CN110891772A - 预成型体赋形装置 - Google Patents

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Abstract

实施方式的预成型体赋形装置具备：刚体模，其具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状；以及压力附加夹具，其将所述预成型体的赋形前的原材料在不同的位置及定时按压于所述模。另外，实施方式的预成型体赋形方法通过使用构成为能够在不同的位置及定时对所述预成型体的赋形前的原材料施加压力的压力附加夹具，在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体模，来制作所述赋形后的所述预成型体。

Description

预成型体赋形装置
技术领域
本发明的实施方式涉及预成型体赋形装置、预成型体赋形方法及复合材料构造体的制造方法。
背景技术
典型的飞机的机翼构造体具有在上侧面板(外板)和下侧面板之间设有桁条(桁架)、翼肋(小骨架)及翼梁(纵梁)等加强用构造部件的构造。另外，作为加强机翼构造体的构造部件的构造之一，已知有横截面为波纹型(波纹型)的构造(例如，参照专利文献1)。
在用由玻璃纤维增强塑料(GFRP：Glass fiber reinforced plastics)或碳纤维增强塑料(CFRP：Carbon Fiber Reinforced Plastics)等纤维增强树脂而成的复合材料来制作波纹型的构造部件的情况下，需要将复合材料成型为波纹型。
作为复合材料的有代表性的成型方法，可举出：将在片状纤维中浸渗有固化前的热固性树脂的半固化片层叠并用高压釜装置或烘箱进行加热固化的方法、在层叠了片状纤维之后再浸渗热固性树脂并进行加热固化的RTM(Resin Transfer Molding：树脂传递模塑)法。特别是进行抽真空并使树脂浸渗于纤维的方法被称为VaRTM(Vacuum assistedResin Transfer Molding：真空辅助树脂传递模塑)法。另外，组合使用层叠半固化片并进行加热固化的方法和RTM法的混合法也作为复合材料的成型方法早已为人所知。
因此，为了使波纹型的复合材料成型，需要将半固化片的层叠体赋形为波纹型，或者将片状纤维的层叠体赋形为波纹型。在复合材料成型的技术领域中，按照复合材料的形状进行了赋形的半固化片的层叠体、在RTM法中浸渗树脂之前的纤维的层叠体及在RTM法中浸渗了树脂之后的纤维的层叠体均被称为预成型体。特别是浸渗树脂之前的纤维的层叠体被称为干式预成型体。
作为对波纹型的预成型体进行赋形的方法，可举出在具有波纹型凹凸的赋形用模具中层叠半固化片的片的方法(例如，参照专利文献1)。在这种情况下，也可将赋形用模具作为加热成型用模具来使用。即，通过用高压釜装置或烘箱将层叠于赋形用模具中的半固化片的层叠体加热固化，能够将波纹型的复合材料成型。
作为将波纹型的复合材料成型的方法，也可采用RTM法(例如，参照专利文献1)。具体地说，在按照波纹型的凹凸而制作的上模和下模之间设置预先被赋形为波纹型的纤维的层叠体，在注入了热固性树脂之后，通过加热固化，能够将波纹型的复合材料成型。在这种情况下，需要制作赋形为波纹型的干式预成型体。
作为复合材料的成型之前的干式预成型体的赋形方法，可举出在赋形模上层叠纤维，然后用加热器等进行加热的方法(例如，参照专利文献2)。另外，也得知通过抽真空进行封装，然后在纤维与赋形模抵接的状态下进行加热的赋形方法(例如，参照专利文献3)。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：特开平11－99993号公报
专利文献2：特开2006－123404号公报
专利文献3：特开2010－126573号公报
发明内容
发明要解决的课题
但是，在对如波纹型的干式预成型体那样具有有凹凸的复杂形状的干式预成型体进行赋形的情况下，有时难以进行封装。具体地说，当片状地层叠于具有凹凸的赋形模上的纤维通过大气压被局部地按压于赋形模的多个凸部时，片状纤维就被夹着凸部而向两侧拉伸。其结果是，纤维有时突出，不与赋形模的凹部贴紧。在这种情况下，会在赋形模的凹角部产生空洞，难以制作目标形状的预成型体。
因此，本发明的目的在于，能够以良好的品质制作具有复杂形状的预成型体及复合材料。
用于解决课题的技术方案
本发明的实施方式的预成型体赋形装置具备：刚体模，其具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状；压力附加夹具，其在不同的位置及定时将所述预成型体的赋形前的原材料按压于所述模。
另外，本发明的实施方式的预成型体赋形方法通过使用构成为能够在不同的位置及定时对所述预成型体的赋形前的原材料施加压力的压力附加夹具，在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体模，来制作所述赋形后的所述预成型体。
另外，本发明的实施方式的复合材料构造体的制造方法具有如下步骤：将对应利用上述的预成型体赋形方法制作的所述波纹型的干式预成型体的形状的多个型芯夹具载置在层叠于刚体下模上的面板用半固化片的层叠体上，在载置后的所述多个型芯夹具上放置所述干式预成型体；在用真空气囊将放置于所述多个型芯夹具上的所述干式预成型体封装的状态下，通过向由所述真空气囊密闭的区域注入未固化的热固性树脂，使所述未固化的热固性树脂浸渗于所述干式预成型体；以及通过使浸渗于所述面板用半固化片的层叠体及所述干式预成型体的所述热固性树脂加热固化，来制作具有在所述面板上安装有所述波纹型的加强部件的构造的复合材料构造体。
另外，本发明的实施方式的复合材料构造体的制造方法具有如下步骤：以利用上述的预成型体赋形方法制作的所述波纹型的干式预成型体或半固化片的层叠体为原材料，将所述波纹型的复合材料成型；制作由复合材料构成的面板；以及通过组装所述波纹型的复合材料和所述面板，来制作具有在所述面板上安装有所述波纹型的加强部件的构造的复合材料构造体。
附图说明
图1是对使用本发明第一实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
图2是图1(A)所示的预成型体赋形装置的俯视图。
图3是对现有干式预成型体赋形方法的问题点进行说明的图。
