CN103962551A - 一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 - Google Patents
一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN103962551A CN103962551A CN201410148458.1A CN201410148458A CN103962551A CN 103962551 A CN103962551 A CN 103962551A CN 201410148458 A CN201410148458 A CN 201410148458A CN 103962551 A CN103962551 A CN 103962551A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- diamond
- chromium
- salt
- mixture
- mixed material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 239000010432 diamond Substances 0.000 title claims abstract description 77
- 229910003460 diamond Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 77
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 64
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 37
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 title claims abstract description 30
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 27
- 239000011651 chromium Substances 0.000 title claims abstract description 27
- 238000007747 plating Methods 0.000 title abstract description 18
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 27
- 229910052593 corundum Inorganic materials 0.000 claims abstract description 21
- 239000010431 corundum Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 21
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 19
- 238000005245 sintering Methods 0.000 claims abstract description 18
- 239000011833 salt mixture Substances 0.000 claims description 30
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 17
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 13
- CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N Acetone Chemical compound CC(C)=O CSCPPACGZOOCGX-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M Sodium chloride Chemical compound [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 12
- 238000009413 insulation Methods 0.000 claims description 6
- 238000002791 soaking Methods 0.000 claims description 6
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 claims description 6
- 238000004506 ultrasonic cleaning Methods 0.000 claims description 6
- 238000010792 warming Methods 0.000 claims description 6
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 abstract description 9
- 238000007731 hot pressing Methods 0.000 abstract 2
- GVEHJMMRQRRJPM-UHFFFAOYSA-N chromium(2+);methanidylidynechromium Chemical compound [Cr+2].[Cr]#[C-].[Cr]#[C-] GVEHJMMRQRRJPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 abstract 1
- 239000007789 gas Substances 0.000 abstract 1
- 238000007781 pre-processing Methods 0.000 abstract 1
- 229910003470 tongbaite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 description 7
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 7
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 6
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 6
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 description 5
- 239000012188 paraffin wax Substances 0.000 description 5
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 4
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- ORILYTVJVMAKLC-UHFFFAOYSA-N adamantane Chemical compound C1C(C2)CC3CC1CC2C3 ORILYTVJVMAKLC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910001573 adamantine Inorganic materials 0.000 description 1
- -1 and Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 1
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007613 environmental effect Effects 0.000 description 1
- 238000000227 grinding Methods 0.000 description 1
- 239000004065 semiconductor Substances 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 230000008719 thickening Effects 0.000 description 1
Landscapes
- Carbon And Carbon Compounds (AREA)
Abstract
本发明涉及一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，属于微波技术领域。首先将人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉混合均匀得到混合物料，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐；将上述步骤制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中并在真空度100Pa以下、通入混合保护气体的条件下进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温；将上述步骤冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。该方法中借助SiC辅助加热，远远快于传统的加热方式，并从整体上缩短了镀铬周期。
Description
技术领域
本发明涉及一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，属于微波技术领域。
背景技术
人造金刚石相比于天然金刚石价格低廉，在工业中大有可为。它硬度高、耐磨性好，可广泛用于切削、磨削、钻探；由于导热率高、电绝缘性好，可作为半导体装置的散热板；它有优良的透光性和耐腐蚀性，在电子工业中也得到广泛应用。单独的人造金刚石难以加工成型，通常需要与其它金属进行复合。但是由于人造金刚石和一般金属或合金之间有很高的界面能，其表面不能被一般金属或合金浸润，并且，金刚石热膨胀系数远远小于一般金属或合金，致使金刚石与一般金属或合金的结合性很差，机械性能不好，金刚石容易脱落，降低了金刚石的使用寿命。
对于采用盐浴法在金刚石表面镀铬的方法研究的较多，如名称为《盐浴法金刚石表面镀铬研究》的公开文献提供了盐浴法在金刚石表面镀铬的的最佳参数条件，该方法中热压烧结温度为850~950℃，通过实验数据找到最佳的热压烧结温度，然后在最佳的热压烧结温度下通过实验发现最佳的保温时间，从保温时间和镀层膜厚度的关系图可知随着保温时间的变长，镀层膜厚度变厚，保温时间达到4.5h时厚度最厚。盐浴法镀铬的优点是方法简单，易操作，金属镀层的厚度容易控制，无需特殊的设备，可以直接在金刚石表面形成铬碳化物层，但盐浴法在金刚石表面镀铬的方法中采用传统的加热方式进行热压烧结，升温速度慢，保温时间长，镀铬周期较长，因此整个工艺耗费时间较长。
目前，微波加热具有整体加热、选择性加热、升温速度快、加热时间短、易于控制、环境友好等特点。
发明内容
针对上述现有技术存在的问题及不足，本发明提供一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法。该方法中借助SiC辅助加热，微波加热到盐浴镀铬的温度只需要半小时左右，远远快于传统的加热方式，同时保温时间达到0.5～1.5h镀层膜的厚度就能达到传统的加热4.5h时的镀层膜厚度，从整体上缩短了镀铬周期，本发明通过以下技术方案实现。
一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其具体步骤如下：
（1）首先将粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1；
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以20~30℃/min的升温速度升温至850～950℃保温0.5～1.5h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
所述步骤（1）中的预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入20～40mL/L的稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍以去掉金刚石表面残存的触媒、石蜡等杂质。
所述步骤（1）中铬粉的粒度为300目。
所述步骤（2）中SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为(5~10):1。
所述步骤（2）中Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=(85~95):(5~15)。
上述步骤（1）预处理除杂过程的稀盐酸的配置为：分析纯浓盐酸与总需配置的稀盐酸溶液的体积比为(20～40):1000mL/mL。.
