CN100406239C - 树脂传递模塑成形法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种树脂传递模塑成形法，通过在铺设于模具中的强化用纤维层上重叠包覆膜，并将该包覆膜的周缘气密地密封在模具上、对包覆膜与模具之间进行排气，同时，向包覆膜与模具之间注入树脂，以此使树脂浸渍在强化用纤维中，硬化该树脂，其特征在于，通过在强化用纤维层的外侧，沿着强化用纤维层的表面交替设置树脂注入流路与树脂排出流路，并向树脂注入流路注入树脂，以此使注入的树脂通过强化用纤维层，并向树脂排出流路移动，使上述树脂浸渍在强化用纤维层中。

Description

树脂传递模塑成形法
技术领域
本发明涉及树脂传递模塑成形法，该成形法通过交替设置树脂注入流路及树脂排出流路，并使向树脂注入流路中注入的树脂向树脂排出流路方向流动，以此使树脂在强化用纤维中高效地扩散、制造出成形体。
背景技术
树脂传递模塑成形法是使用热硬化性树脂的一种成形法。该成形法是通过向模具的型腔中注入树脂、使其硬化，以此得到成形品的方法。作为注入树脂的模具，通常使用刚性高的模具。在制造大型成型品时，使用将模具的一部分置换成具有柔软性的包覆膜(バギングフイルム)的模具进行成形品的制造。
采用树脂传递模塑成形法制造由强化用纤维和树脂构成的复合材料成型品时，在沿着模具的内表面铺设强化用纤维等的成形材料后，在模具的型腔中注入树脂，并使树脂浸渍在强化用纤维中，同时进行硬化。
作为树脂的注入成形法，通常使用低压注入成形法，该成形法采用不会对模具、成型品施加过大的压力，而且树脂注入时间短的真空助推器。但是，在制造大型的复合材料成型品的情况下，不能充分缩短树脂的注入时间，这也是一个现状。
特别是，在成型时在模具与包覆膜之间密封成形材料、进行成形的上述低压注入成形法中，在注入树脂时，由于模具与包覆膜之间处于减压状态，所以通过大气压会将包覆膜压向成形材料、堵塞树脂的流路。因此，具有树脂难以迅速扩散到强化用纤维中的问题。
为了避免此问题的发生，在使用包覆膜制造复合材料成型品的情况下，为了便于树脂扩散，通常使用树脂扩散介质(media)。树脂扩散介质是网眼状的薄板。由于若在成形材料与模具或者包覆膜之间插入树脂扩散介质并将树脂注入模具中，则树脂将会通过该树脂扩散介质，所以提高了树脂在模具中的扩散速度。但是，成形后为了减轻成形品的重量，通常会从复合材料成型品中去除该树脂扩散介质，并将其废弃。为了高效地扩散树脂，树脂扩散介质是必要的，但是通常需要在成形后将其去除，所以会提高成形品的制造成本。此外，由于其本身成为废弃物，因此从环境问题的观点来看，也是一个问题。
而且，作为不使用树脂扩散介质而提高树脂的扩散性的技术，有在由聚氨基甲酸酯等发泡体、轻木材料构成的芯材的表面上设置树脂扩散用槽的树脂传递模塑成形法(特表2000-501659号公报及特表2001-510748号公报)。在该方法中，在将多个部件进行组合并排列成目标成形品的形状后，向芯材的槽中供给树脂。所述部件是将表面上形成有树脂扩散用槽网络的芯材的表面利用强化用纤维包覆而形成的。通过向该槽中供给树脂，使树脂浸透在覆盖芯材表面的强化用纤维中。其后，通过使该浸透的树脂硬化，得到与芯材一体的复合材料成形品。
还可知在模具、FRP模具等的成型模具上形成树脂扩散用槽的方法(特开2001-62932号公报)。在下述的本发明中，通过交替设置树脂注入流路与树脂排出流路、使从树脂注入流路注入的树脂通过强化用纤维层并移动到树脂排出流路，然后浸渍在强化用纤维中，以此缩短成形时间。在这些文献中，该概念完全没有记载。
发明内容
本发明的目的在于提供一种树脂传递模塑成形法，该成形法在成形后不使用从成型品剥离、废弃的树脂扩散介质，可以高效地将树脂扩散。
