CN103958126B - 电子器件的芯部件的去毛刺处理方法及其装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供大量地、一次性地、可靠地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺的方法及其装置。是去除具备多个凸缘的由块状陶瓷构成的芯部件的、产生在所述多个凸缘的间隙的凸状的毛刺的去毛刺处理方法。首先，将多个芯部件投入到一端具有开口部而另一端封闭的带底的筒状的滚筒中。继而，旋转滚筒，搅拌多个芯部件。然后穿过开口部，朝向至少在芯部件的多个凸缘的间隙产生的凸部的毛刺，喷射混合有比凸缘的间隙小的喷射材料的气体的喷流。之后，将喷射材料从设置于该滚筒的壁面的贯通孔向滚筒的外部排出。

Description

电子器件的芯部件的去毛刺处理方法及其装置

技术领域

本发明涉及对电容器、电感器、半导体IC、传感器器件等小电子器件的部件，大量地一次性地实施表面处理的方法及其装置。更为具体地涉及电子器件的芯部件的去毛刺处理方法及其装置。该电子器件中也包括片状电阻、片状电容器、片状线圈等片式电子器件的部件。

背景技术

以往，在用于液晶显示器等的便携用DC-DC转换器(电压转换设备)的器件的制造中，在造型后进行模具成型、去毛刺，卷绕绕组，在外装部实施树脂铸型，附加外部电极。所述去毛刺是为了在下一道工序的卷绕绕组工序中使绕组不被残留的毛刺切断而实施的工序。

为了该去毛刺而对电子器件的芯部件的表面实施滚筒研磨是众所周知的。但是，滚筒研磨是在旋转滚筒内投入被处理器件及介质，有时还要投入水、磨料、以及辅助剂，使旋转滚筒内部处于流动状态来实施被处理器件的表面处理。

但是，在滚筒研磨装置中，在研磨结束后，需要以手工作业来对被处理器件与介质进行区分等，存在无法大量地一次性地处理的问题。此外，使用水的情况下，存在需要研磨后的水处理设备的问题。而且还存在部件间隙小、无法去除毛刺的问题。

因此，考虑了采用喷丸装置的方案。日本特开平11-347941号公报(专利文献1)公开的方法发明是将在磁铁表面具有表面处理被膜的永磁铁，插入滚筒式喷丸机的回转式喷丸筒部或者履带式喷丸机的履带式喷丸筒部，一边使该喷丸筒部旋转一边向永磁铁喷射钢丸，来剥离磁铁表面的表面处理被膜。

此外，专利文献1的发明中，喷丸筒部的转速为2～15rpm，钢丸的平均粒度为0.18mm～0.50mm，钢丸的平均硬度为40～50HRC，钢丸相对于R-Fe-B类永磁铁的投射角度为40°～90°，投射速度为 50m/sec～80m/sec。

但是，若将专利文献1所公开的使用筒式去毛刺的方法应用到多个小电子器件的部件，则部件会频繁地或以强大的冲击力彼此碰撞。由此会使被处理器件产生大量裂纹及缺损。

此外，专利文献1所公开的钢丸的平均粒度为0.18mm-0.50mm，并且钢丸大于凸缘的间隙，因此钢丸无法进入凸缘的间隙。由此存在无法去毛刺的问题。

进而，在日本特开2001-341075号公报(专利文献2)的喷丸处理装置中，因为使用了以网格形成的筒型滚筒，因此只能处理大于网格的部件。例如，专利文献2的实施例1的网格的网眼是一边为5.1mm的正方形，线径为1.0mm，因此无法处理小于5mm见方的小部件。为了处理小电子器件的部件，还考虑过缩小网格的网眼，但存在喷射材料触碰网格的概率增高而无法有效处理的问题。

此外，在专利文献2的喷丸处理装置中，每个投射喷嘴在圆筒形滚筒的长度方向上都具有适当的摆动角度。因此，为了对在长度方向长于投射范围的直径的圆筒滚筒内的全部被处理物均匀且有效地投射喷射材料，使一个圆筒形滚筒具有多个投射喷嘴成为前提。否则，对超出投射范围的部分的投射将不充分。

进而，专利文献2的目的在于去除在永磁铁表面生成的氧化层、清洁表面、用于表面处理被膜的喷丸硬化，而并未想到小电子器件的部件的去毛刺。

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种大量地、一次性地、可靠地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺的方法及其装置。

为了达成本发明的目的，第一发明是去除具备多个凸缘和卷芯部的由块状陶瓷构成的芯部件的、产生在所述多个凸缘的间隙的凸状的毛刺进行去除的去毛刺处理方法，该方法具备：

将多个芯部件投入到一端具有开口部而另一端封闭的带底的筒状 的滚筒中的工序；

旋转所述滚筒来搅拌所述多个芯部件的工序；

穿过所述开口部并朝向由所述块状陶瓷构成的芯部件的产生在多个凸缘的间隙的凸状的毛刺，喷射混合有比所述凸缘的间隙小的喷射材料的气体的喷流的工序；以及

将喷射出的喷射材料从设置于该滚筒的壁面的贯通孔向该滚筒的外部排出的工序。

根据本发明，能够大量地、一次性地、可靠地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺。此外，向该滚筒内部喷射的喷射材料在去毛刺后从设置于壁面的贯通孔向该滚筒外部被排出。