本发明的有益效果是：（1）该方法中借助SiC辅助加热，微波加热到盐浴镀铬的温度只需要半小时左右，远远快于传统的加热方式，同时保温时间达到0.5～1.5h镀层膜的厚度就能达到传统的加热4.5h时的镀层膜厚度，从整体上缩短了镀铬周期；（2）该方法中金属粉末铬粉对微波有吸收作用，铬粉整体进行加热，加速了铬粉的运动，对降低镀铬温度，提高镀铬均匀性有促进作用。
附图说明
图1是本发明100~120目的人造金刚石粉末未镀铬前的扫描电镜图；
图2是实施例1金刚石粉镀铬后的扫描电镜图；
图3是本发明实施例1金刚石粉镀铬后的XRD图；
图4是本发明本发明实施例1金刚石粉镀铬后的EDX图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，对本发明作进一步说明。
实施例1
该微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其具体步骤如下：
（1）首先将30g粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，该人造金刚石粉末如图1所示，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1，预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入200mL的30mL/L稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍以去掉金刚石表面残存的触媒、石蜡等杂质，铬粉的粒度为300目
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以30℃/min的升温速度升温至850℃保温1h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温，其中SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为5:1，Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=85:15；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
该制备得到的表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石扫描电镜图如图2所示，XRD如图3所示，EDX图如图4所示。
实施例2
该微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其具体步骤如下：
（1）首先将30g粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，该人造金刚石粉末如图1所示，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1，预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入200mL的浓度为30mL/L的稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍以去掉金刚石表面残存的触媒、石蜡等杂质，铬粉的粒度为300目；
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以30℃/min的升温速度升温至900℃保温1h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温，其中SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为10:1，Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=95:5；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
实施例3
该微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其具体步骤如下：
（1）首先将30g粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，该人造金刚石粉末如图1所示，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1，其中预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入200ml的20mL/L稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍以去掉金刚石表面残存的触媒、石蜡等杂质，铬粉的粒度为300目；
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以20℃/min的升温速度升温至950℃保温1.5h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温，其中SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为8:1，Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=90:10；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
实施例4
该微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其具体步骤如下：
（1）首先将30g粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，该人造金刚石粉末如图1所示，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1，其中预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入200mL的40mL/L稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍以去掉金刚石表面残存的触媒、石蜡等杂质，铬粉的粒度为300目；
