JP2000501659A - 大形複合構造体の製造 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 大形の複合構造体が樹脂分配ネットワークを組み入れたヴァキュウム補助樹脂トランスファー成形プロセスを用いて作られる。樹脂分配ネットワークは、一体のヴァキュウムバッグ及びモールドとして形成された織地肌のシート（１０４）により提供される。該織地肌は、前記シートの一方のサイドの隆起部（１０８）で、他方のサイドの凹陥部に対応するものにより形成される。前記隆起部の間の狭間が樹脂分配ネットワークを形成する。 繊維レイアップを前記織地肌のシート（１０４）に対し配置し、前記隆起部を前記レイアップに対面させる。メインの給送溝もシート（１０４）に直に形成される。減圧下で樹脂をメインの給送溝へ供給し、樹脂は、そこから織地肌シート（１０４）の狭間を通って前記レイアップに含浸する。

Description

【発明の詳細な説明】 名称 大形複合構造体の製造 発明の分野 この発明は、繊維強化樹脂複合構造体の製造、特に、大形複合構造体 のヴァキュウム（真空減圧）補助による樹脂トランスファー成形プロセスに関す るものである。 発明の背景 ヴァキュウム補助の樹脂トランスファー成形（ＶＡ−ＲＴＭ）は、発 泡体コア及びバルサ材コアのようなマテリアルズを組み入れたボートハルのよう な、いくつもの大形で繊維強化複合構造体の製造に使用されている。該コアは、 繊維強化樹脂でカバーされている。ＶＡ−ＲＴＭプロセスにおいては、ファブリ ックまたはマットのような補強繊維は、所望の完成部分品の形状にしたがって、 所望のコアマテリアルズと共にドライの状態でシングルサイドのモールドに配置 される。ついで、この組み合わせたものをヴァキュムバッグ内に封入し、ヴァキ ュウム作用で樹脂を含浸させる。樹脂は、硬化するものである。 樹脂を補強繊維内に導入し、分配をよりよくさせるために、種々の方 法が利用されている。これらの方法には、繊維の外側層にわたり，使い捨ての分 配媒体を配置し、コアを貫く孔及び／又はスロットを採用して補強繊維の外側層 から内側層へ樹脂が流れるようにすることが含まれる。例えば、米国特許第5,31 6,462及び4,560,523号を参照されたい。発泡体コアにおける供給溝は、樹脂の流 れを円滑にするために金型を閉じて樹脂を射出するプロセスにおいても使用され ている。例えば、米国特許第５，０９６，８５１号を参照のこと。 発明の概要 本発明は、バキュウム補助の樹脂トランスファー成形法（ＶＡ−ＲＴ Ｍ）を用いて大形複合構造体を製造する間、樹脂を分配する方法及びこの方法に より作られた複合構造体に関するものである。複合構造体は、繊維で強化された 樹脂で囲まれた内部コアから形成される。発明の一つの実施例においては、内部 のコアの面に形成された複数の細い微細溝に接続しているメインの給送溝のネッ トワークに樹脂を直接供給する。該給送溝と微細溝とからの樹脂は、前記コアか ら外方へ流れて補強繊維へ浸透してゆく。発明の第２の実施例においては、セパ レートの分配媒体が内部のコアと補強繊維との間に介在する。前記コアの面にあ る一つ又は複数のメインの給送溝へ樹脂が直接供給され、前記分配媒体を経て補 強繊維へ浸透する。また、メインの給送溝は、前記コアをぐるりとめぐって供給 ループを形成し、横断方向に構造部材への含浸を行う。 さらなる実施例においては、金属の織地状肌になったシートからヴァ キュウムバッグとモールドとが一体化されたものが形成される。この織地状肌は 、前記シートに一方の面に密に接近した隆起部、これらは該シートの他方の面で は凹陥部になるものにより形成される。密に接近した隆起部は、それらの間に狭 間を作り、これらが樹脂分配ネットワークを形成する。織地状肌のシートは、別 のツールを作るモールドとして使用することもできる。 この方法により、多数のコアを必要とする大形複合構造体を代表的な ビニルエステル樹脂又はポリエステル樹脂のゲル化時間に先立って素早く成形す ることができ、樹脂の使用量を節減できる。ヴァキュウムバッグを介して給送溝 へ直接に供給することにより、この供給は、部分品のエッジ部分やツールのイン レットにのみ限られるものではない。近接するコアには、シングルの樹脂インレ ットを介して供給できる。メインの分配ネットワークは、完成した部分品に残し ておくことができ、分配マテリアルズを廃棄せずにすむ。この場合、微細溝は、 硬化した後の樹脂で埋められるもので、これによって、層間剪断強度及び層間剥 離強度が向上する。シャータイ、圧縮ウエブ又はビームんのような構造的特徴部 分を成形プロセスの間に複合部分品にじかに組み込むことができる。 