JP5843686B2 - 樹脂拡散媒体の製造方法、及び繊維強化プラスチック成形体の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、繊維強化プラスチック成形体の製造に使用する副資材の製造方法と、副資材を利用した繊維強化プラスチック成形体の製造方法に関する。
特に、ＶａＲＴＭ法で使用する副資材の製造方法とこれを利用したＶａＲＴＭ法による繊維強化プラスチック成形体の製造方法に関する。

繊維強化プラスチック（Fiｂer Reinforced Plａstics：以下、ＦＲＰとも称する）は、軽量・高強度の複合材料であり、人工衛星・航空機などで採用されている。
ＦＲＰの製造方法としては、これまでオートクレーブ成形が一般的であったが、近年、大型成形体を低コストで製造することが可能な真空含浸成形法（Vａcuum ａssisted Resin Trａnsfer Molding：以下、ＶａＲＴＭとも称する）が注目されている。
このＶａＲＴＭ法では、ドライな複数の強化繊維からなる強化繊維体を成形型に沿って積層し、これを真空フィルムで覆い、その後真空ポンプを用いて強化繊維体内に樹脂を含浸させ、硬化させて繊維強化プラスチック成形体（以下、成形体と略称する。）を得ている。

ＶａＲＴＭ法では、ドライな強化繊維体内に樹脂を未含浸部がないように充填させるために、樹脂を強化繊維体の面内方向に拡散し樹脂含浸を補助する樹脂拡散媒体が使用される。
また、樹脂拡散媒体を成形体から引き剥がすために、強化繊維体と樹脂拡散媒体との間に樹脂に対して離型性を有するピールプライを介在させる必要がある。
このように、ＶａＲＴＭ法では副資材を使用する必要があるが、副資材を使用すればこれらを積層する工程が必要となるために、生産性の観点からなるだけ副資材を使用しないＶａＲＴＭ法による成形体の製造の開発が進められてきた（例えば、特許文献１、２参照）。

上記特許文献１のものは、成形型に予め溝を形成しておき、これを樹脂拡散のための樹脂流路とすることによって、樹脂拡散媒体及びピールプライを使用せずにＶａＲＴＭ法により成形体を製造するものである。
また、上記特許文献２のものは、樹脂に対して離型性を有する真空フィルムに予め溝を形成しておき、真空フィルムと成形型との間を減圧してＶａＲＴＭ法による成形を行い、真空フィルムに形成した溝を樹脂流路とすることによって、樹脂拡散媒体及びピールプライを使用せずにＶａＲＴＭ法により成形体を製造するものである。

特許第４５７２６７６号公報 特開２０１１-１１６０７６号公報

このように、樹脂拡散媒体及びピールプライを必要としないＶａＲＴＭ法による成形体の製造方法として、特許文献１、２に示すように成形型や離型性のある真空フィルムに樹脂の流路となる溝を形成する方法が知られている。
しかしながら、成形型へ溝を形成する場合、繊維がめり込んで溝が繊維で埋められてしまい、樹脂を拡散する樹脂流路として十分な流動性が得られないことがある。
また、真空フィルムに溝を形成する場合は、樹脂注入工程のバギングの際に溝が押し潰されてしまい、溝を樹脂流路として利用できなくなることがある。

従って、特許文献１、２に記載されたＶａＲＴＭ法による成形体の製造方法では、十分な樹脂流動性、拡散性が得られないという問題点があった。

また、特許文献１、２のものでは、成形型や、離型性のある真空フィルムに形成した溝が樹脂流路として樹脂が通過するため、成形体の表面に溝と同形状の突起ができてしまう。
従って、突起によって成形体表面に凹凸が生じ、良好な面精度が得られないという問題点もあった。

この発明は、かかる問題点を解決することを課題とするものであって、十分な樹脂流動性及び拡散性を有する樹脂拡散媒体の製造方法を得ることを目的とする。

また、この樹脂拡散媒体を用いて表面の凹凸が低減され、かつ樹脂注入工程の際に必要とする真空フィルムの被覆工程が不要となる繊維強化プラスチック成形体の製造方法を得ることを目的とする。

