃った粉体材料の一定量を供給できるという利点もある。
また、分散室４１の排出口４１ｂに接続された導管内へ供給された粉体材料は、導管の他端まで、正圧の脈動空気振動波により気力輸送されることになる。
これにより、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１の排出口４１ｂに接続された導管内へ供給された粉体材料を、導管の他端まで、一定流量の定常圧空気により気力輸送するような装置に見られるような、導管内における、粉体の堆積現象や、導管内における、粉体の吹き抜け現象が発生し難い。
したがって、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、分散室４１の排出口４１ｂから、この排出口４１ｂに接続された導管内へ排出された当初の粉体材料の濃度が維持された状態で、粉体材料が、導管の他端から排出されるので、導管の他端から噴霧される粉体材料の定量性を精密にコントロールすることができる。
更に、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、粉体材料噴霧装置１１Ａを動かしている間、弾性体膜Ｅｔ上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー６２を設ける位置、即ち、弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さＨｔｈ）の粉体材料が存在するようにしているので、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・の各々から排出される粉体材料の排出量が、弾性体膜Ｅｔ上に存在する、粉体材料の量が変動することで、変動するという現象が生じない。これによっても、この粉体材料噴霧装置１１Ａは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。
また、この粉体材料噴霧装置１１Ａを用いれば、分散室４１内に、たとえ、凝集した大粒の粉体材料が排出されたとしても、その大部分が、分散室４１内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、所定の粒径まで砕かれて、排出口４１ｂから、排出口４１ｂに接続された導管内へと排出されるため、分散室４１内に、凝集した大粒の粉体材料が堆積し難い。
これにより、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、装置Ａを、長時間、駆動しても、分散室４１内に、粉体材料が堆積することが無いため、分散室４１内を清掃する作業回数を減らすことができる。
次に、粉体材料噴霧装置１１Ａの材料切出弁３４の動作について、更に詳しく説明する。
図２５は、粉体材料噴霧装置１１Ａの動作を概略的に示すフローチャートである。
この粉体材料噴霧装置１１Ａは、図１７に示すように、ホッパー本体３２内に、ホッパー本体３２内の圧力を測定する圧力センサー６４を設け、また、筒状体２内にも、筒状体２内の圧力を測定する圧力センサー６５を設けている。
尚、以下の説明では、粉体材料噴霧装置１１Ａの動作制御を演算処理装置（図示せず。）を用いて処理する場合を例にして、説明する。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、材料切出弁３４の開閉は、以下の動作手順によって行われる。
初期状態では、粉体材料噴霧装置１１Ａの材料切出弁３４は、ホッパー本体３２の材料排出口２ａを閉じた状態にされている。
作業者は、まず、ホッパー本体３２内に、粉体材料を貯蔵し、材料投入口２ｂに、蓋体２ｃを取り付ける。また、圧力調節弁ｖｐ１、ｖｐ２、ｖｐ３、ｖｐ４の各々を、適宜、調節する。
次に、空気源６１を駆動する。
開閉弁ｖ１、ｖ２、ｖ３の各々は、初期状態においては、閉じられた状態にされている。
次に、レベルサンサー６２をオンにし（ステップ１を参照。）、圧力センサー６４、６５を各々オンにする（ステップ２、３を参照。）。
すると、上述したように、レベルサンサー６２の発光素子６２ａから照射された光が、受光素子６２ｂで受光される。受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射された光を受光したという信号は、演算処理装置（図示せず。）へ送られる。
演算処理装置（図示せず。）は、受光素子６２ｂから、発光素子６２ａから照射された光を受光したという信号を受信すると、筒状体２内の弾性体膜Ｅｔ上の粉体材料の高さＨは、しきい値Ｈｔｈ未満であると判断する（ステップ４を参照。）。
この場合、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ６において、圧力調節弁ｖｐ３が所定時間開いた状態にする。これにより、ガス噴射手段３３、３３から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体３２内に貯留した粉体材料中に固結部が崩される。
圧力センサー６４が測定した、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と、圧力センサー６５が測定した、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とは、演算処理装置（図示せず。）へと送られる。
演算処理装置（図示せず。）は、ガス噴射手段３３、３３から、所定時間、ガスが噴射された信号（圧力調節弁ｖｐ３が所定時間開いた後、再び、閉じられた信号）を受信すると、ガス噴射手段３３、３３から、所定時間、ガスが噴射された後の、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とを比較する（ステップ７を参照。）。
演算処理装置（図示せず。）は、ステップ７において、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とが等しい（Ｐｒ３２＝Ｐｒ２）と判断した場合には、材料切出弁３４を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が開いた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が閉じた状態にする。
演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサー６２の発光素子６２ａから照射された光を、受光素子６２ｂが、受光しなくなったという信号を受信すると、材料切出弁３４を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が閉じた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が開いた状態にする（ステップ１０を参照。）。
また、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ７において、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に比べて高いと判断した場合（Ｐｒ３２＞Ｐｒ２）には、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に等しくなるまで、開閉弁ｖ１を開いた状態にし、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に等しくなると、開閉弁ｖ１を再び閉じた状態にする（以上については、ステップ７及びステップ８を参照。）。その後、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ７において、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とが等しい（Ｐｒ３２＝Ｐｒ２）と判断した場合には、材料切出弁３４を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が開いた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が閉じた状態にする（ステップ１０を参照）。
その後、演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサー６２の発光素子６２ａから照射された光を、受光素子６２ｂが、受光しなくなったという信号を受信すると、材料切出弁３４を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が閉じた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が開いた状態にする（ステップ５を参照。）。
また、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ７において、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に比べて低いと判断した場合（Ｐｒ３２＜Ｐｒ２）には、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に等しくなるまで、開閉弁ｖ２を開いた状態にし、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）が、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）に等しくなると、開閉弁ｖ２を再び閉じた状態にする（以上については、ステップ７及びステップ８を参照。）。その後、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ７において、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と、筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とが等しい（Ｐｒ３２＝Ｐｒ２）と判断した場合には、材料切出弁３４を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が開いた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が閉じた状態にする。演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサー６２の発光素子６２ａから照射された光を、受光素子６２ｂが、受光しなくなったという信号を受信すると、材料切出弁３４を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁ｖ３を、分岐管Ｔ３４ａ側が閉じた状態にし、分岐管Ｔ４ｂ側が開いた状態にする（ステップ５を参照。）。
以上により、筒状体２内の弾性体膜Ｅｔ上の所定量の粉体材料が収容された状態になると、脈動空気振動波発生装置７１を駆動する。
これにより、分散室４１内に、渦巻き流の、正圧の脈動空気振動波が発生し、弾性体膜Ｅｔが、図２４に示したような上下振動を繰り返し、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔Ｅｔａを通じて、弾性体膜Ｅｔ上の粉体材料が、分散室４１内へ排出され、分散室４１内へ排出された粉体材料は、分散室４１内に発生している、渦巻き流になっている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散され、分散室４１に設けられている排出口４１ｂから導管Ｔ６内へと、正圧の脈動空気振動波とともに排出される。
弾性体膜Ｅｔ上の粉体材料が、分散室４１内へ排出されることにより、再び、演算処理装置（図示せず。）が、受光素子６２ｂから、発光素子６２ａから照射された光を受光したという信号を受信すると、上記したステップ４〜ステップ１０間での動作が、再び、行われる。
このような動作は、空気源６１及び脈動空気振動波発生装置７１の各々を停止し、レベルセンサー６２、圧力センサー６４又は圧力センサー６５をオフにするまで、繰り返し行われる。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、材料切出弁３４の開閉を、ホッパー本体３２内の圧力（Ｐｒ３２）と筒状体２内の圧力（Ｐｒ２）とを等しくしてから、行うようにしているので、尚一層、ホッパー本体３２の材料排出口２ａから、安定した排出量で、粉体材料を筒状体２内へと供給できる、という効果も備えている。
次に、粉体材料噴霧装置１１Ａを用いた装置の具体例について、例示的に、説明する。
図２６は、粉体材料噴霧装置１１Ａを用いた装置の具体例を概略的に示す構成図であり、粉体材料噴霧装置１１Ａが用いられた外部滑沢式打錠装置を概略的に示す構成図である。
この例では、粉体材料噴霧装置１１Ａの分散室４１の排出口４１ｂに、導管Ｔ６を接続し、粉体材料噴霧装置１１Ａを粉体材料噴霧装置として用いている。
この外部滑沢式打錠装置Ａは、脈動空気振動波発生装置７１と、粉体材料噴霧装置１１Ａと、ロータリ型打錠機８１と、ロータリ型打錠機８１の所定の位置に設けられた、滑沢剤噴霧室９１と、滑沢剤噴霧室８５から噴霧された滑沢剤の中、余分な滑沢剤を除去する滑沢剤吸引装置１０１と、この外部滑沢式打錠装置Ａの全体を制御・統括する演算処理装置１１１とを備える。
尚、図２６中に示す、外部滑沢式打錠装置Ａを構成する部材装置中、図１７に示した粉体材料噴霧装置１１Ａを構成する部材装置に相当する部材装置については、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
粉体材料噴霧装置１１Ａと、滑沢剤噴霧室９１とは、導管Ｔ６により接続されており、粉体材料噴霧装置１１Ａから排出され、導管Ｔ６内で、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散された滑沢剤（粉末）が、導管Ｔ６を介して、滑沢剤噴霧室９１に供給されるようになっている。
