WO2001055016A1

WO2001055016A1 - Dispositif de distribution de volume constant et procede de distribution de matiere pulverulente

Info

Publication number: WO2001055016A1
Application number: PCT/JP2001/000245
Authority: WO
Inventors: Yasushi Watanabe; Yuji Iwase; Kiyoshi Morimoto
Original assignee: Kyowa Hakko Kogyo Co., Ltd.
Priority date: 2000-01-27
Filing date: 2001-01-17
Publication date: 2001-08-02
Also published as: ATE443681T1; AU2703701A; ES2332088T3; US6814317B2; JP3862153B2; EP1270464A4; US20030150928A1; EP1270464B1; DE60139987D1; EP1270464A1

Description

明細書，

定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法技術分野

本発明は、筒状体内に貯留された粉体材料の排出量を所望の排出量に、簡単に、調節でき、しかも、粉体材料を、定量的に且つ g定して、排出できるようにした定量吐出装置、及び、粉体材料の吐出方法に関する。背景技術

本発明者等は、粉体材料を定量的に吐出する定量吐出装置として、特願平 8— 1 6 1 5 5 3号において、貫通口を有する弾性体膜を用いた、微量粉体吐出装置を、既に、提案している。

図 3 9は、そのような微量粉体吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。

この粉体材料噴霧装置 2 1 1は、微量粉体吐出装置 2 0 1と、気力輸送管 Tとを備える。

微量粉体吐出装置 2 0 1は、粉体材料を貯留する粉体材料貯留ホッ' パー 2 0 2と、粉体材料貯留ホッパー 2 0 2の材料排出口 2 0 2 aに、粉体材料貯留ホッパー 2 0 2の底面をなすように設けられた、弾性体膜 E t cとを備える。

粉体材料貯留ホッパー 2 0 2の材料投入口 2 0 2 bには、蓋体 2 0 2 cが、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになつている。この粉体材料噴霧装置 2 1 1は、微量粉体吐出装置 2 0 1の粉体材料貯留ホッパー 2 0 2の材料排出口 2 0 2 aを、気力輸送管 Tの途中の位置において、弾性体膜 E t cを介在させるようにして、気力輸送管 Tに接続した構成になっている。

弾性体膜 E t cは、図 4 0に示すように、その形状の中心点に、貫通孔 h cを備える。気力輸送管 Tの一端 T aは、正圧の脈動空気振動波発生装置 2 2 1 に接続されており、正圧の脈動空気振動波発生装置 2 2 1を駆動させると、正圧の脈動空気振動波発生装置 2 2 1により発生させた、正圧の脈動空気振動波が、気力輸送管 T内に、その一端 T aから供給されるようになっている。

次に、この微量粉体吐出装置 2 0 1及び粉体材料噴霧装置 2 1 1の動作について、説明する。

この粉体材料噴霧装置 2 1 1を用いて、気力輸送管 Tの他端 T bから、粉体材料の一定量を噴霧する際には、まず、粉体材料貯留ホッパ一 2 0 2内に、粉体材料を貯留する。次いで、粉体材料貯留ホッパー 2 0 2の材料投入口 2 0 2 bに、蓋体 2 0 2 cを気密に取り付ける。次に、正圧の脈動空気振動波発生装置 2 2 1を駆動することにより、気力輸送管 T内に、正圧の脈動空気振動波を供給する。

正圧の脈動空気振動波としては、例えば、図 4 1 ( a ) に示すような、その振幅の山が、大気圧より高く、その振幅の谷が、概ね大気圧の脈動空気振動波や、図 4 1 ( b ) に示すような、その振幅の山及び谷が、ともに大気圧より高い脈動空気振動波を用いる。

微量粉体吐出装置 2 0 1では、気力輸送管 T内に、正圧の脈動空気振動波が供給されると、脈動空気振動波の振幅が山の時に、気力輸送管 T内の圧力が、高くなり、弾性体膜 E t cが、弾性変形し、ある点を、その振動の腹の中心として、上方向に湾曲した形状になる。

この時、貫通孔 h eは、断面視した場合、上側が開いた、概ね V字形状になる。

そして、この概ね V字形状になった、貫通孔 h e内に、粉体材料貯留ホッパー 2 0 2に貯留されている粉体材料の一部が落下する（図 4 2 ( a ) を参照）。

次いで、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に向かうにつれ、気力輸送管 T内の圧力が、次第に低くなつてくると、弾性体膜 E t cは、その復元力により、ある点が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってくる。この時、貫通孔 h cの形状も、上側が開いた、概ね V字形状から元の形状に戻るが、貫通孔 h eが、上側が開いた、概ね V字形状になった際に、貫通孔 h e 内に落下した、粉体材料が、貫通孔 h cに挟み込まれた状態になる（図 4 2 ( b ) を参照）。 ,

次いで、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、気力輸送管 T内の圧力が、低くなると、弾性体膜 E t cは、そのある点を振動の腹の中心として、下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔 h cは、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆 V字形状になる。そして、貫通孔 h eが、概ね逆 V字形状になった際に、貫通孔 h e内に挟み込まれていた、粉体材料が、気力輸送管 T内に落下する（図 4 2 ( c ) を参照）。

気力輸送管 T内に落下した粉体材料は、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態になる。

その後、気力輸送管 T内に落下した粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により、気力輸送管 Tの他端 T bまで、気力輸送され、気力輸送管 Tの他端 T bから、正圧の脈動空気振動波とともに、噴霧される。

また、この粉体材料噴霧装置 2 1 1では、弾性体膜 E t cの振動は、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波により、一義的に定まる。気力輸送管 T内に、貫通孔 h eを介して供給される粉体材料の量は、弾性体膜 E t cの振動により一義的に定まる。このため、気力輸送管 T内に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、一定量の粉体材料が、気力輸送管 T内に排出される。

これにより、気力輸送管 T内に、弾性体膜 E t cの貫通孔 h eを介して供給された粉体材料の殆ど全量が、気力輸送管 Tの他端 T bから噴霧される。

この粉体材料噴霧装置 2 1 1では、気力輸送管 Tの他端 Tわからの粉体材料の噴霧は、気力輸送管 Tの一端 T aから、正圧の脈動空気振動波を供給している限り、行われる。ところで、この微量粉体吐出装置 20 1の、気力輸送管 T内への粉体材料の排出量を増やす方法として、単純には、弾性体膜 E t cに設ける貫通孔 h cの大きさを大きくしたり、貫通孔 h cの数を一個ではなく、複数にすることが考えられる。

しかしながら、弾性体膜 E t cに設ける貫通孔 h eの大きさをある一定以上大きくすると、貫通孔 h eが、弾性体膜 E t cの復元力により、予定面積に比べて、大きく開き、微量粉体吐出装置 2 0 1の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節するのが難しい、といった問題がある。

更には、弾性体膜 E t cに設けた大きな貫通孔 h eが原因して、弾性体膜 E t cの引っ張り強度にムラを生じ、弾性体膜 E t cに、正圧の脈動空気振動波を供給しても、弾性体膜 E t cが、正圧の脈動空気振動波に応じて振動しなくなったり、この微量粉体吐出装置 20 1の粉体材料の排出量の定量性が損なわれる、といった問題がある。

従って、弾性体膜 E t cに設ける貫通孔 h cの大きさは、排出する粉体材料の成分、粒径その他の物性により、また、弾性体膜 E t cの膜を張った状態における引っ張り強度や、弾性体膜 E t cの大きさ · 膜厚等によって一概には規定できないが、弾性体膜 E t cに設ける貫通孔 h eの大きさには、その上限がある。

—方、本発明者等は、弾性体膜 E t cとして、図 43に示す弾性体膜 E t c Aのように、複数の貫通孔 hr · · ·を設けたものを、微量粉体吐出装置 2 0 1に取り付けて、微量粉体吐出装置 2 0 1を駆動しても、必ずしも、複数の貫通孔 hr · · ·の数に見合う割合で、気力輸送管 T内への粉体材料の排出量が増加しない、ということを知見するに至った。

また、図 43に示した弾性体膜 E t c Aのように、複数の貫通孔 h rをランダムに形成したものには、複数の貫通孔 hr ' · ，により、弾性体膜 E t cAに、引っ張り強度が異なった場所ができ、気力輸送管 T内へ、正圧の脈動空気振動波を供給した場合に、弾性体膜 E t c Aが、いびつな振動をしたり、正圧の脈動空気振動波に対する、再現性や応答性が悪くなり、その結果、気力輸送管 T内へ排出される粉体材料の排出量の定量性が損なわれる、という問題があることも、知見するに至った。

また、微量粉体吐出装置 20 1では、弾性膜体 E t c；、 E t cAを微量粉体吐出装置 201に、均等に引っ張られた状態で取り付けるのが難しいといった問題や、仮に、弾性体膜 E t c、 E t cAを微量粉体吐出装置 20 1に、均等に引っ張られた状態で取り付けることに成功したとしても、弾性体膜 E t c、 E t c Aに正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜 E t c、 E t cAを振動させ、貫通孔 hs又は hr · ·から粉体材料を排出させるという粉体材料の排出作業中に、弾性体膜 E t c、 E t c Aの取付状態が経時的に緩んだ状態になり、粉体材料の排出量の定量性が損なわれるということを、知見するに至つ Ίこ。発明の開示

本発明は、以上のような問題を解決するためになされたものであつて、貫通孔を有する弾性体膜が用いられた定量吐出装置及び貫通孔を有する弾性体膜が用いた粉体材料の吐出方法に関し、弾性体膜に設けた貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化するようにすることで、簡単に、定量吐出装置の粉体材料の排出量を調節することができるとともに、粉体材料の排出量の定量性に優れた、定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法を提供することを目的とする。

また、本発明は、弾性体膜に、複数の貫通孔を設けた場合にあっても、容易且つ簡単に、弾性体膜を、所定の引っ張り強度で、均一に万遍なく張ることができ、且つ、定量吐出装置を使用している間に、弾性体膜が緩んでくるようなことのない、定量吐出装置及び粉体材料の吐出方法を提供することも、その目的としている。請求項 1に記載の定量吐出装置は、粉体材料を貯留する筒状体と、筒状体の底面をなすように設けられ、複数の貫通孔を有する弾性体膜とを備え、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、その外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出するようにした。

ここで、本明細書で用いる用語、「正圧」は、定量吐出装置外の大気圧よりも高い圧を意味する。

また、本明細書で用いる用語、「脈動空気振動波」は、圧力の高い部分と、圧力の低い部分とが交互に繰り返して波のように現れる空気流を意味する。

また、本明細書で用いる用語、「正圧の脈動空気振動波」には、その振幅の山と谷とがともに正圧の脈動空気振動波と、その振幅の山が正圧で、その振幅の谷が大気圧の正圧の脈動空気振動波とが含まれる。弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動する。

この定量吐出装置では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を 1個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。請求項 2に記載の定量吐出装置は、請求項 1に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。

ここに、本明細書で用いる用語、「弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。」は、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の数を 2個に限定することを意味しない。即ち、この用語は、複数の貫通孔の数が、 2個以上存在する場合を含む。

この場合、弾性体膜に設けられている、 2個以上の貫通孔を、ある点に対して、観察すると、ある点を中心にして、 2個以上の貫通孔の中、 2個ずつが、組となっており、組をなす 2個の貫通孔毎に、ある点を中心にして、 2個の貫通孔が点対称に設けられていることを、意味する。

この定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 3に記載の定量吐出装置は、請求項 1に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜に設けた、 'ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。

ここに、本明細書で用いる用語、「弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。」は、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の数を 2個に限定することを意味しない。即ち、この用語は、複数の貫通孔の数が、 2個以上存在する場合を含む。

この場合、弾性体膜に設けられている、 2個以上の貫通孔を、ある点を通るある線に着目して観察すると、 2個以上の貫通孔の中、ある点を通るある線を中心にして、 2個の貫通孔が、線対称になるように設けられていることを意味する。

また、ある点を通るある線は、貫通孔が 2個の場合には、 1本に限られるが、貫通孔が n個（n 3個以上）ある場合には、 n本存在し得る。

この定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 4に記載の定量吐出装置は、請求項 1〜 3のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている。

ここで、本明細書で用いる用語、「ある仮想円の円周上」は、ある点を中心として描いた、ある仮想円の同一円周であってもよく、ある点を中心として複数の同心円を描き、複数の異なる同心円の円周上に設けてもよい。

この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。

この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 5に記載の定量吐出装置は、請求項 4に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている。

弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、そのように ' して描いた仮想の円の円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を、ある領域に偏在させた場合には、ある領域に偏在させて存在する、複数の貫通孔により、弾性体膜が、均一に万遍なく張られなくなり、これにより、正圧の脈動空気振動波により弾性体膜を振動させた場合、弹性体膜は、いびつな振動をする。

これに対し、この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。

これにより、この定量吐出装置では、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を取り付けた定量吐出装置に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。

即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。

請求項 6に記載の定量吐出装置は、請求項 1〜 5のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている。

弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリツト）にした場合には、弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない場合には、切込貫通孔（スリット）は、閉じた状態になっているので、切込貫通孔（スリツト）を通じて、弾性体膜上の粉体材料が排出されることがない。

また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、上方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）は、切込貫通孔（スリット）が、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に、仮想円の中心とした、ある点から外周側へ向かう放射線方向に向けられている場合を除き、断面視した場合、上側が開いた V字形状となり、上側が開いた V字形状となった切込貫通孔（スリット）内に、弾性体膜上に存在する粉体材料が落下する。

弾性体膜が、元の状態（弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない状態）に戻ると、切込貫通孔（スリット）は、元の閉じた状態に戻ろうとするが、この時、切込貫通孔（スリット）が、上側が開いた V字形状となった際に、切込貫通孔（スリット）内に落下した粉体材料は、切込貫通孔（スリット）内に挟み込まれた状態になる。

また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、下方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）は、切込貫通孔（スリット）が、弾性体膜にある仮想円を描く際に中心としたある点から外周側へ向かう放射線方向に向けられている場合を除き、下側が開いた逆 V字形状となるので、貫通孔（スリット）が、上側が開いた V字形状となった際に、切込貫通孔（スリツト）内に落下し、弾性体膜が、元の状態（弾性体膜が上下いずれの方向にも湾曲していない状態）に戻った際に、切込貫通孔（スリツト）内に挟み込まれていた、粉体材料が、弾性体膜の下方に、排出される。

この弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）の上記の動作は、弾性体膜が同じ振動を繰り返している限り同じように再現されまた、弾性体膜の上下振動は、弾性体膜へ供給されている正圧の脈動空気振動波に一義的に依存する。即ち、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜は、上下に同じ振動を繰り返すので、切込貫通孔（スリット）の上記の動作も同じように再現される。

このように、この定量吐出装置では、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にし、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となるようにしているため、この定量吐出装置は、粉体材料の排出量の定量性に、優れている。尚、弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）とする場合にあっては、切込貫通孔の切り込み方向を、弾性体膜のある点を中心にして描いた、ある仮想円の円周上に接線方向に設けてもよく、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けてもよく、また、ある仮想円を描く際に中心点として用いたある点から放射線方向に設けても良い。

弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリヅト）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留 ·堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリット）から排出する粉体材料の排出量は、一般的には、（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に接線方向に設けられた切込貫通孔 (スリット）の排出量） > (弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量） > (ある仮想円を描く際に中心点として用いたある点から放射線方向に設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）の関係を有する。

従って、定量吐出装置の粉体材料の排出量を、定量吐出装置へ供給する、正圧の脈動空気振動波の供給条件を変えることなく、弾性体膜に設ける切込貫通孔によって調節する場合は、弾性体膜に設ける切込貫通孔（スリット）の数や、切り込貫通孔の各々の長さだけでなく、切込貫通孔（スリヅト）の設けられる方向によっても、調節することができる。

請求項 7に記載の定量吐出装置は、請求項 6に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、ある円の円周の接線方向を向いている。

弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、その外周側を振幅の節として、ある点を振動の腹の中心として振動させた場合、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、複数の貫通孔の各々が設けられている、円周の接線方向に向けると、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、上方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）が、上側が開いた V字形状となり、また、弾性体膜が、正圧の脈動空気振動波により、下方向に湾曲すると、切込貫通孔（スリット）が、下側が開いた逆 V字形状となる。

このように、この定量吐出装置では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、 V字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆 V字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしているので、この定量吐出装置と、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用いた定量吐出装置に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリツト）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。

請求項 8に記載の定量吐出装置は、請求項 2〜 7のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点に、貫通孔を更に備える。尚、この貫通孔は、常に開いた状態の貫通孔であっても、切込貫通孔（スリット）であってもよいが、定量吐出装置から排出される粉体材料の定量性を考慮した場合には、切込貫通孔（スリット）であることが、好ましい。

この定量吐出装置では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

請求項 9に記載の定量吐出装置は、請求項 6に記載の定量吐出装置の、定量吐出装置の粉体材料の排出量を、弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした。

ここで、本明細書で用いる用語、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、 1個以上を意味する。また、ある仮想円の円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、 1個以上を意味する。また、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、ある数の貫通孔が設けられる、ある仮想円は、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、ある数の貫通孔を設けた仮想円と同一円周上であっても、異なる同心円の円周上にあってもよいことを意味する。

弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリット）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留 ·堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリット）から排出する粉体材料の排出量は、一般的には、（弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に接線方向に設けられた切込貫通孔

(スリット）の排出量） > (弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対して、所定の傾斜角を有するように設けられた切込貫通孔（スリット）の排出量）の関係を有する。

この定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。

請求項 1 0に記載の定量吐出装置は、請求項 9に記載の定量吐出装置の、弾性体膜に、次いで、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした。

ここで、本明細書で用いる用語、ある仮想円の円周に、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けられる、「ある数の貫通孔」中の「ある数」は、 1個以上を意味する。また、ある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けられる、ある数の貫通孔が設けられる、ある仮想円は、ある仮想円の円周の接線方向に設けられる、ある数の貫通孔を設けた仮想円と同一円周上であっても、異なる同心円の円周上にあってもよいことを意味する。

弾性体膜の複数の貫通孔の各々を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の同一円周上に設け、貫通孔の各々の形状を切込貫通孔（スリヅト）とし、且つ、切込貫通孔（スリット）の長さを同じ長さとした場合にあっては、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、弾性体膜上に貯留，堆積させている粉体材料を切込貫通孔から排出させた場合、切込貫通孔（スリツト）から排出する粉体材料の排出量は、切込貫通孔（スリツト）の切り込み方向を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けた場合に、最小の排出量となる。

この定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリヅト））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。

請求項 1 1に記載の定量吐出装置は、請求項 2〜 1 0のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜の形状の中心点に一致させている。

弾性体膜の外周部を固定し、外周部が固定された弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給すると、弾性体膜は、一般的には、正圧の脈動空気振動波により、弾性体膜の外周部を振動の節とし、弾性体膜の形状の中心点を振動の腹の中心として、振動する。

この場合には、弾性体膜に、弾性体膜の形状の中心点を中心にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。従って、弾性体膜の形状の中心点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた場合には、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔の各々は、弾性体膜の振動、即ち、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔の各々から、同じ量の粉体材料が排出される。即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この定量吐出装置では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。

請求項 1 2に記載の定量吐出装置は、請求項 2 ~ 1 1に記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜の重心に一致させている。

正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させると、弾性体膜は、その重心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節として振動する。

尚、この重心は、弾性体膜の形状の中心点に一致する場合と、異なる場合とがある。

正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させた際に、弾性体膜の重心を振動の腹の中心とし、外周側を振動の節として、弾性体膜が振動する場合には、弾性体膜に、弾性体膜の重心を中心にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。

従って、弾性体膜の重心を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた場合には、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔の各々は、弾性体膜の振動、即ち、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔の各々から、同じ量の粉体材料が排出される。即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

請求項 1 3に記載の定量吐出装置は、請求項 2〜 1 2のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜の、ある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている。

弾性体膜に膜厚にムラがある場合や、弾性体膜の取付状態や、弾性体膜の緊張状態にムラがある場合、その他の要因によって、外周部を固定した弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合に、弾性体膜の形状の中心点又は弾性体膜の重心以外の部分が、振動の腹の中心として振動する場合がある。

このような場合には、定量吐出装置に、例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心に貫通孔を一つ設けた弾性体膜を取付けた後、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、一度、弾性体膜がどのように振動するかを調べる。そして、弾性体膜を振動させた際の振動の腹の位置を中心にして、ある仮想の円を描き、このある仮想の円の円周上に、複数の貫通孔を設けるようにする。

正圧の脈動空気振動波を用いて、外周側が固定された弾性体膜を振動させた際に、弾性体膜に、弾性体膜の振動の中心を中心点にして、ある仮想の円を描いた場合、弾性体膜は、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同様の変形（伸縮）を行う。即ち、この定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

請求項 1 4に記載の定量吐出装置は、請求項 1〜 1 3のいずれかに記載の定量吐出装置の、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するようにした。

正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給する場合には、例えば、定量吐出装置の弾性体膜の下方を、気力輸送管の途中に接続し、気力輸送管の一端から、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波を供給するようにすることで、気力輸送管の途中に接続されている、定量吐出装置の弾性体膜を振動させる構成とすることができる。このように構成すれば、気力輸送管内を流れる、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波と同期して、弾性体膜を振動させることができる。

弾性体膜に設けられた、複数の貫通孔から、気力輸送管内に排出された粉体材料は、気力輸送管内を、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波により気力輸送され、気力輸送管の他端から、気力輸送用の正圧の脈動空気振動波とともに噴霧される。

ところで、気力輸送管内の粉体材料を、定常圧空気流を用いて、気力輸送した場合には、気力輸送管内において、粉体材料の堆積現象や、吹き抜け現象が生じ、気力輸送管内において、滞留するという問題があるが、気力輸送管内に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合には、気力輸送管内において、粉体材料の堆積現象や、吹き抜け現象が生じない。

したがって、気力輸送管内に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合には、気力輸送管の他端から、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出された粉体材料の概ね全てを噴霧できる。

即ち、この定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。請求項 1 5に記載の定量吐出装置は、請求項 1〜 1 3のいずれかに記載の定量吐出装置の、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした。筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より、正圧の脈動空気振動波を供給するようにした場合には、筒状体内に貯留されている粉体材料の重量及び正圧の脈動空気振動波の圧力により、弾性体膜が、筒状体のコーン部の形状となり、筒状体と弾性体膜とにより、ホッパーと同様の構成が得られる。

これにより、筒状体内に貯留されている粉体材料の概ね全てを、弾性体膜に設けられている、複数の貫通孔から排出することができる。

また、通常のホッパーでは、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じ、この固結部により、材料排出口から排出される粉体材料の排出量が変動するという問題があるが、この定量吐出装置では、筒状体内に、筒状体内に貯留されている粉体材料及び正圧の脈動空気振動波を供給することにより形成される、弾性体膜のコーン部が、正圧の脈動空気振動波によって、振動するので、弾性体膜上に存在する粉体材料に固結部が生じない。

即ち、この定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じないため、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に'優れている。

請求項 1 6に記載の定量吐出装置は、請求項 1〜 1 5のいずれかに記載の定量吐出装置の、弾性体膜は、筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、弾性体膜取付具は、中空を有する台座と、台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、台座の表面には、台座に形成された中空の外方の、突き上げ部材の外周より外側となる位置に、台座に形成された中空をリング状に取り囲むように V溝が形成されており、押さえ部材の、台座に向き合う表面には、台座の表面に設けられている V溝に嵌まり合うように、且つ、リング形状の、 V字形状の突起が設けられており、台座の表面に、突き上げ部材を載置し、突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、突き上げ部材及び弾性体膜をともに覆うように、押さえ部材を前記台座に対して締め付けることで、弾性体膜を、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、突き上げ部材の外周と、押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、台座の表面に設けられた V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられた V字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、押さえ部材を筒状体の下方に取り付けた。

この定量吐出装置では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けているが、この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。

最初のうちは、突き上げ部材により、引.き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられている V字形状の突起との間に嵌挿されていく。

更に、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされ、台座の表面に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられている V字形状の突起との間に嵌挿された部分が、台座の表面に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられている V字形状の突起との間に、挟持される。

以上により、この定量吐出装置では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。

請求項 1 7に記載の定量吐出装置は、請求項 1 6に記載の定量吐出装置の、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。

この定量吐出装置で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿って、台座の表面に、リング状に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられている V字形状の突起との間に、移行し易い。

また、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、突き上げ部材の外周の傾斜面と、押さえ部材の中空の内周面との間隔が次第に狭くなるので、押さえ部材の外周面と、押さえ部材の中空の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材を台座に締め付けた後において、弾性体膜が弛むことがない。

