CN103930677B - 叶片型压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种叶片型压缩机(200)，其具备：缸(1)；转子部(4a)；叶片(5a、6a)，其被设置在转子部(4a)内，被保持成绕缸内周面(1b)的中心旋转，将形成在缸内周面(1b)和转子部(4a)之间的空间分隔，并形成压缩室(11)；和第1排出端口(1d)，其将压缩室(11)的制冷剂排出。另外，在与第1排出端口(1d)相比相位角度小的位置设置在缸内周面(1b)开口且与压缩室(11)连通的第2排出端口(1e)，该第2排出端口(1e)中的压缩室(11)侧的开口部的周方向的宽度为叶片(5a、6a)的前端部的宽度以下。

Description

叶片型压缩机

技术领域

本发明涉及叶片型压缩机。

背景技术

以往，提出了一般的叶片型压缩机，所述一般的叶片型压缩机将叶片嵌入在转子主轴(在缸内旋转运动的圆柱形的转子部和向转子部传递旋转力的主轴被一体化的部件)的转子部内形成于一处或多处的叶片槽内，该叶片的前端一边与缸内周面抵接一边滑动，在靠近排出行程的终端的相位角度大的位置，在径方向上将排出端口设置在缸的内周面(例如，参见专利文献1)。

另外，为了降低因越过排出端口而残留在狭窄的空间的排出气体被过度地压缩造成的损失，提出了一种如下结构的叶片型压缩机：在相位角度比上述排出端口(下面称为第1排出端口)大(也就是说，与第1排出端口相比成为叶片的旋转方向的下游侧，即，压缩行程的下游侧的位置)，与第1排出端口挨近的位置，在径方向上将辅助的排出端口设置在缸的内周面(例如，参见专利文献2)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007-309281号公报(第[0020]段、图1)

专利文献2：日本特开2008-014227号公报(摘要、图3)

发明内容

发明要解决的课题

在专利文献1所示那样的叶片型压缩机中，在排出行程的终端附近处设置排出端口，但是，由于在排出行程的终端附近，压缩室的流 动方向的截面积(以后称为流路面积)狭窄，所以，存在因在流入排出端口之前制冷剂的流速变快而使得压力损失变大这样的课题。

另外，在专利文献2所示那样的叶片型压缩机中，设置了2个排出端口，但是，因为仅仅是将辅助的排出端口设置在与第1排出端口相比相位角度大的位置，所以，不能增大第1排出端口位置中的流路面积。由此，即使在专利文献2所示那样的叶片型压缩机中，也不能使流入第1排出端口之前的制冷剂的流速变缓，存在压力损失变大这样的课题。

本发明是为了解决上述那样的课题而做出的，其目的是提供一种可降低排出行程中的压力损失的效率高的叶片型压缩机。

用于解决课题的手段

本发明的叶片型压缩机具备：缸，其内周面为圆筒状，且具有两端开口的孔；缸盖，其将前述孔的一方的开口堵塞；框架，其将前述孔的另一方的开口堵塞；圆柱形的转子部，其在前述缸的内部以与前述内周面的中心轴错开的旋转轴为中心进行旋转运动；旋转轴部，其向前述转子部传递旋转力；叶片，其被设置在前述转子部内，被保持成绕前述缸的内周面的中心旋转，将形成在前述缸和前述转子部之间的压缩空间至少分隔为吸入空间和排出空间；和第1排出端口，其与前述压缩空间连通，将在前述压缩空间中压缩的气体排出，其中，在与前述第1排出端口相比成为压缩行程的上游侧的位置设置与前述压缩空间连通的第2排出端口，该第2排出端口中的前述压缩空间侧的开口部的宽度为前述叶片的宽度以下。

发明效果

本发明的叶片型压缩机因为将第2排出端口设置在与第1排出端口相比相位角度小的位置，所以，能够增大第2排出端口的位置中的流路面积，因此，能够使流入第2排出端口前的流速变缓，可减小压力损失。另外，本发明的叶片型压缩机由于使第2排出端口的周方向的宽度为叶片的前端部的宽度以下，所以，即使在叶片在第2排出端口通过的情况下，也能够保持在使气体从高压侧的压缩室向低压侧的 压缩室的泄漏少的状态。由上所述，根据本发明，由于能够不使从高压侧的压缩室向低压侧的压缩室的泄漏损失增加地减小排出行程中的压力损失，所以，可提供一种效率高的叶片型压缩机。