尚、図２６中、ｅ６は、導管Ｔ６の他端を示している。
次に、ロータリ型打錠機８１の構成について説明する。
図２７は、ロータリ型打錠機８１を概略的に示す平面図である。
尚、ロータリ型打錠機８１としては、通常のロータリ型打錠機を用いている。
即ち、このロータリ型打錠機８１は、回転軸に対して回転可能に設けられた回転テーブル８４と、複数の上杵８２・・・と、複数の下杵８３・・・とを備える。
回転テーブル８４には、複数の臼８５・・・が形成されており、複数の臼８５・・・の各々に対応するように、組となる上杵８２・・・と、下杵８３・・・とが設けられており、複数の上杵８２・・・と、複数の下杵８３・・・と、複数の臼８５・・・とは、同期して回転するようになっている。
また、複数の上杵８２・・・は、カム機構（図示せず。）によって、所定の位置で、回転軸の軸方向に上下に移動可能にされており、また、複数の下杵８３・・・も、カム機構９０によって、所定の位置で、回転軸の軸方向に上下に移動可能にされている。
尚、図２６及び図２７中、８６に示す部材装置は、成形材料を臼８５・・・の各々内に充填するフィードシューを、８７で示す部材装置は、臼８５・・・の各々内に充填された成形材料を一定量にするための摺り切り板を、又、８８で示す部材装置は、製造された錠剤ｔを排出シュート８９へ排出するために設けられている錠剤排出用スクレーパを、各々、示している。
また、図２７中、Ｒ１で示す位置は、滑沢剤噴霧ポイントであり、この外部滑沢式打錠装置Ａには、滑沢剤噴霧ポイントＲ１に、滑沢剤噴霧室９１が設けられている。より詳しく説明すると、滑沢剤噴霧室９１は、回転テーブル８４上に固定的に設けられており、回転テーブル８４、複数の上杵８２・・・、及び、複数の下杵８３・・・が回転することで、滑沢剤噴霧室９１に順次収容される、臼８５・・・、上杵８２・・・及び下杵８３・・・の各々の表面に、滑沢剤が塗布されるようになっている。尚、滑沢剤噴霧室９１における、臼８５・・・、上杵８２・・・及び下杵８３・・・の各々の表面への滑沢剤の塗布については、後ほど、詳しく説明する。
また、図２７中、Ｒ２で示す位置は、成形材料充填ポイントであり、成形材料充填ポイントＲ２において、フィードシュー８６により、臼８５及び臼８５内に所定の位置まで挿入されている下杵８３により形成されている空間内に、成形材料ｍが充填されるようになっている。
また、図２７中、Ｒ３で示す位置は、予備打錠ポイントであり、予備打錠ポイントＲ３において、臼８５及び下杵８３により形成されている空間内に充填され、摺り切り板８７によりこすり削られることで、所定の量にされた成形材料が、組となる上杵８２と下杵８５により、予備打錠されるようになっている。
また、図２７中、Ｒ４で示す位置は、本打錠ポイントであり、本打錠ポイントＲ４において、予備打錠された成形材料が、組となる上杵８２と下杵８３により、本格的に圧縮され、錠剤ｔに圧縮成形されるようになっている。
また、図２７中、Ｒ５で示す位置は、錠剤排出ポイントであり、錠剤排出ポイントＲ５において、下杵８３の上面が臼８５の上端まで挿入されることで、臼８５外に排出された錠剤ｔが、錠剤排出用スクレーパ８８により、排出シュート８９へ排出されるようになっている。
次に、滑沢剤噴霧室９１の構成について詳しく説明する。
図２８は、滑沢剤噴霧室９１を中心にして概略的に説明する平面図を、また、図２９は、図２８中、ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線に従う、滑沢剤噴霧室９１の構成を概略的に示す断面図である。
次に、滑沢剤噴霧室９１の構成について詳しく説明する。
この滑沢剤噴霧室９１は、ロータリ型打錠機８１の回転テーブル８４上の所定の位置に、固定的に設けられるものである。
滑沢剤噴霧室９１の回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）Ｓ９１ａは、回転テーブル８４の表面Ｓ８４に接しており、回転テーブル８４は、底面Ｓ９１ａに摺動するようにされている。
また、滑沢剤噴霧室９１は、その外表面Ｓ９１ｂに、導管Ｔ２を接続する、滑沢剤導入口９１ａを有する。
滑沢剤導入口９１ａより供給された、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末は、滑沢剤噴霧室９１を貫通する貫通孔９１ｈを通って、滑沢剤噴霧室９１の、回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）に送られ、貫通孔９１ｈの排出口９１ｂから、回転テーブル８４の臼８５内に所定の位置まで挿入された下杵８３の表面（上面）Ｓ８３に吹き付けられるようになっている。
また、この例では、貫通孔９１ｈの排出口９１ｂから、空気に分散された滑沢剤粉末を下杵８３の表面（上面）Ｓ８３に、概ね、垂直方向に吹き付けるようにしてある。
滑沢剤噴霧室９１の、回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）Ｓ９１ａには、貫通孔９１ｈの排出口９１ｂより、回転テーブル８４の回転方向と逆方向に、溝９２が形成されている。
下杵８３の表面（上面）Ｓ８３へ堆積した余分な滑沢剤粉末は、滑沢剤粉末とともに送られてくる空気により吹き飛ばされ、その一部が臼８５の表面（内周面）Ｓ８５に付着するようになっている。
更に、滑沢剤粉末は、滑沢剤粉末とともに送られてくる空気とともに、滑沢剤噴霧室９１の回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）に形成された溝９２と、回転テーブル８４の表面とにより形成される管部を通って、回転テーブル８４の回転方向と逆方向に送られるようになっている。
滑沢剤噴霧室９１の、回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）に設けられた溝９２の端部は、この滑沢剤噴霧室９１の回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）側に設けられた中空室９３につながっている。
中空室９３の上方には、滑沢剤噴霧室９１を貫通するようにスリット部９４が形成されている。
滑沢剤噴霧室９１の外表面側には、スリット部９４に沿って、回転テーブル８４の回転に同期して回転している上杵８２・・・を順次収容する上杵収容部９５が、上杵８２・・・の回転軌道に沿って形成されている。
上杵収容部９５の幅Ｗ９５は、上杵８２の直径に等しいか、これよりやや大きい大きさにされている。
また、スリット部９４の上方には、吸引ヘッド９６が設けられている。
尚、図２９中、９６ａは、導管（図２６に示す、導管Ｔ７）が接続される接続口を示している。
吸引ヘッド９６の吸引口Ｈの大きさは、スリット部９４の全体を覆う大きさにされており、且つ、スリット部９４の形状と概ね相似の形状を有している。
この結果、吸引手段（図２６に示す吸引手段１０２）を駆動させると、スリット部９４の一端ｅｓから他端ｅｅまでの間に、下方から上方に向かう気流が、一律に且つ均一に発生するようになっている。
これにより、錠剤を製造する際に、重力の関係により、滑沢剤粉末が付着し難い上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に、上杵８２が、上杵収容部９５内を、スリット部９４の一端ｅｓから他端ｅｅまで移動する間に、時間をかけて滑沢剤粉末が付着されるようになっている。
更に、この例では、滑沢剤噴霧室９１の、滑沢剤噴霧ポイントの下流（成形材料充填ポイントの上流位置）に、回転テーブル８４上にあふれている滑沢剤粉末や、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３及び臼８５の表面（内周面）Ｓ８５に余分に付着している滑沢剤粉末を除去するための滑沢剤吸引部９７を備えている。
滑沢剤吸引部９７には、ブロア等の吸引手段（図示せず。）が接続されており、吸引手段（図示せず。）を駆動すれば、その吸引口９７ａから、回転テーブル８４の臼８５の周辺に付着している余分な滑沢剤粉末、及び、臼８５の表面（内周面）Ｓ８５や、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３に余分に付着・堆積している滑沢剤粉末を吸引除去できるようになっている。
吸引口９７ａは、回転テーブル８４に対向する側の表面（底面）に、スリット形状（長尺形状）に設けられており、その長さ方向が、回転テーブル８４の外周から概ね中心方向に向いており、吸引口９７ａが、臼８５の部分を跨ぐように設けられている。
且つ、吸引口９７ａと排出口９１ｂとの距離は、臼８５の直径Ｄ８５より、やや大きい間隔を隔てるように設けられている。
これにより、滑沢剤吸引部９７に接続されているブロア等の吸引手段（図示せず。）を駆動すれば、常に、回転テーブル８４の臼８５の周辺が常にクリーンな状態に保たれるようになっている。その結果、回転テーブル８４の臼８５の周辺に付着している滑沢剤粉末が、臼８５内に落下することがないので、錠剤内部に滑沢剤粉末を一切含まない外部滑沢錠剤を連続的に打錠することができるようになっている。
次に、滑沢剤吸引装置１０１の構成について詳しく説明する。
図３０は、図２６に示す滑沢剤吸引装置１０１の部分を中心にして拡大して概略的に示す構成図である。
滑沢剤吸引装置１０１は、ブロア等の吸引手段１０２と、吸引手段１０２に接続された、吸引ダクトＴ７とを備える。
吸引ダクトＴ７は、その一端（図２６中に示す吸引ダクトＴ７の一端ｅ７を参照）は、滑沢剤噴霧室９１に接続されており、途中で、２つの分岐管Ｔ７ａ、Ｔ７ｂにされ、更に、途中で、１本の導管Ｔ７ｃにまとめられてから、吸引手段１０２に接続されている。
分岐管Ｔ７ａには、吸引ダクトＴ７の一端ｅ７に近い方から吸引手段１０２方向に、開閉弁ｖ５と、光透過式粉体濃度測定手段１０３が設けられている。
光透過式粉体濃度測定手段１０３は、測定セル１０４と、光透過式測定装置１０５とを備える。
測定セル１０４は、石英等で製されており、分岐管Ｔ７ａの途中に接続されている。
光散乱式測定装置１０５は、レーザー光線を照射するレーザ光線照射系装置１０５ａと、レーザ光線照射系装置１０５ａから照射され、被検出体により散乱した光を受光する散乱光受光系装置１０５ｂとを備え、Ｍｉｅ理論に基づいて、被検出体の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定できるようになっている。この例では、レーザ光線照射系装置１０５ａと、散乱光受光系装置１０５ｂとは、測定セル１０４を挟むようにして、概ね対向配置されており、測定セル１０４の部分で、分岐管Ｔ７ａ内を流れる粉体（この例では、滑沢剤（粉末））の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定できるようにされている。
また、分岐管Ｔ７ｂには、開閉弁ｖ６が設けられている。
また、導管Ｔ７ｃには、開閉弁ｖ７が設けられている。
滑沢剤吸引装置１０２を用いて、滑沢剤噴霧室９１内の、滑沢剤（粉末）の濃度を調節する際には、開閉弁ｖ５と開閉弁ｖ７とを開いた状態にし、導開閉弁ｖ６を閉じた状態にし、吸引手段１０２を駆動する。
また、脈動空気振動波発生装置７１及び粉体材料噴霧装置１１Ａを各々駆動することで、導管Ｔ６の先端ｅ６から、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した、滑沢剤（粉末）を、正圧の脈動空気振動波とともに、滑沢剤噴霧室９１内に供給する。
すると、滑沢剤噴霧室９１内に供給された滑沢剤（粉末）の一部は、滑沢剤噴霧室９１内に送り込まれてきている、上杵８２・・・の各々の表面（下面）Ｓ８２、下杵８３・・・の各々の表面（上面）Ｓ８３、及び、臼８５・・・の各々の内周面Ｓ８５への塗布に用いられるが、余分な滑沢剤（粉末）は、吸引ダクトＴ５の一端ｅ５から、分岐管Ｔ５ａ及び導管Ｔ５ｃを通って、吸引手段１０２へと吸引される。
このとき、光透過式粉体濃度測定手段１０３を構成する光透過式測定装置１０５を駆動させることで、測定セル１０４内、即ち、分岐管Ｔ５ａ内を流れる滑沢剤（粉末）の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定する。
そして、光透過式測定装置１０５の測定値に基づいて、吸引手段１０２の駆動量や、脈動空気振動波発生装置７１の駆動量を、適宜、調節することで、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度等を調節する。
尚、以上のような操作を行っていると、測定セル１０４の内周面に、滑沢剤（粉末）が付着し、光透過式測定装置１０５が、測定セル１０４の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響を受けて、分岐管Ｔ５ａ内を流れる、滑沢剤（粉末）の流量等を正確に測定できなくなるという問題が生じる。かかる場合には、光透過式測定装置１０５の測定値から、測定セル１０４の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を除去する補正が必要になるが、この装置１０２では、測定セル１０４の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定する際には、吸引手段１０２を駆動した状態に維持して、開閉弁ｖ５を閉じ、開閉弁ｖ６を開いた状態にする。すると、吸引ダクトＴ７の一端ｅ７から、吸引ダクトＴ７内に吸引された、滑沢剤（粉末）は、分岐管Ｔ７ｂ及び導管Ｔ７ｃを通って、吸引手段１０２へと吸引され、分岐管Ｔ７ａ内へは、滑沢剤（粉末）が通らなくなる。
この時、光透過式測定装置１０５を駆動させれば、測定セル１０４へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定できる。
この測定セル１０４へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）の測定値は、例えば、演算処理装置１１１の記憶手段に一時記憶させる。