この発明に係る樹脂拡散媒体の製造方法は、
成形型に、樹脂流路を形成するための流路形成用媒体を賦型する賦型工程と、
前記流路形成用媒体を真空フィルムで覆って形成された密閉空間に真空引きにより弾性液体を注入して、密閉空間内に弾性液体を充填する充填工程と、
前記弾性液体を硬化させて前記流路形成用媒体を含む弾性被覆体を形成する被覆体形成工程と、
前記弾性被覆体から前記流路形成用媒体を除き、前記樹脂拡散媒体を形成する樹脂拡散媒体形成工程と
を備えている。

この発明に係る繊維強化プラスチック成形体の製造方法は、
成形型上に強化繊維体、樹脂拡散媒体の順に積層する積層工程と、
前記成形型と前記樹脂拡散媒体との間に形成された密閉空間に真空引きにより樹脂を注入し、前記強化繊維体内に樹脂を含浸させる含浸工程と、
前記樹脂拡散媒体に外部から画成面に対して垂直方向に前記樹脂の注入圧よりも大きな圧力で押圧して、前記樹脂拡散媒体を潰して間隙を閉じ、樹脂流路内の前記樹脂と前記強化繊維体内の前記樹脂とを分離し、前記樹脂が硬化される前の前記繊維強化プラスチック成形体を形成する半成形体形成工程と、
前記樹脂を硬化させた後、前記樹脂拡散媒体を除去し、また前記成形型から脱型して前記繊維強化プラスチック成形体を得る脱型工程と
を備えている。

また、この発明に係る樹脂拡散媒体の製造方法によれば、樹脂流路が押し潰されにくい樹脂拡散媒体を簡単に製造することができる。

また、この発明に係る繊維強化プラスチック成形体の製造方法によれば、樹脂拡散媒体に外部から画成面に対して垂直方向に樹脂の注入圧よりも大きな圧力で押圧して、樹脂拡散媒体を潰して間隙を閉じ、樹脂流路内の樹脂と強化繊維体内の樹脂とを分離し、前記樹脂が硬化される前の繊維強化プラスチック成形体を形成する半成形体形成工程を有しているので、表面の凹凸が低減された繊維強化プラスチック成形体を簡単に製造することができる。
また、樹脂拡散媒体は、バギングする際に必要となる真空フィルムの機能も兼ねており、別途真空フィルムを被覆する工程が不要となる。

この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体を示す概略断面図である。 図１の樹脂拡散媒体と樹脂流路の断面積が同じで、弾性体で構成された基材表面に後から溝加工を施した樹脂拡散媒体を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体の製造方法の最終工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の繊維強化プラスチック成形体の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の繊維強化プラスチック成形体の製造方法の一工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の繊維強化プラスチック成形体の製造方法の最終工程を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態１の繊維強化プラスチック成形体を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態２の樹脂拡散媒体の製造工程のうち、粘弾性液体注入前の準備工程が完了した状態を示す概略断面図である。 この発明の実施の形態３の繊維強化プラスチック成形体の製造工程のうち、樹脂注入前の準備工程が完了した状態を示す概略断面図である。

以下、この発明の各実施の形態について図に基づいて説明するが、各図において、同一、または相当部材、部位については、同一符号を付して説明する。

実施の形態１．
図１は、この発明の実施の形態１の樹脂拡散媒体１を示す概略断面図である。
樹脂拡散媒体１は、真空含浸成形法で製造される繊維強化プラスチック成形体（以下、成形体と略称する。）の副資材であり、複数の樹脂が流通する樹脂流路３、樹脂流路３間に形成され成形体の表面を画成する画成面２、及び各樹脂流路３からの樹脂を、複数の強化繊維で構成された強化繊維体内に含浸させる通路である間隙４を有している。
樹脂流路３の幅ｗ１及び間隙４の幅ｗ２は、ｗ１>ｗ２の関係にある。
樹脂拡散媒体１は、未硬化状態では十分な流動性を有する粘弾性液体であり、硬化状態では圧力変化によって弾性変形可能な弾性体となり、樹脂との離型性を有する材料によって構成されている。
この例では、樹脂拡散媒体１の材料にシリコーン樹脂が用いられている。
なお、樹脂流路３の断面形状は、図１では円形としているが、矩形など円形以外でもよく、特に限定されるものではない。