解决上述问题的本发明如下所述。
[1]一种树脂传递模塑成形法，通过在铺设于模具中的强化用纤维层上重叠包覆膜，并将该包覆膜的周缘气密地密封在模具上、对包覆膜与模具之间进行排气，同时，向包覆膜与模具之间注入树脂，以此使树脂浸渍在强化用纤维中，硬化该树脂，其特征在于，通过在强化用纤维层的外侧，沿着强化用纤维层的表面交替设置树脂注入流路与树脂排出流路，并向树脂注入流路注入树脂，以此使注入的树脂通过强化用纤维层，并向树脂排出流路移动，使上述树脂浸渍在强化用纤维层中。
[2]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，从形成于模具一端侧的树脂注入口向树脂注入流路中注入树脂，同时，从形成于模具的另一端侧的树脂排出口排出树脂排出流路中的气体，而且，将包覆膜从外部侧向强化用纤维层方向加压。
[3]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路与树脂排出流路的间隔为20～200mm。
[4]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路及/或树脂排出流路由在模具内面上形成的槽构成。
[5]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路及树脂排出流路由在模具与强化用纤维层之间插入的薄板的一面上交替形成的树脂注入流路与树脂排出流路构成。
[6]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，在强化用纤维层与包覆膜之间插入流路形成体，形成树脂注入流路及/或树脂排出流路。
[7]如[6]所述的树脂传递模塑成形法，流路形成体为弹簧状管。
[8]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路及/或树脂排出流路由形成于包覆膜的内表面上的槽构成。
[9]如[1]所述的树脂传递模塑成形法，注入时的树脂粘度为0.01～1Pa·s。
[10]一种树脂传递模塑成形法，在铺设于下模上的强化用纤维层上重叠上模并合模后，排出上模与下模形成的型腔内的气体，同时，向型腔内注入树脂，使该树脂浸渍在强化用纤维层中并硬化，其特征在于，通过在强化用纤维层的外侧沿着强化用纤维层的表面交替设置树脂注入流路和树脂排出流路，并向树脂注入流路注入树脂，使注入的树脂通过强化用纤维层向树脂排出流路移动，并使上述树脂浸渍在强化用纤维层中。
[11]如[10]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路与树脂排出流路的间隔为20～200mm。
[12]如[10]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路及/或树脂排出流路由形成于模具内表面上的槽构成。
[13]如[10]所述的树脂传递模塑成形法，树脂注入流路及树脂排出流路由在模具与强化用纤维层之间插入的薄板的一面上交替形成的树脂注入流路与树脂排出流路构成。
[14]如[10]所述的树脂传递模塑成形法，注入时的树脂粘度为0.01～1Pa·s。
根据本发明的树脂传递模塑成形法，在强化用纤维层的外表面形成有树脂注入流路与树脂排出流路，所以树脂可以很好地向强化用纤维层中扩散。其结果，即使是大型的成形品，也可以在短时间内进行成形。本成形法使用可以再利用的树脂注入流路与树脂排出流路进行成形，所以，不会产生废弃物，可以降低制造成本。
附图说明
