CN103958142B - 预成形件的制造方法和纤维强化塑料成形体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明是纤维强化塑料成形体的制造用的预成形件(5)的制造方法，具备：将带树脂的膜(3)借助固定用树脂(2)固定于从卷被陆续放出的上述干纤维织物(4)的表面，得到第1干纤维织物的第1工序，该带树脂的膜(3)包括从卷被陆续放出的脱模膜(1)和被固定于该脱模膜(1)的一面，包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂的上述固定用树脂(2)；另外将上述带树脂的膜(3)借助上述固定用树脂(2)固定于从卷被陆续放出的上述干纤维织物(4)的表面，并剥离上述脱模膜(1)，得到1个以上的第2干纤维织物的第2工序；以及借助上述第2干纤维织物的固定用树脂(2)将上述第2干纤维织物层叠于上述第1干纤维织物的未固定有固定用树脂(2)的面的工序。

Description

预成形件的制造方法和纤维强化塑料成形体的制造方法
技术领域
本发明涉及在减压环境下的纤维强化塑料成形体的制造方法、以及用于该纤维强化塑料成形体的制造方法的预成形件的制造方法。
背景技术
作为重量轻且高强度的材料，纤维强化塑料(FRP：FiberReinforced Plastics)在各种产业领域中一直受到关注。近年来，为了廉价地制造比较大型的纤维强化塑料成形体，一直采用在基于抽真空的减压环境下进行纤维强化塑料的成形的真空浸渍成形法(VaRTM：Vacuum assist Resin Transfer Molding)。真空浸渍成形法是用封装膜覆盖配置在成形模上的干纤维织物，将封装膜内抽真空之后，将液状的树脂注入到封装膜内，使干纤维织物浸渍于树脂使其固化，从而得到纤维强化塑料成形体的方法(例如参照专利文献1：日本特开昭60－83826号公报)。
但是，由于干纤维织物没有粘性(粘着性)，所以对于其本身而言，在三维形状的赋型工序(在成形模上配置干纤维织物的工序、在干纤维织物之上层叠干纤维织物的工序)中，无法被固定在克服重力那样的位置。此外，有干纤维织物与成形模、干纤维织物与干纤维织物未充分接触的情况、减压时纤维产生褶皱的情况。
作为解决这样的问题的简易的方法，有用粘接带固定通过修整最终未成为产品的部分的方法。可是，存在能够用粘接带固定的部分被限制，并且作业麻烦且生产率差这样的问题。
因此，提出有用包含非晶质热塑性树脂的放入粘合剂的溶液(增粘剂：喷雾)固定干纤维织物的方法(例如参照专利文献2：日本特开2004－269705号公报)、用由热塑性树脂(粘稠性)和热固化性树脂的混合物构成的粘接树脂预先粘接多片干纤维织物，缩短干纤维织物的层叠工序的方法(例如参照专利文献3：日本特开2004－114586号公报)。
专利文献2公开的方法能够使用于在成形模上配置干纤维织物的工序、以及在干纤维织物之上层叠干纤维织物的工序中，能够缩短作业时间，但是若用于在成形模上配置干纤维织物的工序中，则由于在脱模后的纤维强化塑料成形体的表面露出没固化的热塑性成分，所以存在与成形模接触的面发粘、或热塑性成分成为白点而引起外观不良这样的课题。
此外，专利文献3公开的方法能够使用于在干纤维织物之上层叠干纤维织物的工序中，能够缩短作业时间，但是无法使用于在成形模上配置干纤维织物的工序中。此外，若使多片干纤维织物预先一体化，则在重叠片数多时，难以对折弯曲部赋型。具体而言，在内侧和外侧施加于纤维的张力不同，产生纤维的松懈，产生褶皱。
另外，在专利文献3公开的方法中，由于使用以热塑性树脂为主成分的粘接树脂，所以需要用于熔接的加热。此外，在较低的温度下熔融的热塑性树脂耐热性存在问题。另一方面，在使用熔融温度高的热塑性树脂的情况下，虽然能够层叠干纤维织物，但是难以将干纤维织物固定在成形模上。熔融温度高的热塑性树脂特别是对被脱模处理后的成形模的粘接性不充分。此外，在专利文献3公开的方法中，将干纤维织物切割成目标形状是不容易的。
先行技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开昭60－83826号公报
专利文献2：日本特开2004－269705号公报
专利文献3：日本特开2004－114586号公报
发明内容
发明要解决的课题