これにより、この定量吐出装置では、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる。

即ち、この定量吐出装置では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この定量吐出装置の、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。

請求項 1 8〜 3 4に記載の粉体材料の吐出方法の各々は、装置発明である請求項 1〜 1 7に記載の定量吐出装置の各々を、方法発明として規定する。

請求項 1 8に記載の粉体材料の吐出方法は、複数の貫通孔を有する弾性体膜を底面をなすように取り付けた筒状体内に粉体材料を貯留する工程と、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させることで、筒状体内に貯留された粉体材料を、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出する工程とを備える。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させている。この弾性体膜の振動は、正圧の脈動空気振動波に依存しているため、正圧の脈動空気振動波を一定に維持すると、弾性体膜の振動も、使用している正圧の脈動空気振動波に応じて、一定の振動を繰り返す。

また、弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量は、弾性体膜の振動に依存しており、弾性体膜の振動のパターンが同じであれば、常に一定になる。

したがって、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用する正圧の脈動空気振動波を一定に維持すれば、弾性体膜の複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量を常に一定にできるため、従来、困難とされていた、微量の粉体材料の定量排出が可能となる。

また、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を 1個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 1 9に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2 0に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8に記載の粉体材料に吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜に設けた、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2 1に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8〜2 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。

この結果、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にし、弾性体膜に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けるようにした場合にあっては、弾性体膜に設ける貫通孔の数に、正の相関関係で、粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2 2に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 2 1に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体として、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けたものを用いているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。

これにより、この粉体材料の吐出方法は、弾性体膜として、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を用いた、粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。即ち、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。

請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8〜2 2のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にしたものを用いているので、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となる。この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、定量的な粉体材料の排出を行うことができる。請求項 2 4に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、前記ある仮想円の円周の接線方向を向いている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、. 複数の切込貫通孔の各々が、 V字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆 V字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしている。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用い、本発明に係る粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を用いるようにした粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリット）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。

請求項 2 5に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 9〜2 4のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜が、ある点に、貫通孔を更に備える。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

請求項 2 6に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法の、粉体材料の排出量を、弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした。

この粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリツト））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。

請求項 2 7に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 2 6に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜に、ある数の貫通孔を、弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした。

この粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリツト））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリヅト））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリツト））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる

請求項 2 8に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 9〜 2 7のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜の形状の中心点に一致させている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。請求項 2 9に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 9〜2 8のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜の重心に一致させている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。

請求項 3 0に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 9〜 2 9のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜のある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている。

この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。請求項 3 1に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8〜3 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するようにした。

この粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。請求項 3 2に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8〜 3 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした。

この粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じない。

この結果、この粉体材料の吐出方法は、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。

請求項 3 3に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 1 8〜 3 2のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法で用いる、弾性体膜は、筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、弾性体膜取付具は、中空を有する台座と、台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、台座の表面には、台座に形成された中空の外方の、突き上げ部材の外周より外側となる位置に、台座に形成された中空をリング状に取り囲むように V溝が形成されており、押さえ部材の、台座に向き合う表面には、台座の表面に設けられている V溝に嵌まり合うように、且つ、リング形状の、 V字形状の突起が設けられており、台座の表面に、突き上げ部材を載置し、突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、突き上げ部材及び前記弾性体膜をともに覆うように、押さえ部材を台座に対して締め付けることで、弾性体膜を、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、突き上げ部材の外周と、押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、台座の表面に設けられた V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられた V字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、押さえ部材を筒状体の下方に取り付けた。

この粉体材料の吐出方法では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けている。この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。

最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられている V字形状の突起との間に嵌挿されていく。

以上により、この粉体材料の吐出方法では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。

請求項 3 4に記載の粉体材料の吐出方法は、請求項 3 3に記載の粉体材料の吐出方法で用いる、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。

この粉体材料の吐出方法で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿って、台座の表面に、リング状に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられている V字形状の突起との間に、移行し易い。

これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる。

即ち、この粉体材料の吐出方法では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め if寸けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。図面の簡単な説明

図 1は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す図であり、図 1 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 2は、弾性体膜を用いた定量吐出装置を備える、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。

図 3は、本発明に係る定量吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に説明する説明図である。

図 4は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 4 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 4 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図でめる。

図 5は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 5 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 5 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 6は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 6 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 6 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図でめる。

図 7は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 7 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 7 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 8は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 8 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 8 (b) は、弹性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 9は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 9 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 9 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図でめる。

図 10は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 0 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 0 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 1 1は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 1 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 1 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 12は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 2 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 2 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 13は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 3 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 3 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 14は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 14 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 14 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 1 5は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 5 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 5 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 1 6は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜の他の一例を概略的に示す図であり、図 1 6 (a) は、本発明に係る定量吐出装置で用いる弾性体膜を概略的に示す平面図であり、又、図 1 6 (b) は、弾性体膜に設けられている複数の貫通孔の配列規則を説明する説明図である。

図 17は、本発明に係る定量吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の具体的な構成を概略的に示す説明図である。

図 18は、図 1 7に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す図であり、図 1 8 (a) は、図 1 7に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す、一部切り欠き断面図を、また、図 1 8 (b)は、図 1 7に示す定量吐出装置のホッパー本体を概略的に示す平面図を、各々、示している。

図 1 9は、本発明に係る定量吐出装置で用いられている弾性体膜取付具に、弾性体膜を取り付けた状態を概略的に示す斜視図である。図 20は、図 1 9に示す弾性体膜取付具の構成を概略的に示す分解斜視図である。

図 2 1は、図 1 9に示す弾性体膜取付具の構成を分解して概略的に示す断面図である。

図 2 2は、本発明に係る定量吐出装置の分散室を平面視した場合の、分散室に設ける脈動空気振動波供給口の位置を模式的に示す平面図であり、図 2 2 ( a ) は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口の好ましい取付位置を説明する説明図であり、図 2 2 ( b ) は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口の実質的な取付可能位置を説明する説明図である。

図 2 3は、本発明に係る定量吐出装置の分散室を平面視した場合の、分散室に設ける脈動空気振動波供給口と排出口との位置を模式的に説明する図であり、図 2 3 ( a ) は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口と排出口との好ましい取付位置を説明する説明図であり、図 2 3 ( b ) は、分散室に対する、脈動空気振動波供給口と排出口との実質的な取付可能位置を説明する説明図である。

図 2 4は、本発明に係る定量吐出装置の分散室に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜及びバイパス管の動作について模式的に説明する説明図である。

図 2 5は、本発明に係る定量吐出装置を用いた粉体材料噴霧装置の動作を概略的に示すフローチャートである。

図 2 6は、本発明に係る定量吐出装置を用いた装置の具体例を概略的に示す構成図である。

図 2 7は、図 2 6に示す装置を構成するロー夕リ型打錠機を概略的に示す平面図である。

図 2 8は、図 2 6に示す装置を構成する滑沢剤噴霧室を中心にして概略的に説明する平面図である。

図 2 9は、図 2 8中、 X X I V - X X I V線に従う、滑沢剤噴霧室の構成を概略的に示す断面図である。

図 3 0は、図 2 6に示す滑沢剤吸引装置の部分を中心にして拡大して概略的に示す構成図である。

図 3 1は、脈動空気振動波発生装置の構成を、概略的に示す断面図である。

図 3 2は、脈動空気振動波発生装置の他の一例の構成を、概略的に示す断面図である。

図 3 3は、脈動空気振動波発生装置の他の一例の構成を、概略的に示す断面図である。

図 3 4は、本発明に係る定量吐出装置の他の一例を概略的に示す図であり、図 3 4 ( a ) は、本発明に係る定量吐出装置を模式的に示す外観斜視図であり、また、図 3 4 ( b ) は、図 3 4 ( a ) に示す定量吐出装置の模式的な断面図である。

図 3 5は、図 3 4に示す定量吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に示す説明図である。

図 3 6は、本発明に係る定量吐出装置を用いた粉体材料噴霧装置の一例を概略的に示す構成図である。

図 3 7は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適したノズルへッドを例示的に示す分解斜視図である。

図 3 8は、弾性体膜に設ける切込貫通孔（スリット）の数と噴霧量との相関関係を示す実験データである。

図 3 9は、従来の微量粉体吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。

図 4 0は、従来の微量粉体吐出装置で用いられている弾性体膜を概略的に示す平面図である。

図 4 1は、図 4 1 ( a ) 及び図 4 1 ( b ) の各々は、正圧の脈動空気振動波を摸式的に説明する図である。

図 4 2は、従来の微量粉体吐出装置の弾性体膜の動作を概略的に説明する説明図である。

図 4 3は、複数の貫通孔を設けた弾性体膜を概略的に示す平面図である。発明を実施するための最良の形態以下、本発明の好ましい例について、更に詳しく説明する。

(発明の実施の形態 1 )

発明の実施の形態 1では、定量吐出装置の弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方へ供給するようにした定量吐出装置について説明する。

この弾性体膜 E tは、シリコ一ンゴム等の弾性体で製されており、均一な膜厚を有している。

この弾性体膜 E tは、ホッパー等の筒状体（図示せず。）の下方に、筒状体（図示せず。）の底面をなすように設けられるものである。

また、この弾性体膜 E tには、複数の貫通孔 hs · · ·が、設けられている。

以上の構成は、従来の弾性体膜 E t c Aと同様であるが、この弾性体膜 E tでは、複数の貫通孔 hs · · · をランダムに設けるのではなく、この弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心として、ある仮想の円（図 1 (b) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描き、この円の円周上に設けている。

また、この例では、複数の貫通孔 hs · · ·の各々を、同じ長さ同じ形状の切込貫通孔（スリット）にしている。

また、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を、ある仮想の円（図 1 (b) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、等間隔 d · . ·に設けている。

更に、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜; E tの形状の中心点） P cに対し、点対象に設けている。

また、この例では、複数の貫通孔 hs · · ·の各々は、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを通るある線（図 1 ( b )中に、想像線で示す中心線 L iを参照。）に対して、線対称に設けられている。

更にまた、この例では、複数の貫通孔 h s · · ·の各々は、ある仮想の円（図 1 ( b ) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）に対し、概ね接線方向に設けられている。

図 2は、弾性体膜 E tを用いた定量吐出装置を備える、粉体材料噴霧装置の構成を模式的に示す構成図である。

この粉体材料噴霧装置 1 1は、弾性体膜として、弾性体膜 E t cの代わりに、弾性体膜 E tが用いられている以外は、図 3 9に示した粉体材料噴霧装置 2 1 1と同様の構成を備える。

即ち、この定量吐出装置 1は、粉体材料を貯留する筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2と、筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2の材料排出口 2 aに、筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2の底面をなすように設けられた、弾性体膜 E tと、気力輸送管 Tとを備える。

筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2の材料投入口 2 bには、蓋体 2 cが、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになつている。この粉体材料噴霧装置 1 1は、微量粉体吐出装置 1の粉体材料貯留ホッパー 2の材料排出口 2 aを、気力輸送管 Tの途中の位置において、弾性体膜 E tを介在させるようにして、気力輸送管 Tに接続した構成になっている。

気力輸送管 Tの一端 T aは、正圧の脈動空気振動波発生手段 2 1に接続されており、正圧の脈動空気振動波発生手段 2 1を駆動させると、正圧の脈動空気振動波発生手段 2 1により発生させた、正圧の脈動空気振動波が、気力輸送管 T内に、その一端 T aから供給されるようになっている。

次に、この粉体材料噴霧装置 1及び粉体材料噴霧装置 1 1の動作について、説明する。

この粉体材料噴霧装置 1を用いて、気力輸送管 Tの他端 T bから、粉体材料の一定量を噴霧する際には、まず、筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2内に、粉体材料を貯留する。次いで、筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2の材料投入口 2 bに、蓋体 2 cを気密に取り付ける。次に、正圧の脈動空気振動波発生手段 2 1を駆動することにより、気力輸送管 T内に、正圧の脈動空気振動波を供給する。

粉体材料吐出装置 1では、気力輸送管 T内に、正圧の脈動空気振動波が供給されると、脈動空気振動波の振幅が山の時に、気力輸送管 T 内の圧力が、高くなり、弾性体膜 E tは、弾性変形し、その形状の中心点 P cを、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節として、上側に湾曲する。

この粉体材料吐出装置 1では、弾性体膜 E tに、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を、同じ長さ同じ形状の切込貫通孔（スリット）とし、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点）を中心として描いた、ある仮想の円（図 1 ( b ) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、概ね接線方向に設けている。

従って、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波の振幅が山となり、気力輸送管 T内の圧力が、高くなり、弾性体膜 E tが、弾性変形し、その形状の中心点が上方向に湾曲した形状になると、貫通孔 h s、 h sの各々は、断面視した場合、上側が開いた、概ね V字形状になる。

この時、弾性体膜 E tに、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点）を中心にしてある仮想円（図 1 ( b ) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描いた場合、弾性体膜 E tは、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、同様の変形をしている。従って、上側が閧いた、概ね V字形状になっている貫通孔（図 3 ( a ) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の各々は、同じ形状になっている。これにより、同じ形状で、概ね V字形状になっている貫通孔（図 3

(a) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）内には、筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2に貯留されている粉体材料の一部が概ね同じ量で落下する（図 3 (a) を参照）。

次いで、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に向かうにつれ、気力輸送管 T内の圧力が、次第に低くなつてくると、弾性体膜 E tは、その復元力により、そのある点

(この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点; P c) が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってくる。この時、貫通孔（図 3 (b) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の形状も、上側が開いた、概ね V字形状から元の形状に戻るが、貫通孔（図 3 (b) に示す貫通孔 hs、 s を参照）が、上側が開いた、概ね V字形状になった際に、貫通孔（図 3 (b) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の各々内に落下した、粉体材料は、貫通孔（図 3 (b) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の各々に挟み込まれた状態になる（図 3 (b) を参照）。

次いで、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、気力輸送管 T内の圧力が、低くなると、弾性体膜 E tは、そのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点 P c) が下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔

(図 3 (c) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）は、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆 V字形状になる（図 3 (c) を参照）。

この時、弾性体膜 E に、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円（図 1

(b) 中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描いた場合、弾性体膜： E tは、この仮想の円周上においては、正圧の脈動空気振動波に応じて、同様の変形をしている。

従って、下側が開いた、概ね逆 V字形状になっている貫通孔（図 3 ( c) に示す貫通孔： hs、 hsを参照）の各々は、同じ形状になっている。.

これにより、同じ形状で、概ね逆 V字形状になっている貫通孔（図 3 (c) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の各々から、貫通孔の各々が、同じ形状で、概ね V字形状になった際に、貫通孔（図 3 (a) に示す貫通孔] s、 hsを参照）の各々内に落下し、弾性体膜 Etが、そのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点）が上方向に湾曲した形状から元の形状に戻ってきた際に、貫通孔（図 3 (b) に示す貫通孔 hs、 hsを参照）の各々に挟み込まれていた、粉体材料が、気力輸送管 T内に落下する（図 3 (c) を参照）。

このように、この定量吐出装置 1では、上述したように、粉体材料を貯留する筒状体（粉体材料貯留ホッパー） 2の底面をなすように、複数の貫通孔 hs · · · を、弾性体膜 E tのある点（この例では、弹性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心とする、ある同一の円周上に設けているものを用いているので、正圧の脈動空気振動波に応じて、複数の貫通孔 hs · · ·の各々が、概ね同様の変形をする。

これにより、この定量吐出装置 1は、弾性体膜 Etのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点）を中心にして、ある仮想の円 (図 1中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描き、この円 C iの円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた弾性体膜を用いるようにすることで、弾性体膜に設ける貫通孔の数の多いものを用いれば、弾性体膜 E tへ供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変化させなくても、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

また、この定量吐出装置 1では、弾性体膜 Etのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円を描き、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心点として、その仮想の円周上に、点対称に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けた弾性体膜を用いているので、点対称に設けられた貫通孔の各々は、正圧の脈動空気振動波に応じて、同じ変形 (伸縮）をするため、貫通孔 h s · · ·の各々から、概ね同じ量の粉体材料が排出される。

これにより、この定量吐出装置 1では、正圧の脈動空気振動波の供給量を変化させなくても、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

また、この定量吐出装置 1では、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円 (図 1中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描き、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心点として、その仮想の円（図 1中に、想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、等間隔に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔 h s · · ·を設けている。これにより、この定量吐出装置 1は、弾性体膜 E tに、正圧の脈動空気振動波の供給した場合、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させた弾性体膜を取り付けた定量吐出装置に比べ、弾性体膜 E tが、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを振動の腹の中心とし、弾性体膜 E tの外周部を振動の節とした振動を再現性よく繰り返す。

この結果、この定量吐出装置 1では、弾性体膜 E tに供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変えずとも、弾性体膜 E tに設ける貫通孔 h s · · ·の数に応じて、粉体材料の排出量を、概ね正の関係を保持して、定量的に変化させることができる。

即ち、この定量吐出装置 1では、複数の貫通孔を有する弾性体膜として、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円（図 1中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描き、この円周上に、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を複数設けた弾性体膜 E tを採用しているので、貫通孔の数の多いものを用いれば、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、増加する。，

また、この定量吐出装置 1は、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円（図 1中に、想像線で示す円 C iを参照。）を描き、弾性体膜 E tのある点 (この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点）を通る、ある線（図 1 中に、想像線で示す線 L iを参照。）に対して、線対称になるように、同じ大きさ同じ形状の貫通孔を設けている。

これにより、貫通孔 h s · · ·の各々は、正圧の脈動空気振動波に応じて、概ね同じ変形（伸縮）をするため、貫通孔 h s · · ·の各々から、概ね同じ量の粉体材料が排出される。

これによつても、この定量吐出装置 1では、弾性体膜 E tに供給する、正圧の脈動空気振動波の供給量を変えずとも、弾性体膜 E tに設ける貫通孔 h s · · ·の数に応じて、粉体材料の排出量を、概ね正の関係を保持して、定量的に変化させることができている。

ところで、気力輸送管 T内に落下した粉体材料は、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態になる。

その後、気力輸送管 T内に落下した粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により、気力輸送管 Tの他端 T bまで、気力輸送され、気力輸送管 Tの他端 T bから、正圧の脈動空気振動波とともに、噴霧される。この粉体材料噴霧装置 1 1では、気力輸送管 Tの他端 T bからの粉体材料の噴霧は、気力輸送管 Tの一端 T aから、正圧の脈動空気振動波を供給している限り、行われる。

更にまた、この粉体材料噴霧装置 1 1では、弾性体膜 E tの振動は、気力輸送管 T内に供給されている、正圧の脈動空気振動波により、一義的に定まる。また、気力輸送管 T内に、貫通孔 h s · · · を介して供給される粉体材料の量は、弾性体膜 E tの振動により一義的に定まる。このため、気力輸送管 T内に供給する正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、一定量の粉体材料が、気力輸送管 T内に排出される。

これにより、気力輸送管 T内に、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · - を介して供給された粉体材料の殆ど全量が、気力輸送管 Tの他端 T b から噴霧される。

尚、ここでは、弾性体膜として、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cを中心にして描かれた、ある仮想の円（図 1中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、複数の貫通孔 h s · · ·を、等間隔に、点対称に且つ線対象に設けた例を中心にして説明したが、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1では、上記した弾性体膜 E tに限定されることはなく、複数の貫通孔を有するものであれば、以下のルールに従った、種々の弾性体膜を用いることができる。

そのような弾性体膜としては、例えば、図 4に示す弾性体膜 E t 1 であってもよい。

この弾性体膜 E t 1は、図 1に示す、弾性体膜 E tの構成に、更に、弾性体膜 E tのある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cに、貫通孔 h eを備える。

この弾性体膜 E t 1では、正圧の脈動空気振動波の供給量を一定とした場合、弾性体膜 E t 1のある点（この例では、弾性体膜 E tの形状の中心点） P cに貫通孔] 1 cを設けた分、図 1に示す、弾性体膜 E tに比べ、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

また、図 5に示す弾性体膜 E t 2も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、好適に用いることができる。

この弾性体膜 E t 2は、弾性体膜 E t 2のある点（この例では、弾性体膜 E t 2の形状の中心点） P cを中心にして、複数の仮想の同心円（図 5 ( b ) 中に示す、仮想の円 C i 1、 C i 2を参照）を描き、複数の同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔 h s · · ·を設けている。

尚、図 5に示す弾性体膜 E t 2では、仮想の円 C i 1の円周上に設けられている貫通孔 h s · · 'の各々は、等間隔 d 1離して設けられ、仮想の円 C i 2の円周上に設けられている貫通孔 hs · · ·の各々は、等間隔 d 2離して設けられている。

また、図 6に示す弾性体膜 E t 3も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、好適に用いることができる。

この弾性体膜 E t 3は、弾性体膜 E t 3のある点（この例では、弾性体膜 E t 2の形状の中心点） P cを中心にして描かれた、ある仮想の円（図 6 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、同じ形状同じ大きさの常に開いた貫通孔 h o · · ·を設けている。

弾性体膜に設ける、複数の貫通孔の各々は、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量の定量性の高い精度を求める場合には、切込貫通孔（スリット）の形状にするのが好ましいが、図 6に示す弾性体膜 E t 3のように、常に開いた貫通孔 ho · · ·であってもよい。尚、弾性体膜 E t 3では、複数の貫通孔！ 0 · · ■の各々は、弾性体膜 E t 3のある点（この例では、弾性体膜 E t 3の形状の中心点） P cに対し、点対称となるように、また、弾性体膜 E t 3のある点（この例では、弾性体膜 E t 3の形状の中心点） P cを通るある線（図 6 (b) に想像線で示す直線 L iを参照）に対して、線対称となるように設けられている。

また、図 7に示す弾性体膜 E t 4も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、好適に用いることができる。

この弾性体膜 E t 4は、弾性体膜 E t 4のある点（この例では、弾性体膜 E t 4の形状の中心点） P cを中心にして、複数の仮想の円（図 7 (b) 中に示す、仮想の円 C iを参照）を描き、この仮想円の円周上に、複数の貫通孔 hs · · ·を設けている。

弾性体膜に設ける、貫通孔 hsの数は、この弾性体膜 E t 4のように、奇数であってもよい。また、この弾性体膜 E t 4では、複数の貫通孔 hs · · ·の各々は、同じ長さの切込貫通孔（スリット）の形状にされており、等間隔 dを離すように設けられている。

且つ、切込貫通孔（スリット）の形状にされた、複数の貫通孔 h s ·· · の各々の切り込み方向を、弾性体膜 E t 4のある点（この例では、弾性体膜 E t 4の形状の中心点） P cを中心にして、複数の仮想の円（図 7 (b) 中に示す、仮想の円 C iを参照）を描き、この仮想円の円周の接線方向に設けている。

また、図 8に示す弾性体膜 E t 5も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、好適に用いることができる。

この弾性体膜 E t 5は、弾性体膜 E t 5のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cを中心にして、複数の仮想の同心円（図 8 (b) 中に示す、仮想の円 C i 1、 C i 2を参照）を描き、この仮想の同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔 h s · · ·、 h V · ■ · を設けている。

より具体的に説明すると、複数の貫通孔 h s ■ · ·、 h V · · ·の各々は、切込貫通孔（スリツト）の形状にされている。

複数の貫通孔 h s · · ·の各々は、その切り込み方向が、弾性体膜 E t 5のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P c を中心にして、複数の仮想の同心円（図 8 (b) 中に示す、仮想の円 C i l、 C i 2を参照）の円周の接線方向にされている。

また、複数の貫通孔 hv · · ·の各々は、その切り込み方向が、弾性体膜 E t 5のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cを中心にして、放射線方向にされている。

そして、仮想の円 C i 1、 C i 2の各々の円周上に、貫通孔 h sと、貫通孔 hvとが、交互に、配置されている。

より具体的に説明すると、仮想の円 C i 1の円周上には、貫通孔 h sと、貫通孔 hvとが、等間隔 d 3を離して設けられている。また、仮想の円 C i 1の円周上には、貫通孔 h s同士が、互いに、等間隔 d 4を離して設けられている。

また、仮想の円 C i 1の円周上には、貫通孔 h v同士が、互いに、等間隔 d 5を離して設けられている。

また、仮想の円 C i 2の円周上には、貫通孔 h sと、貫通孔 h vとが、等間隔 d 6を離して設けられている。

また、仮想の円 C i 2の円周上には、貫通孔 h s同士が、互いに、等間隔 d 7を離して設けられている。

また、仮想の円 C i 2の円周上には、貫通孔 h v同士が、互いに、等間隔 d 8を離して設けられている。.