樹脂流路３は、強化繊維体の全表面にわたって、樹脂を等方的に拡散させる観点から網目形状に張り巡らされている。
また、それぞれの樹脂流路３が交差する網目交点においては、樹脂の流動抵抗を低下させるために各樹脂流路３の内壁面は同一、即ち段差がない。

図２に、図１の樹脂拡散媒体１の比較例を示す樹脂拡散媒体１Ａの断面図である。
この樹脂拡散媒体１Ａは、樹脂流路３の断面積が樹脂拡散媒体１と同じで、弾性体である平板形状の表面に後から溝加工が施されている。
樹脂流路３Ａの断面積は、図１の樹脂拡散媒体１の樹脂流路３と同じであるため、樹脂拡散媒体１Ａの樹脂流路の幅ｗ３はｗ１よりも大きくなる。
この結果、バギングの際に、樹脂拡散媒体１の樹脂流路３Ａの上側の部位は外部の大気圧と内部の真空圧との差圧によって撓み易くなり、樹脂流路３Ａが押し潰されてしまう。
この現象は、上記特許文献２に記載の真空フィルムで生じる現象であり、この樹脂拡散媒体１Ａでは、樹脂を拡散する樹脂流路として十分な流動性が得られない。

これに対して、この実施の形態の樹脂拡散媒体１は、ｗ１<ｗ３であるため、樹脂拡散媒体１の樹脂流路３の上側の部位は樹脂拡散媒体１Ａよりも撓みにくい。
また、ｗ１>ｗ２であるため、樹脂拡散媒体１の間隙４側の部位が樹脂流路３を支えており、樹脂流路３を押し潰す力に対しては、樹脂拡散媒体１の間隙４側の部位での弾性力で対向し、樹脂流路３が押し潰されるのが防止される。

次に、樹脂拡散媒体１の製造方法について述べる。
図３〜７は、実施の形態１の樹脂拡散媒体１を製造する各製造工程を示す概略断面図である。
この例では、成形型５及び樹脂拡散媒体１は、一対の矩形状の板を交差させた断面Ｌ字形状である。

先ず、図３に示すように成形型５に沿って流路形成用媒体６を賦型する（賦型工程）。
流路形成用媒体６は、樹脂拡散媒体１を構成する弾性体よりも高強度な材料によって構成されている。
流路形成用媒体６は、一定の断面積を有し、強化繊維体の面に沿って編状に延びた樹脂流路３を形成する媒体である。また、樹脂流路３が交差する網目交点において、各樹脂流路３の内壁面が同一面であり、段差がない。

図４は、粘弾性液体注入前の準備工程が完了した状態を示す模式図である。
流路形成用媒体６の全周囲を囲ったシール材７を成形型５の表面に貼り、成形型５の両端部にそれぞれ開閉バルブ２１を有する、粘弾性液体注入口８ａ及び粘弾性液体吸引口８ｂを設置する。
この後、流路形成用媒体６の上面を真空フィルム９で覆い、成形型５と真空フィルム９との間の空間をシール材７で密封する。
次に、粘弾性液体注入口８ａの開閉バルブ２１を閉じ、粘弾性液体吸引口８ｂを真空ポンプに接続し、密封空間を減圧する。

図５は、密閉空間に粘弾性液体１０の注入が完了した状態を示す模式図である。
粘弾性液体１０は、前述のとおり、未硬化状態では十分な流動性を有する粘弾性液体であり、硬化状態では圧力変化によって弾性変形可能な弾性体となる材料である。
この例では、粘弾性液体１０はシリコーン樹脂である。
粘弾性液体注入口８ａから脱泡した粘弾性液体１０を注入し、密封空間が粘弾性液体１０で充填された状態で粘弾性液体注入口８ａ及び粘弾性液体吸引口８ｂの各開閉バルブ２１を閉じ、注入・吸引を停止する（充填工程）。

次に、粘弾性液体１０を硬化させ、流路形成用媒体６を内部に含む弾性被覆体１１を形成し（被覆体形成工程）、この後弾性被覆体１１を成形型５から脱型する。
図６は、成形型５から脱型した弾性被覆体１１を示す断面図である。
次に、流路形成用媒体６を弾性被覆体１１から引き剥がし、図７に示す断面形状の樹脂拡散媒体１を得る（樹脂拡散媒体形成工程）。
図７において、紙面に対して垂直に切断したときの樹脂拡散媒体１の断面形状は、図１に示す形状であって、樹脂流路３の幅ｗ１及び間隙４の幅ｗ２は、ｗ１>ｗ２の関係にある。