图4是对使用由图1所示的预成型体赋形装置制作的干式预成型体，将在面板上安装有波纹型加强部件的复合材料构造体一体成型的方法进行说明的图。
图5是通过组装利用图1所示的预成型体赋形装置制作的波纹型加强部件和另外制作的面板，来制作在面板上安装有波纹型加强部件的复合材料构造体的方法进行说明的图。
图6是对使用本发明第二实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
图7是对使用本发明第三实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
图8是对使用本发明第四实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
图9是对使用本发明第五实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
图10是对使用本发明第六实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
具体实施方式
参照附图对本发明实施方式的预成型体赋形装置、预成型体赋形方法及复合材料构造体的制造方法进行说明。
(第一实施方式)
(预成型体赋形装置及预成型体赋形方法)
图1是对使用本发明第一实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图，图2是图1(A)所示的预成型体赋形装置的俯视图。
预成型体赋形装置1是用于通过对原材料M进行赋形来制作具有作为目标的形状的预成型体的装置。成为制作对象的预成型体也可以是由浸渗未固化的热固性树脂之前的片状纤维构成的干式预成型体，还可以是使未固化的热固性树脂浸渗于片状纤维之后的加热固化前的复合材料。
在干式预成型体为赋形对象的情况下，片状纤维的层叠体成为原材料M。赋形后的干式预成型体作为基于RTM法的复合材料成型用原材料来使用。即，通过使未固化的热固性树脂浸渗于干式预成型体，然后用高压釜装置或烘箱进行加热固化，来使复合材料成型。因此，也可以接着对由预成型体赋形装置1赋形后的干式预成型体进行树脂的浸渗及加热固化。换句话说，也可将预成型体赋形装置1作为复合材料的成型装置来使用。
另一方面，在纤维中浸渗有树脂的状态的预成型体为预成型体赋形装置1的赋形对象的情况下，可通过使树脂浸渗于赋形后的干式预成型体，或者通过对半固化片的层叠体赋予形状，来制作预成型体。因此，在纤维中浸渗有树脂的状态的预成型体为预成型体赋形装置1的赋形对象的情况下，片状纤维的层叠体或片状半固化片的层叠体成为原材料M。
图1表示通过进行层叠为片状的纤维的赋形来制作横截面的形状为波纹型的干式预成型体时的例子。因此，下面参照图1以使用预成型体赋形装置1对波纹型的干式预成型体进行赋形的情况为例进行说明。
波纹型的干式预成型体作为由复合材料构成的波纹翼梁、波纹翼肋或波纹桁条等波纹型加强部件的原材料来使用。波纹型加强部件作为飞机的机翼构造体的零件来使用。具体地说，作为主要加强上侧面板或下侧面板的加强部件，波纹型加强部件安装于面板。
如图1(A)所示，预成型体赋形装置1可由下模2、多个内侧真空气囊3及外侧真空气囊4构成。多个内侧真空气囊3分别配置于下模2的凹部，在下模2和多个内侧真空气囊3上载置赋形前的原材料M。而且，由外侧真空气囊4覆盖原材料M。
下模2是具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体模。因此，在对波纹型的干式预成型体进行赋形的情况下，如图1所示，下模2在表面具有波纹型的凹凸。具体地说，为了对波纹型的干式预成型体的多个波峰部分进行赋形，在下模2的表面上形成具有长条构造的多个凸部2A。形成于下模2的表面的凸部2A的长度可以与干式预成型体的宽度一致，也可以比干式预成型体的宽度长。
各内侧真空气囊3具有袋状的构造及挠性，配置于下模2和原材料M之间。具体地说，在用于对波纹型的干式预成型体的波峰部分进行赋形的下模2的各凸部2A之间载置有分别具有袋状构造的内侧真空气囊3。因此，内侧真空气囊3的构造成为两端闭口的中空的筒状构造。而且，可在以各内侧真空气囊3分别在对应的凹部鼓起的状态被载置的下模2上放置赋形前的片状的平坦纤维束作为原材料M。
在各内侧真空气囊3的至少一个端部连结有用于进行抽真空的管3A。或者，在形成于下模2的相邻两个凸部2A之间的各凹部设置抽真空用孔，另一方面，也可以在各内侧真空气囊3上形成吸引口，且使形成于内侧真空气囊3的吸引口与设置于下模2的抽真空用孔连结。
外侧真空气囊4是为进行封装而用于至少密闭原材料M的大气侧的封装膜。因此，在外侧真空气囊4上也连结有用于进行抽真空的管4A。在多个内侧真空气囊3配置于下模2的状态下，原材料M被外侧真空气囊4从外侧密闭。换句话说，在多个内侧真空气囊3及下模2的各凸部2A和外侧真空气囊4之间配置原材料M。
作为具体例，如图2所示，可用外侧真空气囊4覆盖放置有内侧真空气囊3及原材料M的整个下模2，且用密封剂5将外侧真空气囊4的边缘粘贴于下模2的平坦部分。或者，在形成于下模2的表面的凸部2A的长度比干式预成型体的宽度长的情况下，也可以使凸部2A的端部在外侧真空气囊4的外部露出。在那种情况下，用密封剂5将外侧真空气囊4的边缘粘贴于下模2的凸部2A。
安装于内侧真空气囊3的管3A的端部为与真空装置6连结而引出到外侧真空气囊4的外部。因此，从良好地维持由外侧真空气囊4覆盖的区域的气密性的观点来看，较为适当的是除了管3A和外侧真空气囊4之间以外，管3A和下模2之间也用密封剂5进行粘贴。
另外，用于进行外侧真空气囊4内的抽真空的管4A也可以形成于下模2来代替与外侧真空气囊4连结。
由外侧真空气囊4密闭的区域内的抽真空和各内侧真空气囊3内的抽真空在互不相同的定时执行。具体地说，在执行了由外侧真空气囊4密闭的区域内的抽真空之后，再在适当的定时执行各内侧真空气囊3内的抽真空。
在那种情况下，也如图1及图2所示，通过连结配管7，能够使用共用的真空装置6进行由外侧真空气囊4密闭的区域内的抽真空和各内侧真空气囊3内的抽真空。具体地说，能够将各内侧真空气囊3的管3A以及外侧真空气囊4的管4A分别经由旋塞8与共用的配管7连结。于是，通过作业者手动开闭旋塞8，能够确定抽真空的定时。
