JPWO2005095079A1 - プリフォーム、ｆｒｐおよびそれらの製造方法 - Google Patents

Abstract

少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚積層してなるプリフォームであって、プリフォーム内の強化繊維基材層間に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料を有し、かつ、プリフォームの厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔が形成されているプリフォーム、およびこのプリフォームを用いて成形されたＦＲＰ、並びにそれらの製造方法。プリフォームの板厚方向の含浸性を向上させることにより、各種力学特性と、マトリックス樹脂の含浸性の両者ともに優れ、品質がより安定したＦＲＰを高い生産性で製造することができる。

Description

本発明は、繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰと記す。）の成形に用いるプリフォーム、そのプリフォームから得られるＦＲＰ、及びそれらの製造方法に関する。より詳しくは、マトリックス樹脂の含浸性に優れ、かつ、力学特性を高く発現し、品質が安定したＦＲＰが得られるプリフォーム、それから得られるＦＲＰ、およびそれらの製造方法に関する。

軽量で高強度な素材として、ＦＲＰが各種産業分野で注目されており、中でも炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ）がその優れた機械特性等から注目されている。特に航空機の分野においては、適用部位が拡大されており、今後さらなる拡大が見込まれている素材である。

ところで、連続した炭素繊維を強化繊維とする繊維強化プラスチックは、繊維軸面内方向の機械的特性には優れるが、炭素繊維シートが積層されたＣＦＲＰ板の厚さ方向に部分的な衝撃が加わると、衝撃によってＣＦＲＰ板の層間にクラックが発生し層間が剥離することがあり、層間を強化するための各種方法が考案されてきた。

かかるＣＦＲＰ板を用いたＦＲＰは、その代表的な製造方法として、通常、強化繊維基材を成形すべきＦＲＰ形状に予め積層したプリフォームを用いるが、マトリックス樹脂を注入し、成形する際に次のような問題点がある。すなわち、一般にプリフォーム内へのマトリックス樹脂の含浸速度はプリフォームの空隙率（プリフォーム内の空隙の割合）に大きく依存するため、強化繊維体積含有率（かさ密度）が高い状態（いわゆるニアネットシェイプ）では、空隙率が小さいために含浸速度が遅くなる。また、同じ空隙率であっても、強化繊維基材の面内の方向よりも、板厚方向への含浸速度が極めて遅いという特徴がある。したがって、ＣＦＲＰの注入成形では、特にニアネットシェイプ成形や厚肉板の成形をする際には、プリフォーム内への含浸速度が遅いため、成形のサイクルタイムが長くなり、生産性が低くなる問題があり、また、最悪の場合には、樹脂のポットライフの範囲内ではプリフォーム全体への含浸が完了せず、成形品に未含浸部分を残すという問題があった。

この場合の基材層間を強化する手段として、特許文献１に示されるように、プリフォーム内の強化繊維層間に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料を付加し、層間の強度を向上させる方法がある。この樹脂材料は、層間強化の効果だけではなく、プリフォームの強化繊維基材同士を接着・固定する機能も併せ持っているため、プリフォームの製造上も非常に有利な材料である。

しかし、このプリフォームの空隙率は、樹脂材料が付与されていない一般的な強化繊維基材と同じ強化繊維体積含有率で比較した場合には、プリフォーム内の樹脂材料の体積分、プリフォーム内の空隙率が小さくなるため、含浸性が劣るという問題点があった。また、該プリフォームの強化繊維の体積含有率（かさ密度）が特に高い状態においては、如何なる形態の樹脂材料であっても、最も層間が薄くなる形態、すなわち、フィルム状となる場合があるため、板厚方向に流れるマトリックス樹脂が強化繊維層に含浸するのを層間の樹脂材料が阻害する問題があった。すなわち、該プリフォームは、各種力学特性は非常に優れるものの、特に強化繊維体積含有率が高い状態、いわゆるニアネットシェイプ成形を行う場合、あるいは、厚肉のプリフォームを成形する場合には、マトリックス樹脂の含浸工程においてに多大な時間を要する問題があった。

また、特許文献２に記載されているように、ニードルパンチにより強化繊維が起毛処理され、起毛された糸条繊維や短繊維ウェブが層間に押し込まれ、層同士がブリッジングされることにより層間せん断強度、面外強度を向上させる方法もある。この方法では、起毛された繊維による毛細管現象により板厚方向の含浸性が向上し、また、起毛された繊維によるアンカー効果により層間強度を向上させることができる。しかし、この手法の場合、ニードルパンチの際に敢えて強化繊維の一部を切断して起毛処理するため、切断された繊維分の強度が低下する。また、その部分に応力集中を起こしやすくなるため、層間強度の向上効果はあるものの、その副作用として強化繊維量に依存する一方向の引張強度や圧縮強度のような基本的な機械的特性が低下するという問題点がある。
特開２００３−８０６０７号公報 特開２００３−３９４２９号公報

本発明の目的は、前記従来技術の課題を解決し、プリフォームの板厚方向の含浸性を向上させることにより、各種力学特性と、マトリックス樹脂の含浸性の両者ともに優れ、品質がより安定したＦＲＰおよびそれに使用されるプリフォーム並びにこれらを高い生産性で製造し得る方法を提供することにある。

本発明は、上記課題を達成するため、次の各手段を採る。
本発明に係るプリフォームは、少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚積層してなるプリフォームであって、プリフォームの厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔が形成されていることを特徴とする。

また、本発明に係るプリフォームは、少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚積層してなるプリフォームであって、とくに、プリフォーム内の強化繊維基材層間に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料を有し、かつ、プリフォームの厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔が形成されていることを特徴とする。

また、本発明に係るＦＲＰは、上記のようなプリフォームに、マトリックス樹脂が含浸されて硬化されたものからなる。

また、本発明に係るプリフォームの製造方法は、少なくとも強化繊維糸条によって強化繊維基材を複数枚形成し、これらの基材をプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程、積層体の厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔を形成させる貫通工程を含むことを特徴とする方法からなる。