在第二发明中，所述喷射材料的比重为1.0～3.0，喷射材料的平均直径为0.02～0.08mm，所述喷流的喷射压力为0.03MP_a以上且0.15MP_a以下。

根据本发明，喷射材料的比重及平均直径小，喷射压力也低，因此不会在电子器件的部件产生裂纹、缺损。

在第三发明中，其特征在于，从产生混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离在200mm以上且500mm以下。

根据本发明，喷射气流的扩散不会过大，能够有效地去毛刺。此外，不会在电子器件的部件产生裂纹、缺损。

在第四发明中，其特征在于，以在由所述块状陶瓷构成的芯部件的位置处的、混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷射范围中的喷射中心与喷射外周部的转速差在32mm/s以上且64mm/s以下的方式，翻滚芯部件。

根据本发明，不会因为芯部件彼此碰撞而产生裂纹、缺损。另一方面，能够有效地去毛刺。

在第五发明中，其特征在于，喷射材料的硬度为HV1000～2500。

根据本发明，能够有效地对块状陶瓷的芯部件去毛刺。

在第六发明中，其特征在于，由所述块状陶瓷构成的芯部件是凸缘的间隙为0.3mm～0.8mm、且在造型成型后进行烧制而制造的电子器件的电感器部件或线圈部件，为多边形形状，由氧化铝或碳化硅构成，对于喷射材料而言喷射平均直径为0.02～0.08mm的喷射材料。

根据本发明，能够喷射对电子器件的电感器部件或线圈部件的凸缘的间隙喷射大小适当的喷射材料，能够有效去毛刺。

在第七发明中，其特征在于，所述喷射材料的喷射量为0.2～0.8Kg/分钟，从产生混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离在200mm以上且300mm以下。

根据本发明，能够更加有效且良好地对由块状陶瓷构成的芯部件去毛刺。

此外，本发明的第八发明是芯部件的去毛刺处理方法所使用的去毛刺装置，其特征在于，具备所述多个滚筒、使所述多个滚筒旋转的至少一个以上的旋转机构、以及喷射混合有喷射材料的气体的喷流的多个喷嘴组件，在形成所述滚筒的外周的壁面设置有多个贯通孔，在所述滚筒的内壁设置有搅拌促进部件。

根据本发明，能够大量地、一次性地、可靠地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺。

进而，在本发明的第九发明中，所述喷嘴组件与所述滚筒的开口部对置，所述喷射材料的喷射是朝向从所述滚筒的开口部投入到所述带底的筒状的滚筒中的所述多个芯部件的、产生在多个凸缘的间隙的凸部的毛刺进行的。

根据本发明，能够大量地、一次性地、可靠地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺。

进而，在本发明的第十发明中，其特征在于，所述滚筒以20°～40°的角度倾斜设置。

根据本发明，使滚筒以20°～40°的角度倾斜旋转，由此能够有效地搅拌该滚筒内的被处理器件。即，根据本发明，能够更加可靠地、大量地、一次性地且无部件裂纹缺损地去除小电子器件的部件的毛刺。

此外，在本发明的第十一发明中，其特征在于，根据第十发明，所述滚筒为上部具有开口部的多边形的箱状物或带底的圆筒状物。

根据本发明，能够通过滚筒的旋转容易地搅拌多个芯部件，并有效地去毛刺。

在本发明的第十二发明中，其特征在于，通过使所述喷嘴组件在喷射喷射材料时能够移动的喷嘴组件设置部件，将从产生混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离控制在规定范围内。

根据本发明，能够对从产生混合有喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离进行控制，因此能够以最佳喷射强度去毛刺。此外，在喷射强度过强的情况下，还能够加长喷射距离。

在本发明的第十三发明中，其特征在于，通过所述喷嘴组件设置部件，在喷射结束后移动所述喷嘴组件，更换滚筒。

根据本发明，在更换滚筒时，通过喷嘴组件设置部件使喷嘴组件的位置移动，由此无需拆除喷嘴组件就能容易地更换该滚筒。

此外，因为更换滚筒，因此能够加快换产调整时间。即，能够用未实施处理的滚筒为下一批次的处理做准备。

在本发明的第十四发明中，其特征在于，所述喷嘴组件具备：空气喷嘴，其将压缩空气导入所述喷嘴保持件内部，使所述喷嘴保持件内部产生负压；喷嘴保持件，其具有供由在所述喷嘴组件的内部产生的负压吸引的喷射材料通过的路径、和在所述压缩空气中混合喷射材料的混合室；以及喷射喷嘴，其用于将在所述混合室混合的压缩空气与喷射材料向所述芯部件喷射，所述喷嘴保持件与所述空气喷嘴之间的连接部、以及所述喷嘴保持件与所述喷射喷嘴之间的连接部这两者中的至少一方 具有密封部件。

根据本发明，与将喷射材料投入加压箱、通过对加压箱内加压来将喷射材料输送到喷嘴组件的方式(所谓加压式)不同，不需要大型的附带设备，能够实现装置整体的小型化。此外，通过在所述喷嘴保持件与所述空气喷嘴之间的连接部、以及所述喷嘴保持件与所述喷射喷嘴之间的连接部这两者中的至少一方设置密封部件，能够稳定喷射材料的喷射量。