図面の説明 発明は、添付の図面に関連させての以下の詳細な記述から、より完全 に理解されるもので、図面において： 図１は、本発明の第１の実施例による複合構造体のためのコアの斜視 図であり； 図２は、本発明の第１の実施例により形成された複合構造体の断面略 図であり； 図３は、本発明により形成された別の複合構造体の斜視略図であり； 図４は、本発明により形成された別の複合構造体の斜視図であり； 図５は、本発明による複合構造体の別のコアの斜視図であり； 図６は、本発明の第２の実施例による複合構造体のコアの斜視図であ り； 図７は、本発明の第２の実施例により形成された複合構造体の断面略 図であり； 図８は、一体化したモールドとヴァキュウム構造体とを使用して形成 した複合構造体の断面略図出あり； 図９は、複合構造体を形成するためのリジッドのモールドとフレキシ ブルの蓋の断面略図出あり； 図１０は、多数のメインの給送溝を有する、複合構造体のためのコア の斜視図であり； 図１１は、本発明のさらなる実施例により複合構造体を成形する一体 化されたモールドとヴァキュウムバッグの断面略図であり； 図１２は、図１１の一体化されたモールドとヴァキュウムバッグを形 成するマテリアルの織地肌のシートの一方の面の斜視図であり；そして 図１３は、図１２の織地肌のシートの他方の面の斜視図である。 発明の詳細な記述 本発明により作られた大形複合部分品（パーツ）は、図１に示された ように、コア１２を含む。このコアは、減圧圧力を支えることができるマテリア ルから作られている。これらマテリアルズの代表的なものには、ポリウレタン又 は塩化ポリビニルのような発泡体又はバルサ材が含まれる。前記コアは、中実ま たはブローされたポリエチレンのような中空のものにすることができる。コンク リートも使用できる。前記コアは、矩形の形状として図示されているが、以下に 述べるように別の形状も構わない。 前記コアの表面１６には、一つ又はそれ以上の給送溝又はチャンネル １４が設けられている。メインたる給送溝は、コア全体をぐるりと囲み、ループ を形成している。断面領域がメインの給送溝よりも小さなチャンネルからなる樹 脂を配分するネットワークが前記コアの表面に接触して設けられ、前記メインの 給送溝と流体連通するようになっている。 本発明の第１の実施例においては、樹脂配分ネットワークが、図１に 示すようにコア１２の表面１６に研削した多数の微細溝１８の形で設けられてい る。微細溝１８は、メインの給送溝１４に対し直交するように概ね配列されてい る。前記微細溝の中には、メインの給送溝１４から始まり、この溝で終わる樹脂 流れループを作るようにコア全体をぐるりと囲むようになっているものがある。 メインの給送溝に対する微細溝の実際の関係は、以下に述べるように、コアの輪 郭形状及び樹脂含浸を最も効果的に行わせる点で決定される。 前記溝のネットワークをもつコアは、図２に略図的に示されるように 単層又は複数層の繊維マテリアル２０で被覆される。該繊維マテリアルは、ガラ ス繊維、炭素繊維または他の適切なマテリアルから形成されたクロスまたはマッ トでよい。所望の最終部分品（パーツ）の構造上の要求に応じて、前記コアを繊 維マテリアルで完全に囲んでしまったり、又は、コアの一面又は複数の面を繊維 マテリアルなしにしておいてもよい。前記繊維マテリアルは、これをシートにし てコアをまわりを包むようにしたり、または、繊維マテリアルの個々のピースを コアの所望の面に取り付けるようにしてもよい。前記繊維は、また、前記コアを 挿入するチューブ形状にして供給してもよい。 複数の繊維で包まれたコアを配列して、所望の最終部分品を形成する 。図２には、二つのコアが示されているが、コアの実施の数と配列は、所望の最 終部分品により決定される。図２で略図的に示すように、複数のコアを単層又は 複数層の繊維マテリアルで包み、アウタースキン２２を形成することができる。 繊維マテリアルの層の特定の数、タイプ及び配置は、所望の最終部分品に左右さ れるもので、これらは、当業者によって容易に決定できる。排液層がタブ２３の 形で設けられており、該タブは、繊維のアウター層からヴァキュウム出口２５へ 伸びている。従来技術のヴァキュウムプロセスに通常要求されているピール層は 、本発明のプロセスには概ね必要ではない。 前記複数のコアを囲み、間にある繊維マテリアル２４は、シヤータイ 、コンプレッションウエブおよびビームのような構造部材を形作る。例えば、図 ４に示すように、複数の三角形のコア４０を用いてデッキを形成する。近接する 三角形のコアの間の繊維マテリアルは、圧縮力と剪断力との両者をサポートする ダイアゴナル構造部材４１を形成する。 レイアップ作業の間、プラスチックのＴ状部材又は銅のＴ状部材のよ うな適当な取り付け部品２６をメインの給送溝１４内に位置させて、樹脂供給チ ューブ２８を後から挿入しやすくする。各給送溝には、一つ又は複数の取り付け 部品を位置させ、所望の樹脂の流れの便宜をはかる。レイアップしたものをモー ルド２９に対して配置し、ついでヴァキュウムバッグ３０を、図２に略図的に示 すように、プラスチック取り付け部品を含めてレイアップしたものに被せ、技術 的に知られている態様で前記モールドにシールする。次いでヴァキュウムバッグ を突き刺し、供給チューブ２８をヴァキュウムバッグを介してそれぞれの取り付 け部品２８に直接插し込む。前記バッグに前記供給チューブをシールして、ヴァ キュウムの保全を保持する。