或者，也可以将各旋塞8设为电动式、液压式或气动式的自动开闭旋塞，用控制装置来自动控制各旋塞8的开闭。在那种情况下，通过由构成控制装置的电子电路、液压回路或气动信号电路生成指示抽真空的定时的控制信号，且将所生成的控制信号输出到各旋塞8，能够自动控制连结有各旋塞8的内侧真空气囊3及外侧真空气囊4的抽真空的定时。
当然，也可以在各内侧真空气囊3的管3A及外侧真空气囊4的管4A上分别连结独立的真空装置。在那种情况下，通过作业者确定将多个真空装置的电源设为ON状态的定时，能够确定抽真空的定时。或者，也可以用综合控制多个真空装置的动作的控制装置，自动控制各真空装置的驱动定时。
在将原材料M按压于下模2的情况下，在外侧真空气囊4内的抽真空后进行的多个内侧真空气囊3的抽真空的顺序确定为不在原材料M和下模2之间产生空隙那样的顺序。在对波纹型的干式预成型体进行赋形的情况下，在原材料M和下模2之间最容易产生空隙的是形成于相邻凸部2A间的凹部的两角的凹陷的R倒角部分。
图3是对现有干式预成型体赋形方法的问题点进行说明的图。
如图3(A)所示，可在形成有具有长条构造的多个凸部10A的波纹型的现有下模10上载置赋形前的片状纤维11，且用封装膜12来覆盖。当用真空装置13对由封装膜12覆盖的区域进行抽真空时，就会在纤维11的厚度方向上施加大气压。
其结果是，如图3(B)所示，纤维11变形，被按压于下模10的多个凹部的底面，与下模10的凸部10A接触的纤维11被向两侧拉伸。因此，在凸部10A的立起部分的凹陷的R倒角和纤维11之间产生了空隙。
因此，在预成型体赋形装置1中，按适当的顺序进行多个内侧真空气囊3的抽真空，以使其不在原材料M和下模2的凹陷的R倒角部分之间产生空隙。为了不在原材料M和下模2的凹陷的R倒角部分之间产生空隙，只要按照如下方式确定多个内侧真空气囊3的抽真空的顺序即可，即，先使原材料M仅与从下模10的多个凹部选择的任意一个凹部抵接，在原材料M与所选择的凹部紧贴之后，再使原材料M与相邻的一个或两个凹部抵接。
作为具体例，如图1(B)所示，可先仅选择下模2的中央的凹部作为使原材料M进行紧贴的对象。因此，能够仅对放置于下模2的中央凹部的内侧真空气囊3进行抽真空。另一方面，其他内侧真空气囊3内通过预先向大气开放，能够设为大气压程度的压力。
于是，仅放置于下模2的中央凹部的内侧真空气囊3萎缩，原材料M向凹部的表面变形。其后，原材料M一边相对于形成凹部的两个相邻的凸部2A及外侧真空气囊4滑动，一边与所选择到的凹部贴紧。
接着，如图1(C)所示，可选择下模2的与中央凹部相邻的两侧的两个凹部作为使原材料M紧贴的对象。因此，能够仅对放置于下模2的与中央凹部相邻的两侧的两个凹部的两个内侧真空气囊3进行抽真空。由此，能够使原材料M一边滑动，一边与下模2的与中央凹部相邻的两侧的两个凹部贴紧。
其后，如图1(D)所示，可进一步选择在外侧相邻的两个凹部作为使原材料M紧贴的对象。而且，通过仅对对应的两个内侧真空气囊3进行抽真空，能够使原材料M与所选择的两个凹部贴紧。
另外，图1表示使原材料M从下模2的中央凹部向外侧凹部依次贴紧的例子，但也可以从其他凹部开始。例如，也可以使原材料M从一个端部侧的凹部向另一个端部侧的凹部依次贴紧。另外，在任一种情况下，都可以在最初应使原材料M贴紧的凹部省略内侧真空气囊3的载置。在那种情况下，通过进行外侧真空气囊4内的抽真空，能够使原材料M与最初的凹贴紧。
如果使原材料M从下模2的中央凹部向外侧凹部依次贴紧，则能够在使原材料M与中央凹部抵接之后，使原材料M同时与两个凹部抵接。因此，能够缩短预成型体的赋形所需要的时间。
另一方面，如果使原材料M从下模2的一个端部侧的凹部向另一个端部侧的凹部依次贴紧，则能够在使原材料M与端部中的最初的凹部抵接之后，将原材料M滑动的方向设为单向。因此，能够避免原材料M的端部短于预成型体，或者相反地产生过剩的剩余。作为具体例，如图1所示，如果是对端部成为波谷的波纹型的干式预成型体进行赋形的情况，则能够在以原材料M的边缘与干式预成型体的边缘一致的方式进行了赋形之后，使原材料M一边单向滑动，一边依次与其他凹部贴紧。
这样，当将内侧真空气囊3以实质上向大气开放的状态设置于由外侧真空气囊4密闭的区域内时，相对于在图3所示的现有赋形方法中当将封装膜12内制成真空状态时就开始纤维11的赋形而言，能够使原材料M的形状变化暂时停止。而且，通过选择任意的内侧真空气囊3进行抽真空，能够进行原材料M的部分赋形。其结果是，能够使原材料M与下模2的凹角部可靠地紧贴，制作具有目标形状的预成型体。
另外，安装于内侧真空气囊3的管3A优选在由外侧真空气囊4密闭的区域内通过内侧真空气囊3内的抽真空而被压平。因此，关于安装于内侧真空气囊3的管3A，也与内侧真空气囊3同样，较为适当的是由具有挠性的材料构成。
另外，如图2所示，也可以使内侧真空气囊3的长度不与下模2的凹部的长度一致，而是设为与下模2的凹部的长度不同的长度。在使内侧真空气囊3的长度长至向由外侧真空气囊4密闭的区域的外部突出的程度的情况下，通过密封外侧真空气囊4和内侧真空气囊3之间以及内侧真空气囊3和下模2之间，能够防止抽真空后的空气向外侧真空气囊4内流入。
相反，也可以使内侧真空气囊3的长度比下模2的凸部2A的长度短。在那种情况下，在进行了外侧真空气囊4内的抽真空之后，原材料M的边缘部分有可能在相邻的凸部2A之间突出，且在与下模2之间产生空隙。但是，如果进行内侧真空气囊3内的抽真空，则原材料M的边缘部分也追随原材料M的中央部分的变形而变形。因此，不仅原材料M的中央部分，就连边缘部分也能够与下模2的凹部紧贴。
利用大气压，在不同的位置及定时将原材料M按压于具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体的下模2。因此，可看作是通过多个内侧真空气囊3及外侧真空气囊4，能够形成在不同的位置及定时按压预成型体的赋形前的原材料M的压力附加夹具9。
构成压力附加夹具9的外侧真空气囊4发挥将由外侧真空气囊4密闭的区域内的压力和大气压之间的压差在不同的位置施加于原材料M的作用。另一方面，构成压力附加夹具9的多个内侧真空气囊3配置于下模2和原材料M之间，通过改变抽真空的定时，发挥在不同的位置及定时将原材料M按压于下模2的作用。因此，多个内侧真空气囊3配置于与用于按压原材料M的不同的位置对应的位置，即，利用大气压来按压片状原材料M的位置的背侧。
