CN102745307B - 船艇的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种船艇的制造方法，将船艇分为多个分体分别制造，分体包括甲板、内胆、船体及骨材，内胆底面形成有卡合部，骨材的一端形成有向外延伸的弯折部，其另一端形成有配合部。将骨材共固化于船体的预设位置，使得内胆与船体组装时，卡合部可与配合部卡合。将分体进行组装，使卡合部与配合部卡合。由于骨材在船体的位置是经过计算后确定的，使得当内胆与船体组装时，只需要将卡合部与配合部卡合即可，而不用进行繁琐的人工定位。此外，骨材与船体共固化时，弯折部可增加骨材与船体的接触面积。因此，通过上述船艇的制造方法，可提高造船效率，缩短造船周期，并能增强船艇的结构强度。此外，本发明还提供一种使用上述方法制造的船艇。

Description

船艇的制造方法

技术领域

本发明涉及制造技术，特别是涉及一种船艇的制造方法及使用该方法制造的船艇。 

背景技术

传统复合材料造船的方法：第一步，首先完成船体的制造，然后在船体上铺制纵桁和肋骨；第二步制造内胆；第三步，将内胆与船体粘接。在将内胆与船体粘接之前，首先需要进行定位，使船体和内胆对齐。但由于船体和内胆的长度一般较长，体积较大，定位难度较大。 

目前，一般采取人工定位的方式，为了准确定位，工人需要进行一套非常复杂的工序，劳动强大，耗费时间长。此外，在船体上铺制纵桁使船体与纵桁的接触面积有限，从而使船艇结构不牢固。 

发明内容

基于此，有必要提供一种提高造船效率、缩短造船周期且增加船艇结构强度的船艇的制造方法 

此外，本发明还提供一种使用该方法制造的船体。 

一种船艇的制造方法，包括以下步骤： 

将船艇分为多个分体分别制造，所述分体包括甲板、内胆、船体及骨材，其中，所述内胆底面形成有卡合部，所述骨材的一端形成有向外延伸的弯折部，其另一端上形成有配合部； 

将所述骨材与所述船体进行共固化处理，形成一体的结构，并将所述骨材固定于所述船体的预设位置，使得所述内胆与所述船体组装时，所述卡合部可与所述配合部卡合； 

将所述分体进行组装，使所述卡合部与所述配合部卡合。 

在其中一个实施例中，所述卡合部为所述内胆的底面向外弯折形成的凸起， 且在所述内胆与所述凸起相对的一侧还形成有用于收容电缆的槽，所述配合部为所述骨材向内弯折形成的凹槽。 

在其中一个实施例中，所述将所述骨材与所述船体进行共固化处理的步骤包括： 

使用模具先将骨材预固化成型至半固化状态，将所述半固化状态下的骨材用纤维增强复合塑料板封住下口，再将封口后的骨材固定于所述船体的预设位置，并在所述骨材与船体之间设置多孔的导流网或泡沫体； 

布置导流管、铺真空袋，抽真空并导入树脂，采用真空袋成型工艺，将所述骨材与所述船体形成一体的结构。 

在其中一个实施例中，在进行真空袋成型时，所述导流管靠近所述骨材与所述船体的连接处。 

在其中一个实施例中，在所述将所述分体进行组装，使所述卡合部与所述配合部卡合的步骤之前，还包括： 

在所述卡合部或/及所述配合部上涂抹结构胶。 

一种船艇，包括： 

船体； 

骨材，其上形成有配合部，所述骨材与所述船体一体成型；及 

内胆，形成有卡合部，所述卡合部与所述配合部卡合，以将所述内胆固定于所述船体上。 

在其中一个实施例中，所述卡合部为所述内胆的底面向外弯折形成的凸起，所述配合部为所述骨材向内弯折形成的凹槽。 

在其中一个实施例中，所述内胆的底面弯折，在所述内胆与所述凸起相对的一侧还形成有可用于收容电缆的槽。 

在其中一个实施例中，所述卡合部与所述配合部之间还设有结构胶层。 

在其中一个实施例中，所述骨材为中空结构，其内部填充有泡沫芯材。 

上述船艇的制造方法，将船艇分为多个分体分别制造，分体包括内胆、船体及骨材，内胆底面形成有卡合部，骨材上形成有配合部。其中，骨材与船体 共固化，形成一体的结构，骨材在船体的位置是经过计算后确定的，使得当内胆与船体组装时，卡合部可与配合部卡合。故在组装时，只需要将卡合部与配合部卡合即可，而不用再进行繁琐的人工定位。此外，骨材与船体共固化，形成一体的结构，可增加骨材与船体的接触面积。因此，通过上述船艇的制造方法，可提高造船效率，缩短造船周期，并能增强船艇的结构强度。 