附图说明

图1是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机的纵剖视图。

图2是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机的压缩元件的分解立体图。

图3是表示本发明的实施方式1的压缩元件的叶片的图。

图4是沿图1的I-I线的剖视图。

图5是图2以及图4中的A向视图。

图6是表示本发明的实施方式1的压缩元件的压缩动作的说明图，是沿图1的I-I线的剖视图。

图7是用于说明本发明的实施方式1的叶片对准器的旋转动作的说明图，是沿图1的II-II线的剖视图。

图8是表示本发明的实施方式1的叶片部的叶片近旁的主要部分放大图。

图9是用于说明叶片在第2排出端口通过时的气体的运行的说明图。

图10是表示本实施方式1的叶片型压缩机的第2排出端口的另外的一例的说明图。

图11是表示本实施方式1的叶片型压缩机的第1排出端口的另外的一例的说明图。

图12是表示本发明的实施方式1的压缩元件的叶片其它的另外的一例的俯视图。

图13是表示图12所示的压缩元件的压缩动作的说明图(剖视图)。

图14是表示本实施方式2的叶片型压缩机的压缩元件的剖视图。

图15是表示本发明的实施方式2的压缩元件的压缩动作的说明图，是沿图1的I-I线的剖视图。

图16是表示本实施方式3的叶片型压缩机的压缩元件的剖视图。

图17是沿图16的III-III线的剖视图。

图18是表示本发明的实施方式1～实施方式3的叶片型压缩机的叶片以及叶片对准器的另外的连接例的立体图。

具体实施方式

下面，在下述的各实施方式中，对本发明的叶片型压缩机的一例进行说明。

实施方式1.

图1是表示本发明的实施方式1的叶片型压缩机的纵剖视图。图2是表示该叶片型压缩机的压缩元件的分解立体图。图3是表示该压缩元件的叶片的图，图3(a)是表示叶片的俯视图，图3(b)是表示叶片的正视图。图4是沿图1的I-I线的剖视图。另外，图5是图2以及图4中的A向视图。另外，图1中，实线所示的箭头表示气体(制冷剂)的流动，虚线所示的箭头表示冷冻机油25的流动。另外，图4是如后面通过图6阐述的那样，表示转子主轴4的转子部4a的旋转角度为90°的状态。下面，一边参见这些图1～图5，一边对本实施方式1的叶片型压缩机200进行说明。

叶片型压缩机200在密闭容器103内收纳压缩元件101和驱动该压缩元件101的电动元件102。压缩元件101被配置在密闭容器103的下部。电动元件102被配置在密闭容器103的上部(更详细地说，是压缩元件101的上方)。另外，在密闭容器103内的底部设置贮藏冷冻机油25的贮油器104。另外，在密闭容器103的侧面安装吸入管26，在上表面安装排出管24。

驱动压缩元件101的电动元件102例如由无刷DC马达构成。电动元件102具备被固定在密闭容器103的内周的定子21和被配设在定子21的内侧使用了永久磁铁的转子件22。若经通过焊接等固定在密闭容器103上的玻璃端子23向定子21的线圈供给电力，则由在定子21上产生的磁场将驱动力付与转子件22的永久磁铁，转子件22旋转。

压缩元件101将低压的气体制冷剂从吸入管26吸入压缩室进行压缩，将压缩了的制冷剂向密闭容器103内排出。被排出到密闭容器103内的该制冷剂在电动元件102通过，从被固定(焊接)在密闭容器103的上部的排出管24向外部(制冷循环的高压侧)排出。该压缩元件101具有下面所示的元件。另外，本实施方式1的叶片型压缩机200对于叶片片数为2片(第1叶片部5、第2叶片部6)的情况进行表示。

(1)缸1：整体形状为大致圆筒状，中心轴方向的两端部开口。也就是说，缸1的内周面为圆筒状，具有两端开口的孔。另外，在被形成为大致圆筒状的缸内周面1b(上述孔的内周面)的一部分，设置在中心轴方向上贯通并挖到外侧(向外周侧凸的形状)的切口部1c。而且，在切口部1c，从外周面到缸内周面1b，开口有吸入端口1a。另外，在夹着后述的最邻近点32成为与吸入端口1a相反侧的位置形成第1排出端口1d。该第1排出端口1d被形成在最邻近点32(图4中图示出)的近旁，被形成在面向后述的框架2的一侧(参见图2、图4)。

另外，在与第1排出端口1d相比从最邻近点32离开的位置的缸内周面1b设置在径方向上贯通的第2排出端口1e。也就是说，第2排出端口1e被设置在与第1排出端口1d相比相位角度小的位置(换言之，是与第1排出端口1d相比叶片旋转方向的上游侧，是成为压缩行程的上游侧的位置)。第2排出端口1e的出口部被挖得大，以便使第2排出端口1e的径方向长度变短。该切口部分被后述的框架2、缸盖3以及密闭容器103包围，形成排出空间41(图4中图示出)。在本实施方式1中，第2排出端口1e由沿轴方向设置(也就是设置在相位角度大致相等的位置)的2个制冷剂流路构成。这些各制冷剂流路的截面形状(也就是说，缸内周面1b侧的开口部形状)为长孔状。这里，第2排出端口1e的周方向的宽度比后述的第1叶片部5的叶片5a以及第2叶片部6的叶片6a的前端部的宽度小。在这些第2排出端口1e的出口部安装第2排出阀44以及用于限制第2排出阀44的开度的第2排出阀推压件45。另外，在缸1的外周部设置在轴方向贯通 的回油孔1f。