于是，通过使用由多个内侧真空气囊3及外侧真空气囊4构成的压力附加夹具9在不同的位置及定时按压原材料M，能够制作赋形后的预成型体。
如上所述，成为制作对象的预成型体不限于干式预成型体，也可以为使树脂浸渗于纤维后的预成型体。例如，如果在干式预成型体的赋形后，维持外侧真空气囊4内及各内侧真空气囊3内的抽真空，且向外侧真空气囊4内注入未固化的树脂，则能够制作在纤维中浸渗有树脂的预成型体。在那种情况下，要在外侧真空气囊4或下模2上设置用于注入树脂的注入口。
或者，通过以片状的半固化片的层叠体为原材料M来代替片状纤维进行赋形，能够制作在纤维中浸渗有树脂的预成型体。即，作为预成型体，能够对波纹型的半固化片的层叠体进行赋形。
另外，预成型体的形状不限于波纹型，也可以为具有多个凹部的形状。即，如果在下模2上至少有两个成为内侧真空气囊3的配置对象的凹部，则通过改变内侧真空气囊3的抽真空的定时，能够得到防止由原材料M的突出引起的在与下模2之间产生空隙的效果。因此，如果使用预成型体赋形装置1，则能够对具有多个凹部的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形。
在使用由下模2、多个内侧真空气囊3及外侧真空气囊4构成的预成型体赋形装置1进行原材料M的赋形的情况下，需要使原材料M在下模2的凸部2A及内侧真空气囊3和外侧真空气囊4之间滑动。因此，可至少在下模2及内侧真空气囊3和原材料M之间设置用于使原材料M相对于下模2的凸部2A及内侧真空气囊3滑动的片20。
此外，在对干式预成型体进行赋形的情况下，不在片状纤维上产生绽线也是很重要的。因此，从使纤维相对于下模2、内侧真空气囊3及外侧真空气囊4顺畅地滑动以使其不产生绽线的观点来看，如图所示，优选用片20来保护片状纤维的两面。
另一方面，在原材料M为半固化片的层叠体的情况下，也需要使半固化片的层叠体不粘着于下模2的凸部2A、内侧真空气囊3及外侧真空气囊4而顺畅地滑动。因此，在原材料M为半固化片的层叠体的情况下，如图所示，也优选用片20来保护原材料M的两面。
作为用于容易使原材料M滑动的片20的材质的候选，可举出聚四氟乙烯(PTFE)、纸及聚乙烯。
另外，在对干式预成型体进行赋形的情况下，从更可靠地保持赋形后的干式预成型体的形状的观点来看，优选在作为干式预成型体的原材料M来使用的片状纤维的层叠体的层间配置粘合剂。例如，可将由聚烯烃、聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚酰胺、共聚酯或它们的混合物构成的面纱状的热塑性粘合剂插入片状纤维之间。或者，也可以将粉末状的热塑性粘合剂放入纤维之间。另外，也可以使用橡胶系或环氧系的粘合剂。
在将热塑性粘合剂配置于纤维层之间的情况下，通过用烘箱等进行加热以使粘合剂熔融，来进行干式预成型体的赋形。即，含有热塑性粘合剂的片状纤维的层叠体在烘箱内的高温环境下被赋形。而且，当恢复到常温时，熔融的热塑性粘合剂能够在赋形后的片状纤维的层叠体的内部再次固化，保持干式预成型体的形状。
另外，作为干式预成型体的原材料M，也可使用含有Z形纱线的片状纤维，该Z形纱线承担干式预成型体的厚度方向上的强度。Z形纱线是承担片状纤维的厚度方向上的强度的纤维，通过空间性地编织纤维，能够制作含有Z形纱线的纤维。空间性地编织纤维而成的织物也称为三维织物。作为实用例，可举出以片状纤维的厚度方向成为振幅方向的方式将一部分纤维配置为波纹型的三维织物。
如果将含有Z形纱线的三维织物设为干式预成型体的原材料M，则不进行热塑性粘合剂的使用及加热，就能够进行干式预成型体的赋形。这是因为含有Z形纱线的三维织物有保持变形后的形状的功能。
(复合材料构造体的制造方法)
接着，对使用预成型体赋形装置1的复合材料构造体的制造方法进行说明。
图4是对使用由图1所示的预成型体赋形装置1制作出的干式预成型体将在面板上安装有波纹型加强部件的复合材料构造体一体成型的方法进行说明的图。
首先，使用预成型体赋形装置1，制作波纹型的干式预成型体。因此，在步骤S1中，在具有多个凸部2A的下模2的各凸部2A间分别以鼓起的状态配置内侧真空气囊3。
接下来，将两面优选由PTFE等片20保护的片状纤维的层叠体作为原材料M而配置在下模2的各凸部2A及内侧真空气囊3上。换句话说，多个内侧真空气囊3配置于下模2和原材料M之间，即利用大气压将原材料M按压于下模2的凹部的位置的背侧。
成为原材料M的片状纤维的层叠体例如可通过用自动层叠装置或作业者用手在下模2的各凸部2A及内侧真空气囊3上层叠片状纤维来制作。或者，也可以通过在表面平坦的另外的刚体夹具上层叠片状纤维，来制作片状纤维的层叠体。另外，也可以将市售的片状纤维的层叠体载置于下模2的各凸部2A及内侧真空气囊3上。
优选在片状纤维的层间放入粉末状或面纱状的热塑性粘合剂。或者，也可以以含有Z形纱线的纤维的层叠体为原材料M。在以含有Z形纱线的纤维的层叠体为原材料M的情况下，可省略粘合剂的使用。
接下来，在配置有多个内侧真空气囊3的状态下，用外侧真空气囊4从外侧将原材料M密闭。即，外侧真空气囊4通过密封剂5而粘贴于下模2。而且，外侧真空气囊4的管4A与抽真空用配管7连结。另一方面，真空装置6的电源被切换到接通状态，真空装置6进行驱动。
接着，打开安装于外侧真空气囊4的管4A的旋塞8。这时，各内侧真空气囊3的管3A未与配管7连结，各内侧真空气囊3向大气开放。因此，仅从各内侧真空气囊3和外侧真空气囊4之间的空间排出空气。其结果是，由外侧真空气囊4密闭的封闭区域成为真空状态。因此，各内侧真空气囊3成为鼓起的状态，如图1(A)所示，原材料M被以大致平坦的状态保持在鼓起状态的多个内侧真空气囊3和下模2的各凸部2A上。
接着，在步骤S2中，各内侧真空气囊3的管3A与抽真空用配管7连结，通过加热装置，气氛温度上升。接下来，安装于各内侧真空气囊3的管3A的旋塞8在不同的定时依次被打开。其结果是，从各内侧真空气囊3的内部依次排出空气，各内侧真空气囊3的内部在不同的定时被设为真空状态。作为具体例，如图1(B)、(C)及(D)所示，从中央的内侧真空气囊3向两端侧的内侧真空气囊3依次进行抽真空。
由此，各内侧真空气囊3依次萎缩，利用大气压，原材料M在不同的位置及定时被按压于下模2。这时，原材料M边在抽真空前的内侧真空气囊3及下模2的凸部2A和外侧真空气囊4之间滑动边移动，但通过用PTFE等片20来保护原材料M的两面，能够顺畅地滑动。