例えば、本発明の第１の形態に係るプリフォームの製造方法は、少なくとも次の工程（Ａ）〜（Ｅ）を順次経てプリフォームを製造することを特徴とする方法からなる。
（Ａ）少なくとも強化繊維糸条によって強化繊維基材を複数枚形成し、これらの基材をプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程
（Ｂ）積層された積層体をプリフォーム型内に配置する配置工程
（Ｃ）積層体を加熱し、強化繊維基材と樹脂材料とを含む各層を、少なくとも部分的に接着する加熱工程
（Ｄ）積層体を冷却する冷却工程
（Ｅ）プリフォームの厚み方向に、複数枚の強化繊維基材を貫通する孔を形成させる貫通工程

また、本発明の第２の形態に係るプリフォームの製造方法は、少なくとも次の工程（Ｆ）〜（Ｋ）を経てプリフォームを製造することを特徴とする方法からなる。
（Ｆ）少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚成形し、これをプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程
（Ｇ）積層体の厚み方向に、複数枚の強化繊維基材を針またはピンで貫通させる積層体の貫通工程
（Ｈ）積層体をプリフォーム型内に配置する配置工程
（Ｉ）積層体を加熱し、強化繊維基材と樹脂材料とを含む各層を、少なくとも部分的に接着する加熱工程
（Ｊ）積層体を冷却する冷却工程
（Ｋ）針またはピンを除去する除去工程

さらに本発明に係るＦＲＰの製造方法は、前述したようなプリフォームを用いて、少なくとも次の工程（Ｌ）〜（Ｎ）を経て、ＦＲＰを製造することを特徴とする方法からなる。
（Ｌ）プリフォームを成形型に配置するセット工程
（Ｍ）液体化しているマトリックス樹脂を、成形型に注入してプリフォームにマトリックス樹脂を含浸させる注入工程
（Ｎ）マトリックス樹脂を固化させる固化工程

本発明に係るプリフォーム、ＦＲＰおよびそれらの製造方法によれば、各種力学特性、成形時の樹脂の含浸性の両者ともに優れ、品質が安定したＦＲＰを高い生産性で得ることができる。

本発明の一実施態様に係るプリフォームの斜視図である。 図１のプリフォームのＡ−Ａ線に沿う断面図である。 図２の変形例に係るプリフォームの断面図である。 本発明の別の実施態様に係るプリフォームの斜視図である。 図４のプリフォームのＢ−Ｂ線線に沿う断面図である。 本発明の一実施態様に係るＦＲＰの斜視図である。 本発明の一実施態様に係るプリフォームの製造方法を示すプリフォーム製造装置の概略縦断面図である。 図７の次工程を示す概略縦断面図である。 本発明の別の実施態様に係るプリフォームの製造方法を示すプリフォーム製造装置の概略縦断面図である。 図７、９の次工程の例を示す概略縦断面図である。

符号の説明

１：プリフォーム
２：強化繊維層
３：樹脂材料
４：貫通孔
５：シーラント
６：真空ポンプ
７：バッグ材
８、８ａ：通気材料
８ｂ：排気ライン
９：加圧板
４１：段差部（パッドアップ部）
４２：薄肉部
６１：貫通孔の跡
７１：プリフォーム型
７２：貫通型
８１：貫通針
８２：保護板
９１：ピン
９２：ピン付き加圧板
１０１：樹脂ポット
１０２：樹脂注入口
１０３：成形型
１０４：ピールプライ
１０５：樹脂拡散媒体

以下に、本発明の望ましい実施の形態を、図面を参照しながら説明する。
図１は、本発明の一実施態様に係るプリフォームを示す斜視図であり、図２は図１のプリフォームのＡ−Ａ線に沿う断面図、図３は図２の変形例に係るプリフォームの断面図である。

図１において、本発明の一実施態様に係るプリフォーム１は、連続した例えば、炭素繊維やアラミド繊維等の強化繊維糸条を並行に引き揃えて形成された強化繊維基材２（詳細については後述する。）が、複数枚厚み方向に積層されている。そして、本発明のプリフォームの特徴とすべき点は、プリフォーム１の厚み方向に、少なくとも複数枚の強化繊維基材２を貫通する貫通孔４を有する点である。

図２に示すように、この貫通孔４は、プリフォーム１の板厚方向にその裏面まで貫通していることが、成形時にマトリックス樹脂の板厚方向の流路が確保されるために好ましい。また、応力集中を分散させる視点から、図３に示すように、複数枚の強化繊維基材２を貫通した後、残る強化繊維基材２については別の部位に設けた複数個の貫通孔４を経て裏面に到達するものであってもよい。

また、貫通孔４の内側面の強化繊維は、実質的に切断されていないことが好ましい。貫通孔周辺で、強化繊維の切断が実質的に生じていないことで、成形体の物性がより効率よく発現することが可能となるためである。ここで実質的に切断されていない状態について説明を加える。例えば、かえしのついた針を強化繊維基材に刺す場合など意図的に強化繊維を切断した場合には、切断繊維が貫通孔周辺または貫通孔内で曲がり、切断端付近の繊維の配向が貫通孔方向となるが、実質的に繊維が切断されていない状態とは、たとえ強化繊維の一部が切断されていたとしても、孔周辺では上記したような、配向に急激な変化を有するものが観察されない程度であることとする。

貫通孔４の大きさ、形状、ピッチとしては、マトリックス樹脂が充分に板厚方向に流動することができ、成形品が所望の機械特性を達成できれば、特に限定するものではないが、具体的には貫通孔４は、使用する強化繊維基材とマトリックス樹脂による含浸特性、ＦＲＰに要求される強度から以下に述べる点を考慮して設定されることが好ましい。

貫通孔４を大きく設定した場合、ＦＲＰに成形した時にレジンリッチ部となり応力集中を起こす可能性がある。また、周知の通り、ＦＲＰの強度は繊維の配交角に依存するため、貫通孔４の強化繊維の主軸に垂直な方向の径が大きくなるにしたがい、繊維の局所的な配交角度が変化して、強度への影響が大きくなるため、マトリックス樹脂が充分に含浸する大きさの範囲内で最小限に設定することが好ましい。例えば、貫通孔における繊維間の隙間を楕円の短軸とした時、その短軸の長さが０．１〜３ｍｍであることが好ましい。