その後、吸引手段１０２を、駆動した状態に維持して、開閉弁ｖ５を開き、開閉弁ｖ６を閉じた状態にし、分岐管Ｔ７ａ内へ、滑沢剤（粉末）を通すようにし、粉体濃度測定装置１０３を駆動し、分岐管Ｔ７ａ内を通る、滑沢剤（粉末）の流量等を測定し、予め、演算処理装置１１１の記憶手段に記憶させている、補正プログラムと、粉体濃度測定装置１０３へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）の測定値とに基づいて、光透過式測定装置１０５の測定値から、測定セル１０４へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を除去した補正値を算出し、この補正値に基づいて、吸引手段１０２の駆動量や、脈動空気振動波発生装置２１の回転速度または／及び供給空気量駆動量を、適宜、調節することで、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度等を調節する。
尚、図２６に示す外部滑沢式打錠装置Ａでは、演算処理装置１１１と、各部材装置ｖ１、ｖ２、ｖ３、ｖ５、ｖ６、ｖ７、ｖｐ１、ｖｐ２、ｖｐ３、６１、６２、６３、７１、１０２、１０５の各々との間が、信号線により接続されており、演算処理装置１１１からの指令信号によって、各部材装置ｖ１、ｖ２、ｖ３、ｖ５、ｖ６、ｖ７、ｖｐ１、ｖｐ２、ｖｐ３、６１、６２、６３、７１、１０２、１０５の各々を駆動したり、停止したり、所定量に調節したりすることができるようにされている。
次に、脈動空気振動波発生装置７１の構成について更に詳しく説明する。
図３１は、脈動空気振動波発生装置７１の構成を、概略的に示す断面図である。
脈動空気振動波発生装置７１は、空気供給ポート７２ａと、空気排出ポート７２ｂとを備える中空室７２と、中空室７２内に設けられた弁座７３と、弁座７３を開閉するための弁体７４と、弁座７３に対して弁体７４を開閉させるための回転カム７５とを備える。
空気供給ポート７２ａには、導管Ｔ５ａが接続されており、また、空気排出ポート７２ｂには、導管Ｔ５ｂが接続されている。
また、図３１中、７２ｃで示す部分は、中空室７２に、必要により設けられる、圧力調整ポートを示しており、圧力調整ポート７２ｃには、圧力調整弁ｖ８が、大気との導通・遮断をするように設けられている。
弁体７４は、軸体７４ａを備え、軸体７４ａの下端には、回転ローラ７６が回転可能に設けられている。
また、脈動空気振動波発生装置７１の装置本体７１ａには、弁体７４の軸体７３４ａを、気密に且つ上下方向に移動可能に収容するための、軸体収容孔ｈ７１が形成されている。
回転カム７５は、内側回転カム７５ａと、外側回転カム７５ｂとを備える。
内側回転カム７５ａ及び外側回転カム７５ｂの各々には、回転ローラ７６の概ね直径分の距離を隔てるようにして、所定の凹凸パターンが形成されている。
回転カム７５は、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有するものが用いられる。
回転カム７５の内側回転カム７５ａとの外側回転カム７５ｂとの間には、回転ローラ７６が、回転可能に、嵌挿されている。
尚、図３１中、ａｘで示す部材は、モータ等の回転駆動手段（図２６に示す回転駆動手段７７）の回転軸を示しており、回転軸ａｘには、回転カム７５が、交換可能に取り付けられるようになっている。
次に、脈動空気振動波発生装置７１により、導管Ｔ５ｂ内へ、正圧の脈動空気振動波を供給する方法について説明する。
導管Ｔ１内へ、正圧の脈動空気振動波を供給する際には、まず、回転駆動手段７７の回転軸ａｘに、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有する回転カム７５を取り付ける。
次に、空気源６１を駆動することにより、導管Ｔ５ａ内へ、圧縮空気を供給する。
導管Ｔ５ａ内へ供給された圧縮空気は、流量調節弁ｖｐ３が設けられている場合にあっては、流量調節弁ｖｐ３により、所定の流量に調整された後、空気供給ポート７２ａから中空室７２内へと供給される。
また、空気源６１を駆動するとともに、回転駆動手段７７を駆動することで、回転駆動手段７７の回転軸ａｘに取り付けた回転カム７５を所定の回転速度で回転させる。
これにより、回転ローラ７６が、所定の回転速度で回転駆動している回転カム７５の内側回転カム７５ａとの外側回転カム７５ｂとの間で、回転し、回転カム７５に設けられている凹凸パターンに従って、再現性良く、上下運動する結果、弁体７４が、回転カム７５に設けられている凹凸パターンに従って、弁座７３を開閉する。
また、中空室７２に、圧力調整ポート７２ｃや圧力調製弁ｖ８が設けられている場合にあっては、圧力調整ポート７２ｃに設けられている圧力調整弁ｖ８を適宜調整することによって、導管Ｔ５ｂ内に供給する、正圧の脈動空気振動波の圧力を調節する。
以上の操作により、導管Ｔ５ｂに、正圧の脈動空気振動波が供給される。
尚、導管Ｔ５ｂ内に供給される正圧の脈動空気振動波の波長は、回転カム７５に設けられている凹凸パターン及び／又は回転カム７５の回転速度により、適宜調節される。また、正圧の脈動空気振動波の波形は、回転カム７５に設けられている凹凸パターンにより、調節することができ、正圧の脈動空気振動波の振幅は、空気源６１の駆動量を調節したり、圧力調節弁ｖｐ３が設けられている場合にあっては、圧力調節弁ｖｐ３を調節したり、更に、圧力調整ポート７２ｃや圧力調整弁ｖ８が設けられている場合にあっては、圧力調整ポート７２ｃに設けられている圧力調整弁ｖ８を適宜調整したり、又は、これらを組み合わせて調節すること等により調節できる。
次に、外部滑沢式打錠装置Ａの動作について説明する。
まず、粉体材料噴霧装置１１Ａを用いて、滑沢剤噴霧室９１に、滑沢剤（粉末）を定量的に供給する際には、まず、粉体材料貯蔵用ホッパー３２内に、滑沢剤（粉末）を収容し、粉体材料貯蔵用ホッパー３２の材料投入口３２ｂに、蓋体３２ｃを気密に取り付ける。
また、脈動空気振動波発生装置７１の回転駆動手段７７の回転軸ａｘに、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有する回転カム７５を取り付ける。
次に、空気源６１を駆動するとともに、脈動空気振動波発生装置７１の回転駆動手段７７を所定の回転速度で回転させることにより、導管Ｔ５ｂ内へ、所望の流量、圧力、波長、波形の、正圧の脈動空気振動波を供給する。レベルセンサー６２を動作状態にする。
レベルセンサー６２を動作状態にすると、発光素子６２ａから光が照射さ、発光素子６２ａから照射された光が、受光素子６２ｂにより受光されるので、この時には、ホッパー本体３２内に設けられたガス噴射手段３３、３３から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体３２内の圧力Ｐｒ２と、筒状体２内の圧力Ｐｒ２１とが等しくなるように調節された後、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａに設けられている材料切出弁３４は、下方に移動し、排出口２ａを開いた状態にするので、粉体材料貯蔵用ホッパー２内に貯留した滑沢剤（粉末）は、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａから、筒状体２内へ排出され、弾性体膜Ｅｔ上に堆積する。
弾性体膜Ｅｔ上に堆積した滑沢剤（粉末）が、弾性体膜Ｅｔからの高さＨが、レベルセンサー６２の設けられている位置の高さＨｔｈを超えると、発光素子６２ａから照射された光が、弾性体膜Ｅｔ上に堆積した滑沢剤（粉末）により遮られるため、受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射された光を受光しなくなる。これにより、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａに設けられている材料切出弁３４は、上方に移動し、排出口２ａを閉じた状態になるので、滑沢剤（粉末）は、弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられている位置の高さＨｔｈになるまで、弾性体膜Ｅｔ上に堆積する。
導管Ｔ５ｂ内へ供給された、正圧の脈動空気振動波は、図１７に示すように、脈動空気振動波供給口４１ａから分散室４１内に供給され、分散室４１内で、下方から上方に向かって、竜巻のような渦巻き流のように旋回する、正圧の脈動空気振動波となり、排出口４１ｂから排出される。
この分散室４１内において発生した、旋回する、正圧の脈動空気振動波は、脈動空気振動波としての性質は失われていないため、弾性体膜Ｅｔは、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って振動する。
この弾性体膜Ｅｔの上下振動により、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔Ｅｔａから分散室４１内へ、滑沢剤（粉末）の排出が、繰り返し行われる。
また、粉体材料噴霧装置１１Ａを動かしている間、レベルセンサー６２の発光素子６２ａは点灯状態にされ、受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射される光を受光するようになれば、ホッパー本体３２内に設けられたガス噴射手段３３、３３から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体３２内の圧力Ｐｒ２と、筒状体２内の圧力Ｐｒ２とが等しくなるように調節された後、材料切出弁３４を下方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー３２の排出口３２ａを開き、受光素子６２ｂが、発光素子６２ａから照射される光を受光しなくなると、材料切出弁３４を上方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー２の排出口２ａを閉じた状態にするという動作により、弾性体膜Ｅｔ上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー６２を設ける位置、即ち、弾性体膜Ｅｔからレベルセンサー６２の設けられる位置の高さＨｔｈ）の滑沢剤（粉末）が存在するようにされている。
また、ロータリ打錠機８１の回転テーブル８４、上杵８２・・・、及び、下杵８３・・・を同期するように回転させ、吸引手段１０２を所定の駆動量で駆動する。
すると、回転テーブル８４、上杵８２・・・、及び、下杵８３・・・を同期するように回転させることで、滑沢剤噴霧室９１の下方に送られてくる、臼８５内に所定の位置まで挿入されている下杵８３の表面（上面）Ｓ８３、及び、臼８５の内周面Ｓ８５の下杵８３の表面（上面）Ｓ８３より上の部分、及び、滑沢剤噴霧室９１内に送られてくる上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に、順次、滑沢剤（粉末）が塗布される。
この滑沢剤噴霧室９１では、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３、臼８５の表面（内周面）Ｓ８５の下杵８３の表面（上面）Ｓ８３より上の部分、及び、上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に、正圧の空気脈動波の存在下で、滑沢剤（粉末）を塗布するようにしているので、たとえ、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３、臼８５の内周面Ｓ８５の下杵８３の表面（上面）Ｓ８３より上の部分、及び／又は、上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に、余分な滑沢剤（粉末）が付着したとしても、正圧の空気脈動波が山側になった時に、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３や、臼８５の表面（内周面）Ｓ８５の下杵８３の表面（上面）Ｓ８３より上の部分や、上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に余分に付着した滑沢剤（粉末）が、吹き飛ばされる。更に、このようにして、吹き飛ばされた滑沢剤（粉末）は、吸引ダクトＴ７の一端ｅ７から吸引されるため、下杵８３の表面（上面）Ｓ８３、臼８５の表面（内周面）Ｓ８５の下杵８３の表面（上面）Ｓ８３より上の部分、及び、上杵８２の表面（下面）Ｓ８２に、必要最小限の滑沢剤（粉末）が均一に塗布される。
次に、成形材料充填ポイントＲ２において、フィードシュー８８を用いて、臼８５及び臼８５内に所定の位置まで挿入されている下杵８３により形成する空間内に、成形材料を、順次、充填する。
臼８５内に充填された成形材料は、摺り切り板８７により、その内容量が一定量にされた後、予備打錠ポイントＲ３に送られ、予備打錠ポイントＲ３において、臼８５内に充填された成形材料を、組となる上杵８２と下杵８５により、予備打錠された後、本打錠ポイントＲ４において、予備打錠された成形材料を、組となる上杵８２と下杵８５により、本格的に圧縮され、錠剤ｔにされる。
以上により製造された錠剤ｔは、その後、順次、錠剤排出ポイントＲ５に送られ、錠剤排出ポイントＲ５において、錠剤排出用スクレーパ８８により、排出シュート８９へ、順次、排出される。
作業者は、排出シュート８９に排出された錠剤ｔ・・・を観察する。
そして、錠剤ｔ・・・に、スティッキングやキャッピングやラミネーティングが発生したものが含まれている場合には、例えば、空気源６１の駆動量や、吸引手段１０２の駆動量等を、適宜、調節したり、又は、流量制御弁ｖｐ３が設けられている場合にあっては、流量制御弁ｖｐ３を、適宜、調節したり、並びに、圧力調整ポート７２ｃに、圧力調整弁ｖ８が設けられている場合にあっては、圧力調整弁ｖ８を、適宜、調節したりすることによって、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度を高くなるように調節して、製造される錠剤ｔ・・・に、スティッキングやキャッピングやラミネーティング等の打錠障害が発生する頻度を低下させるようにする。更には、弾性体膜Ｅｔを、貫通孔Ｅｔａのサイズの大きいものに取り替えても良い。