当所有内侧真空气囊3内都成为真空状态而萎缩时，如图1(D)所示，原材料M就与波纹型的下模2无间隙地紧贴。如果原材料M是含有Z形纱线的纤维，且省略了热塑性粘合剂的导入的情况，则通过利用大气压的原材料M向下模2的抵接，来完成干式预成型体30的赋形。即，可得到赋形为波纹型的干式预成型体30。
另一方面，在原材料M中含有热塑性粘合剂的情况下，在烘箱等的加热环境下使原材料M与波纹型的下模2紧贴。其结果是，热塑性粘合剂在变形为波纹型后的原材料M的内部熔融。其后，当通过空冷等而使原材料M恢复到常温时，热塑性粘合剂就会在变形为波纹型的原材料M的内部再次固化。由此，干式预成型体30的赋形完成。即，可得到赋形为波纹型的干式预成型体30。
另一方面，在步骤S3中，在复合材料成型用的刚体下模31上层叠上面面板或下面面板用半固化片32。然后，制作面板用半固化片32的层叠体。
接着，在步骤S4中，在层叠于下模31上的面板用半固化片32的层叠体上载置与波纹型的干式预成型体30的形状对应的多个型芯夹具33。在载置型芯夹具33时，根据需要，使用定位用夹具。
接着，在步骤S5中，在面板用半固化片32的层叠体及多个型芯夹具33上放置由预成型体赋形装置1制作的波纹型的干式预成型体30。因此，波纹型的干式预成型体30被预先从预成型体赋形装置1卸下。
接着，在步骤S6中，放置于面板用半固化片32的层叠体及多个型芯夹具33上的状态的干式预成型体30由真空气囊34封装。即，由真空气囊34密闭的区域由真空装置35抽真空。然后，向由真空气囊34密闭的区域注入未固化的热固性树脂36。热固性树脂36可从设置于真空气囊34或下模31的树脂注入口注入。或者，也可以使型芯夹具33的端部向真空气囊34的外侧突出而密封型芯夹具33和下模31及真空气囊34之间，然后从设置于型芯夹具33的树脂注入口将热固性树脂36注入由真空气囊34密闭的区域。由此，未固化的热固性树脂36浸渗于波纹型的干式预成型体30。
接着，在步骤S7中，浸渗于面板用半固化片32的层叠体及波纹型的纤维的层叠体的热固性树脂36通过烘箱或高压釜装置等加热装置37而加热固化。由此，能够制作具有在面板38上安装有波纹型加强部件39的构造的复合材料构造体40。具有在面板38上安装有波纹型加强部件39的构造的复合材料构造体40能够作为构成主翼、水平尾翼、垂直尾翼或中央翼的机翼构造体用或机身用的零件来使用。
图4表示用VaRTM法来制作波纹型加强部件39，而面板38通过层叠半固化片并进行加热固化的混合法来制作、将在面板38上安装有波纹型加强部件39的复合材料构造体40一体成型的方法，但也可通过利用预成型体赋形装置1的其他成型方法，来制作在面板38上安装有波纹型加强部件39的复合材料构造体40。
图5是对通过组装与使用图1所示的预成型体赋形装置1而制作的波纹型加强部件39以及另外制作出的面板38，来制作在面板38上安装有波纹型加强部件39的复合材料构造体40A的方法进行说明的图。
首先，使用预成型体赋形装置1，制作波纹型的半固化片的层叠体。因此，在步骤S20中，在具有多个凸部2A的下模2的各凸部2A间分别以鼓起的状态配置内侧真空气囊3。
接下来，将两面优选由PTFE等片20保护的片状半固化片的层叠体作为原材料M而配置在下模2的各凸部2A及内侧真空气囊3上。换句话说，多个内侧真空气囊3配置于下模2和原材料M之间，即配置于利用大气压将原材料M按压于下模2的凹部的位置的背侧。
作为原材料M来使用的层叠为大致平板状的半固化片的层叠体例如可通过用自动层叠装置或作业者用手将片状的半固化片层叠在下模2的各凸部2A及内侧真空气囊3上来制作。或者，也可以通过在表面平坦的另外的刚体夹具上层叠片状的半固化片，来制作半固化片的层叠体。
接下来，与图4的步骤S1的作业同样，在将各内侧真空气囊3内保持为大气压程度的状态下，执行由外侧真空气囊4进行的原材料M的封装。由此，如图1(A)所示，原材料M以大致平坦的状态被保持在鼓起状态的多个内侧真空气囊3和下模2的各凸部2A上。
接着，在步骤S21中，与图4的步骤S2的作业同样，通过烘箱等，使气氛温度上升，依次进行各内侧真空气囊3内的抽真空。由此，如图1(D)所示，能够使由半固化片的层叠体构成的原材料M与波纹型的下模2无间隙地紧贴。其结果是，能够制作赋形为波纹型的半固化片的层叠体41。即，可得到在纤维中浸渗有树脂的波纹型的预成型体。
接着，在步骤S22中，进行赋形为波纹型的半固化片的层叠体41的加热固化。即，由外侧真空气囊4封装的状态的半固化片的层叠体41通过烘箱或高压釜装置等加热装置37A而加热固化。由此，能够以波纹型的半固化片的层叠体41为原材料成型波纹型加强部件39。
另一方面，在步骤S23中，能够通过所期望的成型法来制作由复合材料构成的面板38。例如，如图4的步骤S3所示，通过在下模31上层叠面板用半固化片并用烘箱或高压釜装置等加热装置37B进行加热固化，能够制作复合材料制的面板38。
接着，在步骤S24中，进行复合材料制的面板38和波纹型加强部件39的组装。例如，可在组装夹具42上载置复合材料制的面板38，然后使用粘接剂或紧固件将波纹型加强部件39组装于面板38。由此，能够制作具有在面板38上安装有波纹型加强部件39的构造的复合材料构造体40A。
除了图5所示的例子以外，也可以将原材料M设为片状纤维的层叠体，并用VaRTM法来制作在纤维中浸渗有树脂的波纹型的预成型体。在那种情况下，也能够通过用烘箱或高压釜装置将由外侧真空气囊4封装的状态的预成型体加热固化，来成型波纹型加强部件39。换句话说，在图4所示的例子中，也可以不将由预成型体赋形装置1制作的波纹型的干式预成型体30从预成型体赋形装置1卸下，而是原封不动地通过VaRTM法将波纹型加强部件39成型。
这样，预成型体赋形装置1不仅能够作为预成型体的赋形用的装置来使用，而且也能够作为搬入烘箱或高压釜装置内进行使用的复合材料的加热固化用的复合材料成型装置来使用。
(效果)
以上那样的预成型体赋形装置1、预成型体赋形方法及复合材料构造体的制造方法都是通过用外侧真空气囊4将多个内侧真空气囊3与原材料M一同封装，然后在不同的定时依次将内侧真空气囊3内抽真空，来使原材料M与下模2的凹部可靠地紧贴的装置和方法。