このような態様においては、メインの給送溝に直接 挿入された供給チューブがアウターのヴァキュウムバッグを樹脂を貫通すること により、メインの給送溝に樹脂が直接に供給される。 図８を参照すると、ヴァキュウムバッグとモールドとは、一体にされ て単一構造体８０にもなるもので、該構造体は、モールドとして、その形状を保 つのに十分な堅牢さをもちながら、ヴァキュウムがかけられると、前記部分品を 潰すに十分な程度にフレキシブルなものである。例えば、一体化された構造体８ ０は、例えば０．２５インチ又はこれ以下の薄さの薄いゲージのスチールシート からなるものである。上記したようなコア８２と繊維マテリアル８４，８６とが 前記スチールシート内に包み込まれる。該シートにホールを穿孔し、前記取り付 け部品にアクセスする。樹脂含浸が上記のように行われる。一体化の構造体は、 ゴムやシリコン又はプラスチックをラミネートした金属のような別の適当なマテ リアルで形成することができる。 図９は、硬いモールド９０が、例えば、スチール又はプラスチックマ テリアルから作られたフレキシブルな蓋９２でシールされている別のモールドの 実施例を示す。上記したような複数のコアと繊維マテリアルからなる部分品（パ ーツ）を硬いモールドにより区画された凹所９４内に置かれる。蓋内にあるヴァ キュウム溝９６が該部分品を囲む。蓋又はモールドにホールを貫通し、上記した ように樹脂含浸のための取り付け部品にアクセスする。ヴァキュウムをかけた状 態で樹脂を含浸させる間、前記蓋は、前記ヴァキュウム溝のエッジで撓曲し、前 記部分品を圧密する。 ポリエステル、ビニルエステル、エポキシ、フェノール、アクリル又 はビスマレイミドのような樹脂は、メインの給送溝１４を比較的早く流れて微細 溝１８に達する。該微細溝から樹脂が繊維マテリアル２０，２２に浸透する。樹 脂がコアの面１６から浸出し出し、部分品の外側へと外方へ移動することで含浸 が終わる。隣接したコアの面にある繊維マテリアルは、図３、図４に示すように 、隣接するコアの一方にあるメインの給送溝を経て含浸される。 メインの給送溝の断面領域及び微細溝の断面領域と間隔とを最適なも のにして、キュアリングの前に、含浸されない領域を残さずに繊維マテリアルの すべてに樹脂が含浸されるように適切な時間を設定する。代表的なメインの給送 溝は、断面領域が０．２５平方インチのものにおいては、深さが０．５インチで 、幅が０．５インチである。代表的な微細溝は、断面領域が約０．０１６平方イ ンチのものにおいては、深さが０．１２５インチで、幅が０．１２５インチであ る。微細溝は、センターで１．０インチのスペースで離れている。これらの寸法 は、異なるタイプ及び／又は細さをもつ補強繊維マテリアルに適応するようにモ ディファイされるものである。また、部分品が特に大形で、該部分品のすべての セクションへ樹脂をより早く分配する場合には、メインの給送溝の断面領域を増 やすことができる。同様に、図１０に示すように、複数のメインの給送溝１４を コア１２に増設することができる。 さらに、メインの給送溝又は微細溝の断面領域を減少して、特定領域 における樹脂滞留時間を延ばすように流れに制限をつけることができる。樹脂滞 留時間は、また、樹脂”ヒューズ”を給送溝内に配置して、一時的に樹脂流れを 阻むことができる。前記ヒューズは、ヒューズの長さで設定できる或る所定の時 間経過後樹脂に触れれば溶解するものである。例えば、ビニルエステル樹脂では 、スタイロフォーム（発泡ポリスチレン）がうまく使用できる。前記給送溝は、 また、終結して樹脂の流れの向きを変えさせることもできる。 含浸の後、樹脂は、充分な時間をおいて硬化する。一旦硬化すれば、 微細溝１８は、硬い樹脂で埋められる。この樹脂が繊維補強複合体とコアとの間 の接着の層間剪断強度を改善する側面ロッキングメカニズムを付与する。前記溝 のネットワークにとどまる樹脂は、また、繊維強化の面のスキン層をコアから層 間剥離させるに必要な力を増強する。 コアの実際の配置、形状及び数は、所望の最終部分品のより定まる。 例えば、図３に三角形のコア４０が示されている。これら三角形のコアは、少な くとも二つの面にメインの給送溝４２を有している。中央の三角形のコア４４は 、三つの面にメインの給送溝を有している。複数の三角形のコアが、例えば、列 になってデッキを形成するようになっている。この例では、チューブ４６を介し て供給された樹脂は、中央のコアから始まって含浸され出し、順次含浸されて、 図４において陰影領域４８により示されるように、エッジ部分へ含浸される。 アーチ形のコア５０が図５に示されている。アーチ形コア５０は、一 つの面におけるメインの給送溝５２及び該給送溝から放射状に伸びて該コアをぐ るりと囲む微細溝５４のネットワークを有している。アーチ形コアは、ボートハ ルまたはアーチのようなカーブした構造体を形成するのに用いられる。 図６と図７に示された本発明の他の実施例においては、コア６０に上 記したようなメインの給送溝６２が設けられている。ついで、分配媒体６４がコ アの面に近接して設けられる。