この外部滑沢式打錠装置Ａは、上記したような優れた効果を有するため、この外部滑沢式打錠装置Ａを用いれば、従来、工業的な生産ベースでは製造するのが困難であった、外部滑沢錠を、工業的な生産ベースで、安定して、大量生産することができる。
一方、製造される錠剤ｔ・・・に、スティッキングやキャッピングやラミネーティング等の打錠障害が発生していない場合であっても、錠剤ｔ・・・の組成を分析し、錠剤の組成中、滑沢剤の量が、予定量に比べ多くなっている場合には、例えば、空気源６１の駆動量や、吸引手段１０２の駆動量等を、適宜、調節したり、又は、流量制御弁ｖｐ３が設けられている場合にあっては、流量制御弁ｖｐ３を、適宜、調節したり、並びに、圧力調整ポート７２ｃに、圧力調整弁ｖ８が設けられている場合にあっては、圧力調整弁ｖ８を、適宜、調節したりすることによって、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度が一定になるように調節し、上杵８２・・・の各々の表面、下杵８３・・・の各々の表面、及び、臼８５・・・の各々の表面に、塗布される滑沢剤（粉末）の量を一定になるように調節することで、上杵８２・・・の各々の表面、下杵８３・・・の各々の表面、及び、臼８５・・・の各々の表面から、錠剤ｔ・・・の各々の表面に転写される滑沢剤（粉末）の量を減らすようにする。更には、弾性体膜Ｅｔを、孔部（スリット孔）ｈｓ・・・の数、又は、各々の貫通孔のサイズの小さいものに取り替えても良い。
外部滑沢錠にあっては、錠剤ｔ・・・の各々の表面に付着している滑沢剤（粉末）は、錠剤ｔ・・・の崩壊性に影響する。
即ち、外部滑沢錠は、内部滑沢錠（錠剤を圧縮成形する際に、製造される錠剤に、スティッキングやキャッピングやラミネーティング等の打錠障害が発生するのを防止するために、成形材料中に、予め、滑沢剤（粉末）を配合・分散したものを用いて製造される錠剤）に比べ、錠剤の崩壊速度を速くすることができるという利点を有するものである。しかしながら、外部滑沢錠といえども、その錠剤表面に付着している滑沢剤（粉末）の量が多いと、滑沢剤（粉末）は、撥水性を有するため、錠剤ｔ・・・の各々の表面に付着している滑沢剤（粉末）量が多いと、滑沢剤（粉末）の撥水性が原因して、錠剤ｔ・・・の崩壊速度が遅くなる傾向があるが、この外部滑沢式打錠装置Ａでは、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度を、容易に、所望の濃度に調節できるため、錠剤表面に付着している、滑沢剤（粉末）の量が少ない、優れた崩壊特性を有する外部滑沢錠を、製造される錠剤に、スティッキングやキャッピングやラミネーティング等の打錠障害が発生するのを防止しつつ、工業的な生産ベースで、安定して、大量生産することができる。
以上の調節作業が終了すれば、外部滑沢式打錠装置Ａの演算処理措置１１１の記憶部に、以上の錠剤の製造条件を記憶させる。
この外部滑沢式打錠装置Ａでは、粉体材料噴霧装置１１Ａに、弾性体膜Ｅｔを取り付ける際に、弾性体膜取付具５１を用いるようにしているので、粉体材料噴霧装置１１Ａを長時間運転しても、弾性体膜Ｅｔが、弛むことがない。
これにより、この外部滑沢式打錠装置Ａの演算処理措置１１１の記憶部に、錠剤の製造条件を記憶させれば、演算処理措置１１１の記憶部に記憶させた錠剤の製造条件に従って、所望の外部滑沢錠を長時間に亘って、安定して生産することができる。
尚、この外部滑沢式打錠装置Ａでは、錠剤ｔを製造している間、適宜、粉体濃度測定手段１０３により、導管Ｔ７ａ内を通過する滑沢剤（粉末）をモニターすることで、滑沢剤噴霧室９１内の滑沢剤（粉末）の濃度等が調節できるようにされているが、この外部滑沢式打錠装置Ａでは、上述したように、測定セル１０４へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定する際に、脈動空気振動波発生装置７１、粉体材料噴霧装置１１Ａ、ロータリ型打錠機８１及び吸引手段１０２を停止する必要が無いため、錠剤を、生産効率の良く、製造することができるという効果もある。
更にまた、上記の発明の実施の形態では、脈動空気振動波発生装置７１として、回転カム７５を回転させることにより、弁体７４を、回転カム７５に設けられた凹凸パターンに従って、上下に移動させ、弁体７４により、弁座７３を開閉することで、所望の正圧の脈動空気振動波を導管Ｔ５ｂ内に供給するようにしたものについて説明したが、これは、所望の正圧の脈動空気振動波を、正確に、導管Ｔ５ｂ内に供給できるようにした、好ましい例を示したに過ぎず、脈動空気振動波発生装置としては、例えば、図３２に例示するようなロータリ型の脈動空気振動波変換装置７１Ａや、図３３に示すようなロータリ型の脈動空気振動波変換装置７１Ｂを用いてもよい。
図３２に示す脈動空気振動波発生装置７１Ａは、図３１に示す脈動空気振動波発生装置７１とは、以下の構成以外は、同様の構成であるので、相当する部材装置については、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。
脈動空気振動波発生装置７１Ａは、円筒形の筒状体１２２と、筒状体１２２内の中空室ｈ１２３を概ね２分割するように、筒状体１２２の中心軸を回転軸１２２ａとして、回転軸１２２ａに取り付けられたロータリ弁１２３とを備える。回転軸１２２ａは、電動モータ等の回転駆動手段（図示せず。）により、所定の回転速度で回転するようになっている。
筒状体１２２の外周壁には、導管Ｔ５ａと、導管Ｔ５ｂとが、所定の隔たりを設けて、接続されている。
脈動空気振動波発生装置７１Ａを用いて、導管Ｔ５ｂ内に、所望の正圧の脈動空気振動波を供給する際には、空気源６１を駆動して、導管Ｔ５ａ内に、所定の圧縮空気を供給する。流量制御弁ｖｐ３が設けられている場合にあっては、流量制御弁ｖｐ３を適宜調節することで、導管Ｔｍ内へ供給する圧縮空気の流量を調節する。
また、電動モータ等の回転駆動手段（図示せず。）により、回転軸１２２ａを所定の回転速度で回転させることで、回転軸１２２ａに取り付けられたロータリ弁１２３を所定の回転速度で回転させる。
すると、例えば、ロータリ弁１２３が実線で示すような位置にあるときは、導管Ｔ５ａと、導管Ｔ５ｂとが導通状態になっているので、空気源６１より発生させた圧縮空気は、導管Ｔ５ａから導管Ｔ５ｂへと供給される。
また、例えば、ロータリ弁１２３が想像線で示すような位置にあるときは、導管Ｔ５ａと、導管Ｔ５ｂとが、ロータリ弁１２３により、遮断された状態になる。
この時、筒状体１２２内の、ロータリ弁１２３により仕切られた一方の空間Ｓａには、導管Ｔ５ａから圧縮空気が供給され、この空間Ｓａでは空気の圧縮が行われる。
一方、筒状体１２２内の、ロータリ弁１２３により仕切られた一方の空門Ｓｂでは、空間Ｓｂ内に蓄えられていた圧縮空気が、導管Ｔ５ｂ内へと供給される。
このような動作が、ロータリ弁１２３の回転により繰り返し行われることにより、導管Ｔ５ｂ内へ、正圧の脈動空気振動波が送られる。
図３３は、脈動空気振動波発生装置７１Ｂを、概略的に示す分解斜視図である。
脈動空気振動波発生装置７１Ｂは、円筒形の筒状体１３２と、筒状体１３２内に、回転可能に設けられた回転弁体１３３とを備える。
筒状体１３２は、一方端１３２ｅが開口し、他方端が、蓋体１３２ｃにより閉じられた構造になっており、その側周面には、吸気口１３２ａと、送波口１３２ｂとを備える。
吸気口１３２ａには、空気源６１に接続される導管Ｔ５ａが接続され、送波口１３２ｂには、粉体材料噴霧装置１１Ａに接続される導管Ｔ５ｂが接続される。
尚、図３３中、１３２ｄで示す部分は、回転弁体１３３を枢着する回転軸受け孔を示している。
回転弁体１３３は、中空ｈ１３３ａを有する円筒形状をしており、その側周面Ｓ１３３には、開口部ｈ１３３ｂが設けられている。また、回転弁体１３３は、一方端１３３ｅが、開口しており、他方端が、蓋体１３３ｃにより閉じられた構造になっている。
また、回転弁体１３３は、その回転中心軸に、回転軸１３４が延設されている。
回転軸１３４には、電動モータ等の回転駆動手段（図示せず。）が接続されており、回転駆動手段（図示せず。）を駆動すると、回転弁体１３３が、回転軸１３４を中心にして回転するようになっている。
回転弁体１３３の側周面Ｓ１３３の外径は、筒状体１３２の内径に概ね一致しており、回転弁体１３３を、筒状体１３２内に収容し、回転弁体１３３を回転させると、回転弁体１３３の側周面Ｓ１３３が、筒状体１３２の内周面に沿って摺動するようになっている。
尚、図３３中、１３３ｄで示す部分は、筒状体１３２の蓋体１３２ｃに設けられている回転軸受け孔１３２ｄに回転可能に収容される回転軸を示している。
回転弁体１３３は、筒状体１３２内に、回転軸１３３ｄを回転軸受け孔１３２ｄに取り付けた状態で、回転可能に設けられている。
脈動空気振動波発生装置７１Ｂを用いて、導管Ｔ５ｂ内に、所望の正圧の脈動空気振動波を供給する際には、空気源６１を駆動して、導管Ｔ５ｂ内へ圧縮空気を供給する。
また、電動モータ等の回転駆動手段（図示せず。）により、回転軸１３４を所定の回転速度で回転させることで、回転弁体１３３を所定の回転速度で回転させる。
すると、例えば、回転弁体１３３の開口部ｈ１３３ｂが、送波口１３２ｂの位置にある時には、導管Ｔ５ａと導管Ｔ５ｂとが導通状態になり、この時、導管Ｔ５ｂに圧縮空気が送り出される。
また、例えば、回転弁体１３３の側周面ＳＴ３３が、送波口１３２ｂの位置にある時は、導管Ｔ５ａと導管Ｔ５ｂとの間が、側周面Ｓ１３３により遮断されるので、この時、導管Ｔ５ｂに圧縮空気が送り出されない。
このような動作が、回転弁体１３３の回転により繰り返し行われることにより、導管Ｔ５ｂ内へ、正圧の脈動空気振動波が送られる。
上述した粉体材料噴霧装置１１Ａの脈動空気振動波発生装置としては、図３１に示す脈動空気振動波発生装置７１、及び、図３２及び図３３の各々に示す脈動空気振動波発生装置７１Ａ、７１Ｂのいずれをも用いることができる。しかしながら、正圧の脈動空気振動波には、減衰する性質があるため、この減衰する性質を考慮した場合には、脈動空気振動波発生装置から、オンオフがはっきりした切れの良い、正圧の脈動空気振動波を発生する方が好ましい。このようなオンオフがはっきりした切れの良い、正圧の脈動空気振動波を発生するには、どちらかというと、図３２や図３３に例示するようなロータリ型の脈動空気振動波変換装置７１Ａ、７１Ｂよりも、図３１に示すような回転カム型の脈動空気振動波変換装置７１を用いる方が好ましい。
（発明の実施の形態２）
発明の実施の形態２では、定量吐出装置の弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方へ供給するようにした定量吐出装置について説明する。
図３４は、本発明に係る定量吐出装置の他の一例を概略的に示す図であり、図３４（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置を模式的に示す外観斜視図であり、また、図３４（ｂ）は、図３４（ａ）に示す定量吐出装置の模式的な断面図である。
この定量吐出装置１Ａは、筒状形状のホッパー本体２と、弾性体膜Ｅｔと、ホッパー本体２の上方開口部（材料投入口）２ｂに、着脱可能に設けられた蓋体４とを備える。
蓋体４は、ホッパー本体２の上方開口部（材料投入口）２ｂに、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになっている。
また、蓋体４には、空気供給口４ａが設けられている。
空気供給口４ａは、導管Ｔ１１を介して、空気脈動波発生装置７１に接続されている。
空気脈動波発生装置７１は、導管Ｔ１１を介して、ブロアー等の空気源６１に接続されており、空気源６１を駆動することにより発生させた圧縮空気を、正圧の空気脈動波に変換して、導管Ｔ１１内へと供給するようになっている。
弾性体膜Ｅｔは、弾性体膜取付具５１を用いて、ホッパー本体２の底面をなすように設けられている。
尚、弾性体膜取付具５１の構成は、図１９、図２０及び図２１に示した弾性体膜取付具５１と同様であるので、ここでの説明は、省略する。
次に、この定量吐出装置１Ａの動作について説明する。
図３４は、定量吐出装置１Ａの動作を概略的に示す説明図である。
この定量吐出装置１Ａを使用する際には、まず、ホッパー本体２内に、粉体材料を貯留する。
次いで、蓋体４を、ホッパー本体２に気密に取り付ける（図３４（ａ）を参照）。
空気源（図３４（ｂ）に示す空気源６１）及び脈動空気振動波発生装置（図３４（ｂ）に示す脈動空気振動波発生装置７１）を停止状態にしている際には、弾性体膜３は、図３５（ａ）に示すように初期状態にある。尚、図３５（ａ）では、ホッパー本体２に、粉体材料を収容していない状態を示しているので、弾性体膜Ｅｔは、その初期状態が、横方向にまっすぐな状態として表されているが、実際には、ホッパー本体２内に貯留されている粉体材料の重量により、弾性体膜Ｅｔは、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲し、弾性体膜Ｅｔが、従来のホッパーのコーン部を形成する。
次に、空気源（図３４（ｂ）に示す空気源６１）及び脈動空気振動波発生装置（図３４（ｂ）に示す脈動空気振動波発生装置７１）を駆動し、蓋体（図３４に示す蓋体４）に設けられている空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）から、正圧の脈動空気振動波を供給する。
空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少ない時（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷の状態にある時）には、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ｂ）に示すように、図３５（ａ）に示す初期状態より、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲した状態になる。