(2)框架2：在大致圆板状部件的上部设置了圆筒状部件，纵截面为大致T字形状。大致圆板状部件将缸1的孔的一方的开口(图2中为上侧)封堵(堵塞)。在该大致圆板状部件的缸1侧端面(图2中为下表面)形成与缸1的缸内周面1b同心的有底圆筒形状的凹部2a。在凹部2a插入后述的第1叶片部5的叶片对准器5c以及第2叶片部6的叶片对准器6c，由作为凹部2a的外周面的叶片对准器轴承部2b支承(旋转以及滑动自由地支撑)。另外，框架2形成有贯通孔，以便从大致圆板状部件的缸1侧端面贯通大致圆筒状部件。在该贯通孔设置主轴承部2c。主轴承部2c支承后述的转子主轴4的旋转轴部4b。另外，在框架2形成与第1排出端口1d连通的第1排出端口2d。另外，在大致圆板状部件的与缸1相反一侧的面上，安装覆盖第1排出端口2d的开口部的第1排出阀42(仅图2中图示出)以及用于限制第1排出阀42的开度的第1排出阀推压件43(仅图2中图示出)。再有，在框架2上在轴方向贯通地设置与排出空间41连通的连通路2e。

另外，凹部2a只要具有与缸内周面1b同心的外周面(叶片对准器轴承部2b)即可，并非被限定于有底圆筒形状。例如，也可以将凹部2a形成为具有与缸内周面1b同心的外周面(叶片对准器轴承部2b)的圆环状的槽。

(3)缸盖3：在大致圆板状部件的下部设置了圆筒状部件，纵截面为大致T字形状。大致圆板状部件将缸1的孔的另一方的开口(图2中为下侧)封堵(堵塞)。在该大致圆板状部件的缸1侧端面(图2中为上表面)形成与缸1的缸内周面1b同心的有底圆筒形状的凹部3a。在凹部3a插入后述的第1叶片部5的叶片对准器5d以及第2叶片部6的叶片对准器6d，由作为凹部3a的外周面的叶片对准器轴承部3b支承。另外，缸盖3形成有贯通孔，以便从大致圆板状部件的缸1侧端面贯通大致圆筒状部件。在该贯通孔设置主轴承部3c。主轴承部3c支承后述的转子主轴4的旋转轴部4c。

另外，凹部3a只要具有与缸内周面1b同心的外周面(叶片对准器轴承部2b)即可，并非被限定于有底圆筒形状。例如，也可以将凹部3a形成为具有与缸内周面1b同心的外周面(叶片对准器轴承部2b)的圆环状的槽。

(4)转子主轴4：具备：在缸1内通过与缸1(更详细地说是缸内周面1b)的中心轴偏心(错开)的中心轴进行旋转运动的大致圆筒形状的转子部4a、与转子部4a同心地被设置在转子部4a的上部的旋转轴部4b、以及与转子部4a同心地被设置在转子部4a的下部的旋转轴部4c。这些转子部4a、旋转轴部4b以及旋转轴部4c由一体构造形成。旋转轴部4b以及旋转轴部4c如上所述，被支承在主轴承部2c以及主轴承部3c上。另外，在转子部4a形成在轴方向贯通的多个大致圆筒状(截面为大致圆形)的贯通孔(衬套保持部4d、4e以及叶片退让部4f、4g)。这些贯通孔中，衬套保持部4d和叶片退让部4f在侧面部连通，衬套保持部4e和叶片退让部4g在侧面部连通。另外，衬套保持部4d以及衬套保持部4e的侧面部在转子部4a的外周部侧开口。另外，叶片退让部4f以及叶片退让部4g的轴方向端部与框架2的凹部2a以及缸盖3的凹部3a连通。另外，衬套保持部4d和衬套保持部4e、叶片退让部4f和叶片退让部4g被配置在相对于转子部4a的旋转轴大致对称的位置(参见图4)。

另外，在转子主轴4的下端部设置例如日本特开2009-264175号公报记载的那样的油泵31(仅图1中图示出)。该油泵31利用转子主轴4的离心力吸引贮油器104内的冷冻机油25。该油泵31与设置在转子主轴4的轴中央部并在轴方向延伸的供油路4h连通，在供油路4h和凹部2a之间设置供油路4i，在供油路4h和凹部3a之间设置供油路4j。另外，在旋转轴部4b的主轴承部3c的上方的位置设置排油孔4k(仅图1中图示出)。

(5)第1叶片部5：将叶片5a、叶片对准器5c以及叶片对准器5d一体形成而构成。叶片5a是侧视时大致四边形的板状部件，位于缸1的缸内周面1b侧的叶片前端部5b(从转子部4a突出的一侧的前 端部)被形成为在俯视时向外侧凸的圆弧形状。该叶片前端部5b的圆弧形状的半径由与缸1的缸内周面1b的半径大致相等的半径构成。另外，在叶片5a的与叶片前端部5b相反一侧的端部(下面，称为内周侧端部)的近旁，在上表面(与框架2的相向面)设置支撑叶片5a的部分圆环形状(圆环形状的一部分的形状、圆弧形状)的叶片对准器5c。同样，在叶片5a的内周侧端部近旁，在下表面(与缸盖3的相向面)设置支撑叶片5a的部分圆环形状的叶片对准器5d。这里，叶片5a、叶片对准器5c以及叶片对准器5d被形成为，叶片5a的叶片长边方向以及叶片前端部5b的圆弧的法线方向在形成叶片对准器5c、5d的圆弧形状部的中心穿过。