因此，根据预成型体赋形装置1、预成型体赋形方法及复合材料构造体的制造方法，能够用简易装置且低成本地制作在现有方法中不可能以良好的品质制作的、具有复杂形状的预成型体及复合材料。即，通过利用大气压，能够将具有凹凸的赋形模仅设为下模2。换句话说，不需要制作具有复杂形状的上模。
另外，通过铺设PTFE等片20，既能够防止纤维的紊乱，又能够使原材料M相对于下模2、内侧真空气囊3及外侧真空气囊4顺畅地滑动。
(第二实施方式)
图6是对使用本发明第二实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
在使用图6所示的第二实施方式的预成型体赋形装置1A的预成型体赋形方法中，在外侧真空气囊4和原材料M之间设有具有与下模2的凹部的形状对应的形状的刚体板50这一点与使用第一实施方式的预成型体赋形装置1的预成型体赋形方法不同。关于第二实施方式的其他结构及作用，因为实质上与第一实施方式没有什么不同，所以对相同的结构或对应的结构标注相同的符号，省略说明。
如图6所示，可在外侧真空气囊4和原材料M之间设置具有与下模2的凹部的形状对应的形状的刚体板50。在这种情况下，如图6(A)所示，原材料M由多个内侧真空气囊3和多个板50夹入。
板50例如可由具有必要强度的金属或复合材料来制作。另外，在为使热塑性粘合剂熔融而在赋形时进行加热的情况下，或者在使用预成型体赋形装置1A进行复合材料的加热固化的情况下，板50由相对于加热具有耐热性的原材料制作。
板50的形状设为具有与相邻凸部2A间的距离同等的宽度的形状。板50的长度例如可与内侧真空气囊3的长度或凸部2A的长度同等。
这样，当原材料M由内侧真空气囊3和具有适当宽度的板50夹入时，如图6(B)、(C)及(D)所示，能够在使内侧真空气囊3萎缩之后，使刚体的板50与凹部贴紧。其结果是，在如波纹型的干式预成型体或半固化片的层叠体那样对具有多个凹部的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形的情况下，如图6(D)所示，能够使原材料M更可靠地与下模2的形成于凹部的角的R倒角部分抵接。即，能够更可靠地防止在原材料M和下模2的凹部之间产生间隙。因此，能够以更良好的品质进行预成型体的赋形。
(第三实施方式)
图7是对使用本发明第三实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
在使用图7所示的第三实施方式的预成型体赋形装置1B的预成型体赋形方法中，在下模2的凹部内配置有多个内侧真空气囊3这一点与使用第一实施方式的预成型体赋形装置1的预成型体赋形方法不同。关于第三实施方式的其他结构及作用，因为实质上与第一实施方式没有什么不同，所以对相同的结构或对应的结构标注相同的符号，省略说明。
如图7(A)所示，也可以在下模2的相邻凸部2A之间配置多个内侧真空气囊3。在这种情况下，能够在相邻的凸部2A之间，在不同的定时依次进行多个内侧真空气囊3的抽真空。例如，如图7(A)所示，如果是将三个内侧真空气囊3分别配置于相邻的凸部2A之间，且最初使原材料M与中央的凹部抵接的情况，则能够如图7(B－1)所示，在针对中央的凹部进行了配置于中央的内侧真空气囊3的抽真空而压瘪之后，如图7(B－2)所示，进行配置于两侧的两个内侧真空气囊3的抽真空而压瘪。
然后，如图7(C－1)、(C－2)、(C－3)所示，可针对与中央的凹部相邻的两个凹部，从接近中央的凹部的内侧真空气囊3起依次进行内侧真空气囊3的抽真空而压瘪。然后，如图7(D)所示，最后可进行配置于仅在两端侧的单侧存在凸部2A的两个凹部的各内侧真空气囊3的抽真空而压瘪。
于是，能够使原材料M逐渐与形成于相邻凸部2A间的凹部抵接。因此，能够将使原材料M滑动的距离设为一定的距离以下，进一步抑制绽线或皱纹的发生。另外，在相邻的凸部2A间，能够避免原材料M被向两侧拉伸而突出，能够更可靠地使原材料M与下模2的形成于凹部的角的R倒角部分抵接。
(第四实施方式)
图8是对使用本发明第四实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
在使用图8所示的第四实施方式的预成型体赋形装置1C的预成型体赋形方法中，对弯曲的面板状的预成型体进行赋形这一点与使用第一实施方式的预成型体赋形装置1的预成型体赋形方法不同。关于第四实施方式的其他结构及作用，因为实质上与第一实施方式没有什么不同，所以对相同的结构或对应的结构标注相同的符号，省略说明。
如图8所示，通过由多个内侧真空气囊3及外侧真空气囊4构成的压力附加夹具9和下模2，也能够对弯曲为凸状或凹状的面板状的预成型体进行赋形。即，能够对具有弯曲构造的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形。
在对弯曲的面板状的预成型体进行赋形的情况下，具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体模即下模2的表面成为无局部凹凸的弯曲的形状。在图8所示的例子中，弯曲为凹状的曲面形成为下模2的表面。
如图8(A)所示，多个内侧真空气囊3能够以鼓起的状态并列配置于弯曲的下模2的表面。而且，能够在多个内侧真空气囊3上载置两面优选由PTFE等片20保护的片状原材料M，原材料M的大气侧由外侧真空气囊4封装。
于是，如图8(B)及(C)所示，多个内侧真空气囊3能够通过在不同的定时依次抽真空而萎缩。因此，能够一边改变原材料M的赋形位置，一边使原材料M逐渐与下模2的表面抵接。其结果是，能够避免原材料M的急剧变形，抑制绽线或皱纹的发生。
另外，图8表示在弯曲为凹状的下模2的表面并列配置有三个内侧真空气囊3，且通过在将中央的内侧真空气囊3压瘪之后再将两侧的两个内侧真空气囊3压瘪而将原材料M按压于弯曲为凹状的下模2的表面时的例子。当然，也可以从一个端部侧的内侧真空气囊3向另一个端部侧的内侧真空气囊3依次将内侧真空气囊3压瘪。
另外，在图8所示的例子中，预成型体的弯曲程度比较平缓，当然能够对起伏剧烈的预成型体进行赋形。作为具体例，即使是具有难以用自动层叠装置来层叠片状纤维或半固化片的、边缘沿铅垂方向峭立那样的构造的预成型体，也能够进行赋形。
(第五实施方式)
图9是用于对使用本发明第五实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