空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が多くなってくる状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷から山へ向かっている状態）にある時には、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ｃ）に示すように、図３５（ｂ）に示す状態より、その中心が下方に湾曲した状態になる。
更に、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が多くなった状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の山の状態）にある時には、図３５（ｄ）に示すように、図３５（ｃ）に示す状態より、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲した状態になる。
その後、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少なくなってくる状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の山から谷へ向かっている状態）にある時には、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ｃ）に示す状態になる。
更に、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量がより少なくなった状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に近づいた状態）になると、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ｂ）に示す状態になる。
そして、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少なくなった状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷の状態）になると、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ａ）に示す状態になる。
弾性体膜３は、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）から、正圧の脈動空気振動波が供給されている間、弾性体膜Ｅｔの、ある点（例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振幅の腹の中心として、また、弾性体膜Ｅｔの外周部を振幅の節として、図３５（ａ）に示す初期状態から、図３５（ｄ）に示す状態のように、その中心が下方に湾曲した状態に、または、図３５（ｄ）に示す、弾性体膜Ｅｔの中心が下方に湾曲した状態から、図３５（ａ）に示す初期状態に戻る振動を繰り返して行う。
この弾性体膜Ｅｔの振動により、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ・・・から、ホッパー本体２内に貯留された粉体材料が排出される。
ところで、この弾性体膜Ｅｔは、正圧の脈動空気振動波の振幅、波長、振動数が一定である限り、一定の振動を行う。
即ち、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔３ａから排出される、粉体材料の排出量は、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）から供給する、正圧の脈動空気振動波に依存する。
従って、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）から供給する、正圧の脈動空気振動波を一定に保てば、常に、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から、一定量の粉体材料を排出することができる。
即ち、この定量吐出装置１Ａは、正圧の脈動空気振動波を一定に保てば、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から、常に、安定して、長時間、粉体材料を、一定量の割合で排出することができる。
更に、図３５（ａ）から図３５（ｄ）に示したように、この定量吐出装置１Ａは、弾性体膜Ｅｔが、ホッパー本体２のコーン部と同様の形状となるため、ホッパー本体２内に貯留された粉体材料を最後まで、無駄なく、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から排出することができる。
また、ホッパー本体２内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部が生じるようなことがあっても、そのような固結部やブリッジ部は、弾性体膜３の振動により直ちに崩されるため、ホッパー本体２内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部が生じない。
即ち、この定量吐出装置１Ａでは、ホッパー本体２内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部が生じないため、従来のホッパーのように、ホッパー本体内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部によって、排出口からの排出量が変化するといったような現象が一切生じない。
また、この定量吐出装置１Ａでは、上述したように、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から排出される粉体材料の排出量が、正圧の脈動空気振動波に依存しているので、空気供給口（図３４に示す空気供給口４ａ）から供給する、正圧の脈動空気振動波の条件（振幅、波長、波形、振動数等）を変えるだけで、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から排出される粉体材料の排出量を変更できるという長所もある。
更に、この定量吐出装置１Ａは、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から排出される粉体材料の排出量の定量性が優れているので、この定量吐出装置１Ａの弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・が設けられた側を、導管（図示せず。）の途中に接続し、導管（図示せず。）の一端から、気力輸送用の定常圧空気、又は、正圧の脈動空気振動波を供給するようにし、導管（図示せず。）の他端から、粉体材料を、噴霧するようにすれば、導管（図示せず。）の他端から、常に安定して、一定濃度の粉体材料を噴霧することができる。
尚、この粉体材料噴霧装置１Ａを使用している間は、弾性体膜Ｅｔの、ある点（例えば、弾性体膜Ｅｔの形状の中心点又は重心）が、初期状態から下方に湾曲した状態、又は、下方に湾曲した状態から初期状態で常に振動するように、弾性体膜Ｅｔ上に貯留されている粉体材料の重量（Ｗ／ｃｍ２）と、筒状体２内の圧力Ｐｒ２とを合計した、弾性体膜Ｅｔに加わるエネルギーが、導管（図示せず。）内の圧力Ｐｔに比べ、大きい関係になるように維持するのが好ましい（Ｗ／ｃｍ２＋Ｐｒ２＞Ｐｔ）。
図３６は、定量吐出装置１Ａを用いた粉体材料噴霧装置１１Ａの一例を概略的に示す構成図である。
この粉体材料噴霧装置１１Ａは、定量吐出装置１Ａと、空気原６１と、脈動空気振動波発生装置７１とを備える。
空気原６１と脈動空気振動波発生装置７１との間は、導管Ｔ１２により接続されており、空気原６１を駆動すれば、脈動空気振動波発生装置７１に、導管Ｔ１２を介して、定常圧の圧縮空気が供給されるようになっている。
そして、空気原６１を駆動し、脈動空気振動波発生装置７１を駆動すれば、導管Ｔ１２を介して脈動空気振動波発生装置７１に供給された、定常圧の圧縮空気が、正圧の脈動空気振動波に変換され、導管Ｔ１３に供給されるようになっている。
脈動空気振動波発生装置７１には、導管Ｔ１３の一端が接続されている。
導管Ｔ１３は、途中で分岐して、２本の導管（分岐管）Ｔ１３ａ、Ｔ１３ｂとなっている。
一方の導管（分岐管）Ｔ１３ａの途中には、開閉弁ｖ１１と、圧力調整弁ｖｐ１１とが設けられている。
尚、導管（分岐管）Ｔ１３ａの途中に設けられているＦ４で示す部材装置は、必要により設けられる、空気原６１及び脈動空気振動波発生装置７１を駆動することで発生させた、正圧の脈動空気振動波中に含まれる粉塵を取り除く、除塵フィルターを示している。
また、他方の導管（分岐管）Ｔ１３ｂの途中には、定量吐出装置１Ａが接続されている。
より特定的に説明すると、他方の導管（分岐管）Ｔ１３ｂの途中には、定量吐出装置１Ａの弾性体膜Ｅｔ側が接続されている。
また、他方の導管（分岐管）Ｔ１３ｂの途中には、導管（分岐管）Ｔ１３ｂと定量吐出装置１Ａとの接続部Ｃより、脈動空気振動波発生装置５に近い側に、開閉弁Ｖ２と、圧力調整弁Ｖｐ２とが設けられている。
尚、他方の導管（分岐管）Ｔ１３ｂの途中に設けられているＦ５で示す部材装置は、必要により設けられる、空気原６及び脈動空気振動波発生装置５を駆動することで発生させた、正圧の脈動空気振動波中に含まれる粉塵を取り除く、除塵フィルターを示している。
次に、この粉体材料噴霧装置１１Ａの動作について説明する。
この粉体材料噴霧装置１１Ａの他方の導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから、一定濃度の粉体材料を定量的に噴霧する際には、まず、粉体材料を筒状体２内に収容する。
次に、筒状体２の材料投入口２ｂに、蓋体４を気密に取り付ける。
次に、開閉弁ｖ１１、ｖ１２を開いた状態にし、圧力調整弁ｖｐ１１、ｖｐ１２を適宜調整する。
この時、この粉体材料噴霧装置１１Ａの導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから、一定濃度の粉体材料を定量的に噴霧している間、弾性体膜Ｅｔが、図２９（ａ）から図３５（ｄ）及びこれとは逆の振動をするように、弾性体膜Ｅｔ上に貯留されている粉体材料の単位面積当たりの重量Ｗ／ｃｍ２と、筒状体２内の圧力Ｐｒ２とを合計した、弾性体膜Ｅｔに加わるエネルギーが、導管Ｔ１３ｂ内の圧力Ｐｔ１３ｂに比べ、大きい関係になるように調節する（Ｗ／ｃｍ２＋Ｐｒ２＞Ｐｔ１３ｂ）。
次いで、空気原６１を所定の駆動量で駆動し、脈動空気振動波発生装置７１を所定の駆動量で駆動することで、導管Ｔ１３内に、所定の正圧の脈動空気振動波を供給する。
導管Ｔ１３内に供給された、正圧の脈動空気振動波は、圧力調整弁ｖｐ１１により、所定の圧力に調節された後、導管（分岐管）Ｔ１３ａを介し、空気供給口４ａからホッパー本体２内へ供給される。
また、導管Ｔ１３内に供給された、正圧の脈動空気振動波は、圧力調整弁ｖｐ１２により、所定の圧力に調節された後、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内に供給される。
弾性体膜Ｅｔは、筒状体２内に供給される、正圧の脈動空気振動波と、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波とにより、定常振動を行う。
この定常振動は、弾性体膜Ｅｔ上に貯留されている粉体材料の単位面積当たりの重量Ｗ／ｃｍ２と、筒状体２内の圧力Ｐｒ２とを合計した、弾性体膜Ｅｔに加わるエネルギーが、導管Ｔ１３ｂ内の圧力Ｐｔ１３ｂに比べ、大きい関係になるように調節されているので、弾性体膜Ｅｔは、図３５（ａ）から図３５（ｄ）及びこれとは逆の振動をする。
この弾性体膜Ｅｔの定常振動により、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ・・・から、一定量の粉体材料が排出される。
弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ・・・から、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内へと排出された粉体材料は、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散して、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂ迄気力輸送され、他端ｅＴ１３ｂから、空気とともに噴霧される。
この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内へ、正圧の脈動空気振動波を供給するようにしているので、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内へ、定常圧空気を供給した場合に見られたような、導管（分岐管）Ｔ１３ｂ内への粉体材料の付着・堆積や、吹き抜け現象が生じない。
これにより、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから、粉体材料が、弾性体膜Ｅｔに設けられた貫通孔ｈｓ・・・から排出された際の濃度を維持して噴霧されるので、この装置１１Ａは、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから噴霧される、粉体材料の定量性に優れている。
また、この装置１１Ａでは、空気源及び脈動空気振動波発生装置の各々を１台ずつ設ける構成にしているので、装置構成を簡単なものとすることができる。