本申请基于在日本于2012年1月12日申请的日本特愿2012-004284号，并引用其内容作为本申请内容的一部分。

此外，本发明能够基于以下的详细说明更加完整地理解。但是，详细说明以及特定的实施例为本发明的优选实施方式，仅为说明这一目的而记载。因为根据该详细说明，各种变更、改变对于本领域的技术人员而言是显而易见的。

申请人无意将所述实施方式中任一个呈现给公众，所公开的变更、替代方案中或有在文字表达上未包含于权利要求书的，基于等同原则亦属发明的一部分。

在本说明书或权利要求书的记载中，对名词以及同样的指示语的使用只要没有特别指示或者基于文脉明确予以否定，就应解释为包含单数及复数两者。本说明书中所提供的任一示例或者示例性用语(例如，“等”)的使用也仅是为了便于说明本发明，只要权利要求书中未特别记载，即不对本发明的范围增加限制。

附图说明

图1是概略表示本发明的去毛刺装置的构成的主视图及侧视图。

图2是表示图1的去毛刺装置的喷丸加工室的内部构成的说明图。

图3是表示在图1的去毛刺装置中将滚筒设置于旋转机构的方法的说明图。

图4是表示图1的去毛刺装置中驱动传递部件的设置方法的说明 图。

图5是表示可用于本发明的去毛刺装置的具有圆形纵截面的滚筒的一例的说明图。图5(A)是滚筒的侧视图，图5(B)是图5(A)的B-B线剖面图，图5(C)是图5(A)的滚筒的立体图。

图6是表示可用于本发明的去毛刺装置的具有多边形纵截面的滚筒的一例的说明图。图6(A)是滚筒的侧视图，图6(B)是图6(A)的B方向向视图，图6(C)是图6(A)的C-C线剖面图。

图7是表示图1的去毛刺装置的喷嘴组件的说明图。

图8是表示图7的喷嘴组件的喷射喷嘴的截面形状的剖面图。

图9是表示可用于本发明的去毛刺装置的喷嘴组件设置部件的说明图。图9(A)是表示喷嘴组件设置部件的驱动例的说明图，图9(B)是表示该设置部件的构成的一例的说明图。

图10是表示图1的去毛刺装置的分级装置的说明图。图10(A)是分级装置的侧视图，图10(B)是图10(A)的B方向向视图，图10(C)是图10(B)的C-C线剖面图，图10(D)是图10(A)的D-D线剖面图。

图11是表示图1的去毛刺装置的储留器的侧视图。

图12是表示图1的去毛刺装置的回收装置的说明图。

图13是表示本发明的去毛刺装置的实施例的参考图。图13(A)是表示用于通过机械动力实施门的开闭的去毛刺装置的外观图，图13(B)是表示用于通过人力实施门的开闭的去毛刺装置的外观图。

具体实施方式

参照附图来说明本发明的去毛刺方法的实施方式的一例。另外，本发明并不限于本实施方式的构成，能够根据需要而适当变更。

图1是表示本发明的喷丸加工装置1的主视图(图1右侧)及左视图(图1左侧)。如图1所示，喷丸加工装置1由具备用于投入及排出 被处理器件W的门10a的喷丸加工室10、以及回收装置(回收单元)30构成，它们设置于移动部件、例如具有辊51的基台50上。此外，与用于储留喷射材料的储留器(储留单元)21连接的分级装置(分离单元)20，连接于喷丸加工室10。

如图2所示，在喷丸加工室10内设置有空心的滚筒11、旋转机构(旋转单元)12、喷嘴组件13以及喷嘴组件设置部件(喷嘴组件设置单元)14。滚筒11的设置台数能够基于被处理器件W的加工量任意设定。在本实施方式中，设置了4台滚筒11。滚筒11为上部具有开口部的多边形箱状体或带底的圆筒体，详情后述。

如图3所示，滚筒11被插入滚筒保持件11a并被保持。为了将所插入的滚筒11保持于滚筒保持件11a内，可以使用螺栓等，亦可以在两者设置螺纹部等卡合单元，不特别限制其方式。在本实施方式中采用如下结构，在滚筒保持件11a形成凸状的钩(未图示)，使滚筒11的外壁与该钩卡合，由此能够以一次操作来拆装。在滚筒保持件11a的底面中心具有旋转轴11b，在该旋转轴11b安装有第一驱动传递件11c。在本实施方式中，使用链轮作为第一驱动传递件11c。

旋转机构(旋转单元)12构成为具备马达(旋转产生单元)12a与基座12d。在本实施方式中，如图3所示针对每台滚筒保持件11a的旋转轴11b在旋转机构(旋转单元)12设置2台轴承12e，经由该轴承12e将保持有滚筒11的所述滚筒保持件11a保持于旋转机构(旋转单元)12。此外，在本实施方式中，仅使用1台马达12a，该马达12a设置于基座12d。

如图4所示，在马达(旋转产生单元)12a的旋转轴12b安装有第二驱动传递件12c。第二驱动传递件12c的形状设为与第一驱动传递件11c同步动作。例如，如本实施方式所示，在第一驱动传递件11c为链轮的情况下，第二驱动传递件12c为其齿的高度及齿与齿的间隔与第一驱动传递件11c相同的链轮。