图1是表示本发明的树脂传递模塑成形法的一例的流程图，(a)是表示在包覆膜与模具之间插入强化用纤维层进行密封状态的剖面图。(b)是表示在包覆膜与模具之间进行减压状态的剖面图。(c)是表示使树脂浸渍在强化用纤维层中的状态的剖面图。
图2是图1(b)所示状态的俯视图。
图3是表示本发明的树脂传递模塑成形法的另一个例子，即，在模具的一面上形成槽的例子的剖面图。
图4是表示本发明的树脂传递模塑成形法的又一个例子，即，配置有流路形成体的例子的剖面图。
图5是表示本发明的树脂传递模塑成形法的又一个例子，即，配置有形成有槽的薄板的例子的剖面图。
图6是表示本发明的树脂传递模塑成形法的又一个例子，即，在模具的一面上形成有槽的同时，还配置有流路形成体的例子的剖面图。
图7是表示本发明的树脂传递模塑成形法的又一个例子，即，在分割模具的上模上形成有槽的例子的剖面图。
图8是表示本发明的树脂传递模塑成形法中使用的多轴织物的一例的概略立体图。
1是强化用纤维层、2是包覆膜、3是模具、5是密封剂、6是流路形成用薄板、7是包覆膜。8a、8b、8c、8d、28a、28b、28c、40a、40b、40c、57a、57b、57c分别是树脂注入用槽。8e、9d是连结槽。
9a、9b、9c、29a、29b、41a、41b、49a、49b、59a、59b分别是树脂排出用槽。10是树脂注入口、11是树脂排出口、13是树脂浸渍层、15是树脂层。
38a、38b、38c、39a、39b、48a、48b、48c分别是流路形成体。53是下模、55是上模、56是O形圈、100是多轴织物。
具体实施方式
以下，参照图1及图2对本发明的树脂传递模塑成形法进行说明。
首先，在使用硅油等公知的脱模剂进行脱模处理后的平板状模具3上，铺设强化用纤维层1(图1(a))。
为了提高取出成形品时的脱模性，根据需要，可以在强化用纤维层1上重叠剥离布等(未图示)。
在铺设的强化用纤维层1上，重叠有下述的形成有槽的包覆膜7。
在包覆膜7的一面上相互平行交替且等间隔地形成有树脂注入用槽8a、8b、8c、8d和树脂排出用槽9a、9b、9c。树脂注入用槽8a、8b、8c、8d的各自的一端，如下述的图2所示，通过连结槽8e进行连结，并与树脂注入口10连通。树脂注入流路由上述的树脂注入用槽8a、8b、8c、8d、连结槽8e、树脂注入口10构成。同样，树脂排出用槽9a、9b、9c各自的一端，如下述的图2所示，通过连结槽9d进行连接，并与树脂排出口11连通。树脂排出流路由上述树脂排出用槽9a、9b、9c、连结槽9d、树脂排出口11构成。
使形成有树脂注入用槽及树脂排出用槽的面朝向强化用纤维层1地将包覆膜7放置在强化用纤维层1上。然后，使用密封剂5将包覆膜7的周缘部与模具3的周缘部气密密封。密封剂以及使用密封剂的密封方法本身是公知的。
在包覆膜7与模具3之间密封强化用纤维层1后，排出由模具3与包覆膜7形成的密封空间中的气体，使之处于减压状态(图1(b))。
图2表示图1(b)的俯视图。排出模具3与包覆膜7之间的气体后，从设置在模具一端侧的树脂注入口10注入树脂。注入的树脂通过包覆膜7上形成的连接槽8e到达树脂注入用槽8a、8b、8c、8d内。然后，注入的树脂从树脂注入用槽8a、8b、8c、8d通过强化用纤维层1的内部被送入树脂排出用槽9a、9b、9c中，同时，使其浸渍到强化用纤维层1中。在模具3的另一端侧设置有树脂排出口11。从树脂注入用槽8a、8b、8c、8d向树脂排出用槽9a、9b、9c输送来的注入过剩的树脂通过上述连结槽9d到达上述树脂排出口11，然后从树脂排出口11排出到外部。
为了在注入树脂时，缩短树脂的注入时间，并利用低注入压力注入树脂，最好在排出模具3与包覆膜7之间的气体的同时，进行树脂的注入。排气通过树脂排出口11进行。
而且，为了高效地进行树脂的扩散，在注入树脂时，在排出模具3与包覆膜7之间的气体的同时，可以从包覆膜7的外部侧向强化用纤维侧加压。此时，加压压力最好为0.05～0.5MPa。