更に、この例では、貫通孔 h s · · 'の各々は、同じ長さにされている。

また、貫通孔 h s · · ·の各々は、同じ長さにされている。

以上により、この弾性体膜 E t 5では、貫通孔 h s · · 'の各々から排出される粉体材料の排出量は、互いに、概ね同じ排出量となり、貫通孔 h s · · ·の各々から排出される粉体材料の排出量は、互いに、概ね同じ排出量となる。

複数の貫通孔を、切込貫通孔（スリット）にする場合であって、貫通孔を、貫通孔 h vに示すように、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cを中心とする、ある仮想円の円周上に、切込貫通孔（スリツト）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cから外周側へ向かう放射線方向に向けた場合は、貫通孔 h sに示すように、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cを中心とする、ある仮想円の円周の接線方向に設けた場合に比べ、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜を振動させた場合、切込貫通孔（スリツト）の伸縮は、あまり生じない。

しかしながら、弾性体膜に、複数の貫通孔を設ける場合、図 8に示す弾性体膜 E t 5のように、弾性体膜 E t 5のある点（この例では、弾性体膜 E t 5の形状の中心点） P cを中心とする、ある円（図 8 (b) 中に、想像線で示すある仮想円 C i 1、 C i 2を参照。）の円周上に、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、弾性体膜のある点（この例では、弾性体膜 Et 5の形状の中心点） P cから外周側へ向かう放射線方向に向けた切込貫通孔（スリット） 1ιν · · · と、ある円 C i の円周上に、切込貫通孔（スリット）の切り込み方向を、ある円 C i の円周上に、その円 C iの接線方向に設けた切込貫通孔（スリット） hs · · ' とを、交互に、等間隔に、点対称に、及び/又は、線対称に設けても良い。

また、図 9に示す弾性体膜 E t 6も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

この弾性体膜 E t 6は、弾性体膜 Et 6のある点（この例では、弾性体膜 E t 6の形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円（図 9 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔 hs · · ·の各々を設けている。

より具体的に説明すると、この弾性体膜 E t 6では、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を、切込貫通孔（スリット）の形状にしている。また、切込貫通孔（スリヅト）の形状にした、複数の貫通孔 h s . · · の各々を、弾性体膜 Et 6のある点（この例では、弾性体膜 Et 6の形状の中心点） P cを中心にして描いた、ある仮想の円（図 9 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、等間隔 dずつ離して、このある仮想の円（図 9 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周の接線方向に対して、同じ角度の所定の傾斜角をなすように設けている。

このように、弾性体膜 E t 6に、複数の貫通孔 hs · · ·の各々を、弾性体膜 E t 6のある点（この例では、弾性体膜 E t 6の形状の中心点） P cを中心にして、ある仮想の円（図 9 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）を描き、その円周上に、同じ形状で、等価な位置且つ等価な方向に設けた場合には、複数の貫通孔： h s · · ·の各々から排出される粉体材料の排出量を概ね同じ排出量にすることができる。即ち、弾性体膜に、弾性体膜 E t 6に示したルールに従って、複数の貫通孔 h s · · · を設けるようにすれば、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の供給条件を変えずとも、弾性体膜に設ける、複数の貫通孔 h s · · ·の数に、概ね、正の相関関係を保持させて、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の噴霧量を、変えることができる。

また、図 1 0に示す弾性体膜 E t 7も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、好適に用いることができる。

この弾性体膜 E t 7は、弾性体膜 E t 7のある点（この例では、弾性体膜 E t 7の重心）を中心にして、ある仮想の円（図 1 0 ( b ) 中に想像線で示す円 C iを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を設けている。

弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合には、一般に、弾性体膜の形状の中心点が、振動の腹の中心となるが、弾性体膜の形状その他の要因によって、弾性体膜の重心が、振動の腹の中心となり、その外周側を振動の節として振動する場合がある。

このような場合にあっては、例えば、図 1 0に示すように、弾性体膜 E t 7の形状の中心点 P cではなく、弾性体膜 E t 7の重心 P gを中心に、ある仮想の円（図 1 0 ( b )中に想像線で示す円 C iを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔 h s · · · を設けた、弾性体膜 E t 7を用いるのが好ましい。

尚、この弾性体膜 E t 7では、複数の貫通孔 h s · · 'の各々を、切込貫通孔（スリット）の形状にしている。

また、切込貫通孔（スリット）の形状にした、複数の貫通孔 hs · - - の各々の切り込み方向を、弾性体膜 Et 7のある点（この例では、弹性体膜 E t 7の形状の重心） Pgを中心にして描いた、ある仮想の円 (図 10 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周上に、等間隔 dずつ離して、このある仮想の円（図 10 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）の円周の接線方向に設けている。

また、図 1 1に示す弾性体膜 E t 8も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

この弾性体膜 E t 8は、弾性体膜 E t 8のある点（この例では、弹性体膜 E t 8に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 Et 8を振動させた際に、振動の腹となる点） Ppを中心にして、ある仮想の円（図 1 1 (b) 中に想像線で示す円 C iを参照。）を描き、その円周上に、複数の貫通孔 hs · · ·の各々を設けている。

尚、図 1 1 (b) では、説明を容易とするために、便宜上、貫通孔 s - · ·の中、振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係のある組となる貫通孔を、 hs a、 hs aとして表し、また、振動の腹の中心となる点 Ppを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係の別のある組となる貫通孔を、 h s b、 h s bとして表している。

弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合には、一般に、弾性体膜の形状の中心点が、振動の腹となるが、場合によっては、弾性体膜の重心が、振動の腹となり、その外周側を振動の節として振動する場合がある。

このような場合にあっては、例えば、図 1 1に示すように、弾性体膜の形状の中心点 P cや重心 P gの代わりに、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、振動の腹の中心となる点 P pを中心にして、この振動の腹の中心となる点 P Pを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になるように、複数の貫通孔 hs · - - を設けても良い。

この場合、複数の貫通孔 h s · · ·の各々を、切込貫通孔（スリツト）形状とする場合にあっては、弾性体膜 E t 8の振動の腹の中心となる点 Ppを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係のある組になる貫通孔（この例では、貫通孔 h s a、 h s a) の各々の長さを同じ長さにする。且つ、複数の貫通孔 hs a、 h s aの各々の切込方向も、振動の腹の中心となる点 P Pを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になるように設ける。すると、振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称となる関係のある組となる貫通孔（h s a、 h s a) では、貫通孔 h s a、 h s aの各々の粉体材料の排出量が概ね等しくなる。

また、弾性体膜 E t 8の振動の腹の中心となる点 P pを通るある線

(図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係の別のある組になる貫通孔（この例では、貫通孔 h s b、 hs b) の各々の長さを同じ長さにする。且つ、複数の貫通孔 hb、 hs bの各々の切込方向も、振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 1

1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になるように設ける。すると、振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 1 1 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称となる関係のある組となる貫通孔（h s b、 h s b) では、貫通孔 h s a h s aの各々の粉体材料の排出量が概ね等しくなる。

また、図 1 2に示す弾性体膜 E t 9も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

尚、図 1 2 (b) では、説明を容易とするために、便宜上、貫通孔 h s - · ·の中、振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 12 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係のある組となる貫通孔を、 hs c、 hs cとして表し、また、振動の腹の中心となる点 P Pを通るある線（図 12 (b) 中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になる関係の別のある組となる貫通孔を、 h s d、 h s dとして表している。

この弾性体膜 E t 9は、弾性体膜 Et 9のある点（この例では、弾性体膜 E t 9に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 Et 9を振動させた際に、振動の腹となる点） Ppを中心にして、ある仮想の同心円（図 12 (b) 中に想像線で示す円 C i 1、 C i 2を参照。）を描き、その同心円の各々の円周上に、複数の貫通孔 hs · · ·の各々を設けている。

弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、弾性体膜は、ある点を、振動の腹の中心とし、その外周側を振動の節として、振動する場合がある。

このような場合にあっては、例えば、図 12に示すように、弾性体膜の形状の中心点 P cや重心 P gの代わりに、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 E t 9を、正圧の脈動空気振動波を用いて振動させた場合に、弾性体膜 E t 9の振動の腹の中心となる点 P Pを中心にして、この振動の腹の中心となる点 P pを通るある線（図 12 (b)中、想像線で示す直線 L iを参照）に線対称になるように、貫通孔（hs c、 hs c)、（hs d、 h s d ) の各々を、振動の腹の中心となる点 Ppを中心にして描いた同心円（図 12 (b) 中に想像線で示す円 C i 1、 C i 2) の各々の円周上に設けてもよい。

尚、図 1 2に示す例では、図 12 (b) 中、想像線で示す直線 L i に対して、線対称の関係にある、ある組の貫通孔（hs c、 h s c ) が、弾性体膜 E t 9の振動の腹の中心となる点 Ppを中心として描いたある仮想円 C i 1の円周上に設けられている。また、図 1 2 (b) 中、想像線で示す直線 L iに対して、線対称の関係にある、ある組の貫通孔（h s d、 h s d) が、弾性体膜 E t 9 の振動の腹の中心となる点 P pを中心として描いたある仮想円 C i 2 の円周上に設けられている。

また、貫通孔 h s c、 h s cの各々の長さを同じ長さとし、貫通孔 h s C h s cの各々を、弾性体膜 E t 9の振動の腹の中心となる点 P pを中心として描いたある仮想円 C i 1の円周の接線方向に設けている。

これにより、この弾性体膜 E t 9では、貫通孔 h s c h s cの各々からの粉体材料の排出量が概ね同じ排出量になるようにしている。

また、貫通孔 h s d、 h s dの各々の長さを同じ長さとし、貫通孔 h s d、 h s dの各々を、弾性体膜 E t 9の振動の腹の中心となる点 P pを中心として描いたある仮想円 C i 2の円周の接線方向に設けている。

これにより、この弾性体膜 E t 9では、貫通孔 h s d、 h s dの各々からの粉体材料の排出量が概ね同じ排出量になるようにしている。

また、図 1 3に示す弾性体膜 E t 1 0も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

尚、図 1 3 (b)では、説明を容易とするために、貫通孔 h sの各々に番号を付加している。

この例では、弾性体膜 E t 1 0に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 E t 1 0を振動させた際に、弾性体膜 E t 1 0の振動の腹 P pが、弾性体膜 E t 10の形状の中心点に一致している例を示している。

尚、ここでは、弾性体膜 E t 1 0に貫通孔 h sの数を増やすルールを中心にして説明する。

まず、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、弾性体膜の形状の中心点 P cに、貫通孔 heを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 3 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）を描き、この仮想円 C i 1の円周上に、貫通孔（図 1 3 ( b ) に示す貫通孔 h s 1を参照）を設ける。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h cと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔]! cと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h cと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 3 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）を描き、この仮想円 C i 2の円周上に、貫通孔（図 1 3 ( b ) に示す貫通孔 h s 2を参照）を設ける。

尚、この例では、貫通孔 h s 2を、仮想円 C i 2に設けた例を示しているが、貫通孔 h s 2は、仮想円 C i 1に設けるようにしてもよい。その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 2を設けた仮想円（図 1 3 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上に、貫通孔（図 1 3 ( b ) に示す貫通孔 h s 3を参照）を設ける。その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔] c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

図 13に示す弾性体膜 E t 10は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔 hc、貫通孔 hs l、貫通孔 hs 2及び貫通孔 hs 3を設けた状態を示している。

一方、貫通孔 hc、貫通孔 hs 1、貫通孔 hs 2及び貫通孔 hs 3 を有する弾性体膜 E t 10を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜 E t 10に、更に、例えば、貫通孔 h s 2、 h s 3を設けた仮想円（図 13 (b) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜 E t 10に、この弾性体膜 E t 10の形状の中心点 P cを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。

また、図 14に示す弾性体膜 E t 1 1も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

尚、図 14 (b)では、説明を容易とするために、貫通孔 h sの各々に番号を付加している。

この例では、弾性体膜 E t 1 1に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 E t 1 1を振動させた際に、弾性体膜 E t 1 1の振動の腹 P Pが、弾性体膜 E t 1 1の形状の中心点に一致している例を示している

尚、ここでも、弾性体膜 E t 1 1に貫通孔 hsの数を増やすルールを中心にして説明する。

まず、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材 L 1に、弾性体膜の形状の中心点 P cに、貫通孔 h eを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 14(b) に示す仮想円 C i 1を参照）を描き、この仮想円 C i 1の円周上に、貫通孔（図 14 (b) に示す貫通孔 h s 1を参照）を設ける。

この時、貫通孔 h s lは、その排出効率が高くなるように、貫通孔 h s 1を設ける、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周の接線方向に設ける。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h eと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図 14 (b) に示す貫通孔; h s 2を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 2は、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 1を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点 P cに対し、貫通孔 h s 1に点対称となるか、及び/又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 1に、線対称となるように設ける。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1及び貫通孔 hs 2を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔； h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置' 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 2を参照）を描き、この仮想円 C i 2の円周上に、貫通孔（図 14 (b) に示す貫通孔 h s 3を参照）を設ける。

この時、貫通孔（図 14 (b) に示す貫通孔 h s 3を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1や貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 2の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

尚、この例では、貫通孔 h s 3を、仮想円 C i 2に設けた例を示しているが、貫通孔 h s 3は、仮想円 C i 1に設けるようにしてもよい。その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 hs Is 貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 hc、貫通孔 hs l、貫通孔 h s 2及び貫通孔！！ s 3を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

—方、貫通孔 h e、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3 を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 3を設けた仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 2 を参照）の円周上に、貫通孔（図 14 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 4は、貫通孔 h s 3を設けた、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔 h s 3を設けた、ある仮想円（図 14 (b) に示す仮想円 C i 2を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点 P cに対して、貫通孔 h s 3に、点対称となるか、及び/又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 3に、線対称となるように設ける。

また、貫通孔（図 1 4 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3 及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1や貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 2の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

図 1 4に示す弾性体膜 E t 1 1は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を設けた状態を示している。

—方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜 E t 1 1を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比ベて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜 E t 1 1に、更に、例えば、貫通孔 h s 1、 h s 2を設けた仮想円（図 1 4 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上や、貫通孔 h s 3、 h s 4を設けた仮想円（図 1 4 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜 E t 1 1に、この弾性体膜 E t 1 1の形状の中心点 P cを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔 (図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。

また、図 1 5に示す弾性体膜 E t 1 2も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

尚、図 1 5 ( b )では、説明を容易とするために、貫通孔 h sの各々に番号を付加している。

この例では、弾性体膜 E t 1 2に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 E t 1 2を振動させた際に、弾性体膜 E t 1 2の振動の腹 P が、弾性体膜 E t 1 2の形状の中心点に一致している例を示している。

尚、ここでも、弾性体膜 E t 1 2に貫通孔 h sの数を増やすルールを中心にして説明する。

まず、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、弾性体膜の形状の中心点 P cに、貫通孔 h eを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）を描き、この仮想円 C i 1の円周上に、貫通孔（図 1 5 ( b ) に示す貫通孔 h s 1を参照）を設ける。

この時、貫通孔 h s iは、その排出効率が高くなるように、貫通孔 h s 1を設ける、ある仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周の接線方向に設ける。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図 1 5 ( b ) に示す貫通孔 h s 2を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 2は、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点； P cに対して、貫通孔 h s 1に、点対称となるか、及び/又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 1に、線対称となるように設ける。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

+ 定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 heと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に、やや少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 2を参照）を描き、この仮想円 C i 2の円周上に、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 3を参照）を設ける。

この時、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 3を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1や貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 2の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

尚、この例では、貫通孔 h s 3を、仮想円 C i 2に設けた例を示しているが、貫通孔 h s 3は、仮想円 C i 1に設けるようにしてもよい。その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置

1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h e、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3 を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）を描き、この仮想円 C i 3の円周上に、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）を設ける。

貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1や貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 3の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するよう一 9 る

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 hs 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

一方、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 4を設けた、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上に、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 5を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 5は、貫通孔 h s 4を設けた、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔 h s 4を設けた、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点 P cに対して、貫通孔 h s 4に、点対称となるか、及びノ又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 4に、線対称となるように設ける。

また、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 hs 5を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 3の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 hs 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 hs 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔: h s 5を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、未だ少ない場合には、例えば、弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 4を参照）を描き、この仮想円 C i 4の円周上に、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 6を参照）を設ける。

貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 6を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 hs 6を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 hs l、貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 4の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s' 6を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 hc、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1 を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、未だ少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 6を設けた、ある仮想円（図 1 5 (b) に示す仮想円 C i 4を参照）の円周上に、貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 7を参照）を設ける。

貫通孔（図 1 5 (b) に示す貫通孔 h s 7を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 hs 1、貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 4の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

また、貫通孔 h s 7は、仮想円 C i 4の円周上にあればよいが、弾性体膜 E t 1 2が、均等に引っ張られている状態になっているか否かを十分に調べ、弾性体膜 E t 1 2に特に緊張した部分が発生している場合には、. その部分に設けるようにしてもよい。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 hs 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5、貫通孔 h s 6及び貫通孔 h s 7を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s ■

3、貰通孔 h s 4、貫通孔 h s 5、貫通孔 h s 6及び貫通孔 hs 7を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

図 1 5に示す弾性体膜 E t 1 2は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔 hc、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 hs 3、貫通孔 hs

4、貫通孔 h s 5、貫通孔 h s 6及び貫通孔 hs 7を設けた状態を示している。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 hs 2、貫通孔 hs 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5、貫通孔 h s 6及び貫通孔 h s 7を有する弾性体膜 E t 1 2を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉^:材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜 E t 1 2に、更に、例えば、貫通孔 h s 1、 h s 2を設けた仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上、貫通孔 h s 3を設けた仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上、貫通孔 h s 4、 h s 5を設けた仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上、及び/又は、貫通孔 h s 6、 h s 7を設けた仮想円（図 1 5 ( b ) に示す仮想円 C i 4を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜 E t 1 2に、この弾性体膜 E t 1 2の形状の中心点 P cを中心にして、更に、ある仮想円（図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。

また、図 1 6に示す弾性体膜 E t 1 3も、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の弾性体膜として、用いることができる。

尚、図 1 6 ( b )では、説明を容易とするために、貫通孔 h sの各々に番号を付加している。

この例では、弾性体膜 E t 1 3に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜 E t 1 3を振動させた際に、弾性体膜 E t 1 3の振動の腹 P が、弾性体膜 E t 1 3の形状の中心点に一致している例を示している。

尚、ここでも、弾性体膜 E t 1 3に貫通孔 h sの数を増やすルールを中心にして説明する。

まず、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、弾性体膜の形状の中心点 P cに、貫通孔 h eを形成した弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）を描き、この仮想円 C i 1の円周上に、貫通孔（図 1 6 ( b ) に示す貫通孔 h s 1を参照）を設ける。

このように、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔 h s 1は、その排出効率が高くなるように、貫通孔 h s lを設ける、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周の接線方向にける。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上に、更に、貫通孔（図 1 6 ( b ) に示す貫通孔 h s 2を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 2は、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔 h s 1を設けた、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点 P cに対して、貫通孔 h s 1に、点対称となるか、及び/又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 1に、線対称となるように設ける。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、尚、著しく少ない場合には、貫通孔 h s 2の排出量が大きくなるように、貫通孔 h s 2の切り込み方向を、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周の接線方向に設ける。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔！！ cと貫通孔 h s 1とを有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1及び貫通孔 h s 2を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に、著しく少ない場合には、例えば、弾性体膜に、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）を描き、この仮想円 C i 2の円周上に、貫通孔（図 1 6 ( b ) に示す貫通孔 h s 3を参照）を設ける o

この場合、貫通孔 h s 3は、その排出量が大きくなるように、貫通孔 h s 3の切り込み方向を、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周の接線方向に設ける。

尚、この例では、貫通孔 h s 3を、仮想円 C i 2に設けた例を示しているが、貫通孔 h s 3は、仮想円 C i 1に設けるようにしてもよい。その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3 を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、やや少ない場合には、例えば、この弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円 (図 1 6 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）を描き、この仮想円 C i 3の円周上に、貫通孔（図 1 6 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）を設ける。

貫通孔（図 1 6 (b) に示す貫通孔 h s 4を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2及び貫通孔 h s 3を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1や貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 3の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔: h s 2、貫通孔 h s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h e、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔; s 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 hs 3及び貫通孔 h s 4を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、例えば、貫通孔 h s 4を設けた、ある仮想円（図 1 6 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上に、貫通孔（図 1 6 (b) に示す貫通孔 h s 5を参照）を設ける。

尚、貫通孔 h s 5は、貫通孔 h s 4を設けた、ある仮想円（図 1 6 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上にあればよいが、より好ましくは、貫通孔！！ s 4を設けた、ある仮想円（図 1 6 (b) に示す仮想円 C i 3を参照）を描く際に用いた、弾性体膜の形状の中心点 P cに対して、貫通孔 h s 4に、点対称となるか、及び/又は、弾性体膜の形状の中心点 P cを通る直線（図示せず。）に対して、貫通孔 h s 4に、線対称となるように設ける。

また、貫通孔（図 1 6 (b) に示す貫通孔 h s 5を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2の各々の排出量より少な目にするため、仮想円 C i 3の円周の接線方向から所定の傾斜角を有するようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉 if本材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h e、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

一方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔]! s 4及び貫通孔 h s 5を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置. 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて、微妙に少ない場合には、例えば、弾性体膜の形状の中心点 P cを中心にして、ある仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 4 を参照）を描き、この仮想円 C i 4の円周上に、貫通孔（図 1 6 ( b ) に示す貫通孔 h s 6を参照）を設ける。

貫通孔（図 1 6 ( b ) に示す貫通孔 h s 6を参照）の切り込み方向は、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、孔 h s 4、貫通孔]! s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に近似するように、排出効率を考えて、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4及び貫通孔 h s 5の各々の排出量より更に少な目にするため、貫通孔 h s 6の切り込み方向を、仮想円 C i 4の中心点から放射線方向に設けるようにする。

その後、定量吐出装置 1や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1に、貫通孔 h c、貫通孔 h s I 貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4s 貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付け、この弾性体膜に、上記と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を供給し、振動させ、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量を測定する。

定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量となれば、貫通孔 h c、貫通孔 h s l、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s

3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜を取り付けた状態で、定量吐出装置 1、又は、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1を本格的に駆動させる。

図 1 6に示す弾性体膜 E t 1 3は、以上の手順で、弾性体膜に、貫通孔 h c、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s

4、貫通孔 h s 5及び、貫通孔 h s 6を設けた状態を示している。 —方、貫通孔 h e、貫通孔 h s 1、貫通孔 h s 2、貫通孔 h s 3、貫通孔 h s 4、貫通孔 h s 5及び貫通孔 h s 6を有する弾性体膜 E t 1 3を取り付けた定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量や噴霧量に比べて少ない場合には、上記した手順で、弾性体膜 E t 1 3に、更に、例えば、貫通孔 h s 1、 h s 2を設けた仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 1を参照）の円周上や、貫通孔 h s 3を設けた仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 2を参照）の円周上や、貫通孔 h s 4、 h s 5を設けた仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 3を参照）の円周上、及び/又は、貫通孔 h s 6を設けた仮想円（図 1 6 ( b ) に示す仮想円 C i 4を参照）の円周上に、新たな貫通孔（図示せず。）を設けたり、弾性体膜 E t 1 3に、この弾性体膜 E t 1 3の形状の中心点 P cを中心にして、更に、ある仮想円

(図示せず。）を描き、この仮想円（図示せず。）の円周上に、更に、貫通孔（図示せず。）を設けたりして、定量吐出装置 1の粉体材料の排出量や、この定量吐出装置 1を組み込んだ粉体材料噴霧装置 1 1の粉体材料の噴霧量が、目的とする排出量になるまで、貫通孔（図示せず。）を設けるという作業を行う。

次に、本発明に係る定量吐出装置の好ましい例について、弾性体膜以外の構成について、更に詳しく説明する。

図 1 7は、本発明に係る定量吐出装置を用いた、粉体材料噴霧装置の具体的な構成を概略的に示す説明図である。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、粉体材料貯蔵用ホッパー 3 1と、粉体材料貯蔵用ホッパー 3 1のホッパー本体 3 2の材料排出口 3 2 a に気密に接続された筒状体 2と、ホッパー本体 3 2の材料排出口 3 2 aに開閉可能に設けられた材料切出弁 3 と、筒状体 2の底面をなすように設けられた弾性体膜 E tと、筒状体 2の下方に、弾性体膜 E t を介在させて気密に接続された分散室 4 1と、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aを動作させるために設けられた、ブロア一等の空気源 6 1と、空気源 6 1から発生させた空気を、ホッパー本体 3 2、ガス噴射手段 3 3、 3 3、及び、分散室 4 1へ空気を供給する空気供給管 T mと、空気脈動波発生装置 7 1とを備える。