本发明鉴于上述课题，目的在于提供一种能够无需加热地以卷状态连续生产的预成形件的制造方法、以及纤维强化塑料成形体的制造方法。
用于解决课题的手段
本发明的预成形件的制造方法是具备干纤维织物和带树脂的膜的纤维强化塑料成形体的制造用的预成形件的制造方法，其中，
上述带树脂的膜包括：脱模膜；以及固定用树脂，被固定于该脱模膜的一面，且包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂，
该预成形件的制造方法具备：
第1工序，通过将从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述带树脂的膜借助上述固定用树脂固定于从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述干纤维织物的表面，得到具有脱模膜和固定用树脂的第1干纤维织物；
第2工序，通过另外将从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述带树脂的膜借助上述固定用树脂固定于从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述干纤维织物的表面，并自被压接于上述干纤维织物的带树脂的膜剥离上述脱模膜，得到具有固定用树脂的1个以上的第2干纤维织物；以及
层叠工序，借助上述第2干纤维织物的固定用树脂，将上述第2干纤维织物层叠于上述第1干纤维织物的未固定有固定用树脂的面。
另外，优选的是，该预成形件的制造方法还包括切断工序，该切断工序在使上述预成形件的上述脱模膜侧的面真空吸附于切断机之后，将其切断成目标形状。
优选的是，上述预成形件用卷压力机被大气压以上的压力预先加压。
优选的是，上述固定用树脂是点状，各点的面积比上述干纤维织物的纤维彼此不重叠的稀疏部分的各面积小。
优选的是，点状的上述固定用树脂的节距比上述干纤维织物的纤维的节距大，且不是构成上述干纤维织物的纤维的节距的整数倍。
优选的是，该预成形件的制造方法包括通过对点状的上述固定用树脂进行加热处理，使点状的上述固定用树脂的面积比上述干纤维织物的纤维彼此不重叠的稀疏部分的面积小的工序。
优选的是，上述固定用树脂的至少一部分是线状。此外，优选的是，线状的上述固定用树脂的宽度比构成上述干纤维织物的纤维的节距小。此外，优选的是，线状的上述固定用树脂的配置方向与构成上述干纤维织物的纤维的方向所成的角度是45°以外的角度。
优选的是，在上述第1干纤维织物与上述第2干纤维织物的各自之间，线状的上述固定用树脂的位置不同。
本发明也涉及一种纤维强化塑料成形体的制造方法，依次具备：
赋型工序，一边剥离权利要求1所述的预成形件的上述脱模膜，一边借助固定用树脂将上述预成形件固定于成形模；
浸渍工序，将液状的热固化性树脂浸渍于被固定于上述成形模的上述预成形件中的上述干纤维织物；
固化工序，通过使上述液状的热固化性树脂和上述固定用树脂固化，形成纤维强化塑料成形体；以及
脱模工序，使上述纤维强化塑料成形体自上述成形模脱模。
优选的是，上述赋型工序还包括用带树脂的膜将脱模布和/或流动介质固定到剥离了脱模膜后的预成形件的带树脂的纤维织物之上的工序，该带树脂的膜被卷绕成卷状，包括脱模膜、和被附着于该脱模膜的一面，包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂的固定用树脂。
优选的是，上述纤维强化塑料成形体在上述干纤维织物之间具有发泡芯材料，
该纤维强化塑料成形体的制造方法包括用带树脂的膜压接上述干纤维织物和上述发泡芯材料的工序，该带树脂的膜被卷绕成卷状，包括脱模膜、和被附着于该脱模膜的一面，包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂的固定用树脂。
发明的效果
由于本发明所用的固定用树脂(在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂)不含有热塑性成分，所以即使使用在与成形模接触的面，也不会产生发粘或成为白点，获得具有良好的外观的纤维强化塑料成形体。
此外，由于本发明的预成形件具备上述固定用树脂，所以能够不受到重力的影响地固定位置，能够简化向三维形状赋型的赋型工序(在成形模上配置干纤维织物的工序、在干纤维织物之上层叠干纤维织物的工序)，且谋求生产率的提高。