(6)第2叶片部6：是将叶片6a、叶片对准器6c以及叶片对准器6d一体形成而构成。叶片6a是侧视时大致四边形的板状部件，位于缸1的缸内周面1b侧的叶片前端部6b(从转子部4a突出的一侧的前端部)被形成为俯视时向外侧凸的圆弧形状。该叶片前端部6b的圆弧形状的半径以与缸1的缸内周面1b的半径大致相等的半径构成。另外，在叶片6a的叶片前端部6b的内周侧端部近旁，在上表面(与框架2的相向面)设置支撑叶片5a的部分圆环形状的叶片对准器6c。同样，在叶片6a的内周侧端部近旁，在下表面(与缸盖3的相向面)设置支撑叶片5a的部分圆环形状的叶片对准器6d。这里，叶片6a、叶片对准器6c以及叶片对准器6d被形成为，叶片6a的叶片长边方向以及叶片前端部6b的圆弧的法线方向在形成叶片对准器6c、6d的圆弧形状部的中心穿过。

(7)衬套7、8：是将大致半圆柱状的部件作为一对而构成。衬套7以夹持了第1叶片部5的叶片5a的状态，被旋转自由地插入转子部4a的衬套保持部4d。另外，衬套8以夹持了第2叶片部6的叶片6a的状态，被旋转自由地插入转子部4a的衬套保持部4e。也就是说，通过第1叶片部5的叶片5a在衬套7之间滑动，第1叶片部5能够相对于转子部4a在大致离心方向(相对于缸1的缸内周面1b的中心为离心方向)移动(滑动)。另外，通过衬套7在转子部4a的衬套保持 部4d内旋转，第1叶片部5能够摆动(可旋转)。同样，通过第2叶片部6的叶片6a在衬套8之间滑动，第2叶片部6能够相对于转子部4a在大致离心方向移动(滑动)。另外，通过衬套8在转子部4a的衬套保持部4e内旋转，第2叶片部6能够摆动(可旋转)。另外，图4所示的7a、8a是衬套中心，分别是衬套7、8的旋转中心。

这里，叶片对准器5c、5d、6c、6d、凹部2a、3a的叶片对准器轴承部2b、3b、衬套保持部4d、4e以及衬套7、8相当于本发明中的叶片角度调整构件。

(动作说明)

接着，对本实施方式1的叶片型压缩机200的动作进行说明。

如图4所示，转子主轴4的转子部4a和缸1的缸内周面1b在一处(图4所示的最邻近点32)最挨近。

这里，在使叶片对准器轴承部2b、3b的半径为r_a(参见后述的图7)，使缸内周面1b的半径为r_c(参见图4)时，第1叶片部5的叶片对准器5c、5d的外周面侧和叶片前端部5b之间的距离r_v(参见图3)被设定成下式(1)那样。

r_v＝r_c－r_a－δ…(1)

δ是叶片前端部5b和缸内周面1b之间的缝隙，通过像式(1)那样设定r_v，第1叶片部5不与缸内周面1b接触地旋转。这里，将r_v设定成使δ尽量小，尽量减少制冷剂从叶片前端部5b的泄漏。另外，式(1)的关系在第2叶片部6也是同样，第2叶片部6的叶片前端部6b和缸内周面1b之间保持狭窄的缝隙，第2叶片部6旋转。

通过像上面那样，第1叶片部5和缸内周面1b、第2叶片部6和缸内周面1b分别保持狭窄的缝隙，在缸1内形成3个空间(吸入室9、中间室10、压缩室11)(图4中图示出)。在吸入室9开口有经切口部1c与制冷循环的低压侧连通的吸入端口1a。切口部1c在图4(旋转角度90°)中，设置在从最邻近点32的近旁到第1叶片部5的叶片前端部5b和缸内周面1b相对的点B的范围内。

首先，对本实施方式1的叶片型压缩机200的旋转动作进行说明。

若转子主轴4的旋转轴部4b受到来自作为驱动部的电动元件102的旋转动力，则转子部4a在缸1内旋转。伴随着转子部4a的旋转，被配置在转子部4a的外周附近的衬套保持部4d、4e在以转子主轴4为旋转轴(中心轴)的圆周上移动。而且，被保持在衬套保持部4d、4e内的一对衬套7、8以及可滑动地被保持在该一对衬套7、8之间的第1叶片部5的叶片5a以及第2叶片部6的叶片6a也与转子部4a一起旋转。

第1叶片部5以及第2叶片部6受到因旋转而产生的离心力，叶片对准器5c、6c以及叶片对准器5d、6d分别被推压于叶片对准器轴承部2b、3b并滑动，并且绕叶片对准器轴承部2b、3b的中心轴旋转。这里，如上所述，叶片对准器轴承部2b、3b和缸内周面1b为同心。由此，第1叶片部5以及第2叶片部6绕缸内周面1b的中心旋转。这样一来，衬套7、8在衬套保持部4d、4e内绕衬套中心7a、8a旋转，使第1叶片部5的叶片5a以及第2叶片部6的叶片6a的长边方向朝向缸中心。