貫通孔４の形状としては、前記機能を満足すれば特に限定されるものではない。局所的な配交角度のずれを小さくするという点からは、強化繊維の主軸に垂直な方向の径を小さくする方が好ましく、例えば楕円形状などにしてもよい。

貫通孔４のピッチとしては、使用する強化繊維基材とマトリックス樹脂、貫通孔４の形状や大きさなどから設定することが好ましい。例えば、貫通孔４に流入したマトリックス樹脂が強化繊維基材２の面内方向に広がり、複数個の貫通孔４から強化繊維基材２全体に樹脂が充分に含浸できるようなピッチに設定することが好ましい。なお、樹脂の流動形態に関しては、製造方法の説明のところで詳しく述べる。

なお、強化繊維基材各層の強化繊維が目止めされていれば、かかる貫通孔が、安定して存在し、振動や経時変化等の影響を受けにくくなることから好ましい。目止めとは、薄膜状の室温で液状あるいは軟質の樹脂を強化繊維基材の少なくとも片面に付与する、または、単位当たりの重量の低い熱可塑性樹脂不織布や散布粒子等を強化繊維基材の少なくとも片面に熱融着させるといった手段で、強化繊維基材中の単繊維の集合形態を拘束することをいう。このように貫通孔を安定させることができれば、目止めに用いる材料や形態は上記に限定されず、熱硬化性樹脂、熱可塑性樹脂等に適宜使用することが可能である。

本発明では、図１〜図３に示すように、各層間には熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料３（詳細については後述する。）を有していることが好ましい。前述した通り、層間に樹脂材料を配置することにより、層間の強度を向上させる効果に加え、目止め剤としての効果も奏し、貫通孔の形状を保持する機能を持たせることができるため、より本発明の効果を発揮できるためである。

本発明におけるプリフォーム１の強化繊維体積含有率Ｖｐｆは４５〜６２％の範囲内であることが好ましい。一般に、マトリックス樹脂の強化繊維への含浸性は、プリフォーム１内の空隙率、ひいては強化繊維の体積含有率に依存するため、本発明による効果は、特に強化繊維体積含有率が高い領域において高く発揮させることができる。強化繊維体積含有率Ｖｐｆが４５％未満の場合は、プリフォーム１内の空隙率が充分に高いため、貫通孔４の効果が小さくなる。また、強化繊維体積含有率Ｖｐｆが６２％を超えると製造が困難になる。また、プリフォーム１における強化繊維体積含有率Ｖｐｆと、ＦＲＰの強化繊維体積含有率Ｖｆとの関係は、とくに、Ｖｆ−５≦Ｖｐｆ≦Ｖｆ＋５の範囲内にあるのが好ましい。

いわゆるニアネットシェイププリフォームの場合には、より本発明の効果がより大きく発現されるため好適である。

本発明で使用する強化繊維基材としては、炭素繊維、ガラス繊維などの無機繊維や、ポリアミド、アラミド等の有機繊維を強化繊維とする、織物（一方向性、二方向性、多軸）、編物、組物、一方向に引き揃えられたシート（一方向性シート）、一方向性シートを２層以上重ね合わせた多軸シートが挙げられる（以下、上述した織物やシート等を総称して布帛という。）。これら布帛は、スティッチ糸、結節糸、粗布、バインダー等の樹脂等による各種接合手段により複数の物を一体化したものであってもよい。かかる強化布帛としての一方向シートは、強化繊維糸条が一方向に配列した状態で、樹脂材料又はその他の手段によって形態安定化されたものである。

かかる強化布帛としての一方向性織物は、強化繊維糸条が強化布帛の長さ方向つまり縦方向に配列し、横方向には強化繊維糸条より細い補助糸が配列して交錯し、織組織を構成するものである。かかる強化布帛としての二方向性織物は、強化繊維糸条が強化布帛の長さ方向と幅方向に配列して交錯し、織組織を構成するものである。

かかる強化布帛としての多軸スティッチ基材は、例えば、まず下面から長さ方向に対して＋α°方向に強化繊維糸条が平行に配列して＋α°層を構成し、次いで幅方向に強化繊維糸条が並行に配列して90°層を構成し、次いで長さ方向に対して−α°方向に強化繊維糸条が並行に配列して−α°層を構成し、次いで長さ方向に強化繊維糸条が並行に配列して０°層を構成し、これらの互いに配列方向が異なる4つの層が積層された状態で、ステッチ糸によって縫合一体化されているものである。ここでは、多軸スティッチ基材の強化繊維の構成が＋α°層／90°層／−α°層／０°層の４層構成について説明したが、これに限定するものではない。

有機繊維布帛としては、例えば、不織布、マット、ネット、メッシュ、織物、編物、短繊維群等があり、これらを組み合わせてもよい。樹脂材料３は、強化繊維基材２と接着されていることが好ましい。

樹脂材料３の形態については、強化繊維の層間強度を高める機能、強化繊維基材２間の接着性を有するものであれば特に限定するものではない。樹脂材料３の形態としては、例えば、粒子、有機繊維布帛、またはフィルムの形態を有するものを使用することができる。プリフォームにおける強化繊維体積含有率を高く出来ること、使用できる熱可塑性樹脂の種類が多様である点から、粒子の形態がより好ましく、平均粒子直径としては１〜５００μｍの範囲内にあることが好ましい。

樹脂材料３が熱可塑性樹脂の場合は、プリフォーム１を加熱・加圧して樹脂材料３による強化繊維層２の拘束を開放して板厚を変化させ、所望の板厚で冷却・除圧することにより強化繊維基材２を樹脂材料３で拘束することによりプリフォームの強化繊維体積含有率Ｖｐｆの制御が可能である。

このような熱可塑性樹脂としては、マトリックス樹脂と相性が良いものを選択することができる。例えば、ポリアミド、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルイミド、ポリスルフォン、ポリエーテルスルフォン、ポリフェニレンエーテル、ポリエーテルニトリル、ポリエーテルエーテルケトン、及びポリエーテルケトンケトン、これらの変性樹脂、共重合樹脂などを使用することができる。また、かかる樹脂材料３は、プリフォーム形態の時には低いガラス転移点で、ＦＲＰに成形された後は高いガラス転移点になっていることがプリフォーム１を作成するのに好適である。例えば、熱硬化性樹脂などの熱可塑性樹脂以外の副成分を有することができる。