材料切出弁 3 4は、筒状体 2の上部筒体部 2 aに取り付けられている ο また、ホッパー本体 3 2には、大気と導通するように設けられた導管 T 1が設けられ、導管 T 1の途中には、導管 T 1を開閉するための開閉弁 v lと、圧力調節弁 v p 1とが設けられている。

更に、ホッパー本体 3 2と空気供給管 T mとは、導管 T 2により接続されている。導管 T 2の途中には、開閉弁 V 2と、圧力調節弁 v p 2とが設けられている。

尚、導管 T 2の途中に設けられている、 F 1で示す部材装置は、導管 2内に供給される空気中のダストを除去するフィルターを示している。尚、フィル夕一 F 1は、必要により設けられる部材である。ガス噴射手段 3 3、 3 3の各々と、空気供給管 T mとは、導管 T 3 により接続されている。

ガス噴射手段 3 3、 3 3の各々は、図 1 8に示すように、ホッパー本体 3 2の内周面に概ね接線方向に、設けられている。

より具体的に説明すると、ガス噴射手段 3 3、 3 3の各々は、ホッパー本体 3 2のコーン部 3 2 cの領域の、材料排出口 3 2 aの上方の外周側の位置に、材料排出口 3 2 aに対し、概ね、接線方向に設けられている。

尚、図 1 8では、 2個のガス噴射手段 3 3が設けられた例を示したが、ガス噴射手段 3 3の数は、 2個に限られず、 1個であってもよく、又、 3個以上設けられていてもよい。また、ガス噴射手段 3 3を 2個以上設ける場合にあっては、ガス噴射手段 3 3 · · ·の各々のガス吹出口 3 3 a · · 'は、ガス吹出口 3 3 a · · ·の各々からを噴射されるガスが同一方向を向くように設ける。

尚、図 1 7中、 3 2 cで示す部材は、ホッパー本体 3 2の材料投入口 3 2 bに、必要により、設けられる蓋体を示しており、蓋体 3 2 c は、着脱自在に、且つ気密に取り付けられるようになつている。

また、図 1 7では、ガス噴射手段 3 3、' 3 3の一方のガス噴射手段 3への導管 T 3の接続状態のみを示し、他方のガス噴射手段 3への導管 T 3の接続状態についての図示は、省略している。導管 T 3の途中には、圧力調節弁 v p 3が設けられている。

また、導管 T 3の途中に設けられている、 F 2で示す部材装置は、導管 3内に供給される空気中のダストを除去するフィル夕一を示している。尚、フィルター F 2は、必要により設けられる部材である。この例では、材料切出弁 3 4は、弁体 3 4 bと、弁体 3 4 bを上下に移動させる開閉駆動手段（ァクチユエ一夕） 3 4 aとを備える。材料切出弁 3 4の開閉駆動は、空気によって行われるようになっており、導管 T 4は、材料切出弁 3 4の開閉駆動手段（ァクチユエ一夕） 3 4 aへ、空気を供給するパイプを示している。導管 T 4は途中で分岐して 2本の分岐管 T 3 4 a、 T 4 bにされ、開閉駆動手段（ァクチユエ一夕） 3 4 aに接続されている。

導管 T 4の途中には、切換弁 V 3が設けられ、この例では、切換弁 v 3を、分岐管 T 3 4 a側が開いた状態にし、分岐管 T 4 b側が閉じた状態にすれば、材料切出弁 3 4の弁体 3 4 bが下方に移動して、ホッパ一本体 3 2の材料排出口 2 aを開いた状態にし、切換弁 V 3を、分岐管 T 4 b側が開いた状態にし、分岐管 T 3 4 aを閉じた状態にすれぱ、材料切出弁 3 4の弁体 3 4 bが上方に移動して、ホッパー本体 3 2の材料排出口 2 aを閉じた状態にするようにされている。

尚、分岐管 T 3 4 a、 T 4 bの各々の途中に設けられている、 F 3 で示す部材は、導管 T 4内に供給される空気中のダストを除去するフィルターを示している。

尚、フィルター F 3、 F 3は、必要により設けられる部材である。分散室 4 1は、その下方位置に、脈動空気振動波供給口 4 1 aを備え、その上方位置に、脈動空気振動波供給口 4 1 aから送られてきた、正圧の脈動空気振動波を排出する排出口 4 1 bを備える。

分散室 4 1の脈動空気振動波供給口 4 1 aと、空気供給管 T mとは、導管 5により接続されている。

導管 T 5の途中には、圧力調節弁 v p 4と、正圧の脈動空気振動波を発生させる、脈動空気振動波発生装置 7 1とが設けられている。この例では、空気源 6 1を駆動し、圧力調節弁 v p 4を適当に調節し、脈動空気振動波発生装置 7 1を駆動すれば、所定の振幅、周波数、波形の、正圧の脈動空気振動波を、導管 T 5 b及び脈動空気振動波供給口 4 1 aを介して、分散室 4 1内に供給できるようになつている。弾性体膜 E tは、筒状体 2と分散室 4 1との間に、弾性体膜取付具 5 1を用いて取り付けられている。

図 1 9は、本発明に係る定量吐出装置で用いられている弾性体膜取付具に、弾性体膜を取り付けた状態を概略的に示す斜視図であり、図 2 0は、図 1 9に示す弾性体膜取付具の構成を概略的に示す分解斜視図であり、また、図 2 1は、図 1 9に示す弾性体膜取付具の構成を分解して概略的に示す断面図である。

この弾性体膜取付具 5 1は、台座 5 2と、突き上げ部材 5 3と、押さえ部材 5 4とを備える。

台座 5 2には、中空 h 1が設けられており、中空 h iの外周には、突き上げ部材 5 3を載置するための、リング状の載置面 S 1が設けられている。更に、台座 5 2には、中空 h 1をリング状に取り囲むように V溝 D Vが設けられている。

突き上げ部材 5 3は、中空 h 2を有する。この例では、突き上げ部材 5 3は、図 2 1に示すように、その下面に、段差部 Q 1が設けられており、台座 5 2上に、突き上げ部材 3を載置すると、段差部 Q 1が、台座 5 2の載置面 S 1上に位置するようにされている。

また、この例では、突き上げ部材 5 3を台座 5 2上に載置した際に、突き上げ部材 5 3の段差部 Q 1より下方に延設するように設けられている下方延設部 Q 2が、台座 5 2の中空 h 1内に収まるようにされている。即ち、突き上げ部材 5 3の下方延設部 Q 2は、その外径 D 2が、台座 5 2の中空 h 1の内径 D 1に等しいか、やや小さい寸法に精密加ェされている。

更に、この例では、突き上げ部材 5 3は、その上方部 Q 3の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている。押さえ部材 5 4は、中空 h 3を有する。また、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面 S 4には、台座 5 2の表面に設けられた V溝 D vに嵌まり合うように、リング形状の、 V字形状の突起 C vが設けられている。

尚、図 1 9及び図 2 0中、 5 5で示す部材は、ボルト等の締付手段を示している。

また、図 2 0中、 h 4で示す孔は、台座 5 2に形成された、締付手段 5 5の固定孔を、また、 h 6で示す孔は、押さえ部材 5 4に形成された、締付手段 5 5の固定孔を、各々、示している。また、図 2 0中、 h 5で示す孔は、台座 5 2に形成され、目的とする装置へ、弾性体膜取付具 5 1を、ボルト等の固定手段（図示せず。）により取り付けるための固定孔を、また、 h 7で示す孔は、押さえ部材 5 4に形成され、目的とする装置へ、弾性体膜取付具 5 1を、ボルト等の固定手段（図示せず。）により取り付けるための固定孔を、各々、示している。

この例では、押さえ部材 5 4の中空 h 3の内径 D 4は、突き上げ部材 5 3の外径 D 3に等しいか、やや大きい寸法に精密加工されている。次に、この弾性体膜取付具 5 1に弾性体膜 E tを取り付ける手順について説明する。

弾性体膜取付具 5 1に弾性体膜 E tを取り付ける際には、まず、台座 5 2の表面に、突き上げ部材 5 3を載置する。

次いで、突き上げ部材 5 3上に、弾性体膜 E tを載置する。

次に、突き上げ部材 5 3及び弾性体膜 E tをともに覆うように、突き上げ部材 5 3上に押さえ部材 5 4を載置する。この時、台座 5 2に形成された固定孔 h 4 · · ·の各々と、押さえ部材 5 4に形成された固定孔 h 6 · · 'の各々とを整列させるようにする。

次に、ボルト等の締付手段 5 5 ■ · ·の各々を、固定孔 h 4 · · ·、及び、固定孔 h 6 · · 'の各々に螺合等することで、台座 5 2に対して、押さえ部材 4を締め付けていく。

この弾性体膜取付具 5 1では、台座 5 2上に載置した突き上げ部材 5 3上に、弾性体膜 E tを載置し、押さえ部材 5 4を台座 5 2に対して締め付けていくと、弾性体膜 E tは、突き上げ部材 5 3により、押さえ部材 5 4方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜 E tは、押さえ部材 5 4方向により突き上げられることで、弾性体膜 E tの内側から外周側に引き伸ばされる。

最初のうちは、突き上げ部材 5 3により、引き伸ばされた弾性体膜 E tは、突き上げ部材 5 3の外周面 P 3と、押さえ部材 5 4の中空 h 3を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座 5 2の表面に設けられている V溝 D vと、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面に設けられている V字形状の突起 C vとの間に嵌挿されていく。更に、ボルト等の締付手段 5 5 · · ，の各々により、押さえ部材 5 4を台座 5 2に対して締め付けていくと、弾性体膜 E tは、突き上げ部材 5 3により、押さえ部材 5 4方向に突き上げられた状態のまま、突き上げ部材 5 3の外周面 P 3と、押さえ部材 5 4の中空 h 3の内周面との間に、挟持される。且つ、突き上げ部材 5 3により、押さえ部材 5 4方向により突き上げられることで、弾性体膜 E tの内側から外周側に引き伸ばされた部分が、台座 5 2の表面に設けられている V溝 D Vと、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面に設けられている V字形状の突起 C vとの間に、挟持される。

即ち、この弾性体膜取付具 5 1では、台座 5 2上に載置した突き上げ部材 5 3上に、弾性体膜 E tを載置し、押さえ部材 5 4を台座 5 2 に対して締め付けていくと、弾性体膜 E tが、突き上げ部材 5 3により、押さえ部材 5 4方向に突き上げられ、これにより、弾性体膜 E t が、その内方側から外周側に引き伸ばされた状態にされ、更に、このようにして、突き上げ部材 5 3により引き伸ばされた弾性体膜 E tの外周部分が、台座 5 2の表面に設けられた V溝 D vと、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面に設けられた V字形状の突起 C vに挟持される結果、この弾性体膜取付具 5 1では、台座 5 2上に載置した突き上げ部材 5 3上に、弾性体膜 E tを載置し、押さえ部材 5 4を台座 5 2に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜 E tを、均等に張つた状態にすることができる。

更に、この弾性体膜取付具 5 1では、突き上げ部材 5 3の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面 Q 3を設けている。この傾斜面 Q 3は、この弾性体膜取付具 5 1では、重要な要素になつているので、この作用について、以下に詳しく説明する。

即ち、この弾性体膜取付具 5 1では、突き上げ部材 5 3の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面 Q 3を設けているので、弾性体膜 E tは、押さえ部材 5 4方向により突き上げられることで、弾性体膜 E tの内側から外周側に引き伸ばされた部分が、台座 5 2の表面に、リング状に設けられている V溝 D vと、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面に、リング状に設けられている V字形状の突起 C vとの間に、移行し易い。

より具体的に説明すると、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3の外径が、押さえ部材 5 4の中空 h 3の内径 D 4より十分に小さい関係にある時は、弾性体膜 E tは、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3と、押さえ部材 5 4の中空 h 3を形成している表面との間の隙間（間隔）が十分にあるため、突き上げ部材 5 3により、弾性体膜 E tの内側から外側に引き伸ばされた部分は、この隙間（間隔）を通って、台座 5 2の表面に、リング状に設けられている V溝 D v方向へ、たやすく、誘導される。また、突き上げ部材 5 3の外周に設けられている傾斜面 Q 3は、断面視した場合、上側から下側が広がるようにされているので、突き上げ部材 5 3により、弾性体膜 E tの内側から外側に引き伸ばされた部分は、この傾斜面 Q 3の表面に沿って、台座 5 2の表面に、リング状に設けられている V溝 D V方向へ誘導される。

そして、ボルト等の締付手段 5 5 · · ·の各々を、固定孔 h 4 · · ·、 '及び、固定孔 1ι 6 · · ·の各々に螺合等することで、台座 5 2に対して、押さえ部材 5 4を締め付けていくことで、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3の外径が、押さえ部材 5 4の中空 h 3の内径 D 4に次第に接近し、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3の傾斜面 Q 3と、押さえ部材 5

4の中空 h 3を形成している表面との間の隙間（間隔）が、概ね、弾性体膜 E tの厚み（肉厚）程度になると、弾性体膜 E tは、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3と、押さえ部材 5 4の中空 h 3を形成している表面との間に挟持されることになる。

以上の作用によっても、この弾性体膜取付具 5 1では、台座 5 2上に載置した突き上げ部材 3上に、弾性体膜 E tを載置し、その後、ボルト等の締付手段 5 5 · · ·の各々を用いて、押さえ部材 5 4を台座

5 2に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜 E tを、均等に張った状態にすることができる。

また、ボルト等の締付手段 5 5 · · ·の各々を用いて、押さえ部材

5 4を台座 5 2に対して締め付けていくと、突き上げ部材 5 3の外周の傾斜面 Q 3と、押さえ部材 5 4の中空の内周面との間隔が次第に狭くなり、突き上げ部材 5 3の外周面（傾斜面） Q 3と、押さえ部材 5

4の中空 h 3の内周面との間に、しっかりと挟持されるため、押さえ部材 5 4を台座 5 2に締め付けた後において、弾性体膜 E tが弛むことがない。

また、この弾性体膜取付具 5 1では、弾性体膜 E tを取り付ければ、弾性体膜 E tが、突き上げ部材 5 3の傾斜面 Q 3と、押さえ部材 5 4 の中空] 1 3を形成している表面との間と、押さえ部材 5 4の、台座 5 2に向き合う表面に、リング状に設けられている V字形状の突起 C V と、台座 5 2に、リング状に設けられている V字形状の溝 D vとの間とに、 2重にロックされた状態になるため、押さえ部材 5 4を台座 5 2に締め付けた後において、弾性体膜 E tが弛むことがない。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、弾性体膜 E tを取り付けた弾性体膜取付具 5 1の押さえ部材 5 4を筒状体 2の下部に気密に取り付け、台座 5 2を分散室 4 1の上部に気密に取り付けている。

筒状体 2の下部筒体部 2 bは、透明な樹脂で製されている。より特定的に説明すると、下部筒体部 2 bは、例えば、ガラス、アクリル樹脂、ポリカーボネート樹脂等の光透過性を有する材料で製されている。尚、下部筒体部 2 bは、ポリカーボネート樹脂で製されていることが好ましく、更には、その内周面が、鏡面加工されていることが好ましい。

これは、下部筒体部 2 bを、ポリカーボネート樹脂で製し、その内周面を、鏡面加工した場合には、他の材料を用いた場合に比べ、下部筒体部 2 bの内周面に粉体材料が付着し難く、レベルセンサー 6 2の検出精度が高くなるからである。

下部筒体部 2 bには、図 1 7に示すように、下部筒体部 2 bの弾性体膜 E t上に堆積貯留する滑沢剤（粉末）の量を検出するレベルセンサー 6 2が付設されている。レベルセンサー 6 2は、赤外線や可視光線等の光を発光する発光素子 6 2 aと、発光素子 6 2 aより照射された光を受光する受光素子 6 2 bとを備える。

発光素子 6 2 aと、受光素子 6 2 bとは、下部筒体部 2 bを挟むようにして、対向配置されている。

そして、レベルセンサ一 6 2を設ける位置（弾性体膜 E tからレべルセンサー 6 2の設けられる位置の高さ） H t hで、下部筒体部 2 b 内の弾性体膜 E t上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の量を検出できるようになっている。

即ち、下部筒体部 2 b内の弾性体膜 E t上に堆積貯留される滑沢剤 (粉末）の量が、レベルセンサー 6 2を設ける位置（弾性体膜 E tからレベルセンサー 6 2の設けられる位置の高さ） H t hを超えると、発光素子 6 2 aから照射された光が、滑沢剤（粉末）により遮られ、受光素子 6 2 bで受光できなくなる（オフになる。）ので、この時、下部筒体部 2 b内の弾性体膜 E t上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の弾性体膜 E t上からの高さ Hが、高さ H t hを超えていることが検出できる（H > H t h )。

また、下部筒体部 2 b内の弾性体膜 E t上に堆積貯留される滑沢剤 (粉末）の量が、レベルセンサー 6 2を設ける位置（弾性体膜 E tからレベルセンサ一 6 2の設けられる位置の高さ） H t h未満になると、発光素子 6 2 aから照射された光が、受光素子 6 2 bで受光できる（ォンになる。）ので、この時、下部筒体部 2 b内の弾性体膜 E t上に堆積貯留される滑沢剤（粉末）の弾性体膜 E t上からの高さ Hが、高さ H t h未満になっていることが検出できる（Hく H t h )。

この例では、材料切出弁 3 4は、レベルセンサ一 6 2の検出値に応じて、上下に移動して、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aを閉じたり、開いたりできるようになつている。より詳しく説明すると、粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを駆動している間、レベルセンサー 6 2の発光素子 6 2 aを点灯した状態にしておき、発光素子 6 2 aから照射された光を、受光素子 6 2 bで受光できなくなる（オフになる。）と、材料切出弁 3 4を上方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aを閉じ、発光素子 6 2 aから照射された光を、受光素子 6 2 bで受光すると（オンになる。）と、材料切出弁 3 4を下方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aを、受光素子 6 2 bで受光できなくなる（オフになる。）まで、開いた状態にすることで、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを駆動している間、下部筒体部 2 b内の弾性体膜 E t上に、常に、概ね一定量の滑沢剤（粉末）が貯留堆積するようにしてある。

分散室 4 1は、その内部において、正圧の脈動空気振動波が旋回流になり易いように、その内部の形状が、概ね円筒形状にされている。尚、ここでは、分散室 4 1の内部の形状が、概ね円筒形状にされている例を示しているが、分散室 4 1の内部の形状は、その内部において、正圧の脈動空気振動波が旋回流になり易い形状にされていればよく、その内部の形状は、必ずしも、概ね円筒形状にされている場合に限定されることはない。

また、分散室 4 1には、その下方の位置に、分散室 4 1の内周面の概ね接線方向に、脈動空気振動波供給口 4 1 aが設けられ、その上方の位置に、分散室 4 1の内周面の概ね接線方向に、排出口 4 l bが設けられている。脈動空気振動波供給口 4 1 aには、導管 T 5が接続されており、また、排出口 4 l bには、導管（例えば、図 2 6に示す導管 T 6を参照。）が接続されるようになっている。

ここで、分散室 4 1に設ける脈動空気振動波供給口 4 1 aの位置について、図 22を用いて、更に、詳しく説明する。

図 22は、分散室 4 1を平面視した場合の、分散室 4 1に設ける脈動空気振動波供給口 4 1 aの位置を模式的に示す平面図であり、図 2 2 (a) は、分散室 4 1に対する、脈動空気振動波供給口 4 1 aの好ましい取付位置を説明する説明図であり、図 22 (b) は、分散室 4 1に対する、脈動空気振動波供給口 4 1 aの実質的な取付可能位置を説明する説明図である。

尚、図 2 2 (a) 及び図 2 2 (b) の各々に、曲線で示す矢印は、分散室 4 1内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きを模式的に示している。

分散室 4 1内に、正圧の脈動空気振動波の旋回流を発生させるためには、分散室 4 1に対して、脈動空気振動波供給口 4 1 aは、分散室 4 1の内周面に対して、概ね、接線方向（図 22 (a) 中、破線 L t で示される方向）に設けられていることが好ましい（図 2 2 (a) を参照）。

しかしながら、脈動空気振動波供給口 4 1 aは、図 2 2 (a) に示すように、分散室 4 1の内周面に対して、概ね、接線方向に設けられている必要はなく、脈動空気振動波供給口 4 1 aは、分散室 4 1内に、支配的な 1個の旋回流を形成できる限り、図 2 2 (b)に示すように、分散室 4 1の内周面に対して、概ね、接線方向（例えば、図 2 2 (b) 中、破線 L tで示される方向）と等価な方向（即ち、分散室 4 1の内周面の接線方向（例えば、図 2 2 (b) 中、破線 L t ) に平行な方向）に設けられていてもよい。

尚、脈動空気振動波供給口 4 1 aを、図 2 2 (b) 中に、想像線 L cで示すように、分散室 4 1の中心線方向に設けた場合には、分散室 4 1内の形状が、概ね円筒形状の場合には、いずれが支配的とも言えない 2個の旋回流が発生するので、このような方向に設けるのは、分散室 4 1内に、正圧の脈動空気振動波の旋回流を発生させることを考慮した場合には、あまり好ましいとは、言えない。

次いで、分散室 4 1に設ける脈動空気振動波供給口 4 1 aと排出口 4 1 bとの位置関係について、図 23を用いて、詳しく説明する。図 2 3は、分散室 41を平面視した場合の、分散室 4 1に設ける脈動空気振動波供給口 4 1 aと排出口 4 1 bとの位置を模式的に説明する図であり、図 2 3 (a) は、分散室 4 1に対する、脈動空気振動波供給口 4 1 aと排出口 4 1 bとの好ましい取付位置を説明する説明図であり、図 2 3 (b) は、分散室 4 1に対する、脈動空気振動波供給口 4 1 aと排出口 4 1 bとの実質的な取付可能位置を説明する説明図である。

尚、図 2 3 (a) 及び図 2 3 (b) の各々に、曲線で示す矢印は、分散室 4 1内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きを模式的に示している。

分散室 4 1に、排出口 4 1 bを、図 2 3 (a) に示すような位置に設けた場合には、分散室 4 1内に発生する、脈動空気振動波の旋回流の向き（空気の進行方向）と逆方向に排出口 4 1 bが設けられる関係になり、この場合には、排出口 4 l bにおける、空気に分散させて流動化させた滑沢剤（粉末）の排出効率を低く設定できる。

これとは逆に、排出口 4 l bにおける、空気に分散させて流動化させた滑沢剤（粉末）の排出効率を高くしたい場合には、図 2 3 (b) に例示的に示す、排出口 4 1 b 1又は排出口 41 b 2のように、分散室 4 1内に発生する、正圧の脈動空気振動波の旋回流の向きと順方向に排出口 4 1 bを設けるのが好ましい。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、図 17に示すように、分散室 4 1と筒状体 2との間にバイパス管 T Vを備えている。このバイパス管 T Vは、分散室 4 1内の圧力と筒状体 2の圧力との平衡を速く達成するために設けられているものである。

• 次に、分散室 4 1に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜 E t及びバイパス管 T vの動作について説明する。

図 2 4は、分散室 4 1に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、弾性体膜 E t及びバイパス管 Τ Vの動作について模式的に説明する説明図である。

まず、空気源 6 1を駆動するとともに、脈動空気振動波発生装置 7 1を駆動することで、導管 T 5 b内へ、所望の流量、圧力、波長、波形の、正圧の脈動空気振動波を供給する。

導管 T 5 b内へ供給された、正圧の脈動空気振動波は、脈動空気振動波供給口 4 1 aから分散室 4 1内に供給され、分散室 4 1内で、下方から上方に向かって、竜巻のような渦巻き流のように旋回する、正圧の脈動空気振動波となり、排出口 4 1 bから排出される。

この分散室 4 1内において発生した、旋回する、正圧の脈動空気振動波は、脈動空気振動波としての性質は失われていないため、弾性体膜 E tは、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って振動する。

例えば、分散室 4 1内に送り込まれる、正圧の脈動空気振動波が山の状態になり、分散室 4 1内の圧力 P r 4 1が、筒状体 2内の圧力 P r 2 1に比べて高くなつた場合（圧力 P r 4 1 >圧力 P r 2 1 )には、弾性体膜 E tは、図 2 4 ( a ) に示すように、そのある点（例えば、形状の中心点又は重心）が上方に湾曲した形状に弾性変形する。

この時、貫通孔 E tは、断面視した場合、貫通孔 h s、 h sの各々が上側が開いた、概ね V字形状になり、この V字形状になった貫通孔 h s、 h sの各々内に、筒状体 2内の弾性体膜 E t上に貯留した滑沢剤（粉末）の一部が落下する。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、筒状体 2と分散室 4 1との間の空気流通路を、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s、h sと、バイパス管 T vとの 2系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体 2と分散室 43との間を流れる。