或者在使用带轮(未图示)作为第一驱动传递件11c的情况下，第二驱动传递件12c为与第一驱动传递件11c的槽的形状以及槽的深度相同的带轮。

于是，在本实施方式中，第二驱动传递件12c使用了与第一驱动传递件11c的链轮的齿的高度及齿与齿的间距相同的链轮。

为了将马达(旋转产生单元)12a的旋转力传递给全部滚筒11，而通过驱动传递部件12f使第二驱动传递件12c及全部第一驱动传递件11c相连结。

在本实施方式中，使用链条作为驱动传递部件12f，该链条12f被连接为，将马达(旋转产生单元)12a的旋转轴12b的链轮(第二驱动传递件)12c的旋转力传递给滚筒保持件11a(图4未图示)的旋转轴11b的链轮(第一驱动传递件)11c。因此，随着马达(旋转产生单元)12a的旋转轴12b的旋转，全部滚筒保持件11a旋转，进而全部滚筒11旋转。

下面使用图5及图6说明滚筒11的形状。滚筒11实质上为空心体，其上端具有用于投入及排出被处理器件W、以及向被处理器件W喷射喷射材料的开口部11d，底端封闭。在形成该滚筒11的外周的壁面有多个贯通孔11i。去毛刺时，使滚筒11旋转，这是为了使投入到滚筒内部的多个被处理器件W以流动状态进行搅拌。即，通过使全部被处理器件W出现于开口部侧而不滞留于滚筒11的底部、壁部，由此对全部被处理器件W去毛刺。为了有效地实施该搅拌，优选滚筒11的与所述开口部11d平行的截面形状为多边形或者圆形。在圆形截面的情况下，优选在滚筒11的内壁设置搅拌促进部件11e(参见图5)。搅拌促进部件11e可以是在内表面突起的板或棒状部件等、促进滚筒11内的被处理器件W的搅拌的公知结构。

进而，不限于与滚筒11的所述开口部11d平行的截面形状，为防止被处理器件W滞留于滚筒11的底部，优选在滚筒11的底部附近设置朝向底部而滚筒11的内径(截面积)连续缩小的搅拌促进面11h。根据实验，该搅拌促进面11h的倾斜角度θ₁在115°～135°的范围内效果显著。此外，贯通孔11i是以喷射材料不滞留在滚筒内部的方式设置的，其直径为能供喷射材料通过但被处理器件不能从该贯通孔漏出的大小。

进而，若更有效地实施所述搅拌，则喷射中的被处理器件W从滚筒11漏出，因此可以在滚筒11的开口部11d的内表面部安装凸部形状 的环11j。在内表面突出的凸部的高度(11k)优选为不妨碍喷射材料从开口部进入的1-8mm，更优选为3-6mm。

进而，通过倾斜设置滚筒11，更加有效地实施所述搅拌。为了该目的的滚筒11的倾斜角度θ(参照图2)根据试验优选20°～40°的范围，更优选27°～32°的范围。此时，为了不因滚筒11的倾斜而导致去毛刺中被处理器件W从滚筒11向外部漏出，优选在滚筒11的开口部附近设置朝向开口部11d而直径(截面积)连续缩小的防漏出面11f。但是，在设置了相对于滚筒11的侧壁面11g成大致90°的防漏出面11f的情况下，无论喷嘴组件13的设置角度为多少，都无法向滚筒11的侧壁面11g与该防漏出面11f所成的转角处的被处理器件W喷射喷射材料。为了不使被处理器件向滚筒11外部漏出，且不对去毛刺造成影响，防漏出面11f与滚筒11的侧壁面11g所成角度θ₂根据试验优选为115°～135°的范围。

本实施方式所使用的空心且底部密封的滚筒11，如图6所示，与所述开口部11d平行的截面形状为八边形，具有所述倾斜角度θ₁为118°的搅拌促进面11h以及所述倾斜角度θ₂为132°的防漏出面11f。

经由滚筒保持件11a保持并旋转该滚筒11的旋转机构12配置为该滚筒11的倾斜角度θ如前所述为30°。

下面参照图7，说明用于去毛刺的喷嘴组件13。喷嘴组件13由喷嘴保持件13a、空气喷嘴13b以及喷射喷嘴13c构成。喷嘴保持件13a具有用于投入喷射材料的喷射材料供给口13d，此外，喷嘴保持件13a的内部还具有供从喷射材料供给口13d导入的喷射材料通过的路径13e与混合室13f。在混合室13f中，经由空气喷嘴13b导入的压缩空气与从路径13e到来的所述喷射材料混合。

空气喷嘴13b在一端具有用于喷射压缩空气的压缩空气喷射口13b_o，且为朝向该喷射口13b_o而内径变细的圆筒形状。该空气喷嘴13b以使与所述压缩空气喷射口13b_o对置的压缩空气供给口13b_i侧从喷嘴保持件13a的基端突出的方式被插入喷嘴保持件13a。喷嘴保持件13a的基端(压缩空气的导入侧)通过空气喷嘴13b的供给口13b_i并经由软管(未图示)与压缩空气供给源(未图示)连通。从压缩空气供给源导 入的压缩空气被喷射到喷嘴保持件13a内。此时，在喷嘴保持件13a的内部产生负压。利用该负压，将喷射材料从喷射材料供给口13d吸引并导入到喷嘴保持件13a的内部。从喷射材料供给口13d导入的喷射材料通过喷射材料通过路径13e而被引向混合室13f，与被引导至喷嘴保持件13a内的压缩空气混合。在本实施方式中，喷射材料供给口13d，如后所述，经由软管H₂与储留器21连通，对储留于进行储留的储留器21内部的喷射材料进行吸引。