該媒体は、ネットワーク状になった開放された通 路からなり、該通路は、ヴァキュウムをかける間、開放状態に該通路を維持する ことができる構造体により形成されるものである。例えば、該媒体は、交差する 繊維であって、該繊維の交差する位置にあるポスト状の部材により前記コアの面 から離されて保持される交差する繊維、整列された格子状の構造体又はオープン の織った繊維からなるものである。適当な分配媒体は、例えば、ここに参考文献 として組み入れる米国特許第４，９０２，２１５；５，０５２，９０６号から知 られている。ついで繊維マテリアル６６で上記したように分配媒体を包む。複数 のコアを配列して、所望の最終部分品を形成し、ヴァキュウムバッグ６８を上記 したようにコアと繊維マテリアルとに被せる。樹脂供給源からつながっている樹 脂供給チューブ７０をバッグ６８と繊維マテリアル６６に通してメインの給送溝 ６２にある取り付け部品７２に装着する。供給チューブ７０を技術的に知られて いる態様でヴァキュウムバッグにシールする。樹脂は、供給チューブを経てメイ ンの給送溝へ送られる。樹脂は、メインの給送溝を比較的早く通って分配媒体へ 達する。樹脂は、分配媒体から繊維マテリアルに浸透する。適当な時間をおいて 樹脂は、硬化する。樹脂分配媒体により、樹脂は、微細溝によるよりも一層均一 に前へ流れる。この理由により、樹脂分配媒体は、より一層複雑な部分品に概ね 好ましいものであり、これに対し、微細溝は、微細溝を流れる樹脂の流量が少な いことで樹脂節約に向いている。 図１１から図１３に示す、さらなる実施例においては、ヴァキュウム バッグとモールドとが薄いゲージのスチールシートのような金属の織地状になっ たシート１０４ル１０２として一体化されている。該シートは、モールドとして の形状を保つに充分な剛性を有するが、以下に述べるように、樹脂含浸プロセス の間、かけられたヴァキュウム作用のもとで、部分品に対し押し潰されるか又は 引っ張られるようになるのに充分なフレキシブルなものである。シートの厚みは ０．２５インチ又はこれ以下のものであることが適切であると分かっている。織 地状のシートとして形成されたプラスチック又は金属とプラスチックとを積層し たもののような複合マテリアルも使用できる。 前記織地ものは、シート１０４の一方の面に密な間隔をおいて形成さ れた隆起部１０８、これらは、該シートの他方の面における凹陥部１０６に対応 するものにより形成されていることが好ましい。密に立て混んだ隆起部１０８に より、それらの間に狭間１１０が区画され、これらが樹脂分配のネットワークを 形成する。例えば、隆起部は、概ね六辺形の形状を有し、最も長い寸法で３／８ インチから７／１６インチのものになっている。前記狭間の深さは、１インチの 1000分の30が適当であることが分かっている。このような織地状のシートは、簡 単に発泡できるもので、ニュージャーシーのArdmore Textured Metal of Edison から商業的に入手できる。また別に、織地状の面は、必要に応じて、シートの片 面に設けることができ、この場合、隆起部は、他方の面に対応する凹陥部を作ら ない。 前記シートは、モールドキャビティ１１８を有する所望のフォームの モールド１１２内に形作られ、前記シートの前記隆起した部分が前記キャビティ の内壁を形成し、含浸すべき部分品に対面する。メインの給送溝１１４を上記し たようにコアに設けずに、シート１０４の所望の箇所に直接に設ける。該メイン の給送溝の寸法は、上記したようなものである。ヴァキュウム排出チャンネル１ １６が前記ツールの周辺に設けられる。 部分品を形成するために、繊維レイアップを前記ツールの織地になっ た面に近接させてキャビティ１１８内に配置し、前記ツールを粘着テープ又は他 の技術的に知られたシールで密封する。前記織地面を前記部分品に止めておくべ きでないときは、剥離層が使用できる。さもなければ、前記織地面を前記部分品 に止めておくべきであるときは、剥離層は、これを省くてよい。前記部分品に織 地面を作ることにより、前記部分品の強度を増し、審美的な面でも望ましい。繊 維レイアップは、上記したように、繊維マテリアルで包まれたコアを含む。取り 付け部品を、上記したように前記シートに作った孔からメインの給送溝へ插し込 む、ヴァキュウムを前記ツールの内部にかけ、織地状マテリアルのシートを繊維 レイアップに近づくように引っ張ると、前記隆起部のトップが繊維レイアップに 接触するが、前記狭間は、オープンのままになって、樹脂が流れることができる 細くて、相互につながっている通路を構成する。減圧作用の下、樹脂は、まず最 初にメインの給送溝へ引かれ、ついで、前記狭間へと引かれる。樹脂は、前記狭 間から前記繊維マテリアルへ完全に含浸され、最後には、前記周辺を囲むヴァキ ュウウム出口チャンネルへ流れる。充分な時間をおいて、樹脂は、硬化する。硬 化後、前記部分品を前記ツールから取り出す。 別の実施例においては、織地状のシートは、コンベンショナルのモー ルドに関しての蓋として使用できる。繊維レイアップをモールドの面におく。