在树脂扩散至强化用纤维层1的整体后，使强化用纤维层1中浸渍的树脂硬化(图1(c))。为了使树脂硬化，在需要加热的情况下，可以使用烘箱等将注入有树脂的强化用纤维层1、模具3和包覆膜7一同进行加热。得到的成形品由使树脂浸渍在强化用纤维层1中并硬化而形成的树脂浸渍层13和由只覆盖其表面的树脂硬化而成的树脂层15构成。
注入的树脂硬化时，最好继续排出模具3与包覆膜7之间的气体。
包覆膜7的厚度最好为2～10mm。
作为树脂注入流路或者树脂排出流路，包覆膜7上形成的树脂注入用槽8a、8b、8c、8d、树脂排出用槽9a、9b、9c、连结槽8e、9d等，只要树脂可以充分地流动，没有特别的限制，最好是宽度为0.5～5mm、深度为1～5mm、在长度方向上形成的直角剖面的剖面面积为0.5～25mm2。剖面积不足0.5mm2时，树脂的流量容易变小，制造效率容易降低。剖面积超过25mm2时，各个槽中残存的不能利用的树脂量会增加，有不经济的倾向。
槽的长度方向上的直角剖面的形状没有特别的限制，可以采用U字形、V字形、半圆形、多角形等任意形状。
作为制造形成有槽的包覆膜的方法，例如可以列举出：在包覆膜7上进行槽加工的方法；在模具表面上突设有槽形状的模具中注入未加硫橡胶、进行加硫制造的方法；使用在模具表面上突设有槽形状的模具，对未加硫的包覆膜进行冲压加硫制造的方法等。
构成包覆膜7的橡胶的硬度(根据JIS K 6301)最好为25～80。
构成包覆膜7的橡胶的材质只要是可以形成槽的材质，可以无限制地使用公知的材质。例如：硅橡胶、氟橡胶、聚亚氨基甲基酸酯橡胶、天然橡胶、丁二烯橡胶、丙烯酸橡胶、腈橡胶等物质。
包覆膜7的形状没有特别的限制，可以按照目标成形品的形状等适当地进行选择。
在图1中，示出了使用形成有树脂注入流路与树脂排出流路的包覆膜的树脂传递模塑成形法，但是在本发明中并不限定于此，可以采用各种树脂注入流路与树脂排出流路的形成装置。图3及图4表示树脂注入流路及树脂排出流路的其他的形成例。在这些情况下，可以使用未形成树脂注入流路及树脂排出流路的通常的包覆膜进行成型。
在图3中，在模具3的一面上形成有树脂注入用槽28a、28b、28c与树脂排出用槽29a、29b，构成树脂注入流路及树脂排出流路。这些槽的尺寸、形状等与上述槽相同。此外，2是包覆膜，5是密封剂。
在图4中，使用配置于铺设在模具3上的强化用纤维层1上的流路形成体38a、38b、38c构成树脂注入流路，使用流路形成体39a、39b构成树脂排出流路。
流路形成体通过将由包覆膜2与模具3形成的气密空间内部的气体排出，能够在包覆膜2变形时克服变形力、确保树脂的流路，只要可以向强化用纤维中供给树脂，可以使用任何形状、材质的流路形成体。
流路形成体具体可以列举出：有孔管、弹簧状管、具有层状空隙的层叠体、剖面形状为H形、L形等的柱状构造体、具有突起的棒状体等。
在本发明中，作为流路形成体，最好使用弹簧状管。弹簧状管具有可以按照成形面的尺寸容易地调节长度的优点。弹簧状管的直径最好为3～20mm。
此外，作为流路形成体，如图5所示，最好采用在薄板一面上分别形成有树脂注入用槽40a、40b、40c和树脂排出用槽41a、41b的流路形成用薄板6。如图5所示，在模具3上铺设的强化用纤维层1和包覆膜2之间，通过使形成有上述流路形成用薄板6的槽的面朝向强化用纤维层地插入流路形成用薄板6，可以形成流路。作为这种薄板材料，除了上述的橡胶以外，也可以使用板厚为1～5mm的FRP板、金属板等。
而且，在本发明中，也可以将不同形态的树脂注入流路与树脂排出流路进行组合。作为一例，在图6中示出了流路形成体(树脂注入流路)48a、48b、48c与模具上形成的槽(树脂排出流路)49a、49b的组合。