喷射喷嘴13c为两端开放的空心结构，压缩空气与喷射材料的固气二相流的供给口13c_i侧的截面积S13c_i大于其相反侧的固气二相流的喷射口13c_o侧的截面积S13c_o。所述供给口13c_i及所述喷射口13c_o的截面形状可以是圆形、包括长方形在内的多边形中的任一种。在本实施方式中，将所述供给口13c_i及所述喷射口13c_o的截面形状设置为圆形。喷射喷嘴13c被设置为，使空气喷嘴13b的长度方向的中心线与连接喷射喷嘴13c的供给口13c_i及喷射口13c_o的中心点而成的中心线位于大致同一线上，且使所述混合室13f与所述供给口13c_i连通。在所述混合室13f产生的固气二相流从所述供给口13c_i通过喷射喷嘴13c的内部，由所述喷射口13c_o喷射。

此外，优选在喷嘴保持件13a与空气喷嘴13b之间的连接部、以及喷嘴保持件13a与喷射喷嘴13c之间的连接部这两者中的至少一方设置密封部件13g，更优选在双方设置密封部件13g。如果导入到喷嘴保持件13a的内部的压缩空气从所述连接部的间隙漏出，则在喷嘴保持件13内部产生的负压减小，喷射材料的吸引力降低，但该降低能够通过设置该密封部件13g来抑制。在本实施方式中，在空气喷嘴13b以及喷射喷嘴13c的外周设置槽，在该槽嵌入O形环来作为密封部件13g。

另外，在空气喷嘴13b以及喷射喷嘴13c，从各供给口13b_i或者13c_i向各喷射口13b_o或者13c_o而内径变细的形状，可以选择如下形状中的任一个：连续变细的形状(参见图8(C))、阶段性变细的形状、包括以同一直径连续的空间的形状(参见图8(B))、连续或者阶段性地变细后变粗的形状(参见图8(D))、或者将上述形状组合的形状(例如在连续变细后以同一直径连续的形状(参见图8(A))。

在本实施方式中，设置了4台滚筒11，因此设置了4个喷嘴组件13。 喷嘴组件13如图9(A)所示，分别通过喷嘴组件设置部件14安装于喷丸加工室10内。本实施方式的滚筒11倾斜，且具有防漏出面11f，因此基于该方式安装喷嘴组件13。设置部件14由从喷丸加工室10的安装部位到喷嘴设置部具有至少一个以上的可动部件的臂而形成。

例如，在图9(A)中，使多个棱柱部件与多个圆柱部件卡合而形成转动自如的喷嘴组件设置部件14，由此能够将喷嘴组件13设定在相对于滚筒11在上下左右方向上自由的位置。在喷丸加工室10内设置喷嘴组件设置部件14的位置不特别限定，但是在本实施方式中，配置于旋转机构12的基座12d(参见图3)。具体而言，如图9(B)所示，为了构成喷嘴组件设置部件14而相对于基座12d(图9(B)中未图示)卡合的第一、第二、第三、第四及第五臂14a、14b、14c、14d及14e如下所示。

基座12d：在适合设置各喷嘴组件13的位置设置圆柱部件。

第一臂14a：由棱柱部件形成，在长度方向(图9(B)的纸面的垂直方向)上具有与所述圆柱部件同径的第一孔，基座12d的圆柱部件嵌入该第一孔。此外，在高度方向(纸面的上下方向)上，具有与第二臂14b同径的第二孔。

第二臂14b：由圆柱部件形成，其下端嵌入第一臂14a的第二孔并卡合。

第三臂14c：由棱柱部件形成，在其一端(图9(B)的右侧)的高度方向上具有与第二臂14b同径的第三孔，第二臂14b的上端嵌入该孔并卡合。此外，在另一端，在相对于纸面垂直的方向上具有与第五臂14e同径的第四孔，第五臂14e的一端嵌入该孔并卡合。

第四臂14d：由棱柱部件形成，在其一端(图9(B)的右侧)相对于纸面垂直的方向上，具有与第五臂14e的圆柱部件同径的第五孔，第五臂14e的圆柱部件嵌入在该孔并卡合。此外，在另一端附近有保持喷嘴组件13的保持件(未图示)。

第五臂14e：由圆柱部件形成，其一端(相对于图9(B)的纸面为里侧)嵌入第三臂14c的第四孔并卡合，其另一端嵌入第四臂14d的第 五孔并卡合。

此处，并不特别限定喷嘴组件13的保持件。例如，可以以螺栓等固定于第四臂14d，亦可以通过夹持机构进行保持。此外，还可以通过可旋转地构成该保持件本身，来提高该喷嘴组件13设置的自由度。

在本实施方式的去毛刺装置中，构成为，喷嘴组件13的设置部件14与门10a的开闭连动地移动。即，喷嘴组件13以在打开门10a的情况下容易拆装滚筒11、在关闭门10a的情况下能够在滚筒11内部喷射喷射材料的方式移动。

参见图10，对将因从所述喷嘴组件13喷射的喷射材料以及因去毛刺而产生的粉尘分级，去除无法再利用的喷射材料以及所述粉尘(以下称“灰尘(dust)”)并取出可再利用的喷射材料的分级装置(分离单元)20加以说明。分级装置20将第一筒状体20a与第二筒状体20b连接而构成，第一筒状体20a其上表面被具有吸引部件20c的顶棚封闭，且具有连续的截面积并在侧面具有投入部件20d，第二筒状体20b从上方朝下方而直径(截面积)连续缩小。储留器21与分级装置20的下表面相连接。投入部件20d经由管道D₁(图1)与喷丸加工室10连接。此外，吸引部件20c经由管道D₂(图1)与回收装置30连接。即，喷丸加工室10内的空间、分级装置20内的空间、储留器21内的空间以及回收装置30形成了连续的空间。