織 地状のシートを前記繊維レイアップの上に被せ、適当な態揺で前記モールドにシ ールする。コンベンショナルのモールドの面に近接させて、樹脂分配媒体を付け 加えて使用する必要がある。樹脂の含浸は、上記した通りに行われる。 織地状のシートは、また、セラミックスのような他のマテリアルから ツールを作るために使用されるマスターモールドとしても使用できる。ツールは 、ついで樹脂含浸プロセスにおけるモールドとして使用される。この場合、前記 シートは、ツールのネガになる；即ち、インデント部分を有する前記シートの面 がツールを形成する。このようになったツールは、狭間で分かれた隆起部形状を 有し、該隆起部が上記したように樹脂の分配媒体を形成することになる。セラミ ックのモールドは、大まかに言えば、撓曲せず、バキュウムをかけても部分品に 対し押し潰されるよにはならない。この場合、技術的に知られているように、モ ールドについては別のヴァキュウムバッグを用いる。 この発明は、添付の請求の範囲に示されたものを除き、特に図示され 、記載されたものに限定されるべきものではない。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国 ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ， ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，Ｌ Ｕ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＡＵ，ＣＡ，ＣＮ，Ｊ Ｐ，ＫＲ，ＮＯ，ＮＺ (72)発明者 チュニス，ジョージ，シー．，サード アメリカ合衆国 19808 デラウェア州 ウィルミントン マイケル コート 18 (72)発明者 シーマン，ウィリアム，エイチ．，サード アメリカ合衆国 39571 ミシシッピー州 パス クリスチャン イースト ビーチ ブールバード 1213 (72)発明者 ペレラ，アンドリュー，ピー. アメリカ合衆国 19707 デラウェア州 ホッケシン ロブロリー コート ５ (72)発明者 ハラルドソン，リカード，ケイ. アメリカ合衆国 21921 メリーランド州 エルクトン アパローザ トレイル 10 (72)発明者 エベリット，ウィリアム，イー. アメリカ合衆国 19707 デラウェア州 ホッケシン リッジウッド ドライブ 18 (72)発明者 ピィアソン，エベレット，エー. アメリカ合衆国 02885 ロードアイラン ド州 ワーレン ショアー ドライブ ７

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．ヴァキュウム補助による樹脂トランスファー成形法のより複合構造体を 成形するツールであって、前記ツールは、以下を備えるもの： 樹脂を含浸するようになっている構造体を受けるモールドキャビティを 形成するためのモールドの面及び前記モールドの面に配置されたヴァキュウムバ ッグ； シートマテリアルから形成された前記ヴァキュウムバッグの少なくとも 一部分で、前記シートマテリアルは、前記シートマテリアルの第１の側面にある 隆起部により形成された織地状肌を有し、前記隆起部は、密に近接しており、そ れらの間に狭間を有し、前記狭間は、相互に接続したチャンネルの樹脂分配ネッ トワークを有するもの；及び 断面領域が前記狭間の断面領域よりも大きいものであるメインの給送溝 であり、前記狭間と流体が流れるように連通し、前記ツールの一部にそって伸び 、前記樹脂分配ネットワークに樹脂を付与するようになっているメインの給送溝 。 ２． 前記ヴァキュウムバッグと前記モールドとが一体になっている請求項１ のツール。 ３． 前記ヴァキュウムバッグの前記一部分が前記モールドの面を形成し、こ れによって前記ヴァキュウムバッグと前記モールドとが一体になっている請求項 １のツール。 ４． 前記狭間が１インチの約1000分の30の深さになっている請求項１のツー ル。 ５． 前記隆起部がほぼ六辺形の形状を有し、最大寸法が3/8インチから7/16 の間の最長の寸法を有している請求項１のツール。 ６． 前記ヴァキュウムバッグの前記一部分を形成するマテリアルの前記シー トが薄いゲージのスチールのシートからなる請求項１のツール。 ７． 前記ヴァキュウムバッグの前記一部分が形状を保つに充分に剛性のもの であるが、樹脂トランスファー成型プロセスの間にかけられるヴァキュウムの下 、構造体に対し押し潰されるに充分な程度にフレキシブルであるシートにより形 成されている請求項１のツール。 ８． 前記ヴァキュウムバッグの前記一部分を形成するマテリアルの前記シー トが０．２５インチまたは、これ以下の薄さを有する請求項１のツール。 ９． 前記シートマテリアルは、さらに、前記シートマテリアルの他方の側面 に形成されて、前記隆起部に対応する凹陥部を備える請求項１のツール。 １０．前記ツールの周辺まわりにおいて前記ヴァキュウムバッグに形成された ヴァキュウムのアウトレットチャンネルを備える請求項１のツール。 １１． 