即ち、図 24 (a) に示したように、弾性体膜 E tの貫通孔 h s、 h sを通じて、分散室 4 1から筒状体 2へ空気が流入する際には、ノィパス管 Tv内に、筒状体 2から分散室 4 1へと流れる気流が発生するため、弾性体膜 E tの貫通孔 h s、 h sを通じて、分散室 41から筒状体 2へ空気が流入が、スムーズに行われる。

次いで、分散室 4 1内に送り込まれる、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷側に移行するにつれ、弾性体膜 E tは、その復元力により、そのある点（例えば、弾性体膜 E tの形状の中心点又は重心）が上方向に湾曲した形状から、元の状態に戻ってくる。この時、貫通孔 E t aの形状も、上側が開いた、概ね V字形状から元の形状に戻るが、貫通孔 h s、 h sの各々が、上側が開いた、概ね V字形状になった際に、貫通孔 h s、 h sの各々内に落下した、粉体材料が、貫通孔 h s、 h sの各々内に挟み込まれた状態になる（図 24 (b) を参照）。この装置 1では、筒状体 2と分散室 4 1との間の空気流通路を、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s、 h sと、バイパス管 Tvとの 2 系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体 2と分散室 4 1との間を流れる。

即ち、図 24 (b) に示したように、弾性体膜 E tの貫通孔 h s、 h sを通じて、筒状体 2から分散室 41へ空気が流入する際には、貫通孔 E t aが閉塞しても、バイパス管 Tvを通じて、筒状体 2から分散室 4 1へと空気が流れるため、分散室 4 1の圧力と筒状体 2の圧力とが、速やかに平衡状態になる。

次いで、分散室 4 1内に供給されている、正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷になり、分散室 4 1の圧力が、低くなると、弾性体膜 E tは、ある点（例えば、弾性体膜 E tの形状の中心点又は重心）が下方向に湾曲した形状に、弾性変形する。この時、貫通孔 h s、 h sの各々は、断面視した場合、下側が開いた、概ね逆 V字形状になる。そして、貫通孔 h s、 h sの各々が、概ね逆 V字形状になった際に、貫通孔 h s、 h sの各々内に挟み込まれていた、粉体材料が、分散室 4 1内に落下する（図 2 4 ( c ) を参照）。

分散室 4 1内へ、貫通孔 h s、 h sの各々内に挟み込まれていた、粉体材料が、排出される際に、この装置 1では、筒状体 2と分散室 4 1との間の空気流通路を、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s、 h sと、バイパス管 T vとの 2系統にしているので、空気は、流通し易い方を通じて、筒状体 2と分散室 4 1との間を流れる。

即ち、図 2 4 ( c ) に示したように、弾性体膜 E tが、ある点（例えば、弾性体膜 E tの形状の中心点又は重心）が下方に湾曲した形状となり、筒状体 2の体積が大きくなつた際には、バイパス管 T vを通じて、分散室 4 1から筒状体 2へ、空気が流れ込むため、貫通孔 h s、 h sの各々を通じての、分散室 4 1から筒状体 2への空気の流れ込みは、生じない。これにより、貫通孔 h s、 h sの各々を通じて分散室 4 1への粉体材料の排出が、安定して、定量的に、行われる。

このように、この装置 1 1 Aでは、バイパス管 T Vを、分散室 4 1 と筒状体 2との間に設けているので、分散室 4 1内に、正圧の脈動空気振動波を供給した際に、筒状体 2内の圧力と分散室 4 1内の圧力とが瞬時に平衡状態になるので、正圧の脈動空気振動波の振動に対して、弾性体膜 E tは、弾性体膜 E ΐの初期の張り状態位置を中立位置として、上下に概ね同じ振幅で、上下に振動する。

即ち、この装置 Αでは、バイパス管 T vにより、正圧の脈動空気振動波に対して、弾性体膜 E が、再現性良く且つ応答性良く、上下に振動する。この結果、貫通孔 h s、 h sを通じて行われる粉体の排出が、上手く行われる。

更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、分散室 4 1の排出口 4 l b に導管（例えば、図 2 6に示す導管 T 6を参照。）を接続すれば、導管の他端から、粉体材料を、空気とともに、定量的に噴霧する粉体材料噴霧装置として、好適に用いることができる。

即ち、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの分散室 4 1の排出口 4 1 に導管 T 6を接続し、粉体材料噴霧装置とした場合には、分散室 4 1内へ落下した滑沢剤（粉末）は、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散し、流動化して、排出口 4 l bより、正圧の脈動空気振動波とともに、導管 T 6内へ送り出される。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、弾性体膜 E tの、ある点（例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振動の腹の中心として、外周部を振動の節とする、上下方向の振動は、分散室 4 1内へ供給される、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って、一義的に振動する。従って、分散室 4 1内へ供給される、正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、常に、一定量の滑沢剤（粉末）が、弾性体膜 E tの孔部（スリツト孔） h s · · · を通じて、分散室 4 1内へ精度良く排出されるので、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aには、分散室 4 1内へ供給する正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形を制御すれば、目的とする場所（装置等）に供給する粉体材料の量を容易に変更することができるという利点をも合わせ持っている。

更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているので、分散室 4 1内に排出された粉体材料中に、たとえ、凝集により粒径の大きい粒子が含まれていたとしても、その多くは、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、小さな粒径になるまで分散される。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているため、分散室 4 1は、サイクロンと同様の、分粒機能を有している。これにより、概ね所定の粒径の粉体材料が、排出口 4 l bから、排出口 4 1 bに接続された導管内へと排出される。一方、凝集した粒径の大きい粒子は、分散室 4 1内の下方の位置を旋回し続け、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、凝集塊が分散されつつ所定の粒径まで調整されてから、排出口 4 1 bから、排出口 4 1 bに接続された導管内へと排出される。

また、排出口 4 1 bに接続された導管内へ供給された粉体材料は、この導管の他端まで、正圧の脈動空気振動波により気力輸送されることになる。

これにより、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、排出口 4 l bに接続された導管内へ供給された粉体材料を、導管の他端まで、一定流量の定常圧空気により気力輸送するような装置に見られるような、導管内における、粉体材料の堆積現象や、導管内における、粉体材料の吹き抜け現象が発生し難い。

したがって、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1の排出口 4 1 bから、排出口 4 1 bに接続された導管内へ排出された当初の粉体材料の濃度が維持された状態で、粉体材料が、導管の他端から排出されるので、導管の他端から噴霧される粉体材料の定量性を精密にコントロールすることができる。

更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、粉体材料噴霧装置 1 1 A を動かしている間、弾性体膜 E t上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー 6 2を設ける位置（弾性体膜 E tからレベルセンサー 6 2の設けられる位置の高さ H t h ))の粉体材料が存在するようにしているので、弾性体膜 E tの貫通孔 E t aから排出される粉体材料の排出量が、弾性体膜 E t上に存在する、粉体材料の量が変動することで、変動するという現象が生じない。これによつても、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いれば、分散室 4 1内に、たとえ、凝集した大粒の粉体材料が排出されたとしても、その大部分が、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、凝集塊が分散されつつ所定の粒径まで調整されて排出口 4 1わから、排出口 4 1 bに接続された導管内へと排出されるため、分散室 4 1内に、凝集した大粒の粉体材料が堆積し難い。

これにより、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを、長時間、駆動しても、分散室 4 1内に、粉体材料が堆積することが無いため、分散室 4 1内を清掃する作業回数を減らすことができる。

したがって、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aを外部滑沢式打錠装置 A に取り付けた場合には、外部滑沢式打錠装置 Aを用いて、連続打錠を行っている最中に、分散室 4 1内を清掃する作業が、殆ど不要となるために、外部滑沢式打錠装置 Aを用いれば、外部滑沢錠剤（錠剤の内部に、滑沢剤を含まない錠剤）を、効率良く、製造することができるという効果もある。

のみならず、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、弾性体膜 E tを、図 1 9、図 2 0及び図 2 1に示した弾性体膜取付具 5 1を用いることにより、張った状態にしているので、弾性体膜 E tの弛みが原因となつて、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの定量性が損なわれることもない。のみならず、バイパス管 T vを、筒状体 2と分散室 4 1との間に設けることで、筒状体 2内の圧力 P r 2 1と分散室 4 1の圧力 P r 4 1 とが速く平衡に達するようにすることで、弾性体膜 E tの、正圧の脈動空気振動波に対する応答性を高め、弾性体膜 E tの貫通孔 E t aを通じて行われる、粉体材料の排出が、安定して、定量的に、行われるようにしているので、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、正圧の脈動空気振動波に対する、分散室 4 1へ排出される粉体材料の定量性が優れている。

また、分散室 4 1の排出口 4 1 bに接続された導管内へ、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した状態で送り出された、粉体材料は、正圧の脈動空気振動波により気力輸送され、分散室 4 1の排出口 4 1 bに接続された導管の他端から、粉体材料が、空気とともに、定量的に噴霧される。

尚、以上のような弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·の各々を通じて行われる、分散室 4 1内への滑沢剤（粉末）の排出は、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの分散室 4 1内へ、正圧の脈動空気振動波を供給している間、繰り返し行われる。

更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、この装置 1 1 Aを動かしている間、レベルセンサ一 6 2の発光素子 6 2 aは点灯状態にされ、受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射される光を受光するようになれば、材料切出弁 3 4を下方に移動させて、粉体貯留ホッパー 2 の排出口 2 aを開き、受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射される光を受光しなくなると、材料切出弁 3 5を上方に移動させて、粉体貯留ホッパー 2の排出口 2 aを閉じた状態にするという動作により、弾性体膜 E t上に、常に、概ね、一定量 (レベルセンサー 6 2を設ける位置、即ち、弾性体膜 E tからレベルセンサ一 6 2の設けられる位置の高さ H t h )) の滑沢剤（粉末）が存在するようにされている。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、弾性体膜 E tの、ある点（例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振動の腹の中心として、外周部を振動の節とする、上下方向の振動は、分散室 4 1内へ供給される、正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形に従って、一義的に振動する。従って、分散室 4 1内へ供給される、正圧の脈動空気振動波を一定にしている限り、常に、一定量の粉体材料が、弾性体膜 E t の貫通孔 E t aを通じて、分散室 4 1内へ精度良く排出されるので、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aには、分散室 4 1内へ供給する正圧の脈動空気振動波の周波数、振幅、波形を制御すれば、目的とする場所（装置等）に供給する粉体材料の量を容易に変更することができるという利点をも合わせ持っている。更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているので、分散室 4 1内に排出された粉体材料中に、たとえ、凝集により粒怪の大きい粒子が含まれていたとしても、その多くは、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、小さな粒径になるまで分散される。

のみならず、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1内において、正圧の脈動空気振動波を、下方から上方に向かう旋回流にしているため、分散室 4 1は、サイクロンと同様の、分粒機能を有している。これにより、概ね所定の粒径の粉体材料が、排出口 4 l bから導管 T 2内へと排出される。一方、粒径の大きい粒子は、分散室 4 1内の下方の位置を旋回し続け、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、所定の粒径まで砕かれてから分散されて、排出口 4 l bから、導管 T 2内へと排出される。

従って、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いれば、目的とする場所 (装置等）に、粒径の揃った粉体材料の一定量を供給できるという利点もある。

また、分散室 4 1の排出口 4 1 bに接続された導管内へ供給された粉体材料は、導管の他端まで、正圧の脈動空気振動波により気力輸送されることになる。

これにより、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1の排出口 4 1 bに接続された導管内へ供給された粉体材料を、導管の他端まで、一定流量の定常圧空気により気力輸送するような装置に見られるような、導管内における、粉体の堆積現象や、導管内における、粉体の吹き抜け現象が発生し難い。

したがって、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、分散室 4 1の排出口 4 1わから、この排出口 4 1 bに接続された導管内へ排出された当初の粉体材料の濃度が維持された状態で、粉体材料が、導管の他端から排出されるので、導管の他端から噴霧される粉体材料の定量性を精密にコントロールすることができる。

更に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、粉体材料噴霧装置 1 1 A を動かしている間、弾性体膜 E t上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサー 6 2を設ける位置、即ち、弾性体膜 E tからレベルセンサ一 6 2の設けられる位置の高さ H t h ) の粉体材料が存在するようにしているので、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·の各々から排出される粉体材料の排出量が、弾性体膜 E t上に存在する、粉体材料の量が変動することで、変動するという現象が生じない。これによつても、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、例えば、一定量の粉体材料を、目的とする場所（装置等）に供給する装置として優れている。

また、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いれば、分散室 4 1内に、たとえ、凝集した大粒の粉体材料が排出されたとしても、その大部分が、分散室 4 1内を旋回している、正圧の脈動空気振動波に巻き込まれることにより、所定の粒径まで碎かれて、排出口 4 l bから、排出口 4 1 bに接続された導管内へと排出されるため、分散室 4 1内に、凝集した大粒の粉体材料が堆積し難い。

これにより、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、装置 Aを、長時間、駆動しても、分散室 4 1内に、粉体材料が堆積することが無いため、分散室 4 1内を清掃する作業回数を減らすことができる。

次に、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの材料切出弁 3 4の動作について、更に詳しく説明する。

図 2 5は、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの動作を概略的に示すフローチヤートである。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、図 1 7に示すように、ホッパー本体 3 2内に、ホッパー本体 3 2内の圧力を測定する圧力センサ一 6 4 を設け、また、筒状体 2内にも、筒状体 2内の圧力を測定する圧力センサ一 6 5を設けている。

尚、以下の説明では、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの動作制御を演算処理装置（図示せず。）を用いて処理する場合を例にして、説明する。この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、材料切出弁 3 4の開閉は、以下の動作手順によって行われる。

初期状態では、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの材料切出弁 3 4は、ホッパー本体 3 2の材料排出口 2 aを閉じた状態にされている。

作業者は、まず、ホッパー本体 3 2内に、粉体材料を貯蔵し、材料投入口 2 bに、蓋体 2 cを取り付ける。また、圧力調節弁 v p 1\ v p 2、 v p 3 , v p 4の各々を、適宜、調節する。

次に、空気源 6 1を駆動する。

開閉弁 v l、 v 2、 v 3の各々は、初期状態においては、閉じられた状態にされている。

次に、レベルサンサ一 6 2をオンにし (ステップ 1を参照。）、圧力センサ一 6 4、 6 5を各々オンにする（ステップ 2、 3を参照。）。すると、上述したように、レペルサンサ一 6 2の発光素子 6 2 aから照射された光が、受光素子 6 2 bで受光される。受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射された光を受光したという信号は、演算処理装置（図示せず。）へ送られる。

演算処理装置（図示せず。）は、受光素子 6 2 bから、発光素子 6 2 aから照射された光を受光したという信号を受信すると、筒状体 2内の弾性体膜 E t上の粉体材料の高さ Hは、しきい値 H t h未満であると判断する（ステップ 4を参照。）。

この場合、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 6において、圧力調節弁 v p 3が所定時間開いた状態にする。これにより、ガス噴射手段 3 3、 3 3から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体 3 2 内に貯留した粉体材料中に固結部が崩される。

圧力センサ一 6 4が測定した、ホッパー本体 3 2内の圧力（P r 3 2 ) と、圧力センサー 6 5が測定した、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) とは、演算処理装置（図示せず。）へと送られる。

演算処理装置（図示せず。）は、ガス噴射手段 3 3、 3 3から、所定時間、ガスが噴射された信号（圧力調節弁 V 3が所定時間開いた後、再び、閉じられた信号）を受信すると、ガス噴射手段' 33、 33から、所定時間、ガスが噴射された後の、ホッパー本体 32内の圧力（P r 32 ) と、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) とを比較する（ステップ 7を参照。）。

演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 7において、ホッパー本体 32内の圧力（P r 32 ) と、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) とが等しい（Pr 32 =P r 2) と判断した場合には、材料切出弁 34を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 v3を、分岐管 T 34 a側が開いた状態にし、分岐管 T 4 b側が閉じた状態にする。

演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサ一 62の発光素子 62 aから照射された光を、受光素子 62 bが、受光しなくなつたという信号を受信すると、材料切出弁 34を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 V 3を、分岐管 T 34 a側が閉じた状態にし、分岐管 T 4 b側が開いた状態にする (ステップ 10を参照。）。

また、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 7において、ホヅパ一本体 32内の圧力 (P r 32 ) が、筒状体 2内の圧力 (P r 2 ) に比べて高いと判断した場合（P r 32 >P r 2) には、ホッパー本体 32内の圧力（P r 2 ) が、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) に等しくなるまで、開閉弁 V 1を開いた状態にし、ホッパー本体 32内の圧力（P r 32) が、筒状体 2内の圧力（Pr 2) に等しくなると、開閉弁 v 1を再び閉じた状態にする（以上については、ステップ 7及びステヅプ 8を参照。）。その後、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 7において、ホヅパー本体 32内の圧力（P r 32 ) と、筒状体 2内の圧力（Pr 2) とが等しい（P r 32 =P r 2) と判断した場合には、材料切出弁 34を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 V 3を、分岐管 T 34 a側が開いた状態にし、分岐管 T 4 b側が閉じた状態にする（ステップ 10を参照）。その後、演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサー 6 2の発光素子 6 2 aから照射された光を、受光素子 6 2 bが、受光しなくなつたという信号を受信すると、材料切出弁 3 4を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 v 3 を、分岐管 T 3 4 a側が閉じた状態にし、分岐管 T 4 b側が開いた状態にする（ステップ 5を参照。）。

また、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 7において、ホヅパ一本体 3 2内の圧力（P r 3 2 ) が、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) に比べて低いと判断した場合（P r 3 2 < P r 2 ) には、ホヅパ一本体 3 2内の圧力（P r 3 2 ) が、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) に等しくなるまで、開閉弁 V 2を開いた状態にし、ホッパー本体 3 2内の圧力 ( P r 3 2 ) が、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) に等しくなると、開閉弁 V 2を再び閉じた状態にする（以上については、ステップ 7及びステツプ 8を参照。）。その後、演算処理装置（図示せず。）は、ステップ 7において、ホッパー本体 3 2内の圧力（P r 3 2 ) と、筒状体 2内の圧力（P r 2 ) とが等しい（P r 3 2 = P r 2 ) と判断した場合には、材料切出弁 3 4を開いた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 V 3を、分岐管 T 3 4 a側が開いた状態にし、分岐管 T 4 b側が閉じた状態にする。演算処理装置（図示せず。）は、その後、レベルサンサ一 6 2の発光素子 6 2 aから照射された光を、受光素子 6 2 bが、受光しなくなつたという信号を受信すると、材料切出弁 3 4を閉じた状態にする。即ち、この例では、演算処理装置（図示せず。）は、切換弁 V 3を、分岐管 T 3 4 a側が閉じた状態にし、分岐管 T 4 b側が開いた状態にする（ステップ 5を参照。）。以上により、筒状体 2内の弾性体膜 E t上の所定量の粉体材料が収容された状態になると、脈動空気振動波発生装置 7 1を駆動する。

これにより、分散室 4 1内に、渦巻き流の、正圧の脈動空気振動波が発生し、弾性体膜 E tが、図 2 4に示したような上下振動を繰り返し、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 E t aを通じて、弾性体膜 E t 上の粉体材料が、分散室 4 1内へ排出され、分散室 4 1内へ排出された粉体材料は、分散室 4 1内に発生している、渦巻き流になっている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散され、分散室 4 1に設けられている排出口 4 1 bから導管 T 6内へと、正圧の脈動空気振動波とともに排出される。

弾性体膜 E t上の粉体材料が、分散室 4 1内へ排出されることにより、再び、演算処理装置（図示せず。）が、受光素子 6 2わから、発光素子 6 2 aから照射された光を受光したという信号を受信すると、上記したステップ 4〜ステップ 1 0間での動作が、再び、行われる。

このような動作は、空気源 6 1及び脈動空気振動波発生装置 7 1の各々を停止し、レベルセンサー 6 2、圧力センサー 6 4又は圧力センサ一 6 5をオフにするまで、繰り返し行われる。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、材料切出弁 3 4の開閉を、ホッパー本体 3 2内の圧力（P r 3 2 ) と筒状体 2内の圧力（P r 2 ) とを等しくしてから、行うようにしているので、尚一層、ホッパー本体 3 2の材料排出口 2 aから、安定した排出量で、粉体材料を筒状体 2 内へと供給できる、という効果も備えている。

次に、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いた装置の具体例について、例示的に、説明する。

図 2 6は、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いた装置の具体例を概略的に示す構成図であり、粉体材料噴霧装置 1 1 Aが用いられた外部滑沢式打錠装置を概略的に示す構成図である。

この例では、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの分散室 4 1の排出口 4 1 b に、導管 T 6を接続し、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを粉体材料噴霧装置として用いている。

この外部滑沢式打錠装置 Aは、脈動空気振動波発生装置 7 1と、粉体材料噴霧装置 1 1 Aと、ロータリ型打錠機 8 1と、口一タリ型打錠機 8 1の所定の位置に設けられた、滑沢剤噴霧室 9 1と、滑沢剤噴霧室 8 5から噴霧された滑沢剤の中、余分な滑沢剤を除去する滑沢剤吸引装置 1 0 1と、この外部滑沢式打錠装置 Aの全体を制御 ·統括する演算処理装置 1 1 1とを備える。

尚、図 2 6中に示す、外部滑沢式打錠装置 Aを構成する部材装置中、図 1 7に示した粉体材料噴霧装置 1 1 Aを構成する部材装置に相当する部材装置については、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。

粉体材料噴霧装置 1 1 Aと、滑沢剤噴霧室 9 1とは、導管 T 6により接続されており、粉体材料噴霧装置 1 1 Aから排出され、導管 T 6 内で、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散された滑沢剤（粉末）が、導管 T 6を介して、滑沢剤噴霧室 9 1に供給されるようになっている。尚、図 2 6中、 e 6は、導管 T 6の他端を示している。

次に、口一タリ型打錠機 8 1の構成について説明する。

図 2 7は、ロー夕リ型打錠機 8 1を概略的に示す平面図である。尚、ロータリ型打錠機 8 1としては、通常の口一タリ型打錠機を用いている。

即ち、このロータリ型打錠機 8 1は、回転軸に対して回転可能に設けられた回転テ一プル 8 4と、複数の上杵 8 2 ' · · と、複数の下杵 8 3 · · · とを備える。

回転テーブル 8 4には、複数の曰 8 5 · ■ 'が形成されており、複数の臼 8 5 · · ·の各々に対応するように、組となる上杵 8 2 · . · と、下杵 8 3 · · · とが設けられており、複数の上杵 8 2 · · ■ と、複数の下杵 8 3 · · · と、複数の臼 8 5 · · · とは、同期して回転するようになっている。

また、複数の上杵 8 2 · · ·は、カム機構（図示せず。）によって、所定の位置で、回転軸の軸方向に上下に移動可能にされており、また、複数の下杵 8 3 - · ' も、カム機構 9 0によって、所定の位置で、回転軸の軸方向に上下に移動可能にされている。

尚、図 2 6及び図 2 7中、 8 6に示す部材装置は、成形材料を曰 8 5 - · ·の各々内に充填するフィードシユーを、 8 7で示す部材装置は、曰 8 5 · · ·の各々内に充填された成形材料を一定量にするための摺り切り板を、又、 8 8で示す部材装置は、製造された錠剤 tを排出シュート 8 9へ排出するために設けられている錠剤排出用スクレーパを、各々、示している。

また、図 2 7中、 R 1で示す位置は、滑沢剤噴霧ポイントであり、この外部滑沢式打錠装置 Aには、滑沢剤噴霧ポイント R 1に、滑沢剤噴霧室 9 1が設けられている。より詳しく説明すると、滑沢剤噴霧室

9 1は、回転テーブル 8 4上に固定的に設けられており、回転テープル 8 4、複数の上杵 8 2 · · ·、及び、複数の下杵 8 3 · · ·が回転することで、滑沢剤噴霧室 9 1に順次収容される、曰 8 5 · · ·、上杵 8 2 · · ·及び下杵 8 3 · · ·の各々の表面に、滑沢剤が塗布されるようになっている。尚、滑沢剤噴霧室 9 1における、曰 8 5 · · · 、上杵 8 2 · · ·及び下杵 8 3 · · ·の各々の表面への滑沢剤の塗布については、後ほど、詳しく説明する。

また、図 2 7中、 R 2で示す位置は、成形材料充填ボイントであり、成形材料充填ポイント R 2において、フィードシユー 8 6により、曰 8 5及び曰 8 5内に所定の位置まで挿入されている下杵 8 3により形成されている空間内に、成形材料 mが充填されるようになっている。