次に、樹脂拡散媒体１を使用した成形体の製造方法について説明する。
図８〜図１１は、この発明の実施の形態１の成形体１８の各製造工程を示す概略断面図である。
図８は、樹脂注入前の準備工程が完了した状態を示す模式図を示す。
成形型５に複数の強化繊維からなる強化繊維体１３を積層し（積層工程）、その全周を囲ってシール材７Ａを成形型５の表面に貼り、成形型５の両端部に、開閉バルブ２１Ａを有する、樹脂注入口１４ａ及び樹脂吸引口１４ｂを設置する。
この後、強化繊維体１３を樹脂拡散媒体１で覆い、成形型５と樹脂拡散媒体１との間の空間をシール材７で密封する。
次に、樹脂注入口１４ａの開閉バルブ２１Ａを閉じ、樹脂吸引口１４ｂを真空ポンプ（図示せず）に接続し、密封空間を減圧する。

樹脂拡散媒体１は、前述のとおり、成形体１８を成形するための成形型５を用いて製造されるため、図７に示すように成形型５と同形状である。
成形体１８の形状も成形型５と同形状であるため、樹脂拡散媒体１は、成形体１８に沿う形状となる。

ＶａＲＴＭ法では、ドライな強化繊維体１３を成形型５に固定する必要があるが、複雑な形状を形成する場合、強化繊維体１３を成形型５に密着させることが困難であった。

これに対して、この実施の形態による樹脂拡散媒体１は、成形型５、成形体１８と同形状であるため、強化繊維体１３上に樹脂拡散媒体１を載置することにより、強化繊維体１３を成形型５に容易に密着させることができる。

図９は、強化繊維体１３に樹脂１５の注入が完了し、間隙４が押し潰された後の状態を示す模式図を示す。
樹脂注入口１４ａから脱泡した樹脂１５を注入し、密封空間が樹脂１５で充填された状態で樹脂注入口１４ａ及び樹脂吸引口１４ｂの各開閉バルブ２１Ａを閉じ、注入、吸引を停止する。

樹脂拡散媒体１では、樹脂流路３を通じて、樹脂が強化樹脂体１３の外側表面に沿って全方向に拡散し、かつ間隙４を通じて強化繊維体１３の内部に含浸するのを補助する。
また、樹脂拡散媒体１は、強化繊維体１３の面に対して垂直方向に樹脂１５が流通する穴がなく、真空フィルムと同様に密封性を有する。
即ち、樹脂拡散媒体１は、従来の樹脂拡散媒体及び真空フィルムの両機能を併せ持ち、樹脂拡散媒体１単体で従来の樹脂拡散媒体及び真空フィルムを代用することができる。

密封空間を樹脂１５で充填した後は、樹脂拡散媒体１の面に対して垂直方向に樹脂１５の注入圧よりも大きな圧力を加える。
図１０（ａ）は図９の領域Ａの加圧前、図１０（ｂ）は領域Ａの加圧後の変化を示す拡大図であり、それぞれは図９の紙面に対して垂直に切断したときの図である。
樹脂拡散媒体１に圧力を加えることにより、圧力荷重ベクトル１６に示す力が樹脂拡散媒体１を通じて、樹脂流路３内に充填された流路内樹脂１７に加えられ、流路内樹脂１７は、間隙４を通って樹脂流路３の外へ押し出される。
同時に加圧によって樹脂拡散媒体１は、弾性変形し、間隙４が押し潰される。
以上の過程を経て、図１０（ｂ）に示すように、流路内樹脂１７と強化繊維体１３とのそれぞれの樹脂１５が樹脂拡散媒体１の部位で分離される（半成形体形成工程）。
この状態を樹脂１５が硬化するまで保持することにより、表面が平滑な成形体１８が得られる。