前記モールドキャビティを形成するために、前記ヴァキュウムバッグ と前記モールドとは、シール可能である請求項１のツール。 １２．以下からなる複合構造体を形成する方法： ヴァキュウム補助樹脂トランスファー成形法により複合構造体を形成す るためのツールを設けるもので、前記ツールは、以下を備える： 樹脂を含浸させる部分品を受けるモールドキャビティを形成するた めの、モールドの面と前記モールドの面に配置されたヴァキュウムバッグ； シートマテリアルの第１の面における隆起部により形成された織地 状肌を有するシートマテリアルから形成された前記ヴァキュウムバッグの少なく とも一部分で、前記隆起部は、密に接近して、それらの間に狭間を有し、前記狭 間が樹脂分配ネットワークを形成するものであり；そして 前記狭間と流体が流れるように連通し、前記ツールの一部にそって 伸びて、前記樹脂分配ネットワークへ樹脂を付与するように設けられた、断面領 域が前記狭間の断面領域よりも大きいメインの給送チャンネル； 前記モールドキャビティに成形すべき部分品を付与し； 未硬化の樹脂供給源を前記メインの給送チャンネルに接続し； 前記未硬化の樹脂を前記メインの給送チャンネルと前記樹脂分配ネット ワークとに通して前記ヴァキュウム・アウトレットへ強制的に流れるようにして 、前記モールドキャビティ内の前記部分品に樹脂を満たし、前記部分品に樹脂を 含浸させ；そして 前記樹脂を硬化させて、複合構造体を形成すること。 １３． 前記ツールを設ける段階においては、前記ヴァキュウムバッグと前記モ ールドとは、一体ものである請求項１２の方法。 １４． 前記ツールを設ける段階においては、前記ヴァキュウムバッグの前記一 部分が前記モールドの面を形成し、これによって、前記ヴァキュウムバッグと前 記モールドとが一体ものになる請求項１２の方法。 １５． 前記ツールを設ける段階においては、前記狭間の深さが約１インチの10 00分の30である請求項１２の方法。 １６． 前記ツールを設ける段階においては、前記隆起部は、概ね六辺形の形状 であって、最も長い寸法が３／８インチから７／１６インチの間である請求項１ ２の方法。 １７． 前記ツールを設ける段階においては、前記ヴァキュウムバッグの前記部 分を形成するマテリアルの前記シートが薄いゲーシのスチールのシートからなる 請求項１２の方法。 １８． 前記ツールを設ける段階においては、前記ヴァキュウムバッグの前記一 部分が形状を保つに充分に剛性のものであるが、樹脂トランスファー成型プロセ スの間にかけられるヴァキュウムの下、構造体に対し押し潰されるに充分な程度 にフレキシブルであるシートにより形成されている請求項１２の方法。 １９． 前記ツールを設ける段階においては、前記ヴァキュウムバッグの前記一 部分を形成するマテリアルの前記シートが０．２５インチまたは、これ以下の薄 さを有する請求項１２の方法。 ２０． 前記ツールを設ける段階においては、前記シートマテリアルは、さらに 、前記シートマテリアルの他方の側面に形成されて、前記隆起部に対応する凹陥 部を備える請求項１２の方法。 ２１． 前記ツールを設ける段階においては、前記ツールの周辺まわりにおいて 前記ヴァキュウムバッグに形成されたヴァキュウムのアウトレットチャンネルを 備える請求項１２の方法。 ２２． 前記給送チャンネルへ未硬化の樹脂供給源を接続する前記工程が前記ヴ ァキュウムバッグに孔を形成し、前記供給源からの供給チューブを前記給送チャ ンネルへ挿入することからなる請求項１２の方法。 ２３． 以下からなる複合構造体を形成する方法： 周側面と給送チャンネルとを有するコアを設け、該給送チャンネルは前 記コアの前記周側面の少なくとも一部を横切るように形成されており； 前記コア周側面の少なくとも一部に近接させて、前記コア周側面におけ る前記給送チャンネルから流体が流れるようになっている樹脂分配ネットワーク を設け； 前記コアの少なくとも一部と前記樹脂分配ネットワークとを繊維マテリ アルで被覆し； 成形する構造体内に前記被覆されたコアを密封し、前記成形する構造体 の少なくとも第１の部分がモールドからなり、前記成形する構造体の少なくとも 他の部分が前記被覆されたコアの近接する部分に対し、減圧下で押し潰されるフ レキシブルな部分からなり； 前記成形する構造体を介して未硬化の樹脂供給源を前記給送チャンネル へ接続し； 前記未硬化の樹脂を前記メインの給送チャンネルと前記樹脂分配ネット ワークとに通して前記ヴァキュウム・アウトレットへ強制的に流れるようにして 、前記コアと前記成形する構造体との間の前記成形する構造体に樹脂を満たし、 前記繊維マテリアルに樹脂を含浸させ；そして 前記樹脂を硬化させて、複合構造体を形成すること。 ２４． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に形成されて、前記給 送チャンネルから伸びる溝のネットワークからなり、前記溝は、前記給送チャン ネルよりも断面領域が小さいものである請求項２３の方法。 ２５． 前記溝は、前記給送チャンネルに対し直交するようになっている請求項 ２４の方法。 ２６． 前記溝の少なくとも一部が前記コアをめぐって、前記給送チャンネルか ら出発して、前記給送チャンネルで終わるループを形成する請求項２４の方法。 ２７． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に近接しておかれた樹 脂分配媒体からなる請求項２３の方法。 ２８． 前記樹脂分配ネットワークは、交差するオープンの通路のネットワーク を形成する構造からなる請求項２７の方法。 ２９． 前記樹脂分配媒体は、交差する繊維、配列されたストリップの格子状構 造体又はオープンのウィーブファブリックからなり、前記交差する繊維は繊維が 交差する箇所それぞれにおいて位置するポスト状の部材により、前記コアの面か ら離されて保持されている請求項２７の方法。 ３０． 前記コアと前記樹脂分配ネットワークとに繊維マテリアルを被覆するに 先立ち、前記給送チャンネルに少なくとも一つの接続取り付け部品を配置する請 求項２３の方法。 ３１． 前記未硬化樹脂の供給源を前記チャンネルへ接続する前記工程において 、前記接続取り付け部品の箇所で前記成形する構造体に孔をあけ、前記供給源か ら前記接続取り付け部品へ供給チューブを挿入することが含まれる請求項３０の 方法。 ３２． 前記コアを複数設け、各コアが周側面と、前記コアの全長にわたって延 びている前記面に形成された給送チャンネルとを有し、前記コアを互いに近接さ せて配置して、所望の完成された部分品を形成する請求項２３の方法。 ３３． 前記コアは、互いに近接配置され、前記給送チャンネルの各々が整合し ている請求項３２の方法。 ３４． 前記モールド内に配置する前記工程に先立ち、前記近接配置されたコア をさらに繊維マテリアルで被覆することを含む請求項３３の方法。 ３５． 前記成形する構造体は、薄いスチールシートからなる請求項２３の方法 。 ３６． 前記成形する構造体は、リジッドのモールドとフレキシブルのバッグと からなる請求項２３の方法。 ３７． 前記成形する構造体は、ラバーバッグとからなる請求項２３の方法。 ３８． 前記成形する構造体は、シリコンバッグとからなる請求項２３の方法。 ３９． 前記成形する構造体は、薄い複合シートマテリアルからなる請求項２３ の方法。 ４０． 前記成形する構造体は、リジッドのモールドとフレキシブルの蓋とから なる請求項２３の方法。 ４１． 前記蓋には、その内部にヴァキュウム溝が含まれて、これが前記繊維マ テリアルで被覆された前記コアの周辺を囲んでいる請求項４０の方法。 ４２． 前記給送チャンネルと前記分配ネットワークとは、樹脂が硬化前に前記 コアを被覆する繊維マテリアルに完全に充満するようにする寸法と配置を備えて いる請求項２３の方法。 ４３． 前記コアは、発泡マテリアルからなる請求項２３の方法。 ４４． 前記コアは、バルサ材からなる請求項２３の方法。 ４５． 前記コアは、コンクリートからなる請求項２３の方法。 ４６． 前記コアは、断面形状が概ね矩形であるブロックからなる請求項２３の 方法。 ４７． 前記コアは、断面形状が概ね三角形であるブロックからなる請求項２３ の方法。 ４８． 前記コアは、アーチ形の面を有するブロックからなる請求項２３の方法 。 ４９． 複数の給送チャンネルが前記コアの前記周側面の少なくとも一部を横断 するように形成される請求項２３の方法。 ５０． 前記成形する構造体に前記未硬化の樹脂を充填する際に遅延させるよう にする請求項２３の方法。 ５１． 遅延させる前記工程が前記給送チャンネルの一部に前記未硬化の樹脂で 溶解するマテリアルを設けることを含む請求項５０の方法。 ５２． 遅延させる前記工程が前記給送チャンネルの一部を狭くすることを含む 請求項５０の方法。 ５３． 以下からなる複合構造体を形成する方法： 周側面と給送チャンネルとを有するコアを設け、該給送チャンネルは前 記コアの前記周側面の少なくとも一部を横切るように形成されており； 前記コア周側面の少なくとも一部に近接させて、前記コア周側面におけ る前記給送チャンネルから流体が流れるようになっている樹脂分配ネットワーク を設け； 前記コアの少なくとも一部と前記樹脂分配ネットワークとを繊維マテリ アルで被覆し； 前記被覆されたコアをモールド内に配置し； 前記モールドに対面するバッグ内に前記の被覆されたコアを密封し； 未硬化樹脂の供給源を前記バッグを経て前記給送チャンネルに接続し； 前記バッグの内部をヴァキュウム・アウトレットに接続し； 前記未硬化の樹脂を前記給送チャンネルと前記樹脂分配ネットワークと に通して前記ヴァキュウム・アウトレットへ強制的に流れるようにして、前記コ アと前記モールドとの間の前記モールド樹脂を満たし、前記繊維マテリアルに樹 脂を含浸させ；そして 前記樹脂を硬化させて、複合構造体を形成すること。 ５４． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に形成されて、前記給 送チャンネルから伸びる溝のネットワークからなり、前記溝は、前記給送チャン ネルよりも断面領域が小さいものである請求項５３の方法。 ５５． 前記溝は、前記給送チャンネルに対し直交するようになっている請求項 ５４の方法。 ５６． 前記溝の少なくとも一部が前記コアをめぐって、前記給送チャンネルか ら出発して、前記給送チャンネルで終わるループを形成する請求項５４の方法。 ５７． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に近接しておかれた樹 脂分配媒体からなる請求項５３の方法。 ５８． 前記樹脂分配ネットワークは、交差するオープンの通路のネットワーク を形成する構造からなる請求項５７の方法。 ５９． 前記樹脂分配媒体は、交差する繊維、配列されたストリップの格子状構 造体又はオープンのウィーブファブリックからなり、前記交差する繊維は繊維が 交差する箇所それぞれにおいて位置するポスト状の部材により、前記コアの面か ら離されて保持されている請求項５７の方法。 ６０． 前記コアと前記樹脂分配ネットワークとに繊維マテリアルを被覆するに 先立ち、前記給送チャンネルに少なくとも一つの接続取り付け部品を配置する請 求項５３の方法。 ６１． 前記未硬化樹脂の供給源を前記チャンネルへ接続する前記工程において 、前記接続取り付け部品の箇所で前記成形する構造体に孔をあけ、前記供給源か ら前記接続取り付け部品へ供給チューブを挿入することが含まれる請求項８０の 方法。 ６２． 前記コアを複数設け、各コアが周側面と、前記コアの全長にわたって延 びている前記面に形成された給送チャンネルとを有し、前記コアを互いに近接さ せて配置して、所望の完成された部分品を形成する請求項５３の方法。 ６３． 前記コアは、互いに近接配置され、前記給送チャンネルの各々が整合し ている請求項６２の方法。 ６４． 前記モールド内に配置する前記工程に先立ち、前記近接配置されたコア をさらに繊維マテリアルで被覆することを含む請求項６２の方法。 ６５． 前記給送チャンネルと前記分配ネットワークとは、樹脂が硬化前に前記 コアを被覆する繊維マテリアルに完全に充満するようにする寸法と配置を備えて いる請求項５３の方法。 ８６． 前記コアは、発泡マテリアルからなる請求項５３の方法。 ６７． 前記コアは、バルサ材からなる請求項５３の方法。 ６８． 前記コアは、コンクリートからなる請求項５３の方法。 ６９． 前記コアは、断面形状が概ね矩形であるブロックからなる請求項５３の 方法。 ７０． 前記コアは、断面形状が概ね三角形であるブロックからなる請求項５３ の方法。 ７１． 前記コアは、アーチ形の面を有するブロックからなる請求項５３の方法 。 ７２． 複数の給送チャンネルが前記コアの前記周側面の少なくとも一部を横断 するように形成される請求項５３の方法。 ７３． 以下の構成の一体複合構造体： 周側面と給送チャンネルと有するコアであり、該チャンネルが前記コア の前記周側面の少なくとも一部を横断するように形成されているコア； 前記コアの周側面と前記コアの周側面における前記給送チャンネルに近 接する樹脂分配ネットワーク； 前記コア、前記給送チャンネル及び前記樹脂分配ネットワークを被覆す る繊維マテリアル；及び 前記繊維マテリアル、前記給送チャンネル及び前記樹脂分配ネットワー クに含浸された硬化樹脂。 ７４． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に形成されて、前記給 送チャンネルから伸びる溝のネットワークからなり、前記溝は、前記給送チャン ネルよりも断面領域が小さいものである請求項７３の構造体。 ７５． 前記溝は、前記給送チャンネルに対し直交するようになっている請求項 ７４の構造体。 ７６． 前記溝の少なくとも一部が前記コアをめぐって、前記給送チャンネルか ら出発して、前記給送チャンネルで終わるループを形成する請求項７４の構造体 。 ７７． 前記樹脂分配ネットワークは、前記コアの前記面に近接しておかれた樹 脂分配媒体からなる請求項７４の構造体。 ７８． 前記樹脂分配媒体は、交差する繊維、配列されたストリップの格子状構 造体体又はオープンのウィーブファブリックからなり、前記交差する繊維は繊維 が交差する箇所それぞれにおいて位置するポスト状の部材により、前記コアの面 から離されて保持されている請求項７７の構造体。 ７９． 前記コアを複数設け、各コアが周側面と、前記コアの全長にわたって延 びている前記面に形成された給送チャンネルとを有し、前記コアを互いに近接さ せて配置する請求項７４の構造体。 ８０． 前記コアを互いに近接して配置し、配列された前記給送チャンネルの各 々を備えている請求項７９の構造体。 ８１． 前記コアは、発泡マテリアルからなる請求項７４の構造体。 ８２． 前記コアは、バルサ材からなる請求項７４の構造体。 ８３． 前記コアは、コンクリートからなる請求項７４の構造体。 ８４． 前記コアは、断面形状が概ね矩形であるブロックからなる請求項７４の 構造体。 ８５． 前記コアは、断面形状が概ね三角形であるブロックからなる請求項７４ の構造体。 ８６． 前記コアは、アーチ形の面を有するブロックからなる請求項７４の構造 体。