此外，本发明的预成形件能够无需加热地在卷状态下进行连续生产。此外，本发明的预成形件在一面存在脱模膜且能够进行吸附，所以能够用刻字机(カッティングプロッター)等切断机容易地加工成规定的形状。
附图说明
图1(a)是表示本发明的带树脂的膜的一个例子的截面示意图。(b)是表示本发明的带树脂的膜的另一个例子的截面示意图。
图2(a)是表示本发明的带树脂的膜的一个例子的俯视图。(b)是表示本发明的带树脂的膜的另一个例子的俯视图。
图3(a)是表示本发明的预成形件的一个例子的截面示意图。(b)是表示本发明的预成形件的另一个例子的截面示意图。
图4是用于说明本发明的预成形件的制造方法的一个例子的截面示意图。
图5是表示本发明的预成形件的一个例子中的干纤维织物与点状的固定用树脂的关系的俯视图。
图6是表示本发明的预成形件的一个例子中的干纤维织物与点状的固定用树脂的关系的俯视图。
图7是表示本发明的预成形件的一个例子中的干纤维织物与线状的固定用树脂的关系的俯视图。
图8是表示本发明的预成形件的一个例子中的干纤维织物与线状的固定用树脂的关系的俯视图。
图9是表示对本发明的预成形件的成形模的赋形方法的一个例子的截面示意图。
图10是表示本发明的纤维强化塑料成形体的制造方法的一个例子中的浸渍工序的情形的截面示意图。
图11是表示本发明的纤维强化塑料成形体的制造方法的另一个例子中的浸渍工序的情形的截面示意图。
具体实施方式
[带树脂的膜]
本发明的带树脂的膜3被用于预成形件5和纤维强化塑料成形体的制造。图1表示带树脂的膜3的截面示意图。如图1(a)所示，带树脂的膜3在脱模膜1上具备固定用树脂2，该固定用树脂2包含在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂。为了能够实现卷供给，如图1(b)所示，也可以用脱模膜1覆盖脱模膜1的两面。带树脂的膜的制造方法并不被特别限定，但是优选丝网印刷。
固定用树脂只要是在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂，就不被特别限定，例如是环氧树脂、聚酰亚胺树脂、酚树脂，优选是在同一树脂骨架中具有(甲基)丙烯酰基和环氧基双方的乙烯基酯树脂。固定用树脂也可以含有碳黑等颜料。固定用树脂也可以微量地含有松香酯等粘着性赋予剂。此外，也可以使用脱模纸等来代替上述脱模膜。
图2表示带树脂的膜3的俯视图。如图2(a)所示，为了不妨碍树脂浸渍，优选固定用树脂2是点状的固定用树脂2a。此外，如图2(b)所示，不仅是点状的固定用树脂2a，为了防止干纤维织物的扭歪和端部的散开，优选以不影响树脂浸渍的间隔(约100mm)配置线状的固定用树脂2b。
[预成形件]
预成形件是具备干纤维织物、和隔着固定用树脂被压接在该干纤维织物表面的上述带树脂的膜的构件，被用于纤维强化塑料成形体的制造。另外，所谓这里的干纤维织物的“表面”，不包括干纤维织物内部的空隙的内表面。
图3表示预成形件的截面示意图。本发明的预成形件如图3(a)所示，预成形件5是隔着固定用树脂2压接有干纤维织物4和脱模膜1的构件。此外，如图3(b)所示，预成形件5也可以是隔着固定用树脂2压接有多片干纤维织物4的构件。
作为干纤维织物4，例如列举碳纤维、玻璃纤维、xyron(ザイロン)纤维，凯夫拉纤维等织物。优选的是碳纤维。
[预成形件的制造方法]
本发明的预成形件能够以卷状连续生产。图4表示用于说明本发明的预成形件的制造方法的一个例子的截面示意图。首先，准备2个在固定用树脂2的两面上具备脱模膜1的卷状的带树脂的膜3b。
接着，去除一个带树脂的膜3b的一面的脱模膜1，使其与从卷状态陆续放出的干纤维织物4压接，得到预成形件5a。接着，卷取预成形件5a的另一面的脱模膜1。这样地得到具有固定用树脂2的第2干纤维织物。
同时去除另一个带树脂的膜3b(图4的下侧)的一面的脱模膜1，使其与从卷状态陆续放出的干纤维织物4压接，得到具有带脱模膜1的固定用树脂2的第1干纤维织物(预成形件5a)。
然后，在第1干纤维织物(预成形件5a)上层叠第2干纤维织物。由卷压力机对得到的预成形件层叠体5b进行加压(10kgf/cm2)，将脱模膜面真空吸附于切断机后，切断成目标形状。由于用卷压力机进行加压(10kgf/cm2左右)，所以板厚较薄，即得到成为纤维含有率高的纤维强化塑料的预成形件。