前記プリフォームの強化繊維含有率を制御する視点から、樹脂材料３をプリフォーム１に対して１〜２０重量％の範囲内で有していることが好ましい。樹脂材料３が１重量％未満の場合は、層間強度の向上効果が小さく、また、プリフォーム１の強化繊維体積含有率の制御幅が小さいという問題点がある。また、樹脂材料３が２０重量％を超える場合は、樹脂材料３の体積が大きくなり、強化繊維体積含有率が高くできない問題が発生する。なお、本発明でいうプリフォーム１における強化繊維体積含有率Ｖｐｆとは、次式で求めた値をいう。なお、ここで用いた記号は下記に準ずる。ここで、測定に供するプリフォームは、プリフォームのスプリングバック量が実質的に飽和したものとする。
Ｖｐｆ＝（Ｗ１×１００）／（ρ×Ｔ１） （％）
ここで、Ｗ１：プリフォームの１ｃｍ³ あたりの強化繊維の重量（ｇ／ｃｍ³ ）
ρ：強化繊維の密度（ｇ／ｍ² ）
Ｔ１：１気圧の荷重下で測定したプリフォームの板厚（ｃｍ）

次に、本発明のプリフォームの変形例について、図面を参照しながら説明する。
図４は、図１の変形例に係る図１とは異なる態様のプリフォームの斜視図、図５は図４のプリフォームのＢ−Ｂ線に沿う断面図である。

図４、図５に示すように、この変形例のプリフォームは、図１のプリフォーム１の上に、強化繊維基材２の外形寸法とその積層枚数が異なる段差部４１、すなわち薄肉部４２の上にいわゆるパッドアップ部４１としてのプリフォームを設けたものである。この変形例のプリフォームに対しては、プリフォーム全体に貫通孔を設けてもよいし、図４、図５に示すように、局所的に裏面にまで貫通する貫通孔４を設けてもよい。従来、このようなパッドアップ部４１が存在するプリフォーム１の場合、例えば、樹脂の注入成形の場合などは、プリフォームの面内で板厚方向にマトリックス樹脂が含浸する距離が異なるため、パッドアップ部４１に樹脂が含浸する時間が薄肉部４２における時間に比較して非常に長くなっていた。

したがって、パッドアップ部４１での含浸途中に、樹脂のポットライフを超過した場合や、先に薄肉部４２を含浸したマトリックス樹脂によりパッドアップ部４１内の強化繊維と真空ラインが遮断されて真空圧が維持できなくなった場合には、成形後に未含浸部が残ることがよくあった。しかし、本発明のプリフォーム１においては、貫通孔４に充填されたマトリックス樹脂が、直ちに各基材２の平面方向に進入し、含浸するのでこのような問題は生じない。貫通孔４については、前述したようにプリフォーム１の全面に貫通孔を設けてもよいし、貫通孔にできるレジンリッチ部を減らす視点からは、パッドアップ部４１だけに局所的に貫通孔４を設けることも効果がある。また、貫通孔の配置とその外径を適宜変えることにより、パッドアップ部４１と薄肉部４２のマトリックス樹脂の含浸時間を同じにすることも可能であるし、パッドアップ部４１を先に含浸させることにより、未含浸を防止することもできる。

次に、本発明に係るプリフォームを使用したＦＲＰの望ましい実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図６は本発明の一実施態様に係るＦＲＰの斜視図であり、このＦＲＰ６１は、上述のプリフォーム１に、マトリックス樹脂が含浸され、硬化されたものである。かかるマトリックス樹脂の好ましい例としては、例えば、熱硬化性樹脂、ＲＩＭ用熱可塑性樹脂等が挙げられるが、中でも注入成形に好適であるエポキシ、フェノール、ビニルエステル、不飽和ポリエステル、シアネートエステル、ビスマレイミドおよびベンゾオキサジンから選ばれる少なくとも１種であるのが好ましい。

かかるＦＲＰ６１における強化繊維体積含有率Ｖｆとしては、４５〜７０％の範囲内であると、前述の本発明の効果を高く発現できるため好ましい。より好ましくは４５〜６２％、さらに好ましくは５０〜６０％の範囲内である。なお、ＦＲＰにおける強化繊維体積含有率Ｖｆとは、次式で求めた値をいう（単位は％）。なお、ここで用いた記号は下記のとおりである。
Ｖｆ＝（Ｗ２×１００）／（ρ×Ｔ２） （％）
ここで、Ｗ２：ＦＲＰ１ｃｍ²当たりの強化繊維の重量（ｇ／ｃｍ²）
ρ：強化繊維の密度（ｇ／ｃｍ³）
Ｔ２：ＦＲＰの厚さ（ｃｍ）

かかる構成を備えた本発明のＦＲＰは優れた力学特性を有し、かつ軽量であるため、その用途が航空機、自動車、船舶の輸送機器のいずれかにおける一次構造部材、二次構造部材、外装部材または内装部材として好ましいものである。

次に、本発明に係るプリフォームの製造方法の第１の実施態様について説明する。
図７、図８は、本発明の第１の実施態様に係るプリフォームの製造方法を示すプリフォーム製造装置の概略縦断面図であり、図７はそのうちのプリフォーム成形工程の断面図、図８はその後の貫通工程の断面図である。

（Ａ）積層工程
図７に示すように、まず平板状のプリフォーム型７１の上に、少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料３を有する強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材２を複数枚積層する。