また、図 2 7中、 R 3で示す位置は、予備打錠ボイントであり、予備打錠ポイント R 3において、臼 8 5及び下杵 8 3により形成されている空間内に充填され、摺り切り板 8 7によりこすり削られることで、所定の量にされた成形材料が、組となる上杵 8 2と下杵 8 5により、予備打錠されるようになっている。

また、図 2 7中、 R 4で示す位置は、本打錠ポイントであり、本打錠ポイント R 4において、予備打錠された成形材料が、組となる上杵 8 2と下杵 8 3により、本格的に圧縮され、錠剤 tに圧縮成形されるようになっている。

また、図 2 7中、； R 5で示す位置は、錠剤排出ポイントであり、錠剤排出ボイント R 5において、下杵 8 3の上面が曰 8 5の上端まで揷入されることで、曰 8 5外に排出された錠剤 tが、錠剤排出用スクレーパ 8 8により、排出シユート 8 9へ排出されるようになっている。次に、滑沢剤噴霧室 9 1の構成について詳しく説明する。

図 2 8は、滑沢剤噴霧室 9 1を中心にして概略的に説明する平面図を、また、図 2 9は、図 2 8中、 X X I V— X X I V線に従う、滑沢剤噴霧室 9 1の構成を概略的に示す断面図である。

次に、滑沢剤噴霧室 9 1の構成について詳しく説明する。

この滑沢剤噴霧室 9 1は、ロータリ型打錠機 8 1の回転テーブル 8 4上の所定の位置に、固定的に設けられるものである。

滑沢剤噴霧室 9 1の回転テーブル 8 4に対向する側の表面（底面） S 9 1 aは、回転テーブル 8 4の表面 S 8 4に接しており、回転テ一プル 8 4は、底面 S 9 1 aに摺動するようにされている。

また、滑沢剤噴霧室 9 1は、その外表面 S 9 1 bに、導管 T 2を接続する、滑沢剤導入口 9 1 aを有する。

滑沢剤導入口 9 1 aより供給された、正圧の空気脈動波気流中に分散された滑沢剤粉末は、滑沢剤噴霧室 9 1を貫通する貫通孔 9 l hを通って、滑沢剤噴霧室 9 1の、回転テーブル 8 4に対向する側の表面 (底面）に送られ、貫通孔 9 1 hの排出口 9 1わから、回転テーブル 8 4の曰 8 5内に所定の位置まで挿入された下杵 8 3の表面（上面） S 8 3に吹き付けられるようになつている。

また、この例では、貫通孔 9 1 hの排出口 9 1わから、空気に分散された滑沢剤粉末を下杵 8 3の表面（上面） S 8 3に、概ね、垂直方向に吹き付けるようにしてある。

滑沢剤噴霧室 9 1の、回転テーブル 8 4に対向する側の表面（底面） S 9 1 aには、貫通孔 9 1 hの排出口 9 1わより、回転テーブル 8 4 の回転方向と逆方向に、溝 9 2が形成されている。

下杵 8 3の表面（上面） S 8 3へ堆積した余分な滑沢剤粉末は、滑沢剤粉末とともに送られてくる空気により吹き飛ばされ、その一部が曰 8 5の表面（内周面） S 8 5に付着するようになっている。更に、滑沢剤粉末は、滑沢剤粉末とともに送られてくる空気とともに、滑沢剤噴霧室 9 1の回転テ一ブル 8 4に対向する側の表面（底面）に形成された溝 9 2と、回転テーブル 8 4の表面とにより形成される管部を通って、回転テーブル 8 4の回転方向と逆方向に送られるようになっている。

滑沢剤噴霧室 9 1の、回転テーブル 8 4に対向する側の表面（底面），に設けられた溝 9 2の端部は、この滑沢剤噴霧室 9 1の回転テーブル 8 4に対向する側の表面（底面）側に設けられた中空室 9 3につながつている。

中空室 9 3の上方には、滑沢剤噴霧室 9 1を貫通するようにスリット部 9 4が形成されている。

滑沢剤噴霧室 9 1の外表面側には、スリット部 9 4に沿って、回転テーブル 8 4の回転に同期して回転している上杵 8 2 · ■ ·を順次収容する上杵収容部 9 5が、上杵 8 2 · · ·の回転軌道に沿って形成されている。

上杵収容部 9 5の幅 W 9 5は、上杵 8 2の直径に等しいか、これよりやや大きい大きさにされている。

また、スリット部 9 4の上方には、吸引へヅド 9 6が設けられている。

尚、図 2 9中、 9 6 aは、導管（図 2 6に示す、導管 T 7 ) が接続される接続口を示している。

吸引へッド 9 6の吸引口 Hの大きさは、スリット部 9 4の全体を覆う大きさにされており、且つ、スリット部 9 4の形状と概ね相似の形状を有している。

この結果、吸引手段（図 2 6に示す吸引手段 1 0 2 ) を駆動させると、スリット部 9 4の一端 e sから他端 e eまでの間に、下方から上方に向かう気流が、一律に且つ均一に発生するようになっている。

これにより、錠剤を製造する際に、重力の関係により、滑沢剤粉末が付着し難い上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に、上杵 8 2が、上杵収容部 9 5内を、スリット部 9 4の一端 e sから他端 e eまで移動する間に、時間をかけて滑沢剤粉末が付着されるようになっている。

更に、この例では、滑沢剤噴霧室 9 1の、滑沢剤噴霧ポイントの下流（成形材料充填ポイントの上流位置）に、回転テーブル 8 4上にあふれている滑沢剤粉末や、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3及び臼 8 5 の表面（内周面） S 8 5に余分に付着している滑沢剤粉末を除去するための滑沢剤吸引部 9 7を備えている。

滑沢剤吸引部 9 7には、ブロア等の吸引手段（図示せず。）が接続されており、吸引手段（図示せず。）を駆動すれば、その吸引口 9 7 aから、回転テーブル 8 4の臼 8 5の周辺に付着している余分な滑沢剤粉末、及び、臼 8 5の表面（内周面） S 8 5や、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3に余分に付着 ·堆積している滑沢剤粉末を吸引除去できるようになっている。

吸引口 9 7 aは、回転テ一プル 8 4に対向する側の表面（底面）に、スリット形状（長尺形状）に設けられており、その長さ方向が、回転テーブル 8 4の外周から概ね中心方向に向いており、吸引口 9 7 aが、曰 8 5の部分を跨ぐように設けられている。

且つ、吸引口 9 7 aと排出口 9 1 bとの距離は、曰 8 5の直径 D 8 5より、やや大きい間隔を隔てるように設けられている。

これにより、滑沢剤吸引部 9 7に接続されているブロア等の吸引手段（図示せず。）を駆動すれば、常に、回転テーブル 8 4の曰 8 5の周辺が常にクリーンな状態に保たれるようになつている。その結果、回転テ一プル 8 4の曰 8 5の周辺に付着している滑沢剤粉末が、曰 8 5 内に落下することがないので、錠剤内部に滑沢剤粉末を一切含まない外部滑沢錠剤を連続的に打錠することができるようになつている。次に、滑沢剤吸引装置 1 0 1の構成について詳しく説明する。

図 3 0は、図 2 6に示す滑沢剤吸引装置 1 0 1の部分を中心にして拡大して概略的に示す構成図である。

滑沢剤吸引装置 1 0 1は、ブロア等の吸引手段 1 0 2と、吸引手段 1 0 2に接続された、吸引ダクト T 7とを備える。

吸引ダクト Τ 7は、その一端（図 2 6中に示す吸引ダクト Τ 7の一端 e 7を参照）は、滑沢剤噴霧室 9 1に接続されており、途中で、 2 つの分岐管 T 7 a、 T 7 bにされ、更に、途中で、 1本の導管 T 7 c にまとめられてから、吸引手段 1 0 2に接続されている。

分岐管 T 7 aには、吸引ダクト T 7の一端 e 7に近い方から吸引手段 1 0 2方向に、開閉弁 V 5と、光透過式粉体濃度測定手段 1 0 3が設けられている。

光透過式粉体濃度測定手段 1 0 3は、測定セル 1 0 4と、光透過式測定装置 1 0 5とを備える。

測定セル 1 0 4は、石英等で製されており、分岐管 T 7 aの途中に接続されている。

光散乱式測定装置 1 0 5は、レーザー光線を照射するレーザ光線照射系装置 1 0 5 aと、レーザ光線照射系装置 1 0 5 aから照射され、被検出体により散乱した光を受光する散乱光受光系装置 1 0 5 bとを備え、 M i e理論に基づいて、被検出体の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定できるようになつている。この例では、レーザ光線照射系装置 1 0 5 aと、散乱光受光系装置 1 0 5 bとは、測定セル 1 0 4 を挟むようにして、概ね対向配置されており、測定セル 1 0 4の部分で、分岐管 T 7 a内を流れる粉体 (この例では、滑沢剤（粉末））の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定できるようにされている。

また、分岐管 T 7 bには、開閉弁 V 6が設けられている。

また、導管 T 7 cには、開閉弁 V 7が設けられている。

滑沢剤吸引装置 1 0 2を用いて、滑沢剤噴霧室 9 1内の、滑沢剤（粉末）の濃度を調節する際には、開閉弁 V 5と開閉弁 V 7とを開いた状態にし、導開閉弁 V 6を閉じた状態にし、吸引手段 1 0 2を駆動する。また、脈動空気振動波発生装置 7 1及び粉体材料噴霧装置 1 1 Aを各々駆動することで、導管 T 6の先端 e 6から、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散した、滑沢剤（粉末）を、正圧の脈動空気振動波とともに、滑沢剤噴霧室 9 1内に供給する。

すると、滑沢剤噴霧室 9 1内に供給された滑沢剤（粉末）の一部は、滑沢剤噴霧室 9 1内に送り込まれてきている、上杵 8 2 · · ·の各々の表面（下面） S 8 2、下杵 8 3 · · ·の各々の表面（上面） S 8 3、及び、曰 8 5 · · ·の各々の内周面 S 8 5への塗布に用いられるが、. 余分な滑沢剤（粉末）は、吸引ダクト T 5の一端 e 5から、分岐管 T 5 a及び導管 T 5 cを通って、吸引手段 1 0 2へと吸引される。

このとき、光透過式粉体濃度測定手段 1 0 3を構成する光透過式測定装置 1 0 5を駆動させることで、測定セル 1 0 4内、即ち、分岐管 T 5 a内を流れる滑沢剤（粉末）の流量、粒径、粒度分布及び濃度等を測定する。

そして、光透過式測定装置 1 0 5の測定値に基づいて、吸引手段 1 0 2の駆動量や、脈動空気振動波発生装置 7 1の駆動量を、適宜、調節することで、滑沢剤噴霧室 9 1内の滑沢剤（粉末）の濃度等を調節する。

尚、以上のような操作を行っていると、測定セル 1 0 4の内周面に、滑沢剤（粉末）が付着し、光透過式測定装置 1 0 5が、測定セル 1 0 4の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響を受けて、分岐管 T 5 a 内を流れる、滑沢剤（粉末）の流量等を正確に測定できなくなるという問題が生じる。かかる場合には、光透過式測定装置 1 0 5の測定値から、測定セル 1 0 4の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響分（ノィズ）を除去する補正が必要になるが、この装置 1 0 2では、測定セル 1 0 4の内周面に付着した滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定する際には、吸引手段 1 0 2を駆動した状態に維持して、開閉弁 V 5を閉じ、開閉弁 V 6を開いた状態にする。すると、吸引ダクト T 7 の一端 e 7から、吸引ダクト T 7内に吸引された、滑沢剤（粉末）は、分岐管 T 7 b及び導管 T 7 cを通って、吸引手段 1 0 2へと吸引され、分岐管 T 7 a内へは、滑沢剤（粉末）が通らなくなる。

この時、光透過式測定装置 1 0 5を駆動させれば、測定セル 1 0 4 へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定できる。この測定セル 104へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノィズ）の測定値は、例えば、演算処理装置 1 1 1の記憶手段に一時記憶させる。

その後、吸引手段 102を駆動した状態に維持して、開閉弁 V 5を開き、開閉弁 V 6を閉じた状態にし、分岐管 T 7 a内へ、滑沢剤（粉末）を通すようにし、粉体濃度測定装置 103を駆動し、分岐管 T 7 a内を通る、滑沢剤（粉末）の流量等を測定し、予め、演算処理装置 1 1 1の記憶手段に記憶させている、補正プログラムと、粉体濃度測定装置 103へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）の測定値とに基づいて、光透過式測定装置 105の測定値から、測定セル 104へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を除去した補正値を算出し、この補正値に基づいて、吸引手段 102の駆動量や、脈動空気振動波発生装置 21の回転速度または/及び供給空気量駆動量を、適宜、調節することで、滑沢剤噴霧室 91内の滑沢剤（粉末）の濃度等を調節する。

尚、図 2 6に示す外部滑沢式打錠装置 Aでは、演算処理装置 1 1 1 と、各部材装置 v l、 V 2 v3、 v 5、 v 6、 v7、 v p l、 v p 2、 vp 3、 6 1、 62、 63、 7 1、 102、 105の各々との間が、信号線により接続されており、演算処理装置 1 1 1からの指令信号によって、各部材装置 v l、 v2、 v3、 v5、 v 6、 v7、 v p l、 vp 2、 vp 3、 6 Is 62、 63、 7 1、 102、 105の各々を駆動したり、停止したり、所定量に調節したりすることができるようにされている。

次に、脈動空気振動波発生装置 71の構成について更に詳しく説明する。

図 31は、脈動空気振動波発生装置 7 1の構成を、概略的に示す断面図である。

脈動空気振動波発生装置 7 1は、空気供給ポート 72 aと、空気排出ポート 7 2 bとを備える中空室 7 2と、中空室 7 2内に設けられた弁座 7 3と、弁座 7 3を開閉するための弁体 7 4と、弁座 7 3に対して弁体 7 4を開閉させるための回転カム 7 5とを備える。

空気供給ポート 7 2 aには、導管 T 5 aが接続されており、また、空気排出ポート 7 2 bには、導管 T 5 bが接続されている。

また、図 3 1中、 7 2 cで示す部分は、中空室 7 2に、必要により設けられる、圧力調整ポートを示しており、圧力調整ポート 7 2 cには、圧力調整弁 V 8が、大気との導通 ·遮断をするように設けられている。

弁体 7 4は、軸体 7 4 aを備え、軸体 7 4 aの下端には、回転口一ラ 7 6が回転可能に設けられている。

また、脈動空気振動波発生装置 7 1の装置本体 7 l aには、弁体 7 4の軸体 7 3 4 aを、気密に且つ上下方向に移動可能に収容するための、軸体収容孔 h 7 1が形成されている。

回転カム 7 5は、内側回転カム 7 5 aと、外側回転カム 7 5 bとを備える。

内側回転カム 7 5 a及び外側回転カム 7 5 bの各々には、回転口一ラ 7 6の概ね直径分の距離を隔てるようにして、所定の凹凸パターンが形成されている。

回転カム 7 5は、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有するものが用いられる。

回転カム Ί 5の内側回転カム 7 5 aとの外側回転カム 7 5 bとの間には、回転ローラ 7 6が、回転可能に、嵌揷されている。

尚、図 3 1中、 a xで示す部材は、モ一夕等の回転駆動手段（図 2 6に示す回転駆動手段 7 7 )の回転軸.を示しており、回転軸 a Xには、回転カム 7 5が、交換可能に取り付けられるようになつている。

次に、脈動空気振動波発生装置 7 1により、導管 T 5 b内へ、正圧の脈動空気振動波を供給する方法について説明する。

導管 T 1内へ、正圧の脈動空気振動波を供給する際には、まず、回転駆動手段 7 7の回転軸 a xに、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有する回転カム 7 5を取り付ける。

次に、空気源 6 1を駆動することにより、導管 T 5 a内へ、圧縮空気を供給する。

導管 T 5 a内へ供給された圧縮空気は、流量調節弁 v p 3が設けら · れている場合にあっては、流量調節弁 v p 3により、所定の流量に調整された後、空気供給ポート 7 2 aから中空室 7 2内へと供給される。

また、空気源 6 1を駆動するとともに、回転駆動手段 7 7を駆動することで、回転駆動手段 7 7の回転軸 a xに取り付けた回転カム 7 5 を所定の回転速度で回転させる。

これにより、回転ローラ 7 6が、所定の回転速度で回転駆動している回転カム 7 5の内側回転カム 7 5 aとの外側回転カム 7 5 bとの間で、回転し、回転カム 7 5に設けられている凹凸パターンに従って、再現性良く、上下運動する結果、弁体 7 4が、回転カム 7 5に設けられている凹凸パターンに従って、弁座 7 3を開閉する。

また、中空室 7 2に、圧力調整ポート 7 2 cや圧力調製弁 V 8が設けられている場合にあっては、圧力調整ポート 7 2 cに設けられている圧力調整弁 v 8を適宜調整することによって、導管 5 b内に供給する、正圧の脈動空気振動波の圧力を調節する。

以上の操作により、導管 T 5 bに、正圧の脈動空気振動波が供給される。

尚、導管 T 5 b内に供給される正圧の脈動空気振動波の波長は、回転カム 7 5に設けられている凹凸パターン及び/又は回転カム 7 5の回転速度により、適宜調節される。また、正圧の脈動空気振動波の波形は、回転カム 7 5に設けられている凹凸パターンにより、調節することができ、正圧の脈動空気振動波の振幅は、空気源 6 1の駆動量を調節したり、圧力調節弁 v p 3が設けられている場合にあっては、圧力調節弁 v p 3を調節したり、更に、圧力調整ポート 7 2 cや圧力調整弁 v 8が設けられている場合にあっては、圧力調整ポート 7 2 cに設けられている圧力調整弁 v 8を適宜調整したり、又は、これらを組み合わせて調節すること等により調節できる。

次に、外部滑沢式打錠装置 Aの動作について説明する。

まず、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを用いて、滑沢剤噴霧室 9 1に、滑沢剤（粉末）を定量的に供給する際には、まず、粉体材料貯蔵用ホッパー 3 2内に、滑沢剤（粉末）を収容し、粉体材料貯蔵用ホッパー 3 2の材料投入口 3 2 bに、蓋体 3 2 cを気密に取り付ける。

また、脈動空気振動波発生装置 7 1の回転駆動手段 7 7の回転軸 a Xに、滑沢剤（粉末）の物性に応じて、滑沢剤（粉末）が混和し、分散し易い凹凸パターンを有する回転カム 7 5を取り付ける。

次に、空気源 6 1を駆動するとともに、脈動空気振動波発生装置 7 1の回転駆動手段 7 7を所定の回転速度で回転させることにより、導管 T 5 b内へ、所望の流量、圧力、波長、波形の、正圧の脈動空気振動波を供給する。レベルセンサー 6 2を動作状態にする。

レベルセンサー 6 2を動作状態にすると、発光素子 6 2 aから光が照射さ、発光素子 6 2 aから照射された光が、受光素子 6 2 bにより受光されるので、この時には、ホッパー本体 3 2内に設けられたガス噴射手段 3 3、 3 3から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体 3 2内の圧力 P r 2と、筒状体 2内の圧力 P r 2 1とが等しくなるように調節された後、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aに設けられている材料切出弁 3 4は、下方に移動し、排出口 2 aを開いた状態にするので、粉体材料貯蔵用ホッパー 2内に貯留した滑沢剤（粉末）は、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aから、筒状体 2内へ排出され、弾性体膜 E t上に堆積する。

弾性体膜 E t上に堆積した滑沢剤（粉末）が、弾性体膜 E からの高さ Hが、レベルセンサ一 6 2の設けられている位置の高さ H t hを超えると、発光素子 6 2 aから照射された光が、弾性体膜 E t上に堆積した滑沢剤（粉末）により遮られるため、受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射された光を受光しなくなる。これにより、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aに設けられている材料切出弁 3 4は、上方に移動し、排出口 2 aを閉じた状態になるので、滑沢剤（粉末）は、弾性体膜 E tからレベルセンサ一 6 2の設けられている位置の高さ H t hになるまで、弾性体膜 E t上に堆積する。

導管 T 5 b内へ供給された、正圧の脈動空気振動波は、図 1 7に示すように、脈動空気振動波供給口 4 1 aから分散室 4 1内に供給され、分散室 4 1内で、下方から上方に向かって、竜巻のような渦巻き流のように旋回する、正圧の脈動空気振動波となり、排出口 4 l bから排出される。

この弾性体膜 E tの上下振動により、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 E t aから分散室 4 1内へ、滑沢剤（粉末）の排出が、繰り返し行われる。

また、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを動かしている間、レベルセンサー 6 2の発光素子 6 2 aは点灯状態にされ、受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射される光を受光するようになれば、ホッパー本体 3 2内に設けられたガス噴射手段 3 3、 3 3から、所定時間、ガスが噴射され、ホッパー本体 3 2内の圧力 P r 2と、筒状体 2内の圧力 P r 2とが等しくなるように調節された後、材料切出弁 3 4を下方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー 3 2の排出口 3 2 aを開き、受光素子 6 2 bが、発光素子 6 2 aから照射される光を受光しなくなると、材料切出弁 3 4を上方に移動させて、粉体材料貯蔵用ホッパー 2の排出口 2 aを閉じた状態にするという動作により、弾性体膜 E t上に、常に、概ね、一定量（レベルセンサ一 6 2を設ける位置、即ち、弾性体膜 E tからレベルセンサー 6 2の設けられる位置の高さ H t h ) の滑沢剤（粉末）が存在するようにされている。

また、口一夕リ打! ¾機 8 1の回転テーブル 8 4、上杵 8 2 · · ·、及び、下杵 8 3 · · ·を同期するように回転させ、吸引手段 1 0 2を所定の駆動量で駆動する。

すると、回転テーブル 8 4、上杵 8 2 · · ·、及び、下杵 8 3 · · · を同期するように回転させることで、滑沢剤噴霧室 9 1の下方に送られてくる、臼 8 5内に所定の位置まで揷入されている下杵 8 3の表面 (上面） S 8 3、及び、曰 8 5の内周面 S 8 5の下杵 8 3の表面（上面） S 8 3より上の部分、及び、滑沢剤噴霧室 9 1内に送られてくる上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に、順次、滑沢剤（粉末）が塗布される。

この滑沢剤噴霧室 9 1では、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3、曰 8 5の表面（内周面） S 8 5の下杵 8 3の表面（上面） S 8 3より上の部分、及び、上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に、正圧の空気脈動波の存在下で、滑沢剤（粉末）を塗布するようにしているので、たとえ、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3、臼 8 5の内周面 S 8 5の下杵 8 3の表面（上面） S 8 3より上の部分、及び/又は、上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に、余分な滑沢剤（粉末）が付着したとしても、正圧の空気脈動波が山側になった時に、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3や、臼 8 5の表面（内周面） S 8 5の下杵 8 3の表面（上面） S 8 3より上の部分や、上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に余分に付着した滑沢剤（粉末）が、吹き飛ばされる。更に、このようにして、吹き飛ばされた滑沢剤（粉末）は、吸引ダクト T 7の一端 e 7から吸引されるため、下杵 8 3の表面（上面） S 8 3、曰 8 5の表面（内周面） S 8 5の下杵 8 3の表面（上面） S 8 3より上の部分、及び、上杵 8 2の表面（下面） S 8 2に、必要最小限の滑沢剤（粉末）が均一に塗布される。次に、成形材料充填ボイント R 2において、フィードシユー 8 8を用いて、曰 8 5及び曰 8 5内に所定の位置まで挿入されている下杵 8 3により形成する空間内に、成形材料を、順次、充填する。曰 8 5内に充填された成形材料は、摺り切り板 8 7により、その内容量が一定量にされた後、予備打錠ポイント R 3に送られ、予備打錠ポイント R 3において、臼 8 5内に充填された成形材料を、組となる上杵 8 2と下杵 8 5により、予備打錠された後、本打錠ボイント R 4 において、予備打錠された成形材料を、組となる上杵 8 2と下杵 8 5 により、本格的に圧縮され、錠剤 tにされる。

以上により製造された錠剤 tは、その後、順次、錠剤排出ポイント R 5に送られ、錠剤排出ボイント R 5において、錠剤排出用スクレーパ 8 8により、排出シュート 8 9へ、順次、排出される。