[干纤维织物与固定用树脂的关系]
图5表示干纤维织物4与点状的固定用树脂2a的关系。在制造纤维强化塑料成形体时为了不妨碍液状的热固化性树脂的浸渍，优选干纤维织物4的纤维41与稀疏的部分41a相比，点状的固定用树脂2a的面积小。此外，从干纤维织物与固定用树脂的贴紧性、机械强度的稳定性的观点出发，优选点状的固定用树脂2a的排列节距有规则性，且比干纤维织物的节距大，更优选不是干纤维织物的节距的整数倍。
例如在纤维直径：7μm、单位面积重量：210g/m2、纵、横密度：3.27根/25mm、纤维织物的节距：7.6mm、纤维宽度6.85mm、纤维的稀疏部分为0.75mm×0.75mm的平纹交织中，点的直径优选0.75mm以下。可是，该值优选的不是带树脂的膜的状态，而是在干纤维织物上压接了固定用树脂时的状态，即，是压扁的状态。因此，更优选在带树脂的膜的状态下的点的直径是在压接时的状态下的点直径的1/4～1/3。
此外，从干纤维织物与固定用树脂的贴紧性、机械强度的稳定性的观点出发，优选点状的固定用树脂2a的排列节距有规则性，且比干纤维织物的节距大，更优选不是干纤维织物的节距的整数倍。
在纤维织物的节距是7.6mm的情况下，优选点状的固定用树脂的排列节距为不是7.6mm以上的整数倍的值。在该情况下，更优选的是，考虑赋型时的纤维节距的扩大，优选纤维织物的节距7.6mm再加上稀疏的部分0.75mm而成的值，即8.35mm。通过这样一来，能够使纤维织物和固定用树脂的排列节距一致的区域最小，且节距间隔在其范围内也成为最小，所以得到最大的粘性。
但是，如图6(a)所示，即使在干纤维织物4的纤维41与稀疏的部分41a相比，点状的固定用树脂2a的面积大的情况下，通过进行热风处理，也使固定用树脂2a的粘度降低，如图6(b)所示，能够使固定用树脂2a产生用于树脂浸渍的间隙。此时的热风处理优选在对成形模的赋型完成且通过抽真空纤维被固定了之后实施。
由于点状的固定用树脂是未固化或半固化状态，所以通过加热处理而粘度降低。因此，位于稀疏的部分的膜状的固定用树脂根据毛细管现象而渗透到纤维中。通过这样一来，能够确保液状的热固化性树脂的流路。
图7表示干纤维织物4与线状的固定用树脂2b的关系。为了不堵住纤维41的间隙，线状的固定用树脂2b的宽度优选比纤维41的节距小，更优选比纤维41的宽度小。在纤维宽度为6.85mm的情况下，与点同样地，若考虑压接时的状态，则在带树脂的膜的状态下的线宽度优选是纤维宽度6.85mm的1/4～1/3。
此外，优选线状的固定用树脂2b的配置方向与纤维的方向不同。例如在干纤维织物是平纹交织的情况下，优选纤维的方向与线状的固定用树脂的配置方向所成的角θ是0°、45°、90°以外的倾斜。
此外，在由多片干纤维织物4构成的层叠体中，如图8所示，优选线状的固定用树脂2b的位置在各干纤维织物4之间不同。
这样，上述固定用树脂不会妨碍后述的液状的热固化性树脂浸渍于干纤维织物。此外，通过预先制作预成形件层叠体，无需在成形模上对所有的带固定用树脂的干纤维织物逐片地赋型。另外，也能够在必要的部分适宜使用必要的量的固定用树脂。
[纤维强化塑料的制造方法]
本发明的纤维强化塑料的制造方法依次具备以下的工序，即，赋型工序，一边剥离上述预成形件的脱模膜，一边在成形模上借助固定用树脂固定上述预成形件；
浸渍工序，将液状的热固化性树脂浸渍于被固定于成形模的预成形件中的干纤维织物；
固化工序，通过使液状的热固化性树脂和固定用树脂固化，形成纤维强化塑料成形体；以及
脱模工序，使纤维强化塑料成形体从成形模脱模。
用图9、图10说明纤维强化塑料成形体的制造方法的一个例子。首先，如图9所示，准备表面是特氟纶(テフロン；注册商标)涂层7且脱模了的成形模6，使预成形件层叠体5b借助固定用树脂2接触、固定在成形模6上。于是，干纤维织物4通过固定用树脂2，相对于成形模6表面的特氟纶(注册商标)涂层7也被固定，不会由于重力而产生位置偏离。
接着，如图10所示，在预成形件层叠体5b之上配置脱模布8、流动介质9，由封装膜(バギングフィルム)10覆盖、密闭整体。此时，在密闭空间的端部2个部位事先设置特氟纶(注册商标)管101a、101b，用阀关闭，并且特氟纶(注册商标)管101a与真空泵连接，事先将特氟纶(注册商标)管101b与树脂罐连接。