在使用图9所示的第五实施方式的预成型体赋形装置1D的预成型体赋形方法中，由刚体上模60及袋状的多个压力气囊62构成在不同的位置及定时将预成型体的赋形前的原材料M按压于下模2的压力附加夹具9A这一点与使用第一实施方式的预成型体赋形装置1的预成型体赋形方法不同。关于第五实施方式的其他结构及作用，因为实质上与第一实施方式没有什么不同，所以对相同的结构或对应的结构标注相同的符号，省略说明。
如图9所示，也可以不利用大气压而是通过使刚体的上模60与原材料M抵接，对原材料M施加压力。在这种情况下，在第一实施方式中作为用于施加大气压的压力附加夹具9的构成要素来使用的外侧真空气囊4未用作第五实施方式的压力附加夹具9A的构成要素。另外，在原材料M的赋形时注入空气而鼓起的压力气囊62代替在原材料M的赋形时进行抽真空的内侧真空气囊3作为第五实施方式的压力附加夹具9A的构成要素来使用。
具体地说，如图9(A)所示，能够在下模2的各凸部2A上配置赋形前的原材料M。接下来，能够在赋形前的原材料M上以压瘪的状态载置多个压力气囊62。各压力气囊62设为以在内部注入有空气的状态与下模2的各凹部贴紧的形状。另外，各压力气囊62夹着原材料M而载置于对应的凹部的相反侧。
而且，能够使具有平坦表面的上模60与载置有压瘪状态的多个压力气囊62的原材料M抵接。换句话说，能够在用于将原材料M夹入与下模2之间的另外的刚体上模60和原材料M之间，将分别具有袋状构造的多个压力气囊62以萎缩的状态配置于不同的位置。
上模60例如通过通用的压力机等移动机构61，能够沿铅垂方向移动。另外，因为不利用大气压，所以也可以将上模60固定，且用升降机等使下模2移动。
然后，如图9(B)、(C)及(D)所示，在将原材料M夹入下模2和上模60之间的状态下，能够使多个压力气囊62在不同的定时依次鼓起。于是，通过在不同的定时从多个压力气囊62施加于原材料M的力，能够在不同的位置及定时将原材料M按压于下模2。使多个压力气囊62鼓起的顺序可确定为与在第一实施方式中使多个内侧真空气囊3萎缩的顺序同样。即，能够确定使多个压力气囊62鼓起的顺序，以使原材料M不被夹着凸部2A向两侧拉伸。
与内侧真空气囊3同样，能够在各压力气囊62上安装管62A。各管62A能够经由旋塞8与共用的配管63连结。于是，通过旋塞8的开闭，能够使用共用的空气供给装置64，在不同的定时向多个压力气囊62内注入空气而使其鼓起。当然，也可以在各压力气囊62上分别连结空气供给装置64。
在原材料M向下模2的凹部变形时，会相对于下模2及上模60而滑动。因此，即使在压力附加夹具9A由刚体上模60和多个压力气囊62构成的情况下，也能够通过用PTFE等片20来保护原材料M的两面而使原材料M顺畅地滑动。另外，也能够防止纤维的绽线。
即使在压力附加夹具9A由刚体上模60和多个压力气囊62构成的情况下，也能够利用RTM法进行复合材料的成型。在使用预成型体赋形装置1D进行基于RTM法的复合材料的成型的情况下，也可以在下模2、上模60或干式预成型体的端部设置用于向赋形后的干式预成型体注入树脂的注入管65，另一方面，只要在下模2上连结抽真空用配管66即可。在图9所示的例子中，在下模2的各凸部2A埋设有用于向按压纤维的上模60部分注入树脂的注入管65，以使树脂可靠地渗透于渗透树脂较为重要的波纹型的干式预成型体的波峰部分。另一方面，在下模2的各凹部开口的配管66与真空装置67连结。
当然，通过将原材料M设为半固化片的层叠体，且用烘箱或高压釜装置使赋形后的预成型体加热固化，也能够将复合材料成型。在那种情况下，能够将预成型体赋形装置1D作为复合材料的加热成型用的装置来使用。
根据以上那样的第五实施方式，使用无凹凸的具有简单构造的上模60，能够如波纹型的预成型体那样以良好的品质对具有凹凸的复杂形状的预成型体进行赋形。
另外，在第五实施方式中，也可以使用在第二实施方式中已说明的刚体板50。具体地说，能够在各压力气囊62和原材料M之间夹插配置板50。由此，能够使原材料M更可靠地沿着形成于下模2的凹部的角而变形。另外，也可以与第三实施方式同样地，在下模2的相邻凸部2A间载置多个压力气囊62，按照与第三实施方式同样的顺序依次使其鼓起。当然，即使在如第四实施方式那样对弯曲的面板状的预成型体进行赋形的情况下，也能够通过在具有弯曲表面的下模2上配置多个压力气囊62，且使压力气囊62在下模2和上模60之间依次鼓起，来进行预成型体的赋形。
(第六实施方式)
图10是用于对使用本发明第六实施方式的预成型体赋形装置的预成型体赋形方法进行说明的图。
在使用图10所示的第六实施方式的预成型体赋形装置1E的预成型体赋形方法中，由分割的多个刚体上模70构成在不同的位置及定时将预成型体的赋形前的原材料M按压于下模2的压力附加夹具9B这一点与使用第一实施方式的预成型体赋形装置1的预成型体赋形方法不同。关于第六实施方式的其他结构及作用，因为实质上与第一实施方式没有什么不同，所以对相同的结构或对应的结构标注相同的符号，省略说明。
如图10(A)所示，能够在下模2上载置了原材料M之后，如图10(B)、(C)及(D)所示，使用于在不同的位置对原材料M施加压力的多个刚体的上模70在不同的定时依次与原材料M抵接。由此，能够在不同的位置及定时将原材料M按压于下模2。各上模70具有与下模2的凹部贴紧的形状。因此，能够使原材料M与下模2的各凹部贴紧。
多个上模70例如通过通用的压力机等多个移动机构71，能够沿铅垂方向移动。多个移动机构71也可以通过作业者操作开关而手动驱动，如图10所示，也可以利用由电子电路等构成的控制装置72进行自动控制。
使多个上模70向下方移动而按下原材料M的顺序可确定为与在第一实施方式中使多个内侧真空气囊3萎缩的顺序同样。即，能够确定将多个上模70向下模2的凹部按下的顺序，以使原材料M不被夹着凸部2A向两侧拉伸。
在原材料M向下模2的凹部变形时，会相对于下模2的凸部2A而滑动。因此，通过在原材料M和下模2之间插入PTFE等片20，能够使原材料M相对于下模2顺畅地滑动。另外，能够防止纤维的绽线。