在上面的动作中，伴随着旋转，衬套7和第1叶片部5的叶片5a的侧面以及衬套8和第2叶片部6的叶片6a的侧面相互进行滑动。另外，转子主轴4的衬套保持部4d和衬套7、衬套保持部4e和衬套8也相互滑动。

图6是表示本发明的实施方式1的压缩元件的压缩动作的说明图。该图6是沿图1的I-I线的剖视图。下面，一边参见该图6，一边说明伴随着转子部4a(转子主轴4)的旋转，吸入室9、中间室10以及压缩室11的容积变化的形式。首先，伴随着转子主轴4的旋转，低压的制冷剂从吸入管26向吸入端口1a流入。这里，在说明各空间(吸入室9、中间室10、压缩室11)的容积变化时，将转子部4a(转子主轴4)的旋转角度定义如下。首先，将第1叶片部5和缸1的缸内周面1b的滑动处(接触处)与最邻近点32一致的状态定义为“角度0°”。在图6中，表示在“角度0°”、“角度45°”、“角度90°”、“角度135°”的状态下，第1叶片部5以及第2叶片部6的位置和此时的吸入室9、 中间室10以及压缩室11的状态。

另外，图6的“角度0°”的图中所示的箭头是转子主轴4的旋转方向(在图6中为顺时针方向)。但是，在其它的图中，省略了表示转子主轴4的旋转方向的箭头。另外，在图6中，没有表示“角度180°”以后的状态是因为，若达到“角度180°”，则与在“角度0°”时第1叶片部5和第2叶片部6被切换的状态相同，以后成为与从“角度0°”到“角度135°”相同的压缩动作。

在图6中的“角度0°”，由最邻近点32和第2叶片部6分隔的右侧的空间是中间室10，经切口部1c与吸入端口1a连通，吸入气体(制冷剂)。由最邻近点32和第2叶片部6分隔的左侧的空间成为与第1排出端口1d以及第2排出端口1e连通的压缩室11。

在图6中的“角度45°”，由第1叶片部5和最邻近点32分隔的空间成为经切口部1c与吸入端口1a连通的吸入室9。另外，由第1叶片部5和第2叶片部6分隔的空间成为中间室10。在该状态下，吸入室9以及中间室10经切口部1c与吸入端口1a连通。因为中间室10的容积比在“角度0°”时大，所以，继续进行气体的吸入。另外，由第2叶片部6和最邻近点32分隔的空间是压缩室11，压缩室11的容积比在“角度0°”时变小，制冷剂被压缩，其压力渐渐升高。

这里，若压缩室11内的压力高于制冷循环的高压，则第1排出阀42以及第2排出阀44打开，压缩室11内的气体从第1排出端口1d穿过第1排出端口2d向密闭容器103内排出，且还从第2排出端口1e穿过排出空间41以及连通路2e向密闭容器103内排出。排出到密闭容器103内的气体在电动元件102通过，从被固定(焊接)在密闭容器103的上部的排出管24向外部(制冷循环的高压侧)排出(图1中用实线图示出)。因此，密闭容器103内的压力成为高压的排出压力。另外，在图6中，表示在“角度45°”时压缩室11内的压力高于高压的情况。

在图6中的“角度90°”，因为第1叶片部5的叶片前端部5b与缸1的缸内周面1b上的点B重叠，所以，中间室10没有与吸入端口1a 连通。据此，中间室10中的气体的吸入结束。另外，在该状态下，中间室10的容积为大致最大。吸入室9的容积比“角度45°”时变大，继续进行吸入。因为压缩室11的容积比“角度45°”时更小，所以，压缩室11内的气体从第1排出端口1d穿过第1排出端口2d向密闭容器103内排出，且还从第2排出端口1e穿过排出空间41以及连通路2e向密闭容器103内排出。

在图6中的“角度135°”，中间室10的容积比“角度90°”时变小，气体的压力上升。另外，吸入室9的容积比“角度90°”时变大，继续进行吸入。这里，第2叶片部6的叶片6a在第2排出端口1e通过，第2排出端口1e在中间室10开口，因此，第2排出阀44因压力差而关闭。另一方面，因为第1排出端口1d为在压缩室11开口的状态，所以，第1排出阀42打开。因为压缩室11的容积比“角度90°”时更小，所以，压缩室11内的气体从第1排出端口1d穿过第1排出端口2d向密闭容器103内排出。

此后，若第2叶片部6在第1排出端口1d通过，则在压缩室11中残存若干高压的制冷剂(成为损耗)。而且，在“角度180°”(未图示出)，在压缩室11消失了时，该高压的制冷剂在吸入室9中向低压的制冷剂变化。另外，在“角度180°”，吸入室9向中间室10转换，中间室10向压缩室11转换，以后，反复进行压缩动作。