（Ｂ）配置工程
次に、前記プリフォーム型７１の上に配置した、強化繊維基材２の上に加圧板９を載置し、さらにその上からバッグ材７で覆い、その外周部をシーラント５で密閉する。そして、最下層の強化繊維基材に通気材料８ａを接続し、排気ライン８ｂ経由で、系外に設けた真空ポンプ６と連通する。しかる後に真空ポンプ６を運転し、バッグ材７内部を減圧状態にすることにより、プリフォーム１の全体に対し、バッグ材７内外の差圧による大気圧を負荷させ、プリフォーム１の積層体全体を型７１上に圧縮させる。なお、配置工程において、プリフォーム型７１は、その一方がバッグ材７であり、もう一方が雄型または雌型のいずれかであってもよいし、バッグ材７を用いない雄型および雌型であってもよい。また、プリフォーム型７１は成形型として用いられても何ら問題はなく、特に大型ＦＲＰの場合には、設備費を安価にするためプリフォーム化と成形とに兼用できる型を用いるのが好ましい。バッグ材７としては、例えば、フィルム、柔軟ラバー等があり、プリフォーム型７１としては、例えば、金型、木型、樹脂型またはＦＲＰ型等を用いることができる。

（Ｃ）加熱工程
次に、図７に示すように例えば熱風などでプリフォーム１の全体を加熱することにより、主に熱可塑性樹脂からなる樹脂材料３が軟化して、プリフォーム１の厚みが減少し、強化繊維基材２と樹脂材料３とを含む各層を部分的に接着させる。

また、この加熱工程において、強化繊維基材２を加圧して、強化繊維体積含有率Ｖｐｆを４５〜６２％の範囲内にするのが好ましい。かかるプリフォーム１の加圧方法としては、特に限定するものではないが、特にプリフォーム型７１としてバッグ材７と雄型または雌型とを用いる場合には、積層体をプリフォーム型７１内に密閉し、プリフォーム型７１内を大気圧以下に減圧することにより、大気圧でプリフォーム１を加圧する方法が設備を安価に抑えることができる点から好ましい。また、プリフォーム型７１が雄型および雌型である場合には、積層体の厚み方向に対して機械的に加圧する方法を用いても良い。加熱温度は、樹脂材料を可塑化し、強化繊維が移動可能となり、所望の繊維体積含有率に制御出来る点から５０〜１８０℃の範囲内であることが好ましい。

（Ｄ）冷却工程
次に、積層体全体が所望の厚みになったところで、冷却工程にてプリフォーム１の全体を冷却して、樹脂材料３が固化して、強化繊維基材２が固定される。

（Ｅ）貫通工程
次に、図８に示す通り、貫通工程において、保護板８２の上においたプリフォーム１の厚み方向に、貫通針８１を使用して、複数の強化繊維基材２を貫通する孔４を形成する。具体的にはまず、前記冷却工程でプリフォームを冷却した後、バッグ材７および加圧板９の覆いを取り外し、プリフォーム１を保護板８２を介して型７２上に置き直す。そして、貫通針８１をプリフォーム１に適当なピッチで先端が保護板８２に届くまで差し込む。この際、貫通針８１を加熱しておくことも好ましい。

貫通工程で使用する貫通針８１の形状としては、特に限定するものではないが、ＦＲＰの機械強度という視点においては、繊維を切断しにくく、繊維の隙間を貫通し易い形状が好適である。例えば、繊維を切断しないようにかえし、穴、エグレが無く、かつ、先端をＲ加工したものを使用することができる。加えて貫通針の径は短軸の径が０．１〜３ｍｍが好ましく、さらには、０．１ｍｍから２ｍｍの範囲であることがより好ましく、貫通ピッチは１０ｍｍから５０ｍｍの範囲であることが好ましい、更に好ましくは貫通針の径は０．５ｍｍから１．５ｍｍの範囲が好ましく、貫通ピッチは１０ｍｍから４０ｍｍの範囲が好ましい。

また、貫通孔を開ける時に、貫通針に超音波を付与してもよい。超音波を付与することにより、周囲の繊維を切断せずに、プリフォーム内へスムーズに針を貫通させることができる。

貫通針８１を保護するための保護板８２はたとえば発泡体でもよく、または予め貫通型７２に貫通針８１に相対応した孔を開けておくことも好ましい。

図９は、本発明の第２の実施態様に係るプリフォームの製造方法に用いるプリフォーム製造装置の概略断面を示しており、積層工程から冷却工程までを説明するための構成を示している。以下、各工程毎に説明する。

（Ｆ）積層工程
まず、前述の第１実施態様と同様に、後工程の貫通工程に備えて、少なくとも一方の表面に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料３を有する強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材２をプリフォーム型７１に複数枚積層する。

（Ｇ）貫通工程
次に、ピン９１が一体化された加圧板９２を、前記プリフォーム型７１上に積層された強化繊維基材２の上から厚み方向に押圧し、貫通させる。この第２の実施態様においても第１の実施態様と同様に、積層された強化繊維基材２とプリフォーム型７１の間に保護板を配置して、ピン９１を完全に貫通させる方法を用いることも好ましい。また、ピン９１は、第１の実施態様の貫通針８１と同様で特に限定するものではなく、ピン９１は単独の部品であってもよいし、プリフォーム型７１と一体で構成されていてもよく、積層工程でピン９１に強化繊維基材２を貫通させながら積層することもできるし、積層された強化繊維基材２の上に設置される加圧板９と一体で構成して、加圧板９を配置するときに、ピン９１を貫通させてもよい。本発明に係るプリフォームの製造方法においては、ピン９１の長さを所望の強化繊維体積含有率Ｖｐｆに対応するプリフォームの板厚Ｔ１に設定して、プリフォーム１の板厚を制御してもよい。積層体厚みＴＬのうち、所望のプリフォーム板厚に相当するピン９１長さＴＰ分の強化繊維基材２をピン９１で貫通する（多くの場合ＴＬ≧ＴＰとなる）。

（Ｈ）加熱工程
次に、プリフォーム型７１に配置された、ピン９１を貫通させた積層体を、バッグ材７で覆って周囲をシーラント５で密封する。プリフォーム１と通気材料８で連通された真空ポンプ６でバッグ材７の内部を減圧状態にして、プリフォーム１にはバッグ材７内外の差圧により大気圧が負荷される。次に、例えば熱風などで積層体を加熱することにより、主に熱可塑性樹脂からなる樹脂材料３が軟化して、プリフォーム１の厚みが減少し、強化繊維基材２と樹脂材料３とを含む各層を部分的に接着する。