即使在压力附加夹具9B由多个刚体上模70构成的情况下，也能够利用RTM法进行复合材料的成型。在使用预成型体赋形装置1E进行基于RTM法的复合材料的成型的情况下，只要在下模2、上模70、形成于上模70间的间隙或干式预成型体的端部配置用于向赋形后的干式预成型体注入树脂的注入管73，另一方面在下模2上连结抽真空用配管66即可。在图10所示的例子中，配置有用于从形成于相邻上模70间的间隙向与下模2的各凸部2A抵接的纤维注入树脂的注入管73，以使树脂可靠地渗透到渗透树脂较为重要的波纹型的干式预成型体的波峰部分。另一方面，在下模2的各凹部开口的配管66与真空装置67连结。
当然，通过将原材料M设为半固化片的层叠体，且用烘箱或高压釜装置使赋形后的预成型体加热固化，也能够将复合材料成型。在那种情况下，能够将预成型体赋形装置1E作为复合材料的加热成型用的装置来使用。
根据以上那样的第六实施方式，能够如波纹型的预成型体那样以更良好的品质对具有凹凸的复杂形状的预成型体进行赋形。另外，因为不需要袋状气囊的载置或使用封装膜的封装，所以能够降低作业者的劳动力及作业时间。
(其他实施方式)
以上对特定的实施方式进行了记载，但所记载的实施方式只不过是一个例子而已，并未限定发明范围。这里记载的新方法及装置均可通过各种其他样式而具体化。另外，在这里记载的方法及装置的样式中，可在不脱离本发明的主旨的范围内进行种种省略、替换及变更。附带的权利要求书及其均等物都包含在本发明的范围及主旨内，包含那样的各种样式及变形例。

Claims (14)

1.一种预成型体赋形装置，其具备：
刚体模，其具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状；以及
压力附加夹具，其在不同的位置及定时将所述预成型体的赋形前的原材料按压于所述模。
2.根据权利要求1所述的预成型体赋形装置，其中，
所述压力附加夹具具有：
多个内侧真空气囊，其配置于所述模和所述原材料之间且与所述不同的位置对应的位置，分别具有袋状构造；以及
外侧真空气囊，其在配置有所述多个内侧真空气囊的状态下，从外侧密闭所述原材料，
构成为通过将由所述外侧真空气囊密闭的区域设为真空状态，另一方面在所述不同的定时将所述多个内侧真空气囊的内部设为真空状态，利用大气压将所述原材料在所述不同的位置及定时按压于所述模。
3.一种预成型体赋形方法，其通过使用构成为能够在不同的位置及定时对所述预成型体的赋形前的原材料施加压力的压力附加夹具，在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于具有与赋形后的预成型体的形状对应的形状的刚体模，来制作所述赋形后的所述预成型体。
4.根据权利要求3所述的预成型体赋形方法，其具有：
将分别具有袋状构造的多个内侧真空气囊配置于所述模和所述原材料之间，即配置于与所述不同的位置对应的位置的步骤；以及
在配置有所述多个内侧真空气囊的状态下，用外侧真空气囊从外侧密闭所述原材料的步骤，
通过将由所述外侧真空气囊密闭的区域设为真空状态，另一方面在所述不同的定时将所述多个内侧真空气囊的内部设为真空状态，利用大气压在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于所述模。
5.根据权利要求3所述的预成型体赋形方法，其中，
通过在所述不同的定时使用于在所述不同的位置对所述原材料施加压力的多个刚体模与所述原材料抵接，在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于所述模。
6.根据权利要求3所述的预成型体赋形方法，其中，
在所述模上配置赋形前的所述原材料，另一方面，在用于与所述模之间夹入所述原材料的另外的刚体模和所述原材料之间，将分别具有袋状构造的多个压力气囊以萎缩的状态配置于所述不同的位置，
在将所述原材料夹入了所述模和所述另外的模之间的状态下，通过使所述多个压力气囊在所述不同的定时鼓起，在所述不同的位置及定时将所述原材料按压于所述模。
7.根据权利要求4所述的预成型体赋形方法，其中，
作为所述预成型体，对具有多个凹部的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形，通过在所述外侧真空气囊和所述原材料之间设置具有与所述凹部的形状对应的形状的刚体板，来防止所述原材料和所述模之间的间隙的发生。
8.根据权利要求3～7中任一项所述的预成型体赋形方法，其中，
作为所述预成型体，对具有弯曲构造或多个凹部的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形。
9.根据权利要求3～8中任一项所述的预成型体赋形方法，其中，
作为所述预成型体，对波纹型的干式预成型体或半固化片的层叠体进行赋形。
10.根据权利要求3～9中任一项所述的预成型体赋形方法，其中，
将用于使所述原材料相对于所述模而滑动的片至少设置于所述模和所述原材料之间。
11.根据权利要求8或9所述的预成型体赋形方法，其中，
在作为所述干式预成型体的原材料来使用的片状纤维的层叠体的层间配置热塑性粘合剂，加热使所述粘合剂熔融，由此进行所述干式预成型体的赋形。
12.根据权利要求8或9所述的预成型体赋形方法，其中，
作为所述干式预成型体的原材料，使用含有承担所述干式预成型体的厚度方向上的强度的Z形纱线的片状纤维，不进行热塑性粘合剂的使用及加热而进行所述干式预成型体的赋形。
13.一种复合材料构造体的制造方法，其具有如下步骤：
将对应利用权利要求9所述的预成型体赋形方法制作的所述波纹型的干式预成型体的形状的多个型芯夹具载置在层叠于刚体下模上的面板用半固化片的层叠体上，在载置后的所述多个型芯夹具上放置所述干式预成型体；
在用真空气囊将放置于所述多个型芯夹具上的所述干式预成型体封装的状态下，通过向由所述真空气囊密闭的区域注入未固化的热固性树脂，使所述未固化的热固性树脂浸渗于所述干式预成型体；以及
通过使浸渗于所述面板用半固化片的层叠体及所述干式预成型体的所述热固性树脂加热固化，来制作具有在所述面板上安装有所述波纹型的加强部件的构造的复合材料构造体。
14.一种复合材料构造体的制造方法，其具有如下步骤：
以利用权利要求9所述的预成型体赋形方法制作的所述波纹型的干式预成型体或半固化片的层叠体为原材料，将所述波纹型的复合材料成型；
制作由复合材料构成的面板；以及
通过组装所述波纹型的复合材料和所述面板，来制作具有在所述面板上安装有所述波纹型的加强部件的构造的复合材料构造体。
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