用于储留由分级装置20取出的可再利用的喷射材料的储留器21，如图11所示将第三筒状体21a和第四筒状体21b连接而构成，第三筒状体21a与分级装置20的底部连接，第四筒状体21b朝向下方而直径(截面积)连续缩小。另外，所谓直径(截面积)连续缩小，不仅指朝向下方而直径(截面积)一律减小，直径(截面积)的减少率也可以阶段性不同，此外，还可以包括以同一直径(截面积)连续的区间。即，只要不包括朝向下方而直径(截面积)增大的区间即可。此种情况下，将第四筒状体21b的侧壁相对于水平面所成的角度θ₃设定为73°～87°的范围。

若该角度小于73°，则容易出现储留器21内部的喷射材料因架桥现象(搭棚)而无法取出的现象。为防止该现象，该角度越大越好，但 若该角度大于87°，则后述的排出辅助件21d会增大。因此，为了从储留器21有效地取出喷射材料且使排出辅助件21d变小，优选将该角度θ₃设定在73°～87°的范围。而且，在最下面附近，设置有用于将储留于储留器21内部的喷射材料供给至喷嘴组件13的喷射材料取出件21c。喷射材料取出件21c经由软管H₂(图2)与喷嘴组件13的喷射材料供给口13d连接。进而，在第四筒状体21b的最下面，为了更换等而排出储留于储留器21的喷射材料，而设置有排出辅助件21d。作为该排出辅助件21d，在本实施方式中使用了蝶阀，但也可以代替它使用球阀、闸阀。另外，储留器21的筒状体21a及21b可以是圆筒体，也可以是横截面为多边形的筒状体。在本实施方式中，使用了横截面为四方形的筒状体。

在本实施方式中，分级装置20及储留器21设置为，至少储留器21的喷射材料取出件21c配置于喷丸加工室10内，但是只要在喷射材料向喷嘴组件13的供给方面不产生不良，就不特别限定设置场所。

在本实施方式中，用于回收所述灰尘的回收装置30使用了内含用于从固气二相流分离固体(灰尘)与气体的滤布的集尘器。

此外，作为对回收时堆积在滤布上的灰尘的除去(掸落)方式，使用了向滤布间歇性地吹压缩空气的脉冲式喷气方式。但是，并不特别限定其方式，例如，可以使用以机械手段掸落的机械方式。

如图12所示，为了将从滤布上掸落并储留于回收装置30的底部的灰尘排出到回收装置30的外部，在回收装置30设置了排出件31。该排出件31在本实施方式中使用了球阀，但取而代之也可以使用例如闸阀、回转阀等。

(实施例)

下面对使用本实施方式的去毛刺装置去毛刺加以说明。在本实施例中，对用于作为被处理器件W而对0.8×1.6mm的陶瓷类部件实施粗面化的加工加以说明。另外，在本说明书中，“小型被处理器件”是指直径或边大概为30mm以下程度的大小的被处理器件，特别是针对直径或边在2mm以下程度的被处理器件，能够适当地使用本发明的去毛刺装 置。

打开喷丸加工室10的门10a，将4台滚筒11从喷丸加工室10内部取出，在各滚筒11中分别大致等量地投入被处理器件W。之后再次将该滚筒11与滚筒保持件11a卡合，并放置于喷丸加工室10内。此外，向喷丸加工室10内投入必要量的喷射材料(本实施例为氧化锆材质)，关闭门10a。其中，可以手动开闭所述门10a，也可以例如通过气缸等的机械动作进行开闭。

接下来，通过运转回收装置30，所述喷射材料通过从回收装置30产生的吸引力被移送至分级装置20内，之后储留于储留器21内。

接下来，通过运转马达12a，4台滚筒11旋转。通过该旋转，滚筒11内的被处理器件W被搅拌。

接下来，使压缩空气供给源运转，例如，通过从空气喷嘴13b喷射压力为0.7MPa的压缩空气，在喷嘴组件13内部产生负压。喷射材料通过该负压被供给给喷嘴组件13，从喷射口13co与压缩空气一同喷射。所喷射的喷射材料与被处理器件W的表面碰撞，由此去毛刺。此外，通过滚筒11的旋转，被处理器件W被搅拌，因此全部的被处理器件W依次暴露于喷射材料，能够对全部的被处理器件W去毛刺。

所喷射的喷射材料与因去毛刺所产生的粉尘的混合体，通过从回收装置30产生的吸引力而经由管道D1被移送至分级装置20。在分级装置20的内部，因由所述回收装置30所产生的吸引力而产生涡状气流。即，吸引力从分级装置20的上方产生，因此投入到分级装置20的所述喷射材料以及所述粉尘因该涡状气流，重量重的粉体向下方移动，轻的粉体向上方移动。即，可再利用的喷射材料比灰尘重，因此向下方移动，储留于储留器21，经由软管H₂再次从喷嘴组件13喷射，由于灰尘轻，因此向上方移动，经由管道D₂，被向回收装置30移送。被移送到回收装置30的灰尘堆积于回收装置30内部的滤布的表面。堆积于滤布表面的灰尘通过脉冲式喷气被掸落，储留于底部。所储留的灰尘通过打开排出件31，被排出到回收装置30的外部。