のみならず、脈動空気振動波発生装置を１台にした場合には、導管（分岐管）Ｔ１３ａと、導管（分岐管）Ｔ１３ｂとの長さを調節すれば、筒状体２内に供給される、正圧の脈動空気振動波と、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの、導管（分岐管）Ｔ１３ｂと定量吐出装置１Ａとの接続部Ｃに供給される、正圧の脈動空気振動波との位相を任意に変えることができ、これにより、弾性体膜３の振幅を任意に変化させることができる。
例えば、導管（分岐管）Ｔ１３ａと、導管（分岐管）Ｔ１３ｂとの長さを調節すれば、筒状体２内に供給される、正圧の脈動空気振動波が振幅の山の時に、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの、導管（分岐管）Ｔ１３ｂと定量吐出装置１Ａとの接続部Ｃに供給される、正圧の脈動空気振動波を、その振幅の山にすることができ、この場合には、弾性体膜Ｅｔの振幅を小さくすることができる。
また、例えば、導管（分岐管）Ｔ１３ａと、導管（分岐管）Ｔ１３ｂとの長さを調節すれば、筒状体２内に供給される、正圧の脈動空気振動波が振幅の山の時に、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの、導管（分岐管）Ｔ１３ｂと定量吐出装置１Ａとの接続部Ｃに供給される、正圧の脈動空気振動波を、その振幅の谷にすることができ、この場合には、弾性体膜Ｅｔの振幅を大きくすることができる。
このように、この粉体材料噴霧装置１１Ａでは、導管（分岐管）Ｔ１３ａと、導管（分岐管）Ｔ１３ｂとの長さの調節により、弾性体膜Ｅｔの振幅を任意に変化させることによっても、弾性体膜Ｅｔの貫通孔ｈｓ・・・から排出される粉体材料の排出量を変化させて、定量的に、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから、粉体材料を、安定して噴霧できるという効果をも有している。
尚、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂから噴霧される粉体材料の濃度は、貫通孔ｈｓ・・・の各々の大きさ形状を変えることによっても変えることができる。
尚、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂには、用いる粉体材料の種類や、粉体材料を噴霧する対象物の種類によって、通常、種々の形状のノズルヘッドが接続される。
図３７は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適したノズルヘッドを例示的に示す分解斜視図である。
このノズルヘッド１５１は、筒体をその軸方向に沿って概ね半分に切断したような形状の笠体１５２と、笠体１５２内に設けられる、筒状の噴霧ヘッド１５３とを備える。
噴霧ヘッド１５３には、スリット状の開口部１５３ａが設けられている。
更に、噴霧ヘッド１５３には、スリット状の開口部１５３ａが設けられている側と反対側に、接続部材１５４が接続されている。
接続部材１５４は、接続管１５４ａと、接続管１５４ａから分岐した導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅとを備える。
導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅの各々の長さは、等しい長さにされている。
且つ、導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅの各々は、噴霧ヘッド１５３に対し、概ね等間に接続されている。
接続管１５４ａは、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂに接続される。
このノズルヘッド１５１では、スリット状の開口部１５３ａが設けられている噴霧ヘッド１５３の、スリット状の開口部１５３ａが設けられている側と反対側の位置に、等しい長さの導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅを等間隔離れるように接続している。
これにより、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂに、接続管１５４ａを接続すると、導管（分岐管）Ｔ１３ｂの他端ｅＴ１３ｂ迄気力輸送されてきた粉体材料は、同じ負荷が加わって、導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅの各々内を気力輸送されるので、導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅの各々と、噴霧ヘッド１５３の接続部において、同じ濃度の粉体材料が供給される。
また、上述したように、導管（分岐管）Ｔ１５４ａ、Ｔ１５４ｂ、Ｔ１５４ｃ、Ｔ１５４ｄ、Ｔ１５４ｅを噴霧ヘッド１５３に対し、等間隔に接続している。
これにより、噴霧ヘッド１５３の一端から他端まで、ほぼ同じ濃度の粉体材料が供給され、更に、噴霧ヘッド１５３に供給された粉体材料は、噴霧ヘッド１５３内の中空部で分散させられた後に、スリット状の開口部１５３ａから噴霧されるため、スリット状の開口部１５３ａの一端から他端まで、概ね同一濃度で、粉体材料が噴霧されることになる。
また、噴霧ヘッド１５３は、笠体１５２内に収容されているため、笠体１５２の開口部以外の方向へ、粉体材料が飛び散ることもない。
即ち、このノズルヘッド１５１は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適している。
より特定的には、このノズルヘッド１５１は、筒状体２内に離型剤粉末を貯留するようにし、例えば、射出成形機の金型の鋳型面のような広い領域に、均一に、離型剤粉末を塗布するノズルヘッド等として適している。
次に、本発明を、具体的な実験データに基づいて、以下に説明する。
粉体材料として、ステアリン酸マグネシウム（平均粒子径：１０μｍ）を準備した。
また、弾性体膜として、直径が、６２ｍｍで、厚さが１．０ｍｍのものを複数枚用意した。
次に、複数の弾性体膜Ｅｔとして、切込貫通孔（スリット）を１個入れたもの、３個入れたもの、５個入れたもの、７個入れたもの、及び、１０個入れたものを用意した。
切込貫通孔（スリット）の各々の長さは、１．０ｍｍとした。
また、切込貫通孔（スリット）は、各々の弾性体膜に、ある点（この例では、弾性体膜の形状の中心点）を中心として、ある仮想の円（直径：５０ｍｍ）を描き、この円周上に、等間隔になるように、形成した。
また、切込貫通孔（スリット）の各々は、ある仮想の円（直径：５０ｍｍ）の円周上に、切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向が、ある仮想の円（直径：５０ｍｍ）の接線方向になるように設けた。
次に、以上により作製した、切込貫通孔（スリット）の数が異なる、複数の弾性体膜の各々を、同一規格の弾性体膜取付具５１を用いて、筒状体２に取付けし、図１７に示す粉体材料噴霧装置１１Ａを組み立てた。
次に、粉体材料噴霧装置１１Ａの筒状体２内に、所定量のステアリン酸マグネシウム（平均粒子径：１０μｍ）を収容し、空気源６１及び空気脈動波発生装置７１を用い、導管Ｔ５ｂ内に、周波数が２０Ｈｚで、平均空気圧力が、０．２ＭＰａの正圧の脈動空気振動波を供給し、排出口４１ｂから排出される、ステアリン酸マグネシウムの濃度（噴霧量）を測定した。
結果を、図３８に示す。
図３８の結果より、本発明に従って、弾性体膜に切込貫通孔（スリット）を設けた場合には、切込貫通孔（スリット）の数に応じて、ステアリン酸マグネシウムの濃度（噴霧量）が、正の関係を保持して、定量的に変化することが明らかになった。
また、比較例として、弾性体膜に切込貫通孔（スリット）をランダムに、３個入れたもの、５個入れたもの、７個入れたもの、及び、１０個入れたものについて、上記と同様の実験を行ったが、この場合は、切込貫通孔（スリット）の数に応じて、ステアリン酸マグネシウムの濃度（噴霧量）が、正の関係を保持して、定量的に変化しなかった。
産業上の利用分野
以上、詳細に説明したように、請求項１に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を１個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２に記載の定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項３に記載の定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項４に記載の定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の同一円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。
この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項５に記載の定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。
これにより、この定量吐出装置では、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を取り付けた定量吐出装置に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。
即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。
請求項６に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にし、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となるようにしているため、この定量吐出装置は、粉体材料の排出量の定量性に、優れている。
請求項７に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、Ｖ字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆Ｖ字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしているので、この定量吐出装置と、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜のある点から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用いた定量吐出装置に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリット）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。
請求項８に記載の定量吐出装置では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
請求項９に記載の定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。
請求項１０に記載の定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。
請求項１１に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹となる点に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。
請求項１２に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹となる重心に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。
請求項１３に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。
請求項１４に記載の定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。
請求項１５に記載の定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じないため、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。
請求項１６に記載の定量吐出装置では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けているが、この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。
最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿されていく。
更に、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされ、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿された部分が、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に、挟持される。
以上により、この定量吐出装置では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。
請求項１７に記載の定量吐出装置では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この定量吐出装置の、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。
請求項１８に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させている。この弾性体膜の振動は、正圧の脈動空気振動波に依存しているため、正圧の脈動空気振動波を一定に維持すると、弾性体膜の振動も、使用している正圧の脈動空気振動波に応じて、一定の振動を繰り返す。