在图1～6中，虽然示出了使用模具与包覆膜的成形法的情况，但是在本发明的成形法中也可以使用金属模、FRP模具等的具有刚性的分割模具。图7示出了使用具有刚性的分割模具的成形法的一例。
首先，在下模53中铺设强化用纤维层1。然后，将内面形成有树脂注入用槽57a、57b、57c及树脂排出用槽59a、59b的上模55与下模53重合并合模。56是上模55与下模53之间夹装的O形环，利用它将模具的内外密封。然后，与使用包覆膜的上述成形法相同地进行成型。而且，并不限于上述情况，也可以在下模53上形成树脂注入用槽57a、57b、57c及/或树脂排出用槽59a、59b。而且，也可以使用图5所示的流路形成用薄板构成树脂注入流路及/或树脂排出流路。
在本发明的成形法中，树脂注入流路与树脂排出流路的间隔最好为20～200mm。在该间隔不足20mm时，流入树脂排出流路、被浪费地排出的树脂会增多。在该间隔超过200mm时，树脂的注入时间会延长，同时有可能会出现树脂未浸渍在强化用纤维层中的缺陷部分。
树脂注入流路、树脂排出流路通常为直线状，而且，最好等间隔、平行地形成树脂注入流路与树脂排出流路。但是，并不限定于此，也可以由树脂注入流路与树脂排出流路之间的距离相等的任意曲线构成。此外，在根据得到的成型品的部分需要使树脂浸渍量相对于加强用纤维不同时，可以通过改变树脂注入流路和树脂排出流路的形状、两者的间隔，任意地控制得到的成型品中的树脂浸渍量。
本发明的树脂传递模塑成形法中使用的强化用纤维可以使用碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维、硼纤维、金属纤维等通常的强化用纤维中使用的材料。其中，最好采用碳纤维、玻璃纤维、芳族聚酰胺纤维。
这些强化用纤维的形态没有特别的限制，可以采用向一个方向拉伸形成的单方向织物、其他的编织物、无纺布等。
作为强化用纤维使用织物时，虽然可以使用所有纺织形式的织物，但是，最好使用织物自身为面对称的纺织方式的织物，或者将多个强化用纤维织物以面对称的方式组合、重叠使用。通过使用面对称的强化用纤维或者重叠的面对称的强化用纤维织物等，可以防止得到的成形品翘曲。
作为面对称的织物或者可以重叠而面对称的织物，可以列举出单向织物、多轴织物。
单向织物是指使用尼龙线、涤棉线、玻璃纤维线等编织平行排列的强化用纤维束(线束)的织物。多轴织物是指将向一个方向拉伸的强化用纤维束形成为片状，然后改变纤维轴的角度地将该片状的强化用纤维多层层叠，并利用尼龙线、涤棉线、玻璃纤维线等缝合的织物。
图8是表示面对称的多轴织物的一例的概略图。在此例中，多轴织物100的线束方向，即，纤维的拉伸方向顺次为0°、+45°、-45°、-45°、+45°、0°的面对称。该多轴织物100在厚度方向上将如此层叠的5层强化用纤维缝合。
作为最佳的多轴织物的纤维轴的角度组合的例子，可以列举出〔0/-45/-45/0〕、〔0/+45/-45/-45/+45/0〕、〔0/+45/90/-45/-45/90/+45/0〕等。
层叠并面对称的多轴织物的组合，可以列举出例如〔0/-45〕及〔-45/0〕、〔0/+45/-45〕及〔-45/+45/0〕、〔0/+45/-45/90〕及〔90/-45/+45/0〕等。层叠单方向拉伸的强化用纤维的角度并不限于0°、±45°、90°，还可以采用任意的角度。
多轴织物的厚度可以根据成形品的用途适当地选择，但是通常最好为0.2～3mm。
强化用纤维织物的目付(日本单位面积)重量，最好为1张200～4000g/m2，400～2000g/m2更好。