接着，使真空泵动作，对由封装膜10密闭的空间进行减压。密闭空间被减压之后，打开树脂罐侧的特氟纶(注册商标)管101b的阀，使液状的热固化性树脂11抽吸到被减压了的密闭空间。液状的热固化性树脂11一边借助大孔眼(目の粗い)的流动介质9扩散一边浸渍到干纤维织物4内。一旦液状的热固化性树脂11到达真空泵侧的特氟纶(注册商标)管101a，关闭树脂供给侧的特氟纶(注册商标)管101b的阀。
接着，液状的热固化性树脂11放置到凝胶化。之后，拆断与真空泵的连接，通过用烤炉等进行退火，使液状的热固化性树脂11和固定用树脂2均完全固化。最后，在脱模布8与纤维强化塑料的界面、成形模6与纤维强化塑料的界面分离，得到纤维强化塑料。
液状的热固化性树脂11只要是环氧树脂、聚酯树脂、乙烯基酯树脂等低粘度的热固化性树脂，就不被特别限度，但是优选乙烯基酯树脂。
优选上述固定用树脂的固化条件与液状的热固化性树脂的固化条件没有不同。固定用树脂是在同一树脂骨架中具有(甲基)丙烯酰基和环氧基双方的乙烯基酯树脂，且是仅环氧基发生了反应的半固化状态的树脂，在上述液状的热固化性树脂是乙烯基酯树脂的情况下，在上述固化工序中，能够使固定用树脂和液状的热固化性树脂同时固化。由此，具有能够省略制造工序、能够提高制造效率的优点。
上述固化工序优选按照遵循阶段性的固化工序的阶段固化进行。阶段固化由前阶段的处理(预固化：Precure)和后工序的处理(后固化：Aftercure、后置固化：Postcure)构成。预固化是热固化树脂的固化的前处理阶段，以固化被进行到未得到最终强度的程度、仅形成稳定形状为主要目的。一般而言，以略低于玻璃化转变点的温度进行预固化。后固化是用于得到最终强度的固化阶段，一般而言在比预固化高温、长时间的环境下进行。通过用这样的阶段固化进行固化工序，能够将因热膨胀、收缩等对膨胀系数不同的粘接界面产生的影响抑制成最低限度。
上述液状的热固化性树脂的后固化时，优选上述固定用树脂被完全固化。这是为了防止因树脂的未固化带来的强度降低。
另外，如图11所示，带树脂的膜3也能够使用于固定脱模布8、流动介质9等辅助材料的工序。另外，也能够使用于将形成重量轻、高刚性的夹层结构时所需的发泡芯材料13固定在干纤维织物4上的工序、将干纤维织物4固定于发泡芯材料13的工序。另外，内部介质12是用于一体成形夹层结构的流动介质，残留于成形体中。
这次公开的实施方式应该被认为均是例示且不受限。本发明的范围并不由上述的说明所示而是由权利要求书所示，意图包括与权利要求书等同的含义和范围内的所有变更。
附图标记的说明
1 脱模膜、2，2a，2b 固定用树脂、3 带树脂的膜、4 干纤维织物、41 纤维束、5，5a 预成形件、5b 预成形件层叠体、6 成形模、7 特氟纶(注册商标)涂层、8 脱模布、9 流动介质、10封装膜、11 液状的热固化性树脂、12 内部介质、13 发泡芯材料、101a、101b 特氟纶(注册商标)管。

Claims (13)

1.一种预成形件(5)的制造方法，是具备干纤维织物(4)和带树脂的膜(3)的纤维强化塑料成形体的制造用的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
上述带树脂的膜(3)包括：脱模膜(1)；以及固定用树脂(2)，被固定于该脱模膜(1)的一面，且包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂，
该预成形件(5)的制造方法具备：
第1工序，通过将从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述带树脂的膜(3)借助上述固定用树脂(2)固定于从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述干纤维织物(4)的表面，得到具有脱模膜(1)和固定用树脂(2)的第1干纤维织物；
第2工序，通过另外将从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述带树脂的膜(3)借助上述固定用树脂(2)固定于从被卷绕成卷状的状态被陆续放出的上述干纤维织物(4)的表面，并自被压接于上述干纤维织物(4)的带树脂的膜(3)剥离上述脱模膜(1)，得到具有固定用树脂(2)的1个以上的第2干纤维织物；以及