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以25℃/min的升温速度升温至930℃保温0.5h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温，SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为8:1，Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=92:8；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
Claims (5)
1.一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其特征在于具体步骤如下：
（1）首先将粒度为100~120目的人造金刚石粉末经预处理除杂、干燥后与铬粉按照质量比10:1混合均匀得到混合物料，然后在混合物料表面覆盖一层混合盐，其中混合盐为质量比为1:1的NaCl和BaC12的混合盐，混合盐与金刚石粉末的质量比为2:1；
（2）将步骤（1）制备得到的表面覆盖有混合盐的混合物料放入刚玉坩埚中，其中刚玉坩埚表面放置SiC片，将刚玉坩埚置于微波高温炉腔中，并在真空度100Pa以下、通入Ar-H2混合保护气体的条件下，以30℃/min的升温速度升温至850～950℃保温0.5～1.5h进行热压烧结，然后关闭微波高温炉，随炉冷却至室温；
（3）将步骤（2）冷却后的热压烧结产物经加热清洗、超声波清洗，烘干后即能得到获得表面依次包裹完整、表面粗糙的铬碳化物层和铬层的金刚石。
2.根据权利要求1所述的微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其特征在于：所述步骤（1）中的预处理除杂过程为将人造金刚石粉末放入20～40mL/L的稀盐酸中浸泡半小时，然后将浸泡后的金刚石粉末用丙酮清洗两遍。
3.根据权利要求1所述的微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其特征在于：所述步骤（1）中铬粉的粒度为300目。
4.根据权利要求1所述的微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其特征在于：所述步骤（2）中SiC片添加量与人造金刚石粉末的质量比为(5~10):1。
5.根据权利要求1所述的微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法，其特征在于：所述步骤（2）中Ar-H2混合保护气体中Ar、H2的体积比为Ar:H2=(85~95):(5~15)。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410148458.1A CN103962551A (zh) | 2014-04-15 | 2014-04-15 | 一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201410148458.1A CN103962551A (zh) | 2014-04-15 | 2014-04-15 | 一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN103962551A true CN103962551A (zh) | 2014-08-06 |
Family
ID=51232824
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201410148458.1A Pending CN103962551A (zh) | 2014-04-15 | 2014-04-15 | 一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN103962551A (zh) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104988491A (zh) * | 2015-07-15 | 2015-10-21 | 昆明理工大学 | 一种金刚石微粒表面镀钛的方法 |
| CN106312056A (zh) * | 2016-09-29 | 2017-01-11 | 许昌学院 | 一种金刚石表面金属化方法 |
| CN106925775A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-07-07 | 河南工业大学 | 一种金刚石微粉表面镀碳化铬的方法 |
| CN112939575A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-11 | 哈尔滨工业大学 | 一种微波混合加热快速制备锰钴尖晶石涂层的方法 |
| CN114150364A (zh) * | 2021-12-03 | 2022-03-08 | 长安大学 | 一种金刚石表面改性的方法 |
| CN115041679A (zh) * | 2022-06-28 | 2022-09-13 | 河南黄河旋风股份有限公司 | 金刚石表面修饰处理方法及应用 |
| CN116408435A (zh) * | 2023-04-12 | 2023-07-11 | 哈尔滨工业大学 | 一种高通量制备金刚石/金属复合材料的方法 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04119983A (ja) * | 1990-05-18 | 1992-04-21 | Noritake Co Ltd | ダイヤモンド被覆セラミックス基材 |
| JPH05105587A (ja) * | 1991-10-11 | 1993-04-27 | Kunio Kato | 人工ダイヤモンド被覆粉末の製造法 |
| CN1128054A (zh) * | 1993-07-09 | 1996-07-31 | 桑德维克公司 | 金刚石涂覆体 |
| CN1752267A (zh) * | 2005-08-18 | 2006-03-29 | 陆轻铀 | 在金刚石颗粒上形成化学结合的金属镀膜方法 |
| CN103388142A (zh) * | 2013-07-29 | 2013-11-13 | 东南大学 | 一种金刚石表面镀钨的方法 |
| CN103409732A (zh) * | 2013-07-25 | 2013-11-27 | 西南石油大学 | 一种金刚石表面金属化的复合处理方法 |
-
2014
- 2014-04-15 CN CN201410148458.1A patent/CN103962551A/zh active Pending