作为本发明的树脂传递模塑成形法中使用的树脂，可以使用用于制造通常的成形品的热硬化性树脂。具体可以列举出：环氧树脂、不饱和聚酯树脂、苯酚树脂、三聚氰胺树脂、聚亚氨基甲基酸酯树脂、硅胴树脂、顺丁烯二酰亚胺树脂、乙烯基酯树脂、氢氰酸酯树脂、顺丁烯二酰亚胺树脂与氢氰酸酯树脂的预聚合树脂等。而且，也可以使用这些树脂的混合物。在成型品的用途为纤维强化复合材料的情况下，作为树脂，最好采用耐热性、弹性、耐药品性优秀的环氧树脂组成物、乙烯基酯树脂组成物。在这些热硬化性树脂中，可以包括公知的硬化剂、硬化促进剂等物质。
在本成形法中，注入的热硬化性树脂的粘度最好为0.01～1Pa·s。最好通过对注入的树脂进行预加热等方法进行处理，事先将注入时的粘度调节至上述范围内。
实施方式
以下，利用实施方式更加具体地说明本发明。
实施方式1
在1m×1m的铝板上按照30mm的间隔平行粘贴切割成宽2mm、高2mm、长70cm的蜡板，在铝板上形成多个带状的隆起部。将这些隆起部的一端侧每隔一个用蜡板结合。同样，将剩余的隆起部的另一端侧用蜡板结合。如此，制造出图2所示的包覆膜7形成用模具，该模具具有树脂注入口及树脂排出口，同时，交替形成有树脂注入用槽及树脂排出用槽。
而且，沿着铝板的外周，安装有防止漏液用边框。然后，将6kg的信越化学工业公司制造的硅橡胶KE-1310ST的主剂与0.6kg的该公司制造的硬化剂CAT-1300的混合物注入使用上述铝板制造的模具中。在室温下放置1日后，在80℃下加热6小时，得到在表面上形成有树脂注入用槽及树脂排出用槽的1m×1m的硅橡胶制造的包覆膜。
另一方面，在经过脱模处理的1m×1m的铝板上层叠10张切割成80cm×80cm的东邦TENAX公司制造的碳素纤维织物(商品名W-3101)。然后，在铝板周缘部上配置密封带。而且，使用上述硅橡胶制成的包覆膜将碳素纤维织物整体覆盖。在树脂注入口配置有树脂注入用软管、在树脂排出口配置树脂排出用软管，使用密封带将硅橡胶制成的包覆膜与铝板密封。然后，关闭树脂注入用软管的树脂注入口。
将与树脂排出口连结的树脂排出用软管与真空泵连结，排出由铝板与硅胶制成的包覆膜形成的密封空间中的空气。
然后，将安装有碳素纤维织物、包覆膜、软管的铝板放置在加热至80℃的加热板上，将整体加热至80℃。
然后，使与树脂排出用软管连接的真空泵运转，使包覆膜中的真空度达到-0.1MPa。在此状态下，打开硅橡胶制成的包覆膜的树脂注入口，将加热至80℃的热硬化性树脂混合液注入到模具中，并使其浸渍到碳素纤维织物中进行硬化。
将注入的树脂混合液(粘度为0.1Pa·s)在3分钟内遍及碳素纤维织物整体地进行注入并结束。使用的树脂量为1.31。注入的树脂混合液为100质量部的RTM-120(HEXCEL公司制造)与35质量部的HY2954(HEXCEL公司制造)的混合物。
得到的成型品是树脂在碳素纤维织物中均匀浸渍的物品。
比较例1
除了使用未形成树脂注入用槽及树脂排出用槽的包覆膜以外，与实施方式1相同地制造成型品。树脂注入时间较长，在注入过程中树脂的粘度增加。其结果，树脂混合物浸渍在从树脂注入口至20cm的位置的碳素纤维织物中，之后便不能再注入。
比较例2
使用未形成树脂注入用槽及树脂排出用槽的包覆膜，另外，在强化用碳纤维层的上面设置有介质(商品名Resin Flow 60，AIRTECH公司制造)，除此之外，与实施方式1相同地制造成型品。树脂混合液的注入所需要的时间为5分钟。得到的成型品是树脂在碳素纤维织物中均匀地浸渍的物品。
实施方式2
除了使用未形成树脂注入用槽及树脂排出用槽的已往的包覆膜，以及在强化用纤维层上层叠如图5所示的、形成有树脂注入用槽及树脂排出用槽的流路形成用薄板以外，与实施方式1相同地进行树脂传递模塑成型。在流路形成用薄板上形成的树脂注入用槽及树脂排出用槽的尺寸与实施方式1相同。树脂混合液的注入所需的时间为3分钟。得到的成型品是将树脂均匀地浸渍到碳素纤维织物中而制成的物品。