这样，通过转子部4a(转子主轴4)的旋转，吸入室9的容积渐渐变大，继续进行气体的吸入。以后，虽然向中间室10转换，但是，在到中途为止，容积渐渐变大，进一步继续进行气体的吸入。在中途，中间室10的容积为最大，没有与吸入端口1a连通，因此，在这里结束气体的吸入。以后，中间室10的容积渐渐变小，将气体压缩。此后，中间室10向压缩室11转换，继续进行气体的压缩。被压缩到规定的压力的气体在第1排出端口1d以及第1排出端口2d穿过，将第1排出阀42上推，向密闭容器103内排出，且还从第2排出端口1e将第2排出阀44上推，穿过排出空间41以及连通路2e向密闭容器103内排出。此后，若第2叶片部6的叶片6a在第2排出端口1e通过，则 第2排出阀44关闭，压缩室11内的被压缩了的气体仅从第1排出端口1d以及第1排出端口2d向密闭容器103内排出。

图7是用于说明本发明的实施方式1的叶片对准器的旋转动作的说明图，是沿图1的II-II线的剖视图。另外，在图7中，表示叶片对准器5c、6c的旋转动作。另外，图7的“角度0°”的图所示的箭头是叶片对准器5c、6c的旋转方向(图7中为顺时针方向)。但是，在其它的图中，省略了表示叶片对准器5c、6c的旋转方向的箭头。

通过转子主轴4的旋转，第1叶片部5的叶片5a以及第2叶片部6的叶片6a绕缸1的中心轴旋转(参见图6)。据此，叶片对准器5c、6c如图7所示，被支撑在叶片对准器轴承部2b，在凹部2a内绕缸内周面1b的中心轴旋转。另外，该动作就在凹部3a内被支撑在叶片对准器轴承部2b而旋转的叶片对准器5d、6d而言也是同样。

在上述的制冷剂压缩动作中，通过转子主轴4旋转，如图1中虚线箭头所示，由油泵31从贮油器104抽取冷冻机油25，向供油路4h送出。被送出到供油路4h的冷冻机油25穿过供油路4i向框架2的凹部2a送出，穿过供油路4j向缸盖3的凹部3a送出。

被送出到凹部2a、3a的冷冻机油25润滑叶片对准器轴承部2b、3b，且其一部分向与凹部2a、3a连通的叶片退让部4f、4g供给。这里，由于密闭容器103内的压力成为高压的排出压力，所以，凹部2a、3a以及叶片退让部4f、4g内的压力也成为排出压力。另外，被送出到凹部2a、3a的冷冻机油25的一部分向框架2的主轴承部2c以及缸盖3的主轴承部3c供给。

被送出到叶片退让部4f、4g的冷冻机油25像下面那样流动。

图8是表示本发明的实施方式1的叶片部的叶片近旁的主要部分放大图。另外，图8是表示图4中的第1叶片部5的叶片5a近旁的主要部分放大图，图中实线所示的箭头表示冷冻机油25的流动。

如上所述，由于叶片退让部4f的压力为排出压力，比吸入室9以及中间室10的压力高，所以，冷冻机油25一边润滑叶片5a的侧面和衬套7之间的滑动部，一边因压力差以及离心力而向吸入室9以及中 间室10送出。另外，冷冻机油25一边润滑衬套7和转子主轴4的衬套保持部4d之间的滑动部，一边因压力差以及离心力而向吸入室9以及中间室10送出。另外，被送出到中间室10的冷冻机油25的一部分一边将叶片前端部5b和缸1的缸内周面1b之间的缝隙密封，一边向吸入室9流入。

另外，在图8中，对由第1叶片部5分隔的空间为吸入室9和中间室10的情况进行了表示，但是，即使是旋转继续进行，由第1叶片部5分隔的空间成为中间室10和压缩室11的情况下，也是同样。另外，即使在压缩室11内的压力达到与叶片退让部4f的压力相同的排出压力的情况下，也是通过离心力将冷冻机油25朝向压缩室11送出。另外，对第1叶片部5表示了上面的动作，但是，对于第2叶片部6，也进行同样的动作。

在上述的供油动作中，如图1所示，供给到主轴承部2c的冷冻机油25在穿过主轴承部2c的缝隙排出到框架2的上方的空间后，通过设置在缸1的外周部的回油孔1f返回贮油器104。另外，供给到主轴承部3c的冷冻机油25穿过主轴承部3c的缝隙返回贮油器104。另外，经叶片退让部4f、4g送出到吸入室9、中间室10以及压缩室11的冷冻机油25最终也在与气体一起从第1排出端口2d以及连通路2e排出到框架2的上方的空间后，自设置在缸1的外周部的回油孔1f返回贮油器104。另外，由油泵31送出到供油路4h的冷冻机油25中的剩余的冷冻机油25在从转子主轴4的上方的排油孔4k排出到框架2的上方的空间后，自设置在缸1的外周部的回油孔1f返回贮油器104。

在本实施方式1中，进行上面所示的那样的动作，但是，为了能够容易理解本实施方式1的叶片型压缩机200的效果，针对从压缩室11排出气体的动作，一边比较本实施方式1的叶片型压缩机200和仅具备第1排出端口1d作为排出端口的一般的叶片型压缩机(例如专利文献1记载的那样的叶片型压缩机)，一边说明。