层叠工序，借助上述第2干纤维织物的固定用树脂(2)，将上述第2干纤维织物层叠于上述第1干纤维织物的未固定有固定用树脂(2)的面。
2.根据权利要求1所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
该预成形件(5)的制造方法还包括切断工序，该切断工序在使上述预成形件(5)的上述脱模膜(1)侧的面真空吸附于切断机之后，将其切断成目标形状。
3.根据权利要求1所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
上述预成形件(5)用卷压力机被大气压以上的压力预先加压。
4.根据权利要求1所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
上述固定用树脂(2)是点状，各点的面积比上述干纤维织物(4)的纤维稀疏的部分的各面积小。
5.根据权利要求4所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
点状的上述固定用树脂(2)的节距比上述干纤维织物(4)的纤维的节距大，且不是构成上述干纤维织物(4)的纤维的节距的整数倍。
6.根据权利要求4所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
该预成形件(5)的制造方法包括通过对点状的上述固定用树脂(2)进行加热处理，使点状的上述固定用树脂(2)的面积比上述干纤维织物(4)的纤维稀疏的部分的面积小的工序。
7.根据权利要求1所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
上述固定用树脂(2)中的至少一部分上述固定用树脂(2)是线状。
8.根据权利要求7所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
线状的上述固定用树脂(2)的宽度比构成上述干纤维织物(4)的纤维的节距小。
9.根据权利要求7所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
线状的上述固定用树脂(2)的配置方向与构成上述干纤维织物(4)的纤维的方向所成的角度是45°以外的角度。
10.根据权利要求7所述的预成形件(5)的制造方法，其特征在于，
在上述第1干纤维织物与上述第2干纤维织物上，线状的上述固定用树脂(2)的位置不同。
11.一种纤维强化塑料成形体的制造方法，其特征在于，
该纤维强化塑料成形体的制造方法依次具备：
赋型工序，一边剥离权利要求1所述的预成形件(5)的上述脱模膜(1)，一边借助固定用树脂(2)将上述预成形件(5)固定于成形模；
浸渍工序，将液状的热固化性树脂浸渍于被固定于上述成形模(6)的上述预成形件(5)中的上述干纤维织物(4)；
固化工序，通过使上述液状的热固化性树脂和上述固定用树脂(2)固化，形成纤维强化塑料成形体；以及
脱模工序，使上述纤维强化塑料成形体自上述成形模(6)脱模。
12.根据权利要求11所述的纤维强化塑料成形体的制造方法，其特征在于，
上述赋型工序还包括用带树脂的膜(3)将脱模布(8)和/或流动介质(9)固定到附着有固定用树脂(2)的干纤维织物(4)上的工序，该带树脂的膜(3)被卷绕成卷状，包括脱模膜(1)和固定用树脂(2)，该固定用树脂(2)被附着于上述脱模膜(1)的一面并且包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂。
13.根据权利要求11所述的纤维强化塑料成形体的制造方法，其特征在于，
上述纤维强化塑料成形体在上述干纤维织物(4)之间具有发泡芯材料，
该纤维强化塑料成形体的制造方法包括用带树脂的膜(3)压接上述干纤维织物(4)和上述发泡芯材料(13)的工序，该带树脂的膜(3)被卷绕成卷状，包括脱模膜(1)和固定用树脂(2)，该固定用树脂(2)被附着于上述脱模膜(1)的一面并且包括在室温下具有粘性的半固化状态的热固化性树脂。
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