Claims (14)

1.一种树脂传递模塑成形法，通过在铺设于模具中的强化用纤维层上重叠包覆膜，并将该包覆膜的周缘气密地密封在模具上、对包覆膜与模具之间进行排气，同时，向包覆膜与模具之间注入树脂，以此使树脂浸渍在强化用纤维中，硬化该树脂，其特征在于，通过在强化用纤维层的外侧，沿着强化用纤维层的表面交替设置树脂注入流路与树脂排出流路，并向树脂注入流路注入树脂，以此使注入的树脂通过强化用纤维层，并向树脂排出流路移动，使上述树脂浸渍在强化用纤维层中。
2.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，从形成于模具一端侧的树脂注入口向树脂注入流路中注入树脂，同时，从形成于模具的另一端侧的树脂排出口排出树脂排出流路中的气体，而且，将包覆膜从外部侧向强化用纤维层方向加压。
3.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路与树脂排出流路的间隔为20～200mm。
4.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路及/或树脂排出流路由在模具内面上形成的槽构成。
5.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路及树脂排出流路由在模具与强化用纤维层之间插入的薄板的一面上交替形成的树脂注入流路与树脂排出流路构成。
6.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，在强化用纤维层与包覆膜之间插入流路形成体，形成树脂注入流路及/或树脂排出流路。
7.如权利要求6所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，流路形成体为弹簧状管。
8.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路及/或树脂排出流路由形成于包覆膜的内表面上的槽构成。
9.如权利要求1所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，注入时的树脂粘度为0.01～1Pa·s。
10.一种树脂传递模塑成形法，在铺设于下模上的强化用纤维层上重叠上模并合模后，排出上模与下模形成的型腔内的气体，同时，向型腔内注入树脂，使该树脂浸渍在强化用纤维层中并硬化，其特征在于，通过在强化用纤维层的外侧沿着强化用纤维层的表面交替设置树脂注入流路和树脂排出流路，并向树脂注入流路注入树脂，使注入的树脂通过强化用纤维层向树脂排出流路移动，并使上述树脂浸渍在强化用纤维层中。
11.如权利要求10所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路与树脂排出流路的间隔为20～200mm。
12.如权利要求10所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路及/或树脂排出流路由形成于模具内表面上的槽构成。
13.如权利要求10所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，树脂注入流路及树脂排出流路由在模具与强化用纤维层之间插入的薄板的一面上交替形成的树脂注入流路与树脂排出流路构成。
14.如权利要求10所述的树脂传递模塑成形法，其特征在于，注入时的树脂粘度为0.01～1Pa·s。
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