首先，针对从压缩室11排出气体的动作，使用图6，从仅具备第1排出端口1d作为排出端口的一般的叶片型压缩机(下面，将与本实 施方式1不同的结构的公知的叶片型压缩机简单称为一般的叶片型压缩机)开始进行说明。从图6可知，第1排出端口1d的位置上的压缩室11的流路宽度(径方向的长度)极小，流路面积也很小。这样一来，压缩室11内的气体在流入第1排出端口1d前流速变快，不管第1排出端口1d的大小如何，压力损失会变大。

另一方面，在本实施方式1的叶片型压缩机200中，因为第2排出端口1e被设置在与第1排出端口1d相比相位角度小的位置，所以，第2排出端口1e的位置上的压缩室11的流路宽度(流路面积)变大。由此，因为压缩室11内的气体流入第2排出端口1e前的流速也变缓，所以，能够使压力损失变小。另外，若第2叶片部6在第2排出端口1e通过，则如图6的“角度135°”所示，在压缩室11开口的排出端口仅成为第1排出端口1d。但是，在该时刻，因为从压缩室11排出的气体的流量也颇为减少，所以，压缩室11内的气体流入第1排出端口1d时的流速没有变大，压力损失也少。

通过像上面那样，在与第1排出端口1d相比相位角度小的位置配置第2排出端口1e，能够使排出损失比一般的叶片型压缩机小。

接着，对在从压缩室11排出气体的动作中，第2叶片部6在第2排出端口1e通过时的气体的运行进行说明。

图9是用于说明叶片在第2排出端口通过时的气体的运行的说明图。该图9是第2叶片部6的叶片前端部6b处于第2排出端口1e的位置时的第2叶片部6的叶片6a周围的主要部分剖视图。更详细地说，图9(a)表示叶片前端部6b的形状为本实施方式1所示的形状(叶片前端部6b的圆弧形状的半径为与缸内周面1b的半径大致相等的半径)的情况。另外，图9(b)表示叶片前端部6b的形状为一般的叶片型压缩机(例如，如专利文献1、专利文献2记载的叶片型压缩机那样，叶片被滑动自由地设置在形成于转子部上的叶片槽中的叶片型压缩机)的形状的情况。

如图9(a)所示，本实施方式1的叶片型压缩机200中，第2叶片部6的叶片前端部6b的圆弧形状的半径成为与缸内周面1b的半径 大致相等的半径。由此，第2叶片部6的叶片前端部6b和缸内周面1b之间的缝隙遍及叶片前端部6b的宽度整体，成为微小缝隙δ(参见式(1))。另一方面，第2排出端口1e(更详细地说，是形成在缸内周面1b的开口部)的周方向的宽度比第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度小。由此，即使在第2叶片部6在第2排出端口1e通过的情况下，叶片前端部6b和缸内周面1b之间的缝隙也维持为δ。因此，能够将在叶片前端部6b和缸内周面1b之间的缝隙穿过并从压缩室11向中间室10泄漏的气体的量抑制得极少。

另一方面，如图9(b)所示，在叶片前端部6b的形状为一般的叶片型压缩机的形状的情况下，第2叶片部6的叶片前端部6b的圆弧形状的半径与缸内周面1b的半径相比，构成得相当小。由此，叶片前端部6b和缸内周面1b的缝隙随着从叶片前端部6b和缸内周面1b之间的接触位置51(缸内周面1b的未设置排出端口1e的轴方向的部位和叶片前端部6b的接触位置)离开而变大。由此，即使将第2排出端口1e(更详细地说，是形成在缸内周面1b上的开口部)的周方向的宽度形成得比第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度小，也像图中虚线所示那样，产生从压缩室11经第2排出端口1e到中间室10的泄漏路径。因此，在叶片前端部6b和缸内周面1b之间的缝隙穿过并从压缩室11向中间室10泄漏的气体的量增大。

在上述的叶片前端部6b和缸内周面1b之间的缝隙穿过并从压缩室11向中间室10泄漏的气体的量的差是因下面的理由而产生的。也就是说，在为专利文献1、专利文献2记载的那样的一般的叶片型压缩机的情况下，不得不将构成叶片前端部6b(以及5b)的圆弧形状的半径构成得比缸内周面1b的半径小。这是因为，在专利文献1、专利文献2记载的那样的一般的叶片型压缩机中，转子部4a的中心和缸内周面1b的中心偏心，叶片以转子44a的中心为旋转轴旋转。也就是说，这是因为，为了叶片前端部6b(以及5b)的圆弧形状部分和缸内周面1b总是滑动，需要使叶片前端部6b(以及5b)的圆弧形状的半径比缸内周面1b的半径小。另一方面，在本实施方式1的叶片型压 缩机200中，构成为第1叶片部5以及第2叶片部6以缸内周面1b的中心为旋转轴旋转(换言之，叶片前端部5b、6b的圆弧形状的法线和缸内周面1b的法线总是能够大致一致地进行压缩动作)，因此，能够将叶片前端部6b(以及5b)的圆弧形状的半径和缸内周面1b的半径设定成相等或者接近相等。