作業者は、排出シユート 8 9に排出された錠剤 t · · ·を観察する。そして、錠剤 t · · · に、ステイツキングやキヤッピングゃラミネ —ティングが発生したものが含まれている場合には、例えば、空気源 6 1の駆動量や、吸引手段 1 0 2の駆動量等を、適宜、調節したり、又は、流量制御弁 v p 3が設けられている場合にあっては、流量制御弁 v p 3を、適宜、調節したり、並びに、圧力調整ポート 7 2 cに、圧力調整弁 V 8が設けられている場合にあっては、圧力調整弁 V 8を、適宜、調節したりすることによって、滑沢剤噴霧室 9 1内の滑沢剤（粉末）の濃度を高くなるように調節して、製造される錠剤 t · · ■ に、スティヅキングゃキャヅピングゃラミネ一ティング等の打錠障害が発生する頻度を低下させるようにする。更には、弾性体膜 E tを、貫通孔 E t aのサイズの大きいものに取り替えても良い。

この外部滑沢式打錠装置 Aは、上記したような優れた効果を有するため、この外部滑沢式打錠装置 Aを用いれば、従来、工業的な生産べースでは製造するのが困難であった、外部滑沢錠を、工業的な生産べースで、安定して、大量生産することができる。

一方、製造される錠剤 t · · · に、スティヅキングやキヤヅビングゃラミネ一ティング等の打錠障害が発生していない場合であっても、錠剤 t · · ·の組成を分析し、錠剤の組成中、滑沢剤の量が、予定量に比べ多くなつている場合には、例えば、空気源 6 1の駆動量や、吸引手段 1 0 2の駆動量等を、適宜、調節したり、又は、流量制御弁 V P 3が設けられている場合にあっては、流量制御弁 v p 3を、適宜、調節したり、並びに、圧力調整ポート 7 2 cに、圧力調整弁 V 8が設けられている場合にあっては、圧力調整弁 V 8を、適宜、調節したりすることによって、滑沢剤噴霧室 9 1内の滑沢剤（粉末）の濃度が一定になるように調節し、上杵 8 2 · ■ 'の各々の表面、下杵 8 3 · · · の各々の表面、及び、臼 8 5 · · 'の各々の表面に、塗布される滑沢剤（粉末）の量を一定になるように調節することで、上杵 8 2 · · · の各々の表面、下杵 8 3 · · ·の各々の表面、及び、臼 8 5 · · 'の各々の表面から、錠剤 t · · · の各々の表面に転写される滑沢剤（粉末）の量を減らすようにする。更には、弾性体膜 E tを、孔部（スリット孔） h s · · ·の数、又は、各々の貫通孔のサイズの小さいものに取り替えても良い。

外部滑沢錠にあっては、錠剤 t · ■ ·の各々の表面に付着している滑沢剤（粉末）は、錠剤 t · · ·の崩壊性に影響する。

即ち、外部滑沢錠は、内部滑沢錠（錠剤を圧縮成形する際に、製造される錠剤に、スティヅキングやキヤッピングゃラミネ一ティング等の打錠障害が発生するのを防止するために、成形材料中に、予め、滑沢剤（粉末）を配合'分散したものを用いて製造される錠剤）に比べ、錠剤の崩壊速度を速くすることができるという利点を有するものである。しかしながら、外部滑沢錠といえども、その錠剤表面に付着している滑沢剤（粉末）の量が多いと、滑沢剤（粉末）は、撥水性を有するため、錠剤 t · · ·の各々の表面に付着している滑沢剤（粉末）量が多いと、滑沢剤（粉末）の撥水性が原因して、錠剤 t · · ·の崩壊速度が遅くなる傾向があるが、この外部滑沢式打錠装置 Aでは、滑沢剤噴霧室 9 1内の滑沢剤（粉末）の濃度を、容易に、所望の濃度に調節できるため、錠剤表面に付着している、滑沢剤（粉末）の量が少ない、優れた崩壊特性を有する外部滑沢錠を、製造される錠剤に、スティヅキングやキヤヅビングゃラミネーティング等の打錠障害が発生するのを防止しつつ、工業的な生産ベースで、安定して、大量生産することができる。

以上の調節作業が終了すれば、外部滑沢式打錠装置 Aの演算処理措置 1 1 1の記憶部に、以上の錠剤の製造条件を記憶させる。

この外部滑沢式打錠装置 Aでは、粉体材料噴霧装置 1 1 Aに、弾性体膜 E tを取り付ける際に、弾性体膜取付具 5 1を用いるようにしているので、粉体材料噴霧装置 1 1 Aを長時間運転しても、弾性体膜 E tが、弛むことがない。

これにより、この外部滑沢式打錠装置 Aの演算処理措置 1 1 1の記憶部に、錠剤の製造条件を記憶させれば、演算処理措置 1 1 1の記憶部に記憶させた錠剤の製造条件に従って、所望の外部滑沢錠を長時間に亘つて、安定して生産することができる。

尚、この外部滑沢式打錠装置 Aでは、錠剤 tを製造している間、適宜、粉体濃度測定手段 1 0 3により、導管 T 7 a内を通過する滑沢剤 (粉末）をモニターすることで、滑沢剤噴霧室 9 1内の滑沢剤（粉末）の濃度等が調節できるようにされているが、この外部滑沢式打錠装置 Aでは、上述したように、測定セル 1 0 4へ付着している滑沢剤（粉末）の影響分（ノイズ）を測定する際に、脈動空気振動波発生装置 7 I s 粉体材料噴霧装置 1 1 A、ロータリ型打錠機 8 1及び吸引手段 1 0 2を停止する必要が無いため、錠剤を、生産効率の良く、製造することができるという効果もある。

更にまた、上記の発明の実施の形態では、脈動空気振動波発生装置 7 1として、回転カム 7 5を回転させることにより、弁体 7 4を、回転カム 7 5に設けられた凹凸パターンに従って、上下に移動させ、弁体 7 4により、弁座 7 3を開閉することで、所望の正圧の脈動空気振動波を導管 T 5 b内に供給するようにしたものについて説明したが、これは、所望の正圧の脈動空気振動波を、正確に、導管 T 5 b内に供給できるようにした、好ましい例を示したに過ぎず、脈動空気振動波発生装置としては、例えば、図 3 2に例示するような口一夕リ型の脈動空気振動波変換装置 7 1 Aや、図 3 3に示すようなロー夕リ型の脈動空気振動波変換装置 7 1 Bを用いてもよい。

図 3 2に示す脈動空気振動波発生装置 7 1 Aは、図 3 1に示す脈動空気振動波発生装置 7 1とは、以下の構成以外は、同様の構成であるので、相当する部材装置については、相当する参照符号を付して、その説明を省略する。

脈動空気振動波発生装置 7 1 Aは、円筒形の筒状体 1 2 2と、筒状体 1 2 2内の中空室 h 1 2 3を概ね 2分割するように、筒状体 1 2 2 の中心軸を回転軸 1 2 2 aとして、回転軸 1 2 2 aに取り付けられた口一タリ弁 1 2 3とを備える。回転軸 1 2 2 aは、電動モー夕等の回転駆動手段（図示せず。）により、所定の回転速度で回転するようになつている。

筒状体 1 2 2の外周壁には、導管 5 aと、導管 T 5 bとが、所定の隔たりを設けて、接続されている。

脈動空気振動波発生装置 7 1 Aを用いて、導管 T 5 b内に、所望の正圧の脈動空気振動波を供給する際には、空気源 6 1を駆動して、導管 T 5 a内に、所定の圧縮空気を供給する。流量制御弁 v p 3が設けられている場合にあっては、流量制御弁 V p 3を適宜調節することで、導管 T m内へ供給する圧縮空気の流量を調節する。

また、電動モ一夕等の回転駆動手段（図示せず。）により、回転軸 1 2 2 aを所定の回転速度で回転させることで、回転軸 1 2 2 aに取り付けられたロー夕リ弁 1 2 3を所定の回転速度で回転させる。

すると、例えば、ロータリ弁 1 2 3が実線で示すような位置にあるときは、導管 T 5 aと、導管 T 5 bとが導通状態になっているので、空気源 6 1より発生させた圧縮空気は、導管 T 5 aから導管 T 5 bへと供給される。

また、例えば、口一タリ弁 1 2 3が想像線で示すような位置にあるときは、導管 T 5 aと、導管 T 5 bとが、口一タリ弁 1 2 3により、遮断された状態になる。この時、筒状体 1 2 2内の、口一タリ弁 1 2 3により仕切られた一方の空間 S aには、導管 T 5 aから圧縮空気が供給され、この空間 S aでは空気の圧縮が行われる。

一方、筒状体 1 2 2内の、ロータリ弁 1 2 3により仕切られた一方の空間 S bでは、空間 S b内に蓄えられていた圧縮空気が、導管 T 5 b内へと供給される。

このような動作が、ロータリ弁 1 2 3の回転により繰り返し行われることにより、導管 T 5 b内へ、正圧の脈動空気振動波が送られる。図 3 3は、脈動空気振動波発生装置 7 1 Bを、概略的に示す分解斜視図である。

脈動空気振動波発生装置 7 1 Bは、円筒形の筒状体 1 3 2と、筒状体 1 3 2内に、回転可能に設けられた回転弁体 1 3 3とを備える。筒状体 1 3 2は、一方端 1 3 2 eが開口し、他方端が、蓋体 1 3 2 cにより閉じられた構造になっており、その側周面には、吸気口 1 3

2 aと、送波口 1 3 2 bとを備える。

吸気口 1 3 2 aには、空気源 6 1に接続される導管 T 5 aが接続され、送波口 1 3 2 bには、粉体材料噴霧装置 1 1 Aに接続される導管 T 5 bが接続される。

尚、図 3 3中、 1 3 2 dで示す部分は、回転弁体 1 3 3を枢着する回転軸受け孔を示している。

回転弁体 1 3 3は、中空 h 1 3 3 aを有する円筒形状をしており、その側周面 S 1 3 3には、開口部 h 1 3 3 bが設けられている。また、回転弁体 1 3 3は、一方端 1 3 3 eが、開口しており、他方端が、蓋体 1 3 3 cにより閉じられた構造になっている。

また、回転弁体 1 3 3は、その回転中心軸に、回転軸 1 3 4が延設されている。

回転軸 1 3 4には、電動モー夕等の回転駆動手段（図示せず。）が接続されており、回転駆動手段（図示せず。）を駆動すると、回転弁体 1

3 3が、回転軸 1 3 4を中心にして回転するようになっている。回転弁体 1 3 3の側周面 S 1 3 3の外径は、筒状体 1 3 2の内径に概ね一致しており、回転弁体 1 3 3を、筒状体 1 3 2内に収容し、回転弁体 1 3 3を回転させると、回転弁体 1 3 3の側周面 S 1 3 3が、筒状体 1 3 2の内周面に沿って摺動するようになつている。

尚、図 3 3中、 1 3 3 dで示す部分は、筒状体 1 3 2の蓋体 1 3 2 cに設けられている回転軸受け孔 1 3 2 dに回転可能に収容される回転軸を示している。

回転弁体 1 3 3は、筒状体 1 3 2内に、回転軸 1 3 3 dを回転軸受け孔 1 3 2 dに取り付けた状態で、回転可能に設けられている。

脈動空気振動波発生装置 7 1 Bを用いて、導管 T 5 b内に、所望の正圧の脈動空気振動波を供給する際には、空気源 6 1を駆動して、導管 T 5 b内へ圧縮空気を供給する。

また、電動モー夕等の回転駆動手段（図示せず。）により、回転軸 1 3 4を所定の回転速度で回転させることで、回転弁体 1 3 3を所定の回転速度で回転させる。 ·

すると、例えば、回転弁体 1 3 3の開口部 h i 3 3 bが、送波口 1 3 2 bの位置にある時には、導管 T 5 aと導管 T 5 bとが導通状態になり、この時、導管 T 5 bに圧縮空気が送り出される。

また、例えば、回転弁体 1 3 3の側周面 S 1 3 3が、送波口 1 3 2 bの位置にある時は、導管 T 5 aと導管 T 5 bとの間が、側周面 S 1 3 3により遮断されるので、この時、導管 T 5 bに圧縮空気が送り出されない。

このような動作が、回転弁体 1 3 3の回転により繰り返し行われることにより、導管 T 5 b内へ、正圧の脈動空気振動波が送られる。上述した粉体材料噴霧装置 1 1 Aの脈動空気振動波発生装置としては、図 3 1に示す脈動空気振動波発生装置 7 1、及び、図 3 2及び図 3 3の各々に示す脈動空気振動波発生装置 7 1 A、 7 1 Bのいずれをも用いることができる。しかしながら、正圧の脈動空気振動波には、減衰する性質があるため、この減衰する性質を考慮した場合には、脈動空気振動波発生装置から、オンオフがはっきりした切れの良い、正圧の脈動空気振動波を発生する方が好ましい。このようなオンオフがはっきりした切れの良い、正圧の脈動空気振動波を発生するには、どちらかというと、図 3 2や図 3 3に例示するようなロー夕リ型の脈動空気振動波変換装置 7 1 A、 7 1 Bよりも、図 3 1に示すような回転カム型の脈動空気振動波変換装置 7 1を用いる方が好ましい。

(発明の実施の形態 2 )

発明の実施の形態 2では、定量吐出装置の弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方へ供給するようにした定量吐出装置について説明する。

この定量吐出装置 1 Aは、筒状形状のホッパー本体 2と、弾性体膜 E tと、ホッパー本体 2の上方開口部（材料投入口） 2 bに、着脱可能に設けられた蓋体 4とを備える。

蓋体 4は、ホッパー本体 2の上方開口部（材料投入口） 2 bに、着脱自在に、且つ、気密に取り付けられるようになつている。

また、蓋体 4には、空気供給口 4 aが設けられている。

空気供給口 4 aは、導管 T 1 1を介して、空気脈動波発生装置 7 1 に接続されている。

空気脈動波発生装置 7 1は、導管 T 1 1を介して、ブロア一等の空気源 6 1に接続されており、空気源 6 1を駆動することにより発生させた圧縮空気を、正圧の空気脈動波に変換して、導管 T 1 1内へと供給するようになっている。

弾性体膜 E tは、弾性体膜取付具 5 1を用いて、ホッパー本体 2の底面をなすように設けられている。

尚、弾性体膜取付具 5 1の構成は、図 1 9、図 2 0及び図 2 1に示した弾性体膜取付具 51と同様であるので、ここでの説明は、省略す次に、この定量吐出装置 1 Aの動作について説明する。

図 34は、定量吐出装置 1 Aの動作を概略的に示す説明図である。この定量吐出装置 1 Aを使用する際には、まず、ホッパー本体 2内に、粉体材料を貯留する。

次いで、蓋体 4を、ホッパー本体 2に気密に取り付ける（図 34 (a) を参照）。

空気源（図 34 (b) に示す空気源 6 1) 及び脈動空気振動波発生装置（図 34 (b) に示す脈動空気振動波発生装置 71) を停止状態にしている際には、弾性体膜 3は、図 35 (a) に示すように初期状態にある。尚、図 35 (a) では、ホッパー本体 2に、粉体材料を収容していない状態を示しているので、弾性体膜 E tは、その初期状態が、横方向にまっすぐな状態として表されているが、実際には、ホッパー本体 2内に貯留されている粉体材料の重量により、弾性体膜 E t は、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲し、弾性体膜 E tが、従来のホッパーのコーン部を形成する。次に、空気源（図 34 (b) に示す空気源 61) 及び脈動空気振動波発生装置（図 34 (b) に示す脈動空気振動波発生装置 71) を駆動し、蓋体（図 34に示す蓋体 4) に設けられている空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a)から、正圧の脈動空気振動波を供給する。空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少ない時（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷の状態にある時）には、弾性体膜: E tは、図 35 (b) に示すように、図 35 (a) に示す初期状態より、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲した状態になる。

空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が多くなつてくる状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷から山へ向かっている状態）にある時には、弾性体膜 E tは、図 3 5 ( c) に示すように、図 3 5 (b) に示す状態より、その中心が下方に湾曲した状態になる。

更に、空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が多くなつた状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の山の状態）にある時には、図 3 5 (d) に示すように、図 3 5 ( c) に示す状態より、そのある点（一般には、弾性体膜の形状の中心又は重心）が下方に湾曲した状態になる。

その後、空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少なくなってくる状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の山から谷へ向かっている状態）にある時には、弾性体膜 E tは、図 35 (c) に示す状態になる。

更に、空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量がより少なくなつた状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷に近づいた状態）になると、弾性体膜 E tは、図 35 (b) に示す状態になる。

そして、空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) からの、正圧の脈動空気振動波の供給量が少なくなった状態（正圧の脈動空気振動波が、その振幅の谷の状態）になると、弾性体膜 E tは、図 3 5 (a) に示す状態になる。

弾性体膜 3は、空気供給口（図 34に示す空気供給口 4 a) から、正圧の脈動空気振動波が供給されている間、弾性体膜 E tの、ある点 (例えば、弾性体膜の形状の中心点又は重心）を振幅の腹の中心として、また、弾性体膜 E tの外周部を振幅の節として、図 3 5 (a) に示す初期状態から、図 3 5 (d) に示す状態のように、その中心が下方に湾曲した状態に、または、図 3 5 (d) に示す、弾性体膜 E tの中心が下方に湾曲した状態から、図 3 5 (a) に示す初期状態に戻る振動を繰り返して行う。

この弾性体膜 E tの振動により、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s · · 'から、ホッパー本体 2内に貯留された粉体材料が排出される。

ところで、この弾性体膜] E tは、正圧の脈動空気振動波の振幅、波長、振動数が一定である限り、一定の振動を行う。

即ち、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 3 aから排出される、粉体材料の排出量は、空気供給口（図 3 4に示す空気供給口 4 a ) から供給する、正圧の脈動空気振動波に依存する。

従って、空気供給口（図 3 4に示す空気供給口 4 a )から供給する、正圧の脈動空気振動波を一定に保てば、常に、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·から、一定量の粉体材料を排出することができる。

即ち、この定量吐出装置 1 Aは、正圧の脈動空気振動波を一定に保てば、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·から、常に、安定して、長時間、粉体材料を、一定量の割合で排出することができる。

更に、図 3 5 ( a ) から図 3 5 ( d ) に示したように、この定量吐出装置 1 Aは、弾性体膜 E tが、ホッパー本体 2のコーン部と同様の形状となるため、ホッパー本体 2内に貯留された粉体材料を最後まで、無駄なく、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·から排出することができる。

また、ホッパー本体 2内に貯留した粉体材料中に、固結部ゃブリツジ部が生じるようなことがあっても、そのような固結部やブリッジ部は、弾性体膜 3の振動により直ちに崩されるため、ホッパー本体 2内に貯留した粉体材料中に、固結部やプリッジ部が生じない。

即ち、この定量吐出装置 1 Aでは、ホッパー本体 2内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部が生じないため、従来のホヅパーのように、ホッパー本体内に貯留した粉体材料中に、固結部やブリッジ部によって、排出口からの排出量が変化するといつたような現象が一切生じない。

また、この定量吐出装置 1 Aでは、上述したように、弾性体膜 E t の貫通孔 h s · · ·から排出される粉体材料の排出量が、正圧の脈動空気振動波に依存しているので、空気供給口（図 3 4に示す空気供給口 4 a ) から供給する、正圧の脈動空気振動波の条件（振幅、波長、波形、振動数等）を変えるだけで、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · - から排出される粉体材料の排出量を変更できるという長所もある。更に、この定量吐出装置 1 Aは、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · - - から排出される粉体材料の排出量の定量性が優れているので、この定量吐出装置 1 Aの弾性体膜 E tの貫通孔 li s · · 'が設けられた側を、導管（図示せず。）の途中に接続し、導管（図示せず。）の一端から、気力輸送用の定常圧空気、又は、正圧の脈動空気振動波を供給するようにし、導管（図示せず。）の他端から、粉体材料を、噴霧するようにすれば、導管（図示せず。）の他端から、常に安定して、一定濃度の粉体材料を噴霧することができる。

尚、この粉体材料噴霧装置 1 Aを使用している間は、弾性体膜 E t の、ある点（例えば、弾性体膜 E tの形状の中心点又は重心）が、初期状態から下方に湾曲した状態、又は、下方に湾曲した状態から初期状態で常に振動するように、弾性体膜 E t上に貯留されている粉体材料の重量（W/ c m ² )と、筒状体 2内の圧力 P r 2とを合計した、弾性体膜 E tに加わるエネルギーが、導管（図示せず。）内の圧力 P tに比ぺ、大きい関係になるように維持するのが好ましい（W/ c m ² + P r 2 > P t )。

図 3 6は、定量吐出装置 1 Aを用いた粉体材料噴霧装置 1 1 Aの一例を概略的に示す構成図である。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aは、定量吐出装置 1 Aと、空気原 6 1 と、脈動空気振動波発生装置 7 1とを備える。

空気原 6 1と脈動空気振動波発生装置 7 1との間は、導管 T 1 2により接続されており、空気原 6 1を駆動すれば、脈動空気振動波発生装置 7 1に、導管 T 1 2を介して、定常圧の圧縮空気が供給されるようになつている。

そして、空気原 6 1を駆動し、脈動空気振動波発生装置 7 1を駆動すれば、導管 T 1 2を介して脈動空気振動波発生装置 7 1に供給された、定常圧の圧縮空気が、正圧の脈動空気振動波に変換され、導管 T 1 3に供給されるようになっている。

脈動空気振動波発生装置 7 1には、導管 T 1 3の一端が接続されている。

導管 T 1 3は、途中で分岐して、 2本の導管（分岐管） T 1 3 a、 T 1 3 bとなっている。

一方の導管（分岐管） T 1 3 aの途中には、開閉弁 V 1 1と、圧力調整弁 v p 1 1とが設けられている。

尚、導管（分岐管） T 1 3 aの途中に設けられている F 4で示す部材装置は、必要により設けられる、空気原 6 1及び脈動空気振動波発生装置 7 1を駆動することで発生させた、正圧の脈動空気振動波中に含まれる粉麈を取り除く、除麈フィル夕一を示している。

また、他方の導管（分岐管） T 1 3 bの途中には、定量吐出装置 1 Aが接続されている。

より特定的に説明すると、他方の導管（分岐管） T 1 3 bの途中には、定量吐出装置 1 Aの弾性体膜 E t側が接続されている。

また、他方の導管（分岐管） T 1 3 bの途中には、導管（分岐管） T 1 3 bと定量吐出装置 1 Aとの接続部 Cより、脈動空気振動波発生装置 5に近い側に、開閉弁 V 2と、圧力調整弁 V p 2とが設けられている。

尚、他方の導管（分岐管） T 1 3 bの途中に設けられている F 5で示す部材装置は、必要により設けられる、空気原 6及び脈動空気振動波発生装置 5を駆動することで発生させた、正圧の脈動空気振動波中に含まれる粉塵を取り除く、除麈フィル夕一を示している。

次に、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの動作について説明する。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの他方の導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 bから、一定濃度の粉体材料を定量的に噴霧する際には、まず、粉体材料を筒状体 2内に収容する。

次に、筒状体 2の材料投入口 2 bに、蓋体 4を気密に取り付ける。次に、開閉弁 v 1 1、 v 12を開いた状態にし、圧力調整弁 vp 1 1、 vp 12を適宜調整する。

この時、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aの導管（分岐管） T 13 bの他端 e T 13 bから、一定濃度の粉体材料を定量的に噴霧している間、弾性体膜 E tが、図 29 (a) から図 35 ( d ) 及びこれとは逆の振動をするように、弾性体膜 E t上に貯留されている粉体材料の単位面積当たりの重量 WZ cm²と、筒状体 2内の圧力 P r 2とを合計した、弾性体膜 E tに加わるエネルギーが、導管 T 13 b内の圧力 P t 13 bに比べ、大きい関係になるように調節する（W/cm² + P r 2 >P

次いで、空気原 6 1を所定の駆動量で駆動し、脈動空気振動波発生装置 71を所定の駆動量で駆動することで、導管 T 13内に、所定の正圧の脈動空気振動波を供給する。

導管 T 13内に供給された、正圧の脈動空気振動波は、圧力調整弁 vp 11により、所定の圧力に調節された後、導管（分岐管） T 13 aを介し、空気供給口 4 aからホッパー本体 2内へ供給される。

また、導管 T 13内に供給された、正圧の脈動空気振動波は、圧力調整弁 vp 12により、所定の圧力に調節された後、導管（分岐管） T 13 b内に供給される。

弾性体膜 E tは、筒状体 2内に供給される、正圧の脈動空気振動波と、導管（分岐管） T 13 b内に供給されている、正圧の脈動空気振動波とにより、定常振動を行う。

この定常振動は、弾性体膜 E t上に貯留されている粉体材料の単位面積当たりの重量 W/ cm²と、筒状体 2内の圧力 P r 2とを合計した、弾性体膜 E tに加わるエネルギーが、導管 T 13 b内の圧力 P t 13 bに比べ、大きい関係になるように調節されているので、弾性体膜 E tは、図 35 (a) から図 35 (d) 及びこれとは逆の振動をする。