また、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量は、弾性体膜の振動に依存しており、弾性体膜の振動のパターンが同じであれば、常に一定になる。
したがって、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用する正圧の脈動空気振動波を一定に維持すれば、弾性体膜の複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量を常に一定にできるため、従来、困難とされていた、微量の粉体材料の定量排出が可能となる。また、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を１個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項１９に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２０に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２１に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。
この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、粉体材料の吐出量を増加させることができる。
請求項２２に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体として、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けたものを用いているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。
これにより、この粉体材料の吐出方法は、弾性体膜として、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を用いた、粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。
即ち、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。
請求項２３に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にしたものを用いているので、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となる。この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、定量的な粉体材料の排出を行うことができる。
請求項２４に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、Ｖ字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆Ｖ字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしている。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用い、本発明に係る粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を用いるようにした粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリット）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。
請求項２５に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。
請求項２６に記載の粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。
請求項２７に記載の粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。
請求項２８に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項２９に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項３０に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。
この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。
請求項３１に記載の粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。
請求項３２に記載の粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じない。
この結果、この粉体材料の吐出方法は、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。
請求項３３に記載の粉体材料の吐出方法では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けている。この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。
最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿されていく。
更に、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされ、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に嵌挿された部分が、台座の表面に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられているＶ字形状の突起との間に、挟持される。
以上により、この粉体材料の吐出方法では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。
請求項３４に記載の粉体材料の吐出方法で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿って、台座の表面に、リング状に設けられているＶ溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられているＶ字形状の突起との間に、移行し易い。
また、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、突き上げ部材の外周の傾斜面と、押さえ部材の中空の内周面との間隔が次第に狭くなるので、押さえ部材の外周面と、押さえ部材の中空の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材を台座に締め付けた後において、弾性体膜が弛むことがない。
これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる。
即ち、この粉体材料の吐出方法では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘って、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。
【図面の簡単な説明】
図１は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す図であり、図１（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図２は、弾性体膜を用いた定量吐出装置を備える、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。
図３は、本発明に係る定量吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に説明する説明図である。
図４は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図４（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図４（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図５は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図５（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図５（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図６は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図６（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図６（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図７は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図７（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図７（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図８は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図８（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図８（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図９は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図９（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図９（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１０は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１０（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１０（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１１は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１１（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１１（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１２は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１２（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１２（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１３は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１３（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１３（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１４は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１４（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１４（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１５は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１５（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１５（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１６は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図１６（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図１６（ｂ）は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。
図１７は、本発明に係る定量吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の具体的な構成を概略的に示す説明図である。
図１８は、図１７に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す図であり、図１８（ａ）は、図１７に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す、一部切り欠き断面図を、また、図１８（ｂ）は、図１７に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す平面図を、各々、示している。
図１９は、本発明に係る定量吐出装置で用いられている弾性体膜取付具に、弾性体膜を取り付けた状態を概略的に示す斜視図である。