最後に、成形体１８を成形型５から脱型する（脱型工程）。
図１１は、成形型５から脱型した成形体１８を示す断面図である。

樹脂拡散媒体１は、離型性を有する材料で構成されているため、ピールプライを使用することなく、樹脂拡散媒体１を成形体１８から引き剥がすことができる。
即ち、この発明の樹脂拡散媒体１を使用することにより、従来の樹脂拡散媒体、ピールプライ及び真空フィルムを使用せずにＶａＲＴＭ法により成形体１８を製造することができる。
また、樹脂拡散媒体１は、弾性体として脱型後も形状を保持するため、成形体１８の製造に再使用することができる。

実施の形態２．
図１２は、この発明の実施の形態２の樹脂拡散媒体１の製造工程の内、粘弾性液体注入前の準備工程が完了した状態を示す模式図である。
この発明の実施の形態２では、成形型５に流路形成用媒体６を配置した後、流路形成用媒体６の上に弾性基材１９を載置する。
この後、実施の形態１と同様に、充填工程、被覆体形成工程を経て樹脂拡散媒体１を製造する。
弾性基材１９は、圧力変化によって弾性変形可能な弾性体によって構成され、実施の形態１の樹脂拡散媒体１の構成材料と同材料である。
他の構成は、実施の形態１の樹脂拡散媒体１と同じである。

この実施の形態では、実施の形態１と同様の効果を得ることができるとともに、流路形成用媒体６に弾性基材１９を重ねることにより、樹脂拡散媒体１の厚みが増し、流路形成用媒体６が引き剥がされ易くなり、また密閉空間のバギングの際に樹脂流路３がさらに潰れにくくなる等の効果がある。

実施の形態３．
図１３は、この発明の実施の形態３に係る成形体１８の製造方法の内、樹脂１５注入前の準備工程が完了した状態の模式図である。
なお、この模式図は、実施の形態１における図８に相当する。
この発明の実施の形態３においては、成形型５へ強化繊維体１３を配置した後、強化繊維体１３の上にピールプライ２０を載置する。
この後、成形型５と樹脂拡散媒体１との間に形成された密閉空間に真空引きにより樹脂１５を注入し、強化繊維体１３内に樹脂１５を含浸させる。
次に、実施の形態１と異なり、樹脂拡散媒体１を加圧することなくそのまま樹脂１５を硬化させる。
樹脂１５が硬化した後は、ピールフライ２０を引き剥がして樹脂拡散媒体１を除去し、また成形型５から脱型して成形体１８を得る。

この発明の実施の形態３では、実施の形態１のものに比べて積層工程におけるピールプライ２０の積層と脱型工程におけるピールプライ２０の引き剥がしが必要となる。
一方、ピールプライ２０によって成形体１８の表面上の樹脂１５を引き剥がすことができるため、樹脂拡散媒体１の加圧工程を行わなくても平滑な成形面が得られる。

なお、上記各実施の形態では、成形型５、樹脂拡散媒体１及び成形体１８は、断面Ｌ字形状であったが、勿論この形状に限定されるものではなく、成形体を成形型から脱型可能な形状であればよく、形状は特に限定されない。

実施例１．
次に、樹脂拡散媒体１を実際に製造したときの製造方法について説明する。
成形型５は、高さ(図３の縦方向寸法)３００mm、幅(図３の横方向寸法)３００mm、奥行き(図３の紙面垂直方向寸法)３００mmのアルミニウム製の成形型とした。
流路形成用媒体６として網状樹脂拡散媒体(AirTech製、GREEN FROＷ ７５、耐熱１６１℃)を使用し、これを４５０mm×２５０mmで切り出した。４５０mm方向の中心が成形型５の角部に一致するように流路形成用媒体６を配置した。

この後、流路形成用媒体６の周囲にシール材７(ＡirTech製、ＡT-２００Y、耐熱２０４℃)を貼り、テフロン(登録商標、ポリテトラフルオロエチレン)製のチューブ(外径：９.５２ｍｍ、内径：６.３５ｍｍ、耐熱２６０℃)で作製した粘弾性液体注入口８ａ及び粘弾性液体吸引口８ｂを流路形成用媒体６のそれぞれの端部に設置した。
次に、流路形成用媒体６を真空フィルム９(ＡirTech製、ＷL７４００、耐熱２０４℃)で覆い、成形型５と真空フィルム９との間の空間をシール材７で密封した。
この後、粘弾性液体注入口８ａの開閉バルブ２１を閉じ、粘弾性液体吸引口８ｂを真空ポンプに接続し、開閉バルブ２１を開いて密封空間を減圧した。
樹脂拡散媒体１の材料としてシリコーン樹脂(信越シリコーン製、KE１２０６、硬度３５(JIS-Ａ))を使用した。