積層体を加熱・加圧することにより、熱可塑樹脂からなる樹脂材料３が軟化、あるいは可塑化して圧力により積層体の板厚が減少する。ピン９１は積層体の残りの強化繊維基材２を貫通して積層体の厚みがＴＰになった時に、プリフォーム型７１と加圧板９がピン９１によりブリッジして板厚の減少が止まる。

なお、ピンの形状としては特に限定されるものではないが、前述の貫通針と同様の条件で設定することが好ましい。

（Ｉ）冷却工程
次に、前記加熱工程で積層体が所望の厚みになったところで積層体を冷却し、樹脂材料３を固化して、強化繊維基材２が固定される。

（Ｊ）除去工程
次に、バッグ材７とともに、強化繊維基材２が固定された積層体からから加熱板９２、およびピン９１を除去することにより、貫通孔を有し板厚がＴＰに高精度に制御されたプリフォーム１が得られる。

また、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料３を有する強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材２は、室温における積層体の状態では、熱可塑性粒子が可塑化しておらず、強化繊維同士が接着していないため、積層体を移動させる場合などには、基材同士がすべり積層体の形状が保持できない場合がある。しかし、本製造方法においては、積層体にピン９１を貫通させることにより、積層体の保持機能という新たな効果を得ることができる。

また本実施の態様においては、樹脂材料などの形状保持機能を利用することにより、樹脂材料を有しない基材の場合、小さな孔であれば、繊維のスプリングバックで孔が閉じてしまうが、樹脂材料の接着による形状保持機能により、小さい孔であっても十分に孔形状を保持できるという効果が得られる。特に（Ｆ）〜（Ｊ）にかかる製造方法においてはピン９１をプリフォーム１内に入れたまま、加熱して熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料を可塑化した後、そのまま冷却して樹脂材料により基材を固定するため、孔が小さくても、ピン９１を除去した後にも孔が保持される。

すなわち、従来技術ではＦＲＰに成形した時に強度低下が起こっていたが、本発明に係るプリフォームは、強度に影響の無い大きさの貫通孔を形成することにより、樹脂の流路としては十分な大きさを有し、かつ、強度低下の無い孔を有するプリフォームが実現できる。

次に、上述した本発明のプリフォームを用いた、本発明のＦＲＰの製造法の一実施態様について、図面を参照しながら説明する。

図１０は、本発明の一実施態様に係るＦＲＰの製造方法を示す断面図であり、前述した本発明に係るプリフォーム１にマトリクス樹脂を注入し、成形している様子を示したものである。概略説明すると、まず、（Ｋ）セット工程にて、本発明のプリフォームを成形型１０３上に配置する。次に（Ｌ）注入工程にて、液体化しているマトリックス樹脂を、成形型１０３に注入してプリフォーム１にマトリックス樹脂を含浸させる。さらに、（Ｍ）硬化工程にてマトリックス樹脂を硬化させる。以下、各工程毎に説明する。

（Ｋ）セット工程
まず、図１０に示すように、本発明にかかるプリフォーム１を成形型１０３に配置する。次にプリフォーム１の少なくとも最表面に樹脂拡散媒体１０５を積層し、プリフォーム１と樹脂拡散媒体１０５の間に、成形後に樹脂拡散媒体１０５が簡単に分離できるようにピールプライ１０４を配置する。次に、樹脂注入口１０２を介して樹脂ポット１０１と樹脂拡散媒体１０５を連通させ、もう一方では、通気材料８を介してプリフォーム１と真空ポンプ６とを連通させる。次に、バッグ材７で全体を覆い、シーラントで周囲を密封する。

なお、成形型１０３が少なくとも雄型または雌型のいずれかとバック材からなる構成としてもよい。バッグ材７を用いた場合、成形型１０３費を安くすることができ、成形コストが安い製造方法となる。

また、成形型１０３が雄型および雌型を含む２つから形成してもよく、マトリックス樹脂の注入時に大気圧以上の圧力をかけることができるため、短サイクルで成形することが可能となる。

（Ｌ）注入工程
次に、バッグ材７内を真空ポンプ６で脱気して、真空に保ちながらマトリックス樹脂１０１を注入して、まずマトリックス樹脂を優先的に樹脂拡散媒体１０５に含浸させ、続いてプリフォーム１の貫通孔４を通り板厚方向に含浸した後、各強化繊維層２の面内（層間）方向に樹脂が拡散して、プリフォーム１全体に樹脂が含浸する。

樹脂拡散媒体１０５としては、例えばメッシュ、金網等などを使用することが好ましく、樹脂拡散媒体１０５とＦＲＰを成形後に簡単に分離できるようにピールプライ１０４（例えば、ナイロン製のタフタ）を樹脂拡散媒体１０５とプリフォーム１との間に積層しておくのが好ましい。

（Ｍ）硬化工程
次に、硬化工程にてマトリックス樹脂を硬化させる。また、硬化させる際、硬化効率を上げるために加熱するのが好ましい。必要に応じて、マトリックス樹脂の硬化を確実なものにするために、ＦＲＰを再度加熱して硬化するアフターキュア（二次硬化）工程を経てもよい。

以上が本発明のＦＲＰの製造方法であるが、従来技術の場合、拡散媒体に拡散したのち、特に厚肉の場合には板厚方向に含浸するのに多大な時間を要するために、樹脂注入時間が非常に長かった。しかし、本発明に係るプリフォームにおいては、板厚方向をマトリクス樹脂が貫通孔４内を素早く進入し、次いで各基材層の平面方向に含浸するため、ボイドがない状態でまんべんなく含浸でき、全体の含浸時間を大幅に短縮（例えば従来技術の含浸時間の２０〜５０％以内の短時間）することが可能である。よって、短時間の製造サイクルが実現し、従来に比較して、成型コストが安い製造方法が可能となる。また、板厚方向に素早く含浸できるため、従来法では非常に困難であった超厚肉の部材にも対応が可能となる優れた製造方法である。

このように、本発明に係るプリフォームを用いることにより、樹脂の注入成形において、従来樹脂の含浸に多大な時間を要した板厚方向には樹脂が貫通孔を素早く含浸するため、全体の含浸時間を大幅に短縮することが可能であり、短時間の製造サイクルが実現し、従来に比較して、成型コストが安い製造方法が可能となる。また、板厚方向に素早く含浸できるため、従来法では非常に困難であった超厚肉の部材にも対応が可能となった。