附图说明

图1为一实施例中船艇的制造方法的流程图； 

图2为一实施例中骨材与船体进行共固化处理的流程图； 

图3为一实施例中导流网的示意图； 

图4为本发明中的船艇的横向剖面图。 

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。 

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。 

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及／或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。 

如图1所示，在一个实施例中，船艇的制造方法，包括以下步骤： 

步骤S110，将船艇分为多个分体分别制造，分体包括甲板、内胆、船体及骨材，其中，内胆底面形成有卡合部，骨材骨材的一端形成有向外延伸的弯折部，其另一端上形成有配合部。 

船艇制造过程中，所分成的分体包括但不限于内胆、船体及骨材。每个部分都可采用单独的模组倒模形成，因此，船艇的各个部分可以同时分开制造，能提高制造效率。在本实施例中，卡合部为内胆的底面向外弯折形成的凸起，配合部为骨材向内弯折形成的凹槽。骨材包括纵桁以及与纵桁交错排布的肋骨，配合部即可设于纵桁上，也可设于肋骨上。此时，由于内胆的底面弯折，在底面的内侧还形成有可用于收容电缆的槽。需要指出的是，在其他实施例中，卡合部可以为卡槽，而配合部为凸起。并且，卡合部和配合部可为其他结构，如卡扣与卡扣等。 

步骤S120，将骨材与船体进行共固化处理，形成一体的结构，并将骨材固定于船体的预设位置，使得内胆与船体组装时，卡合部可与配合部卡合。 

由于骨材需承受很大的压力，若采用传统的结构胶粘接方式将骨材固定于船体上，则有可能因固定的强度不够，进而影响船艇的质量。采用模具整体倒模，可以得到一体成型的结构，固定强大很大。但是，整体倒模则模具的要求较大，设计模具和开模的成本较高，而且骨材与船体组成的一体结构较复杂，整体倒模可能造成制成的产品质量不合格。因此，为了增加固定强大，又避免使用复杂的模具整体倒模，可先将船体与骨材分开倒模，然后利用共固化的方式将船体和骨材形成一体的结构。 

如图2所示，本实施例中，上述步骤S120具体包括以下步骤： 

步骤S121，使用模具先将骨材预固化成型至半固化状态，将半固化状态下的骨材用纤维增强复合塑料板封住下口，再将封口后的骨材固定于船体的预设位置，并在骨材与船体之间设置多孔的导流网或泡沫体。 

骨材在船体上的位置是通过计算确定的，当船体与内胆组装时，使得船体与内胆的位置对准后，卡合部刚好可与配合部卡合。因此，在组装时，只需要将卡合部与配合部卡合，就表示船体与内胆已经对准，从而避免了复杂的人工定位，降低了劳动强度、简化了流程。 

将半固化状态下的骨材，用FRP（纤维增强复合塑料）板封住下口，通过使用结构胶粘接实现，也可以在骨材的封口内填充泡沫，以均衡受力，不易失稳，使用FRP封口后，可以增加骨材与船体的粘接面积，使得共固化结构体系 牢固，解决了共固化抽真空时粘结不牢固的难题。 

在骨材与船体之间，还设置有多空的导流网。如图3所示，导流网10的每一个表面上均具有多个通孔11。树脂可从其中一个孔流入并从另一个孔流出。在封口的骨材与船体之间设置多孔的导流网或泡沫体，有利于真空成型时树脂的通过，可以避免这个部位充填树脂不充分的现象出现，是一种有效的工艺优化与改进措施。此外，导流网10可被泡沫体替代，由于泡沫体多孔疏松，在真空的成型时也可便于树脂通过。 

由于骨材具有弯折部，故骨材呈帽形。骨材的弯折部能起到增加骨材与船体接触面积的作用，从而使骨材与船体共固化得更牢固。 

步骤S 123，布置导流管、铺真空袋，抽真空并导入树脂，采用真空袋成型工艺，将骨材与船体形成一体的结构。 

将骨材置于船体上特定的位置后，便可采取真空袋成型的工艺将骨材与船体共固化。由于在骨材与船体之间存在导流网10，导入的树脂可通过通孔11通过，能有效的使骨材与船体牢固连接。在进行真空袋成型时，导流管应靠近骨材与船体的连接处，以避免该部位出现树脂填充不充分的现象。 