在被处理器件W被加工到目的形状的情况下，停止压缩空气供给 源的运转。此时，马达12a的旋转依然继续。这是为了将残留于滚筒11内的喷射材料经由壁面的贯通孔11i排出到外部。同样，回收装置30的运转也依然继续。这是因为喷丸加工室10的内部充满了喷射材料以及粉尘，因此使它们经由分级装置20，将喷射材料储留(回收)于储留器21，或者用回收装置30回收灰尘。

在滚筒11内部的喷射材料排出且完成了喷丸加工室10内部的喷射材料以及灰尘的回收后，停止马达12a以及回收装置30的运转，打开喷丸加工室10的门10a，取出被处理器件W，完成去毛刺。

此外，在因为要改变被处理器件W或改变加工目的而更换喷射材料，为此需要将储留于储留器21的喷射材料排出的情况下，通过打开排出辅助件21d能够容易地取出该喷射材料。

此外，在被处理器件W改变的情况下等，在需要将滚筒11更换为其他形状的情况下，驱动喷嘴组件设置部件14，调整喷嘴组件13的位置，能够容易地更换滚筒11。

图13示出了本实施例的去毛刺装置1的一例。图13(A)是通过机械动力(此时为气缸)实施门10a的开闭的喷丸装置，图13(B)是通过人力(手动)实施门10a的开闭的喷丸装置。

另外，若喷射材料的比重过小，则无法获得足够的去毛刺效果，若过大，则会导致因喷射材料造成的被处理器件的裂纹、缺损。若喷射材料的平均直径小于0.02mm，则无法获得充分的去毛刺效果，若大于0.08mm，则喷射材料对实施去毛刺的部位的碰撞不充分。若喷射压力过低，则无法获得充分的去毛刺效果，若过高，则被处理器件会产生裂纹、缺损。

即，为了不在被处理产品上产生裂纹、缺损地去毛刺，优选将喷射材料的比重设定为1.0～3.0，将喷射材料的平均直径设定为0.02～0.08mm，将所述喷流的喷射压力设定为0.03MPa以上且0.15MPa以下。

此外，若从产生混合有喷射材料的气体喷流的喷嘴前端的开口到被处理器件W亦即由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离小于200mm，则 喷射材料在到达被处理器件亦即由块状陶瓷构成的芯部件之前，不充分扩散，浪费所喷射的喷射材料。此外，若大于500mm，则喷射材料相对于被处理器件仅稀疏地碰撞，去毛刺不充分。为了不使喷射气流的扩散过大且有效地去毛刺，优选将从喷嘴前端的开口到被处理器件的距离设定为200mm以上且500mm以下。进而，进一步优选设定为200mm以上且300mm以下。通过该适度的距离，不会在被处理器件产生裂纹、缺损。

此外，可以以由块状陶瓷构成的芯部件位置处的、混合有喷射材料的气体喷流的喷射范围的喷射中心与喷射外周部的转速差为32mm/s以上且64mm/s以下的方式，翻滚芯部件。

若转速差小，则去毛刺的效率下降。若转速差大，则芯部件彼此碰撞，产生裂纹、缺损。

为了不因芯部件彼此碰撞而产生裂纹、缺损且有效地去毛刺，优选将转速差设定为32mm/s以上且64mm/s以下。

此外，若喷射材料的硬度过低，无法获得充分的去毛刺效果，若过高，则在被处理器件产生裂纹、缺损。将喷射材料的硬度设定为HV1000～2500，由此能够对块状陶瓷的芯部件有效地去毛刺。

由块状陶瓷构成的芯部件，为凸缘的间隙在0.3mm～0.8mm且在造型成型后进行烧制而制造的电子器件的电感器部件或线圈部件，且大多为多边形状，由氧化铝或碳化硅构成。因此，将平均直径为0.02～0.08mm的喷射材料至少朝向所述多个凸缘的间隙和卷芯部的连接边缘或卷芯部的外周喷射。

由此，能够对电子器件的电感器部件或线圈部件的凸缘的间隙喷射适当大小的喷射材料，因此能够有效地去毛刺。

有关本发明，说明了特定的实施例，但可以具有更多的变更例以及修正例。例如，喷嘴组件13只要能够确保用于设置加压箱等附带设备的空间，也可以采用所谓直压式。

在上述实施例中，为了旋转保持滚筒11，使用了滚筒保持件11a， 但是请注意也能够构成为省略该滚筒保持件11a而使用在底部具有驱动轴的滚筒11的实施例。

喷射材料只要是铁类或者非铁类的丸粒、或者磨粒、或者切断细线(或者对切断后角部实施磨圆加工)的所谓钢丝切制丸粒、陶瓷类、树脂类、植物类等、一般作为去毛刺的喷射材料使用的物质就能够适当应用。