そして、粘弾性液体注入口８ａの開閉バルブ２１を開き、粘弾性液体注入口８ａから脱泡したシリコーン樹脂を注入し、密封空間がシリコーン樹脂で充填された状態で粘弾性液体注入口８ａ及び粘弾性液体吸引口８ｂの各開閉バルブ２１を閉じ、注入及び吸引を停止した。
シリコーン樹脂が硬化した後、流路形成用媒体６を内部に含む弾性体を成形型５から脱型し、流路形成用媒体６を弾性体から引き剥がして樹脂拡散媒体１を得た。

次に、上記樹脂拡散媒体１を用いて成形体１８の製造を実際に行った。
強化繊維体１３として、炭素繊維クロス(東レ製、T７００炭素繊維平織りクロス)を使用し、これを４００mm×２００mmに２枚切り出したものを用いた。
この後、４００mm方向の中心が成形型５の角部に一致するように強化繊維体１３を配置し、その周囲にシール材７Ａ(ＡirTech製、ＡT-２００Y、耐熱２０４℃)を貼り、テフロン(登録商標、ポリテトラフルオロエチレン)製のチューブ(外径：９.５２ｍｍ、内径：６.３５ｍｍ、耐熱２６０℃)で作製した粘弾性液体注入口１４ａ及び粘弾性液体吸引口１４ｂを強化繊維体１３の両端部にそれぞれ設置した。

次に、強化繊維体１３を樹脂拡散媒体１で覆い、成形型５と樹脂拡散媒体１とをシール材７Ａで接着し、成形型５と樹脂拡散媒体１との間を密封した。
引き続き、樹脂注入口１４ａの開閉バルブ２１Ａを閉じ、樹脂吸引口１４ｂを真空ポンプに接続し、開閉バルブ２１Ａを開いて密封空間を減圧した。
成型用の樹脂１５としてビニルエステル樹脂(昭和高分子製、リポキシS５１０(１００重量部)、過酸化物３２８E(１重量部)、オクチル酸コバルト(０.２重量部)の混合樹脂)を使用した。
樹脂注入口１４ａから脱泡した樹脂１５を注入し、密封空間が樹脂１５で充填された状態で樹脂注入口１４ａ及び樹脂吸引口１４ｂの各開閉バルブを閉じ、注入・吸引を停止した。

密封空間を樹脂１５で充填した後、成形型５をオートクレーブに搬入し、樹脂拡散媒体１に圧力を加えた(３ａtm/１２０℃/３hr)。
樹脂１５が硬化した後、成形型５から脱型し、樹脂拡散媒体１を引き剥がして成形体１８を得た。

１ 樹脂拡散媒体、２ 画成面、３ 樹脂流路、４ 間隙、５ 成形型、６ 流路形成用媒体、７，７Ａ シール材、８ａ 粘弾性液体注入口、８ｂ 粘弾性液体吸引口、９ 真空フィルム、１０ 粘弾性液体、１１ 弾性被覆体、１２ 樹脂拡散媒体、１３ 強化繊維体、１４ａ 樹脂注入口、１４ｂ 樹脂吸引口、１５ 樹脂、１６ 圧力荷重ベクトル、１７ 流路内樹脂、１８ 繊維強化プラスチック成形体、１９ 弾性基材、２０ ピールプライ、２１，２１Ａ 開閉バルブ。

Claims (8)