また、本発明の方法によれば、繊維の切断や孔に起因する強度低下が無いため、従来技術で問題となっている一部の機械強度特性の低下という問題を解消することが可能となる。

さらに、上記実施態様においては、樹脂材料の形態保持機能を利用することにより、強度への影響が十分に無視できる小さい孔であっても、樹脂が含浸するまでは形状が充分に保持されるため、樹脂の流路が確保され、貫通孔を有していても、貫通孔の無いプリフォームと同等の機械強度を得ることができる。

以下、本発明の実施例について、上記図面を参照しながら説明する。
実施例１
まず、強化繊維基材２として一方向性炭素繊維織物（東レ株式会社製）をサイズ：150mmｘ150mmに切り出した強化繊維基材２を64枚ｘ３セットを用意した。該織物は強化繊維糸条として炭素繊維T800S（東レ株式会社製、密度：1.8g/m³ ）を使用した炭素繊維目付190g/m² の一方向性織物であり、表面には熱可塑性樹脂を主成分とする粒子状樹脂材料３が30g/m²の目付で予め付着させてある。これを用いて以下の要領で３種類のプリフォーム１を作成した。

上記織物を熱可塑樹脂の付着した面を上にしてSUS製平面型上に〔45°／0°／-45°／90°〕8sの積層構成で疑似等方積層したものを３セット用意した。それぞれのこの状態での強化繊維体積体積率Vpf は次の通りであった。
第一のセット：４８％
第二のセット：４８％
第三のセット：４８％

第一のセットをバッグ材７とシーラント５によって密封して内部を真空ポンプ６で減圧した状態にし、設定温度80℃のオーブンで120分間加熱した。この後オーブンから取り出して室温まで冷却した後バッグ材７を解放し、プリフォームＮｏ．１を得た。

第二のセットをバッグ材７とシーラント５によって密封して内部を真空ポンプ６で減圧した状態にし、設定80℃のオーブンで120分間加熱した。この後オーブンから取り出して室温まで冷却した後バッグ材７を解放した。この基材の下にフォームコアを敷き、上から外径１mmのニードルを積層面に対して垂直に突き刺すことにより貫通孔を形成し、その後ニードルを引き抜くという手順で４０mmピッチの貫通孔を全面に施してプリフォームＮｏ．２を得た。

第三のセットには積層した基材と平面型の間にフォームコアを敷き、基材の上からニードル付きの金属プレート（ニードル径：１mm、ニードルピッチ：４０mm）を押しあてて貫通孔を形成し、この状態で全体をバッグ材７とシーラント５によって密封して内部を真空ポンプ６で減圧した状態にし、設定温度80℃のオーブンで120分間加熱した。この後オーブンから取り出して室温まで冷却した後バッグ材７を解放し、ニードル付きプレートを取り外してプリフォームＮｏ．３を得た。

この状態でのそれぞれのプリフォームの強化繊維体積含有率Vpf は次の通りであった。 プリフォームＮｏ．１：５４％
プリフォームＮｏ．２：５４％
プリフォームＮｏ．３：５４％

これら３種類のプリフォームをそれぞれ図１０に示す通りの状態にセットした。なお、注入するマトリクス樹脂にはエポキシ樹脂（80℃での初期粘度54mP・s ）を使用した。樹脂注入口をクランプで閉じ、密封した内部を真空ポンプ６で減圧した状態にして設定温度80℃のオーブン内に投入し、樹脂注入口のクランプを外して樹脂の注入を開始した。

また、各プリフォームの厚さ方向に強化繊維基材２の１６枚目、３２枚目、４８枚目および最下層に、貫通孔の最遠部に樹脂含浸を確認する樹脂センサーを配置した。

その結果、プリフォームＮｏ．１については樹脂注入開始後1時間経過後も樹脂は吸引口に到達せず、その時点で注入口を閉じて注入をうち切った。プリフォームＮｏ．２およびＮｏ．３は樹脂注入開始後４０分で、全てのセンサーで樹脂の到達を確認した。この時点で樹脂注入口を閉じ、樹脂硬化のためオーブン温度を130℃まで昇温し２時間保持した後室温まで冷却した。

これにより成形されたCFRPはプリフォームＮｏ．２、プリフォームＮｏ．３を使用した成形品いずれも未含浸はなく、Vfは次の通りであった。
プリフォームＮｏ．２を使用したCFRP：５５％
プリフォームＮｏ．３を使用したCFRP：５５％

本発明は、航空機、自動車、もしくは船舶の輸送機器におけるＦＲＰ製構造体を製造するためのプリフォームに適用することがより特徴を発揮できる点から好ましい。ただし、その他、産業用途、スポーツ用途など、広範囲なＦＲＰ製部材の製造用途にも本発明は適用可能である。

Claims (31)