この弾性体膜 E tの定常振動により、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s ■ · ·から、一定量の粉体材料が排出される。

弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s · · ·から、導管（分岐管） T 1 3 b内へと排出された粉体材料は、導管（分岐管） T 1 3 b内に供給されている、正圧の脈動空気振動波に混和し、分散して、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 b迄気力輸送され、他端 e T 1 3 から、空気とともに噴霧される。

この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、導管（分岐管） T 1 3 b内へ、正圧の脈動空気振動波を供給するようにしているので、導管（分岐管） T 1 3 b内へ、定常圧空気を供給した場合に見られたような、導管（分岐管） T 1 3 b内への粉体材料の付着 ·堆積や、吹き抜け現象が生じない。

これにより、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 bから、粉体材料が、弾性体膜 E tに設けられた貫通孔 h s · · ·から排出された際の濃度を維持して噴霧されるので、この装置 1 1 Aは、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 bから噴霧される、粉体材料の定量性に優れている。

また、この装置 1 1 Aでは、空気源及び脈動空気振動波発生装置の各々を 1台ずつ設ける構成にしているので、装置構成を簡単なものとすることができる。

のみならず、脈動空気振動波発生装置を 1台にした場合には、導管 (分岐管） T 1 3 aと、導管（分岐管） T 1 3 bとの長さを調節すれば、筒状体 2内に供給される、正圧の脈動空気振動波と、導管（分岐管） T 1 3 bの、導管（分岐管） T 1 3 bと定量吐出装置 1 Aとの接続部 Cに供給される、正圧の脈動空気振動波との位相を任意に変えることができ、これにより、弾性体膜 3の振幅を任意に変化させることができる。

例えば、導管（分岐管） T 1 3 aと、導管（分岐管） T 1 3 bとの長さを調節すれば、筒状体 2内に供給される、正圧の脈動空気振動波が振幅の山の時に、導管（分岐管） T 1 3 bの、導管（分岐管） T 1 3 bと定量吐出装置 1 Aとの接続部 Cに供給される、正圧の脈動空気振動波を、その振幅の山にすることができ、この場合には、弾性体膜 E tの振幅を小さくすることができる。

また、例えば、導管（分岐管） T 1 3 aと、導管（分岐管） T 1 3 bとの長さを調節すれば、筒状体 2内に供給される、正圧の脈動空気振動波が振幅の山の時に、導管（分岐管） T 1 3 bの、導管（分岐管） T 1 3 bと定量吐出装置 1 Aとの接続部 Cに供給される、正圧の脈動空気振動波を、その振幅の谷にすることができ、この場合には、弾性体膜 E tの振幅を大きくすることができる。

このように、この粉体材料噴霧装置 1 1 Aでは、導管（分岐管） T 1 3 aと、導管（分岐管） T 1 3 bとの長さの調節により、弾性体膜 E tの振幅を任意に変化させることによつても、弾性体膜 E tの貫通孔 h s · · ·から排出される粉体材料の排出量を変化させて、定量的に、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 から、粉体材料を、安定して噴霧できるという効果をも有している。

尚、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 bから噴霧される粉体材料の濃度は、貫通孔 h s · · 'の各々の大きさ形状を変えることによっても変えることができる。

尚、導管（分岐管） T 1 3 bの他端 e T 1 3 bには、用いる粉体材料の種類や、粉体材料を噴霧する対象物の種類によって、通常、種々の形状のノズルへッドが接続される。

図 3 7は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適したノズルヘッドを例示的に示す分解斜視図である。

このノズルへッド 1 5 1は、筒体をその軸方向に沿って概ね半分に切断したような形状の笠体 1 5 2と、笠体 1 5 2内に設けられる、筒状の噴霧へッド 1 5 3とを備える。

噴霧へッド 1 5 3には、スリット状の開口部 1 5 3 aが設けられている。

更に、噴霧へッド 1 5 3には、スリヅト状の開口部 1 5 3 aが設けられている側と反対側に、接続部材 154が接続されている。

接続部材 1 54は、接続管 154 aと、接続管 154 aから分岐した導管（分岐管） T 154 a、 T 1 54 b、 T 154 c、 T 154 d_N

Τ 1546とを備える。

導管（分岐管） T 154 a、 T 154b、 T 154 c、 T 154 d、

T 154 eの各々の長さは、等しい長さにされている。

且つ、導管（分岐管） T 154 a、 T 154b、 T 154 c、 T 1

54 d、 Τ 1 54 eの各々は、噴霧へッド 153に対し、概ね等間に接続されている。

接続管 1 54 aは、導管（分岐管） T 1313の他端₆113 bに接続される。

このノズルへヅド 15 1では、スリヅト状の開口部 153 aが設けられている噴霧へヅド 1 53の、スリツト状の開口部 153 aが設けられている側と反対側の位置に、等しい長さの導管（分岐管） T 15 4 a、 T 154b、 T 1 54 c、 T 154 d、 Τ 154 eを等間隔離れるように接続している。

これにより、導管（分岐管） T 13 bの他端 e T 13 bに、接続管 154 aを接続すると、導管（分岐管） T 13 bの他端 e T 13 b迄気力輸送されてきた粉体材料は、同じ負荷が加わって、導管（分岐管） T 1 54 a、 T 154b、 T 154 c、 T 154d、 T 1 54 eの各々内を気力輸送されるので、導管（分岐管） T 154 a、 T 154 b、 T 1 54 c、 T 154d、 T 154 eの各々と、噴霧へッド 153の接続部において、同じ濃度の粉体材料が供給される。

また、上述したように、導管（分岐管） T 154 a、 T 154 b_s T 1 54 c、 T 1 54d、 T 154 eを噴霧へヅド 153に対し、等間隔に接続している。

これにより、噴霧ヘッド 153の一端から他端まで、ほぼ同じ濃度の粉体材料が供給され、更に、噴霧へッド 153に供給された粉体材料は、噴霧ヘッド 153内の中空部で分散させられた後に、スリット状の開口部 1 5 3 aから噴霧されるため、スリヅト状の開口部 1 5 3 aの一端から他端まで、概ね同一濃度で、粉体材料が噴霧されることになる。

また、噴霧へヅド 1 5 3は、笠体 1 5 2内に収容されているため、笠体 1 5 2の開口部以外の方向へ、粉体材料が飛び散ることもない。即ち、このノズルへヅド 1 5 1は、比較的、広範囲に、一様に、粉体材料を均一に塗布するのに適している。

より特定的には、このノズルヘッド 1 5 1は、筒状体 2内に離型剤粉末を貯留するようにし、例えば、射出成形機の金型の錶型面のような広い領域に、均一に、離型剤粉末を塗布するノズルヘッド等として適している。

次に、本発明を、具体的な実験デ一夕に基づいて、以下に説明する。粉体材料として、ステアリン酸マグネシウム（平均粒子径： 1 0〃 m) を準備した。

また、弾性体膜として、直径が、 6 2 mmで、厚さが 1 . 0 mmのものを複数枚用意した。

次に、複数の弾性体膜 E tとして、切込貫通孔（スリット）を 1個入れたもの、 3個入れたもの、 5個入れたもの、 7個入れたもの、及び、 1 0個入れたものを用意した。

切込貫通孔（スリット）の各々の長さは、 1 . 0 mmとした。

また、切込貫通孔（スリツト）は、各々の弾性体膜に、ある点（この例では、弾性体膜の形状の中心点）を中心として、ある仮想の円（直径： 5 0 mm ) を描き、この円周上に、等間隔になるように、形成した。

また、切込貫通孔（スリット）の各々は、ある仮想の円（直径： 5 0 mm) の円周上に、切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向が、ある仮想の円（直径： 5 0 mm)の接線方向になるように設けた。次に、以上により作製した、切込貫通孔（スリット）の数が異なる、複数の弾性体膜の各々を、同一規格の弾性体膜取付具 5 1を用いて、筒状体 2に取付けし、図 1 7に示す粉体材料噴霧装置 1 1 Aを組み立てた。

次に、粉体材料噴霧装置 1 1 Aの筒状体 2内に、所定量のステアリン酸マグネシウム（平均粒子径： 1 0〃m) を収容し、空気源 6 1及び空気脈動波発生装置 7 1を用い、導管 T 5 b内に、周波数が 2 0 H zで、平均空気圧力が、 0 . 2 M P aの正圧の脈動空気振動波を供給し、排出口 4 1 bから排出される、ステアリン酸マグネシウムの濃度 (噴霧量）を測定した。

結果を、図 3 8に示す。

図 3 8の結果より、本発明に従って、弾性体膜に切込貫通孔（スリット）を設けた場合には、切込貫通孔（スリット）の数に応じて、ステアリン酸マグネシウムの濃度（噴霧量）が、正の関係を保持して、定量的に変化することが明らかになった。

また、比較例として、弾性体膜に切込貫通孔（スリツト）をランダムに、 3個入れたもの、 5個入れたもの、 7個入れたもの、及び、 1 0個入れたものについて、上記と同様の実験を行ったが、この場合は、切込貫通孔（スリット）の数に応じて、ステアリン酸マグネシウムの濃度（噴霧量）が、正の関係を保持して、定量的に変化しなかった。産業上の利用分野

以上、詳細に説明したように、請求項 1に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を 1個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2に記載の定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 3に記載の定量吐出装置では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 4に記載の定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の同一円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動 (同じ変形（伸縮））を示す。

請求項 5に記載の定量吐出装置では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。

請求項 6に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリット）にし、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリット）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となるようにしているため、この定量吐出装置は、粉体材料の排出量の定量性に、優れている。

請求項 7に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリツト）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、 V字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆 V字形状に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしているので、この定量吐出装置と、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜のある点から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用いた定量吐出装置に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリツト）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。

請求項 8に記載の定量吐出装置では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

請求項 9に記載の定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。

請求項 1 0に記載の定量吐出装置では、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、定量吐出装置の粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリツト））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、定量吐出装置の粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。

請求項 1 1に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹となる点に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。

請求項 1 2に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹となる重心に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。

請求項 1 3に記載の定量吐出装置では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、中心として用いるある点を、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹に一致させ、ある仮想円上に設けている、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をするようにしているので、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持して、定量的に、変化させることができる。請求項 1 4に記載の定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。

請求項 1 5に記載の定量吐出装置では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じないため、複数の貫通孔から排出される粉体材料の排出量の定量性に優れている。

請求項 1 6に記載の定量吐出装置では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けているが、この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弾性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。

最初のうちは、突き上げ部材により、引き伸ばされた弾性体膜は、突き上げ部材の外周面と、押さえ部材の中空を形成する面（内周面）との間の隙間を介して、台座の表面に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に設けられている V字形状の突起との間に嵌揷されていく。

請求項 1 7に記載の定量吐出装置では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弹性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この定量吐出装置の、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。

請求項 1 8に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、弾性体膜の外周部を振動の節として振動させている。この弾性体膜の振動は、正圧の脈動空気振動波に依存しているため、正圧の脈動空気振動波を一定に維持すると、弾性体膜の振動も、使用している正圧の脈動空気振動波に応じて、一定の振動を繰り返す。

したがって、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用する正圧の脈動空気振動波を一定に維持すれば、弾性体膜の複数の貫通孔から排出される粉体材料の時間当たりの排出量を常に一定にできるため、従来、困難とされていた、微量の粉体材料の定量排出が可能となる。また、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に複数の貫通孔を設けているので、弾性体膜に供給する、正圧の脈動空気振動波の条件を変えずとも、弾性体膜に、貫通孔を 1個設けた場合に比べ、概ね、貫通孔の数を増やした分、定量吐出装置の粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 1 9に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を中心に、弾性体膜に、点対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2 0に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、ある点を通るある線に対して、弾性体膜に、線対称に、複数の貫通孔を設けたものを使用しているので、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、正圧の脈動空気振動波の条件は同一条件とした場合に、同じ数、形状の複数の貫通孔をランダムに設けた弾性体膜を使用した場合に比べ、粉体材料の吐出量を増加させることができる。

請求項 2 1に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、この円の円周上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔の各々を同じ大きさ同じ形状にした場合、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給して、弾性体膜を、その外周部を振動の節として振動させると、複数の貫通孔の各々が、同じ挙動（同じ変形（伸縮））を示す。

請求項 2 2に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体として、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けたものを用いているので、複数の貫通孔の各々を、同じ大きさ同じ形状にした場合には、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した場合、弾性体膜は、その中心を、振動の腹の中心とし、その外周部を、振動の節とする再現性の良い振動を行う。

これにより、この粉体材料の吐出方法は、弾性体膜として、複数の貫通孔を、ある領域に偏在させて、弾性体膜を用いた、粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して、定量的に、変化する。

即ち、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、弾性体膜のある点を中心にして、ある仮想の円を描き、その仮想の円周上に、複数の貫通孔を等間隔に設けていけば、貫通孔の数を増やせば、粉体材料の排出量が、貫通孔の数に対して、正の関係を保持して、定量的に、増加する。

請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜として、弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々を、切込貫通孔（スリツト）にしたものを用いているので、弾性体膜へ供給する正圧の脈動空気振動波が一定である限り、弾性体膜に設けられている切込貫通孔（スリヅト）を通じて行われる粉体材料の排出も一定となる。この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、定量的な粉体材料の排出を行うことができる。

請求項 2 4に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に設ける、複数の切込貫通孔（スリット）の各々の切り込み方向を、複数の切込貫通孔が設けられるある円の円周の接線方向を向くように設け、正圧の脈動空気振動波を弾性体膜に供給し、弾性体膜を振動させた際に、複数の切込貫通孔の各々が、 V字形状に開き、次いで、閉じた状態になり、その後、逆 V字形状.に開くというサイクルを再現性良く繰り返すようにしている。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、同じ形状、同じ大きさ、同じ数の切込貫通孔（スリット）を、各々の切り込み方向が、弾性体膜にある仮想円から外周側へ放射線方向に設けた弾性体膜を用い、本発明に係る粉体材料の吐出方法で用いる、正圧の脈動空気振動波と同じ条件の正圧の脈動空気振動波を用いるようにした粉体材料の吐出方法に比べ、弾性体膜上に存在する粉体材料を、切込貫通孔（スリヅト）を通じて、多くの粉体材料を定量的に排出できる。

請求項 2 5に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜の、ある仮想円を描く際に中心としたある点にも貫通孔を設けた分、粉体材料の排出量が、正の関係を保持して増加する。

請求項 2 6に記載の粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリット））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に正確に調節することができる。

請求項 2 7に記載の粉体材料の吐出方法では、粉体材料の排出量を所望の排出量に調節する際に、粉体材料の排出量が、目標とする排出量に比べて著しく少ない場合には、貫通孔（切込貫通孔（スリツト））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に設けることで、少ない数の貫通孔（切込貫通孔（スリツト））で、粉体材料の排出量を所望の排出量に近似させ、その後、貫通孔（切込貫通孔（スリット））を、ある点を中心として描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向から所定の傾斜角をなすように設けて、粉体材料の目標とする排出量に近似するように調節した後、弾性体膜にある点を中心点として描いた円周上に、貫通孔（切込貫通孔（スリヅト））を、弾性体膜にある仮想線を描く際に中心点とした用いたある点から放射線方向に設けて、粉体材料の目標とする排出量になるように微調節するようにしている。これにより、この粉体材料の吐出方法を用いれば、粉体材料の排出量を所望の排出量に極めて正確に調節することができる。

請求項 2 8に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる、弾性体膜の形状の中心点に一致させ、弾性体膜の形状の中心点を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。請求項 2 9に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に中心点として用いるある点を、弾性体膜に正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心となる重心に一致させ、重心を中心として描いたある仮想円上に、複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。この結果、この粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。

請求項 3 0に記載の粉体材料の吐出方法では、弾性体膜に、ある仮想円を描く際に、弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給し、弾性体膜を振動させた際に、振動の腹の中心を中心点として、ある仮想円を描き、そのある仮想円上に複数の貫通孔を設けているので、複数の貫通孔が、概ね同じ挙動をする。

この結果、この粉体材料の吐出方法を用いれば、弾性体膜に供給する正圧の脈動空気振動波を一定とした場合、弾性体膜に設ける貫通孔の数に応じて、粉体材料の排出量が、概ね正の関係を保持するようにして、粉体材料の排出量を、定量的に、変化させることができる。請求項 3 1に記載の粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の下方に供給するという構成を採用しているので、弾性体膜を振動させるために用いた、正圧の脈動空気振動波を、弾性体膜の複数の貫通孔から排出された粉体材料の気力輸送手段として用いることで、目的とする場所に、粉体材料を目的とする濃度で精度良く噴霧できる、定量性に優れた粉体材料噴霧装置を簡単に組み立てることができる。

請求項 3 2に記載の粉体材料の吐出方法では、正圧の脈動空気振動波を、筒状体の、筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するという構成を採用したため、通常のホッパーのように、コーン部上に、粉体材料の固結部が生じない。

請求項 3 3に記載の粉体材料の吐出方法では、筒状体の下方に、複数の貫通孔を有する弾性体膜を、弾性体膜取付具を用いて取り付けている。この弾性体膜取付具では、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくと、弹性体膜は、突き上げ部材により、押さえ部材方向に突き上げられる。この結果、弾性体膜は、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされる。

以上により、この粉体材料の吐出方法では.、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、均等に張った状態にすることができる。 - 請求項 3 4に記載の粉体材料の吐出方法で用いる弾性体膜取付具は、突き上げ部材の外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けているので、押さえ部材方向により突き上げられることで、弾性体膜の内側から外周側に引き伸ばされた部分が、この傾斜面に沿つて、台座の表面に、リング状に設けられている V溝と、押さえ部材の、台座に向き合う表面に、リング状に設けられている V字形状の突起との間に、移行し易い。

即ち、この粉体材料の吐出方法では、突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面を設けるという構成を採用したので、弾性体膜を弾性体膜取付具に取り付ける際には、台座上に載置した突き上げ部材上に、弾性体膜を載置し、押さえ部材を台座に対して締め付けていくという簡単な操作で、弾性体膜を、万遍なく均一に張った状態にすることができ、且つ、この粉体材料の吐出方法を用いれば、使用中に、弾性体膜が弛むことがないため、長期に亘つて、装置の正確な動作を維持できる、定量吐出装置を実現できる。

Claims

請求の範囲

1 . 粉体体材料を貯留する筒状体と、

前記筒状体の底面をなすように設けられ、複数の貫通孔を有する弾性体膜とを備え、

前記弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、

その外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、前記弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出するようにした、粉体吐出装置。

2 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている、請求項 1に記載の定量吐出装置。

3 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜に設けた、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている、請求項 1に記載の定量吐出装

4 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている、請求項 1〜3のいずれかに記載の定量吐出装置。

5 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている、請求項 4に記載の定量吐出装置。

6 .前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている、請求項 1〜 5のいずれかに記載の定量吐出装置。

7 . 前記弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、前記ある仮想円の円周の接線方向を向いている、請求項 6に記載の定量吐出装置。

8 . 前記弾性体膜の、ある点に、貫通孔を更に備える、請求項 2〜7のいずれかに記載の定量吐出装置。

9 . 定量吐出装置の粉体材料の排出量を、前記弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした、請求項 6に記載の定量吐出装置。

1 0 . 前記弾性体膜に、ある数の貫通孔を、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、前記ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした、請求項 9に記載の定量吐出装置。

1 1 .前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜の形状の中心点に一致させている、請求項 2〜1 0のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 2 . 前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜の重心に一致させている、請求項 2〜1 1のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 3 . 前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、前記弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている、請求項 2〜1 2のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 4 .前記正圧の脈動空気振動波を、前記弾性体膜の下方に供給するようにした、請求項 1〜 1 3のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 5 . 前記正圧の脈動空気振動波を、前記筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした、請求項 1〜1 3のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 6 . 前記弾性体膜は、前記筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、

前記弾性体膜取付具は、

中空を有する台座と、

前記台座の表面上に起立するように設けられ、中空を有する突き上げ部材と、前記突き上げ部材の外周よりやや大きめの中空を有する押さえ部材とを備え、前記台座の表面には、前記台座に形成された中空の外方の、前記突き上げ部材の外周より外側となる位置に、前記台座に形成された中空をリング状に取り囲むように V溝が形成されており、

前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面には、前記台座の表面に設けられている V溝に嵌まり合うように、且つ、リング形状の、 V字形状の突起が設けられており、

前記台座の表面に、前記突き上げ部材を載置し、前記突き上げ部材上に、前記弾性体膜を載置し、

前記突き上げ部材及び前記弾性体膜をともに覆うように、前記押さえ部材を前記台座に対して締め付けることで、

前記弾性体膜を、前記突き上げ部材により、前記押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、

前記突き上げ部材により引き伸ばされた弾性体膜の外周部分を、前記突き上げ部材の外周と、前記押さえ部材の中空を形成する面との間に挟持するとともに、前記台座の表面に設けられた V溝と、前記押さえ部材の、前記台座に向き合う表面に設けられた V字形状の突起との間で、更に、引き伸ばしながら挟持するようにし、且つ、

前記押さえ部材を前記筒状体の下方に取り付けた、請求項 1〜1 5のいずれかに記載の定量吐出装置。

1 7 . 前記突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている、請求項 1 6に記載の定量吐出装置。

1 8 . 複数の貫通孔を有する弾性体膜を底面をなすように取り付けた筒状体内に粉体材料を貯留する工程と、

前記弾性体膜を、正圧の脈動空気振動波を用いて、前記弾性体膜の外周部を振動の節として振動させることで、前記筒状体内に貯留された粉体材料を、前記弾性体膜に設けられた複数の貫通孔から排出する工程とを備える、粉体材料の吐出方法。

1 9 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の、ある点に対して、点対称に設けられている、請求項 1 8に記載の粉体材料の吐出方法。

2 0 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜に設けた、ある点を通るある線に対して、線対称に設けられている、請求項 1 8に記載の粉体材料に吐出方法。

2 1 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記弾性体膜の、ある点を中心として描いた、ある仮想円の円周上に設けられている、請求項 1 8〜2 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

2 2 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔が、前記ある仮想円の円周上に等間隔に配置されている、請求項 2 1に記載の粉体材料の吐出方法。

2 3 . 前記弾性体膜に設けられる複数の貫通孔の各々が、切込貫通孔にされている、請求項 1 8〜2 2のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

2 4 . 前記弾性体膜に設けられる、切込貫通孔の切り込み方向が、前記ある仮想円の円周の接線方向を向いている、請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法。

2 5 . 前記弾性体膜が、ある点に、貫通孔を更に備える、請求項 1 9〜2 4のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

2 6 . 粉体材料の排出量を、前記弾性体膜に設ける複数の貫通孔の数によって、所望の排出量に調節する際に、まず、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、ある数の貫通孔を、その円周の接線方向に設け、次いで、ある数の貫通孔を、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、その円周の接線方向に対してある角度を有するように設けるようにした、請求項 2 3に記載の粉体材料の吐出方法。

2 7 . 前記弾性体膜に、ある数の貫通孔を、前記弾性体膜のある点を中心にして描いたある仮想円の円周上に、前記ある仮想円を描く際に用いた中心点から放射線方向に設けるようにした、請求項 2 6に記載の粉体材料の吐出方法。

2 8 .前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜の形状の中心点に一致させている、請求項 1 9〜2 7のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

2 9 . 前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜の重心に一致させている、請求項 1 9〜2 8のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

3 0 . 前記弾性体膜のある点を、前記弾性体膜に、正圧の脈動空気振動波を供給した際の、前記弾性体膜の振動の腹の中心に一致させている、請求項 1 9〜2 9 のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

3 1 .前記正圧の脈動空気振動波を、前記弾性体膜の下方に供給するようにした、請求項 1 8〜3 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

3 2 . 前記正圧の脈動空気振動波を、前記筒状体の、前記筒状体内に貯留されている粉体材料の上方より供給するようにした、請求項 1 8〜3 0のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

3 3 . 前記弾性体膜は、前記筒状体の下方に、弾性体膜取付具を用いて取り付けられており、

前記弾性体膜取付具は、

中空を有する台座と、

前記台座の表面に、前記突き上げ部材を載置し、

前記突き上げ部材上に、前記弾性体膜を載置し、

前記弾性体莫を、前記突き上げ部材により、前記押さえ部材方向に突き上げることによって、その内方側から外周側に引き伸ばした状態にし、

前記押さえ部材を前記筒状体の下方に取り付けた、請求項 1 8〜3 2のいずれかに記載の粉体材料の吐出方法。

3 4 . 前記突き上げ部材には、その外周に、断面視した場合、上側から下側が広がる傾斜面が設けられている、請求項 3 3に記載の粉体材料の吐出方法。