図２０は、図１９に示す弾性体膜取付具の構成を概略的に示す分解斜視図である。
図２１は、図１９に示す弾性体膜取付具の構成を分解して概略的に示す断面図である。
図２２は、本発明に係る定量吐出装置の分散室を平面視した場合の、分散室に設ける脈動空気振動波供給口の位置を模式的に示す平面図であり、図２２（ａ）は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口の好ましい取付位置を説明する説明図であり、図２２（ｂ）は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口の実質的な取付可能位置を説明する説明図である。
図２３は、本発明に係る定量吐出装置の分散室を平面視した場合の、分散室に設ける脈動空気振動波供給口と排出口との位置を模式的に説明する図であり、図２３（ａ）は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口と排出口との好ましい取付位置を説明する説明図であり、図２３（ｂ）は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口と排出口との実質的な取付可能位置を説明する説明図である。
図２４は、本発明に係る定量吐出装置の分散室に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜及びバイパス管の動作について模式的に説明する説明図である。
図２５は、本発明に係る定量吐出装置を用いた粉体材料噴霧装置の動作を概略的に示すフローチャートである。
図２６は、本発明に係る定量吐出装置を用いた装置の具体例を概略的に示す構成図である。
図２７は、図２６に示す装置を構成するロータリ型打錠機を概略的に示す平面図である。
図２８は、図２６に示す装置を構成する滑沢剤噴霧室を中心にして概略的に説明する平面図である。
図２９は、図２８中、ＸＸＩＶ−ＸＸＩＶ線に従う、滑沢剤噴霧室の構成を概略的に示す断面図である。
図３０は、図２６に示す滑沢剤吸引装置の部分を中心にして拡大して概略的に示す構成図である。
図３１は、脈動空気振動波発生装置の構成を、概略的に示す断面図である。
図３２は、脈動空気振動波発生装置の他の一例の構成を、概略的に示す断面図である。
図３３は、脈動空気振動波発生装置の他の一例の構成を、概略的に示す断面図である。
図３４は、本発明に係る定量吐出装置の他の一例を概略的に示す図であり、図３４（ａ）は、本発明に係る定量吐出装置を模式的に示す外観斜視図であり、また、図３４（ｂ）は、図３４（ａ）に示す定量吐出装置の模式的な断面図である。
図３５は、図３４に示す定量吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に示す説明図である。
図３６は、本発明に係る定量吐出装置を用いた粉体材料噴霧装置の一例を概略的に示す構成図である。
図３７は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適したノズルヘッドを例示的に示す分解斜視図である。
図３８は、弾性体膜に設ける切込貫通孔（スリット）の数と噴霧量との相関関係を示す実験データである。
図３９は、従来の微量粉体吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。
図４０は、従来の微量粉体吐出装置で用いられている弾性体膜を概略的に示す平面図である。
図４１は、図４１（ａ）及び図４１（ｂ）の各々は、正圧の脈動空気振動波を摸式的に説明する図である。
図４２は、従来の微量粉体吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に説明する説明図である。
図４３は、複数の貫通孔を設けた弾性体膜を概略的に示す平面図である。

Claims (20)

  1. 粉体材料を貯留する筒状体と、
    前記筒状体の底面をなすように設けられ、複数の貫通孔を有する弾性体膜とを備え、
    前記貫通孔は、切込貫通孔とされ、かつ弾性体膜の形状の中心点または重心点を中心として描いたある仮想円の円周上に、円周の接線方向を向いて配置されており、
    前記弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、
    その外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、前記弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出するようにした、粉体吐出装置。
  2. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の中心点または重心点に対して、点対称に設けられている、請求項１に記載の粉体吐出装置。
  3. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の中心点または重心点を通るある線に対して、線対称に設けられている、請求項１に記載の粉体吐出装置。
  4. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている、請求項１〜３のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  5. 前記弾性体膜の中心点または重心点に、貫通孔を更に備える、請求項１〜４のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  6. 前記弾性体膜の中心点または重心点が、前記弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、前記弾性体膜の振動の腹の中心に一致している、請求項１〜５のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  7. 前記正圧の脈動空気振動波を、前記弾性体膜の下方に供給するようにした、請求項１〜６のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  8. 前記正圧の脈動空気振動波を、前記筒状体の、前記筒状体内に貯留される粉体材料の上方より供給するようにした、請求項１〜６のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  9. 前記弾性体膜は、前記筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、
    前記弾性体膜取付具は、
    中空を有する台座と、
    前記台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、
    前記突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、
    前記台座の表面には、前記台座に形成された中空の外方の、前記突き上げ部材の外周より外側となる位置に、前記台座に形成された中空をリング状に取り囲むようにＶ溝が形成されており、
    前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面には、前記台座の表面に設けられているＶ溝に嵌り合うように、且つ、リング形状の、Ｖ字形状の突起が設けられており、
    前記台座の表面に、前記突き上げ部材を載置し、
    前記突き上げ部材上に、前記弾性体膜を載置し、
    前記突き上げ部材及び前記弾性体膜をともに覆うように、前記押さえ部材を前記台座に対して締め付けることで、
    前記弾性体膜を、前記突き上げ部材により、前記押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、
    前記突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、前記突き上げ部材の外周と、前記押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、
    前記台座の表面に設けられたＶ溝と、前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面に設けられたＶ字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、
    前記押さえ部材を前記筒状体の下方に取り付けた、請求項１〜８のいずれかに記載の粉体吐出装置。
  10. 前記突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている、請求項９に記載の粉体吐出装置。
  11. 切込貫通孔であり、且つ弾性体膜の形状の中心点または重心点を中心として描いたある仮想円の円周上に、円周の接線方向を向いて配置されている複数の貫通孔を有する弾性体膜を底面をなすように取り付けた筒状体内に粉体材料を貯留する工程と、
    前記弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、前記弾性体膜の外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、前記弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出する工程とを備える、粉体材料の吐出方法。
  12. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の中心点または重心点に対して、点対称に設けられている、請求項１１に記載の粉体材料の吐出方法。
  13. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の中心点または重心点を通るある線に対して、線対称に設けられている、請求項１１に記載の粉体材料の吐出方法。
  14. 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている、請求項１１〜１３のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  15. 前記弾性体膜が、中心点または重心点に、貫通孔を更に備える、請求項１１〜１４のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  16. 前記弾性体膜の中心点または重心点が、前記弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、前記弾性体膜の振動の腹の中心に一致している、請求項１１〜１５のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  17. 前記正圧の脈動空気振動波を、前記弾性体膜の下方に供給するようにした、請求項１１〜１６のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  18. 前記正圧の脈動空気振動波を、前記筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした、請求項１１〜１６のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  19. 前記弾性体膜は、前記筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、
    前記弾性体膜取付具は、
    中空を有する台座と、
    前記台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、
    前記突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、
    前記台座の表面には、前記台座に形成された中空の外方の、前記突き上げ部材の外周より外側となる位置に、前記台座に形成された中空をリング状に取り囲むようにＶ溝が形成されており、
    前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面には、前記台座の表面に設けられているＶ溝に嵌り合うように、且つ、リング形状の、Ｖ字形状の突起が設けられており、
    前記台座の表面に、前記突き上げ部材を載置し、
    前記突き上げ部材上に、前記弾性体膜を載置し、
    前記突き上げ部材及び前記弾性体膜をともに覆うように、前記押さえ部材を前記台座に対して締め付けることで、
    前記弾性体膜を、前記突き上げ部材により、前記押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、
    前記突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、前記突き上げ部材の外周と、前記押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、
    前記台座の表面に設けられたＶ溝と、前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面に設けられたＶ字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、
    前記押さえ部材を前記筒状体の下方に取り付けた、請求項１１〜１８のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。
  20. 前記突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている、請求項１９に記載の粉体材料の吐出方法。
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