1. 少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚積層してなるプリフォームであって、プリフォームの厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔が形成されていることを特徴とするプリフォーム。
2. 前記貫通孔中には強化繊維フィラメントの切断端部が実質的に無いことを特徴とする、請求項１に記載のプリフォーム。
3. 前記貫通孔の短径の長さが０．１〜３ｍｍであることを特徴とする、請求項１または２に記載のプリフォーム。
4. 前記プリフォーム内の強化繊維基材が目止めされている、請求項１〜３のいずれかに記載のプリフォーム。
5. 前記プリフォーム内の強化繊維基材層間に熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂材料を有している、請求項１〜４のいずれかに記載のプリフォーム。
6. 前記プリフォームにおける強化繊維含有体積率Ｖｐｆが、４５〜６２％の範囲内にあることを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載のプリフォーム。
7. 前記プリフォームにおける強化繊維体積含有率Ｖｐｆ（％）が、該プリフォームを成形して得られるＦＲＰの強化繊維体積含有率Ｖｆ（％）に対して、Ｖｆ−５≦Ｖｐｆ≦Ｖｆ＋５の範囲内にあることを特徴とする、請求項１〜６のいずれかに記載のプリフォーム。
8. 前記樹脂材料の含有率が、プリフォームに対して、１〜２０重量％の範囲内にあることを特徴とする、請求項５〜７のいずれかに記載のプリフォーム。
9. 前記樹脂材料の形態が、粒子の形態を有するものであることを特徴とする、請求項５〜８のいずれかに記載のプリフォーム。
10. 前記樹脂材料の形態が、有機繊維糸によって形成された有機繊維布帛の形態を有するものであることを特徴とする、請求項５〜８のいずれかに記載のプリフォーム。
11. 前記強化繊維基材が、強化繊維糸条が一方向に並行に配列された状態で形態が安定化された一方向シートであることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載のプリフォーム。
12. 前記強化繊維基材が、強化繊維糸条が一方向に並行に配列された形態を有し、かつ他方向には補助糸が配列された織組織を有する一方向性織物であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載のプリフォーム。
13. 前記強化繊維基材が、強化繊維糸条が長さ方向と幅方向とにそれぞれ並行に配列された織り組織を有する二方向織物であることを特徴とする、請求項１〜１０のいずれかに記載のプリフォーム。
14. 前記強化繊維基材が、並行に配列された強化繊維糸条が層構成をなし、これらがステッチ糸で一体化されている多軸ステッチ基材であることを特徴とする、請求項１〜１３のいずれかに記載のプリフォーム。
15. 前記プリフォームが、強化繊維基材の積層枚数が異なる段差部を有することを特徴とする、請求項１〜１４のいずれかに記載のプリフォーム。
16. 前記プリフォームが、面内の任意の部位に、局所的に貫通孔が形成されたものであることを特徴とする、請求項１〜１５のいずれかに記載のプリフォーム。
17. 請求項１〜１６のいずれかに記載のプリフォームに、マトリックス樹脂が含浸されて硬化されたものであることを特徴とするＦＲＰ。
18. 前記ＦＲＰにおける強化繊維体積含有率Ｖｆが、４５〜７０％の範囲内にあることを特徴とする、請求項１７に記載のＦＲＰ。
19. 用途が、航空機、自動車、船舶の輸送機器のいずれかにおける一次構造部材、二次構造部材、外装部材または内装部材であることを特徴とする、請求項１７または１８に記載のＦＲＰ。
20. 少なくとも強化繊維糸条によって強化繊維基材を複数枚形成し、これらの基材をプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程、積層体の厚み方向に複数枚の強化繊維基材を貫通する孔を形成させる貫通工程を含むことを特徴とするプリフォームの製造方法。
21. 少なくとも次の工程（Ａ）〜（Ｅ）を順次経てプリフォームを製造することを特徴とする、請求項２０に記載のプリフォームの製造方法。
    （Ａ）少なくとも強化繊維糸条によって強化繊維基材を複数枚形成し、これらの基材をプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程
    （Ｂ）積層された積層体をプリフォーム型内に配置する配置工程
    （Ｃ）積層体を加熱し、強化繊維基材と樹脂材料とを含む各層を、少なくとも部分的に接着する加熱工程
    （Ｄ）積層体を冷却する冷却工程
    （Ｅ）プリフォームの厚み方向に、複数枚の強化繊維基材を貫通する孔を形成させる貫通工程
22. 少なくとも次の工程（Ｆ）〜（Ｋ）を経てプリフォームを製造することを特徴とする、請求項２０に記載のプリフォームの製造方法。
    （Ｆ）少なくとも強化繊維糸条によって形成された強化繊維基材を複数枚成形し、これをプリフォーム型内に複数枚積層する積層工程
    （Ｇ）積層体の厚み方向に、複数枚の強化繊維基材を針またはピンで貫通させる積層体の貫通工程
    （Ｈ）積層体をプリフォーム型内に配置する配置工程
    （Ｉ）積層体を加熱し、強化繊維基材と樹脂材料とを含む各層を、少なくとも部分的に接着する加熱工程
    （Ｊ）積層体を冷却する冷却工程
    （Ｋ）針またはピンを除去する除去工程
23. 前記貫通工程において、短軸の長さが０．１〜３ｍｍの針またはピンを使用することを特徴とする、請求項２０〜２２のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
24. 前記貫通工程において、針またはピンに超音波を付与しながら貫通孔を形成することを特徴とする、請求項２０〜２３のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
25. 貫通工程における針またはピンが、プリフォーム型あるいは積層体の上に配設される加圧板と一体化されていることを特徴とする、請求項２０〜２４のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
26. 貫通工程における針またはピンの長さを、所望のプリフォームの板厚と同等に設定し、積層体の上に配設される加圧板とプリフォーム型の間で針またはピンをブリッジさせて、プリフォームの板厚を制御することを特徴とする、請求項２０〜２５のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
27. 配置するプリフォーム型の一方がバッグ材であり、もう一方が雄型または雌型であることを特徴とする、請求項２０〜２６のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
28. 前記加熱工程において、予め配置工程（Ｂ）または（Ｈ）で積層体をプリフォーム型内に密閉してプリフォーム型内を大気圧以下に減圧することにより、大気圧でプリフォームを加圧することを特徴とする、請求項２１〜２７のいずれかに記載のプリフォームの製造方法。
29. 請求項１〜１６のいずれかに記載のプリフォームを用いて、少なくとも次の工程（Ｌ）〜（Ｎ）を経て、ＦＲＰを製造することを特徴とするＦＲＰの製造方法。
    （Ｌ）プリフォームを成形型に配置するセット工程
    （Ｍ）液体化しているマトリックス樹脂を、成形型に注入してプリフォームにマトリックス樹脂を含浸させる注入工程
    （Ｎ）マトリックス樹脂を固化させる固化工程
30. セット工程（Ｌ）において、成形型が少なくとも雌型または雄型のいずれかとバッグ材とによって形成されることを特徴とする、請求項２９に記載のＦＲＰの製造方法。
31. セット工程（Ｌ）において、プリフォームの最表面に樹脂拡散媒体を積層し、注入工程（Ｍ）において、まずマトリックス樹脂を優先的に樹脂拡散媒体に注入した後に、貫通孔でプリフォームの厚み方向に含浸させ、貫通孔からプリフォームの面内方向に含浸させて、プリフォーム全体に含浸させることを特徴とする、請求項２９または３０に記載のＦＲＰの製造方法。

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