Patent Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04119983A (ja) * | 1990-05-18 | 1992-04-21 | Noritake Co Ltd | ダイヤモンド被覆セラミックス基材 |
| JPH05105587A (ja) * | 1991-10-11 | 1993-04-27 | Kunio Kato | 人工ダイヤモンド被覆粉末の製造法 |
| CN1128054A (zh) * | 1993-07-09 | 1996-07-31 | 桑德维克公司 | 金刚石涂覆体 |
| CN1752267A (zh) * | 2005-08-18 | 2006-03-29 | 陆轻铀 | 在金刚石颗粒上形成化学结合的金属镀膜方法 |
| CN103409732A (zh) * | 2013-07-25 | 2013-11-27 | 西南石油大学 | 一种金刚石表面金属化的复合处理方法 |
| CN103388142A (zh) * | 2013-07-29 | 2013-11-13 | 东南大学 | 一种金刚石表面镀钨的方法 |
Non-Patent Citations (2)
| Title |
|---|
| 段隆臣等: "金刚石表面真空盐浴镀覆金属的试验研究", 《探矿工程》 * |
| 项东等: "金刚石表面盐浴镀覆铬层结构及性能研究", 《兵器材料科学与工程》 * |
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104988491A (zh) * | 2015-07-15 | 2015-10-21 | 昆明理工大学 | 一种金刚石微粒表面镀钛的方法 |
| CN104988491B (zh) * | 2015-07-15 | 2018-04-24 | 昆明理工大学 | 一种金刚石微粒表面镀钛的方法 |
| CN106312056A (zh) * | 2016-09-29 | 2017-01-11 | 许昌学院 | 一种金刚石表面金属化方法 |
| CN106925775A (zh) * | 2017-04-17 | 2017-07-07 | 河南工业大学 | 一种金刚石微粉表面镀碳化铬的方法 |
| CN106925775B (zh) * | 2017-04-17 | 2019-01-25 | 河南工业大学 | 一种金刚石微粉表面镀碳化铬的方法 |
| CN112939575A (zh) * | 2021-01-29 | 2021-06-11 | 哈尔滨工业大学 | 一种微波混合加热快速制备锰钴尖晶石涂层的方法 |
| CN114150364A (zh) * | 2021-12-03 | 2022-03-08 | 长安大学 | 一种金刚石表面改性的方法 |
| CN114150364B (zh) * | 2021-12-03 | 2023-10-27 | 长安大学 | 一种金刚石表面改性的方法 |
| CN115041679A (zh) * | 2022-06-28 | 2022-09-13 | 河南黄河旋风股份有限公司 | 金刚石表面修饰处理方法及应用 |
| CN116408435A (zh) * | 2023-04-12 | 2023-07-11 | 哈尔滨工业大学 | 一种高通量制备金刚石/金属复合材料的方法 |
| CN116408435B (zh) * | 2023-04-12 | 2023-11-03 | 哈尔滨工业大学 | 一种高通量制备金刚石/金属复合材料的方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN103962551A (zh) | 一种微波加热条件下在人造金刚石表面镀铬的方法 | |
| CN103409732B (zh) | 一种金刚石表面金属化的复合处理方法 | |
| CN103864067B (zh) | 一种高导热石墨膜-铜复合材料的制备方法 | |
| CN105800602B (zh) | 铜颗粒远程催化直接在绝缘衬底上生长石墨烯的方法 | |
| CN109722641A (zh) | 金刚石/石墨烯复合导热膜及其制备方法和散热系统 | |
| CN104096939B (zh) | 一种陶瓷基复合材料低温表面渗碳辅助钎焊方法 | |
| CN103060744A (zh) | 一种超高温度下使用的复合型坩埚的制备方法 | |
| CN106521451A (zh) | 一种金刚石粉体表面镀钨的方法 | |
| CN103643305A (zh) | 一种用于高温气相法晶体生长的TaC坩埚的制备方法 | |
| CN110371955A (zh) | 一种石墨烯-金属复合材料的制备方法 | |
| CN108342716A (zh) | 等离子体增强化学气相沉积制备二维材料的系统及方法 | |
| CN104060117A (zh) | 金刚石/铜基复合材料的制备方法 | |
| CN111041448B (zh) | 含钴硬质合金表面制备金刚石涂层的方法及具有金刚石涂层的工模具 | |
| CN105887059A (zh) | 一种高导热碳/碳-铜复合材料的制备方法 | |
| CN104651658B (zh) | 一种新型高导热铜基复合材料制备方法 | |
| CN106631161B (zh) | 一种在碳基材料表面制备抗高温氧化复合涂层的方法 | |
| CN102208377B (zh) | 具抗氧化纳米薄膜的散热单元及抗氧化纳米薄膜沉积方法 | |
| CN104892013A (zh) | SiC基复合材料的制备方法 | |
| CN103938009A (zh) | 一种制备多孔泡沫合金除去造孔剂偏铝酸钠的方法 | |
| CN103253939B (zh) | 一种碳-碳化硅复合材料的制备方法 | |
| CN103343319B (zh) | 金刚石颗粒表面制备纳米晶金属涂层的方法 | |
| CN104018124A (zh) | 一种半导体材料SiC薄膜的制备工艺 | |
| CN107761071A (zh) | 无缺陷峰石墨烯薄膜的制备方法 | |
| CN112974797B (zh) | 一种利用微波在金刚石表面制备高结合强度碳化物涂层的方法 | |
| CN103433491B (zh) | 一种碳化硅igbt基板骨架真空压力渗铝装置及双面覆铝方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20140806 |