步骤S130，将分体进行组装，使卡合部与配合部卡合。 

由于骨材在船体的位置是经过精确计算确定的，可使得船体与内胆的位置对准后，卡合部刚好可与配合部卡合。组装时，只需要将卡合部与配合部对准，将其卡合即可实现船艇分体的组装。在本实施例中，在卡合部与配合部卡合之前，可在卡合部或配合部上涂抹结构胶，以使得卡合部与配合部之间连接更加牢固。 

如图4所示，本发明还提供一种船艇100，船艇100包括船体110、骨材120、内胆130及结构胶层140。 

船体110的横截面大致为V形。 

骨材120与船体110一体成型。因此，骨材120与船体110的连接牢固。骨材120上形成有配合部121。在本实施例中，配合部121为骨材120向内弯折形成的凹槽。骨材120为中空结构，其内部填充有泡沫芯材123。泡沫芯材123可使骨材120以均衡受力，不易失稳。 

内胆130上形成有卡合部131。卡合部131与配合部121卡合，以将内胆130固定于船体110上。在本实施例中，卡合部131为内胆130的底面向外弯折形成的凸起。此时，由于内胆130的底面弯折，在底面的内侧还形成有槽133。槽133可用于收容电缆，避免电缆暴漏在外时，因意外触碰而损坏。需要指出的是，在其他实施例中，卡合部131可以为卡槽，而配合部121为凸起。并且，卡合部131和配合部121可为其他结构，如卡扣与卡扣等。 

此外，在卡合部131与配合部121之间还设有结构胶层140。结构胶层140可使卡合部131与配合部121之间的连接更加紧密，从而增加整个船艇100的结构刚性。需要指出的是，在其他实施例中，结构胶层140可省略。 

上述船艇的制造方法，将船艇100分为多个分体分别制造，分体包括内胆130、船体110及骨材120，内胆130底面形成有卡合部131，骨材120上形成有配合部121。其中，骨材120与船体110共固化，形成一体的结构，骨材120在船体110的位置是经过计算后确定的，使得当内胆130与船体110组装时，卡合部131可与配合部121卡合。故在组装时，只需要将卡合部131与配合部121卡合即可，而不用再进行繁琐的人工定位。此外，骨材120与船体110共固化，形成一体的结构，可增加骨材120与船体110的接触面积。因此，通过上述船艇的制造方法，可提高造船效率，缩短造船周期，并能增强船艇的结构强度。 

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。 

Claims (3)

1.一种船艇的制造方法，其特征在于，包括以下步骤：

将船艇分为多个分体分别制造，所述分体包括甲板、内胆、船体及骨材，其中，所述内胆底面形成有卡合部，所述骨材的一端形成有向外延伸的弯折部，其另一端上形成有配合部；所述卡合部为所述内胆的底面向外弯折形成的凸起，所述配合部为所述骨材向内弯折形成的凹槽，所述底面的内侧还形成有可用于收容电缆的槽；

将所述骨材与所述船体进行共固化处理，形成一体的结构，并将所述骨材固定于所述船体的预设位置，使得所述内胆与所述船体组装时，所述卡合部可与所述配合部卡合；

将所述分体进行组装，使所述卡合部与所述配合部卡合；

其中，将所述骨材与所述船体进行共固化处理的步骤包括：使用模具先将骨材预固化成型至半固化状态，将所述半固化状态下的骨材用纤维增强复合塑料板封住下口，在将封口后的骨材固定于所述船体的预设位置，并在所述骨材与船体之间设置多孔的导流网或泡沫体；布置导流管、铺真空袋，抽真空并导入树脂，采用真空袋成型工艺，将所述骨材与所述船体形成一体的结构。

2.根据权利要求1所述的船艇的制造方法，其特征在于，在进行真空袋成型时，所述导流管靠近所述骨材与所述船体的连接处。

3.根据权利要求1所述的船艇的制造方法，其特征在于，在所述将所述分体进行组装，使所述卡合部与所述配合部卡合的步骤之前，还包括：

在所述卡合部或/及所述配合部上涂抹结构胶。