以下汇总示出本说明书或附图中所使用的主要符号。

1：去毛刺装置，10：喷丸加工室，10a：门，11：滚筒，11a：滚筒保持件，11b：旋转轴，11c：第一驱动传递件(链轮)，11d：开口部，11e：搅拌促进部件，11f：防漏出面，11g：侧壁面，11h：搅拌促进面，11i：贯通孔，11j：凸部形状的环，11k：凸部的高度，12：旋转机构(旋转单元)，12a：马达(旋转产生单元)，12b：旋转轴，12c：第二驱动传递件(链轮)，12d：基座，12e：轴承，12f：驱动传递单元(链条)，13：喷嘴组件，13a：喷嘴保持件；13b：空气喷嘴，13b_i：空气喷嘴的压缩空气供给口，13b_o：空气喷嘴的压缩空气喷射口，13c：喷射喷嘴，13c_i：固气二相流的供给口，13c_o：固气二相流的喷射口，13d：喷射材料供给口，13e：喷射材料通过路径，13f：混合室，13g：密封部件，14：喷嘴组件设置部件(喷嘴组件设置单元)，14a：第一臂，14b：第二臂，14c：第三臂，14d：第四臂，14e：第五臂，20：分级装置(分离单元)，20a：第一筒状体，20b：第二筒状体，20c：吸引部件，20d：投入部件，21：储留单元，21a：第三筒状体，21b：第四筒状体，21c：喷射材料取出单元，21d：排出辅助件，30：回收单元，31：排出件，50：基台，51：移动部件(辊)，H₁：软管(压缩空气导入用)，H₂：软管(喷射材料供给用)，D₁：分级装置用管道，D₂：回收装置用管道，W：被处理器件

产业上的可利用性

在上述实施例中，说明了针对由硬脆材料形成的被处理器件W的去毛刺，但是本发明的去毛刺装置无论被处理器件W是金属材料还是非金属材料，都能应用于全部的去毛刺。

Claims (8)

1.一种由块状陶瓷构成的芯部件的去毛刺处理方法，该方法对具备多个凸缘和卷芯部的由块状陶瓷构成的芯部件的、产生在所述多个凸缘的间隙的凸状的毛刺进行去除，

其特征在于，具备：

将多个芯部件投入到一端具有开口部而另一端封闭的带底的筒状的滚筒中的工序；

旋转所述滚筒来搅拌所述多个芯部件的工序；

穿过所述开口部并朝向由所述块状陶瓷构成的芯部件的产生在多个凸缘的间隙的凸部的毛刺，喷射混合有比所述凸缘的间隙小的喷射材料的气体的喷流的工序；以及

将喷射出的喷射材料从设置于该滚筒的壁面的贯通孔向该滚筒的外部排出的工序，

在所述滚筒的开口部的内表面部安装有凸部形状的环，

所述喷射材料的比重为1.0～3.0，喷射材料的平均直径为0.02～0.08mm，所述喷流的喷射压力在0.03MPa以上且0.15MPa以下，

以在由所述块状陶瓷构成的芯部件的位置处的、混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷射范围中的喷射中心与喷射外周部的转速差在32mm/s以上且64mm/s以下的方式，翻滚芯部件，

所述喷射材料的硬度为HV1000～2500，

由所述块状陶瓷构成的芯部件是凸缘的间隙为0.3mm～0.8mm、且在造型成型后进行烧制而制造的电子器件的电感器部件或线圈部件，为多边形形状，由氧化铝或碳化硅构成，对于喷射材料而言喷射平均直径为0.02～0.08mm的喷射材料，

所述喷射材料的喷射量为0.2～0.8Kg/分钟，从产生混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离在200mm以上且500mm以下。

2.一种电子器件的部件的去毛刺装置，该装置是权利要求1所述的芯部件的去毛刺处理方法所使用的去毛刺装置，

其特征在于，

具备多个所述滚筒、使多个所述滚筒旋转的至少一个以上的旋转机构、以及喷射混合有喷射材料的气体的喷流的多个喷嘴组件，

在形成所述滚筒的外周的壁面设置有多个贯通孔，在所述滚筒的内壁设置有搅拌促进部件。

3.根据权利要求2所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

所述喷嘴组件与所述滚筒的开口部对置，所述喷射材料的喷射是朝向从所述滚筒的开口部投入到所述带底的筒状的滚筒中的所述多个芯部件的、产生在多个凸缘的间隙的凸部的毛刺进行的。

4.根据权利要求3所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

所述滚筒以20°～40°的角度倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

所述滚筒为上部具有开口部的多边形的箱状物或带底的圆筒状物。

6.根据权利要求5所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

通过使所述喷嘴组件在喷射喷射材料时能够移动的喷嘴组件设置部件，将从产生混合有所述喷射材料的气体的喷流的喷嘴前端的开口、到由块状陶瓷构成的芯部件为止的距离控制在规定的范围内。

7.根据权利要求6所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

通过所述喷嘴组件设置部件，在喷射结束后移动所述喷嘴组件，更换滚筒。

8.根据权利要求7所述的电子器件的部件的去毛刺装置，其特征在于，

所述喷嘴组件具备：

空气喷嘴，其将压缩空气导入喷嘴保持件内部，使所述喷嘴保持件内部产生负压；

喷嘴保持件，其具有供由在所述喷嘴组件的内部产生的负压吸引的喷射材料通过的路径、和在所述压缩空气中混合喷射材料的混合室；以及

喷射喷嘴，其用于将在所述混合室混合的压缩空气与喷射材料向所述芯部件喷射，

所述喷嘴保持件与所述空气喷嘴之间的连接部、以及所述喷嘴保持件与所述喷射喷嘴之间的连接部这两者中的至少一方具有密封部件。