1. 真空含浸成形法により繊維強化プラスチック成形体を製造するのに用いられる、弾性体で構成された樹脂拡散媒体を製造する樹脂拡散媒体の製造方法であって、
   前記樹脂拡散媒体は、複数の強化繊維からなる強化繊維体に含浸する樹脂が流通する複数の樹脂流路、及び樹脂流路間であって前記繊維強化プラスチック成形体の面を画成する画成面を有し、前記画成面間であって各前記樹脂流路に連通した間隙が前記樹脂流路の径よりも小さく、前記樹脂に対して離型性を有する材料で構成されるものであり、
   成形型に、前記樹脂流路を形成するための流路形成用媒体を賦型する賦型工程と、
   前記流路形成用媒体を真空フィルムで覆って真空フィルムと前記成形型との間に形成された密閉空間に真空引きにより弾性液体を注入して、密閉空間内に弾性液体を充填する充填工程と、
   前記弾性液体を硬化させて前記流路形成用媒体を含む弾性被覆体を形成する被覆体形成工程と、
   前記弾性被覆体から前記流路形成用媒体を除き、前記樹脂拡散媒体を形成する樹脂拡散媒体形成工程と
   を備えたことを特徴とする樹脂拡散媒体の製造方法。
2. 前記流路形成用媒体上に弾性基材を載置した後、前記真空フィルムで弾性基材を覆って真空フィルムと前記成形型との間に前記密閉空間が形成されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂拡散媒体の製造方法。
3. 各前記樹脂流路は、それぞれ網状に延びていることを特徴とする請求項１または２に記載の樹脂拡散媒体の製造方法。
4. 各前記樹脂流路が交差する交点では、各前記樹脂流路の内壁面が同一面であることを特徴とする請求項３に記載の樹脂拡散媒体の製造方法。
5. 弾性体で構成された樹脂拡散媒体を用いて真空含浸成形法により繊維強化プラスチック成形体を製造する、繊維強化プラスチック成形体の製造方法であって、
   前記樹脂拡散媒体は、複数の強化繊維からなる強化繊維体に含浸する樹脂が流通する複数の樹脂流路、及び樹脂流路間であって前記繊維強化プラスチック成形体の面を画成する画成面を有し、前記画成面間であって各前記樹脂流路に連通した間隙が前記樹脂流路の径よりも小さく、前記樹脂に対して離型性を有する材料で構成されるものであり、
   成形型上に前記強化繊維体、前記樹脂拡散媒体の順に積層する積層工程と、
   前記成形型と前記樹脂拡散媒体との間に形成された密閉空間に真空引きにより前記樹脂を注入し、前記強化繊維体内に樹脂を含浸させる含浸工程と、
   前記樹脂拡散媒体に外部から前記画成面に対して垂直方向に前記樹脂の注入圧よりも大きな圧力で押圧して、前記樹脂拡散媒体を潰して前記間隙を閉じ、前記樹脂流路内の前記樹脂と前記強化繊維体内の前記樹脂とを分離し、前記樹脂が硬化される前の前記繊維強化プラスチック成形体を形成する半成形体形成工程と、
   前記樹脂を硬化させた後、前記樹脂拡散媒体を除去し、また前記成形型から脱型して前記繊維強化プラスチック成形体を得る脱型工程と
   を備えたことを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
6. 弾性体で構成された樹脂拡散媒体を用いて真空含浸成形法により繊維強化プラスチック成形体を製造する、繊維強化プラスチック成形体の製造方法であって、
   前記樹脂拡散媒体は、複数の強化繊維からなる強化繊維体に含浸する樹脂が流通する複数の樹脂流路、及び樹脂流路間であって前記繊維強化プラスチック成形体の面を画成する画成面を有し、前記画成面間であって各前記樹脂流路に連通した間隙が前記樹脂流路の径よりも小さく、前記樹脂に対して離型性を有する材料で構成されるものであり、
   成形型上に、前記強化繊維体、樹脂透過性と離型性を有するピールプライ、及び前記樹脂拡散媒体の順に積層する積層工程と、
   前記成形型と前記樹脂拡散媒体との間に形成された密閉空間に真空引きにより前記樹脂を注入し、前記強化繊維体内に樹脂を含浸させる含浸工程と、
   前記樹脂を硬化させた後、前記ピールフライを引き剥がして前記樹脂拡散媒体を除去し、また前記成形型から脱型して繊維強化プラスチック成形体を得る脱型工程と
   を備えたことを特徴とする繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
7. 各前記樹脂流路は、それぞれ網状に延びていることを特徴とする請求項５または６に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法。
8. 各前記樹脂流路が交差する交点では、各前記樹脂流路の内壁面が同一面であることを特徴とする請求項７に記載の繊維強化プラスチック成形体の製造方法。

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