上面，在本实施方式1的叶片型压缩机200中，因为可不增大第1叶片部5以及第2叶片部6在第2排出端口1e通过时的气体泄漏而降低压力损失，所以，能够得到损失极少的高效率的叶片型压缩机200。

另外，在本实施方式1中，虽然将第2排出端口1e(更详细地说是形成在缸内周面1b上的开口部)的周方向的宽度形成得比第1叶片部5的叶片前端部5b的宽度以及第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度小，但是，第2排出端口1e(更详细地说是形成在缸内周面1b上的开口部)的周方向的宽度能够变大到与第1叶片部5的叶片前端部5b的宽度以及第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度相等。

另外，虽然在本实施方式1中没有特别提及第1排出端口1d的截面积和第2排出端口1e的截面积的关系，但是，例如，可以像下述那样构成。也就是说，因为位于第2排出端口1e的压缩室11的流路面积比位于第1排出端口1d的压缩室11的流路面积大，所以，为了有效地降低压力损失，最好尽可能使从第2排出端口1e排出的流量多，为此，优选的是第2排出端口1e的截面积比第1排出端口1d的截面积大。

另外，虽然在本实施方式1中，由2个制冷剂流路构成第2排出端口1e，但这只不过是一例，第2排出端口1e的结构并不限定于上述的结构。

图10是表示本实施方式1的叶片型压缩机的第2排出端口的另外的一例的说明图。该图10是图2以及图4中的A向视图。

例如，如图10所示，也可以由1个制冷剂流路构成第2排出端口1e。另外，当然也可以由3个以上制冷剂流路构成第2排出端口1e。 另外，第2排出端口1e的截面形状(在由多个制冷剂流路形成第2排出端口1e的情况下，为各制冷剂流路的截面形状)也不限定于长孔状，只要周方向的宽度在第1叶片部5的叶片前端部5b的宽度以及第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度以下，就可以是任意的形状。

另外，从压缩室11流入到第2排出端口的气体的流出目的地也不限定于上述的结构。例如，也可以将第2排出端口1e做成不在缸1的外周侧贯通的结构，在框架2以及缸盖3中的至少一方形成与第2排出端口1e连通的贯通孔，使从压缩室11流入到第2排出端口的气体从该贯通孔向密闭容器103内流出。在这种情况下，在该贯通孔的出口部设置第2排出阀44以及第2排出阀推压件45。即使是这样的结构，也能够通过与上述相同的动作得到相同的效果。

另外，第1排出端口的结构也不限定于上述的结构。

图11是表示本实施方式1的叶片型压缩机的第1排出端口的另外的一例的说明图。该图11是沿图1的I-I线的剖视图，表示图6中的旋转角度90°的状态。

在图11中，将第1排出端口1d与第2排出端口1e同样地做成在径方向上贯通于缸内周面1b的结构。由此，在第1排出端口1d的出口部安装第1排出阀42以及第1排出阀推压件43。即使是这样的结构，也能够通过与上述相同的动作得到相同的效果。

另外，例如在上述的第1叶片部5以及第2叶片部6中，叶片5a、6a的叶片长边方向和叶片前端部5b、6b的圆弧的法线方向为大致同一方向。并不局限于此，也可以将第1叶片部5以及第2叶片部6例如构成为图12那样。

图12是表示本发明的实施方式1的压缩元件的叶片的其它的另外的一例的俯视图。

图12中，C表示叶片5a、6a的叶片长边方向。另外，D表示叶片前端部5b、6b的圆弧的法线方向。也就是说，叶片5a、6a相对于叶片对准器5c、5d、6c、6d向C的方向倾斜地被设置。另外，叶片前端部5b、6b的圆弧的法线D相对于叶片长边方向C倾斜，被形成 为在形成叶片对准器5c、5d、6c、6d的圆弧形状部的中心穿过。

由于在图12所示的结构中，也可以像图13所示那样，在叶片前端部5b、6b的圆弧和缸1的缸内周面1b的法线总是在旋转中一致的状态下进行压缩动作，所以，能够得到与上述相同的效果。另外，可以使叶片前端部5b、6b的圆弧长度(也就是叶片前端部5b、6b的宽度)变长，还能够得到使第2排出端口1e的截面积以及压缩室11侧的开口部的周方向的宽度更大这样的效果。

实施方式2.

在实施方式1中，对形成在与第1排出端口1d相比相位角度小的位置上的排出端口仅为1个(第2排出端口1e)的叶片型压缩机200进行了说明。并不局限于此，当然也可以在与第1排出端口1d相比相位角度小的位置形成多个第2排出端口。另外，在本实施方式2中，就未特别记述的项目而言，与实施方式1同样，对相同的功能、结构，使用相同的附图标记进行阐述。

图14是表示本实施方式2的叶片型压缩机的压缩元件的剖视图。该图14是沿图1的I-I线的剖视图，表示图6中的旋转角度90°的状态。

如图14所示，本实施方式2的叶片型压缩机200具备2个第2排出端口(第2排出端口1e、第2排出端口1g)。也就是说，本实施方式2的叶片型压缩机200在实施方式1所示的叶片型压缩机200的结构上加上了第2排出端口1g。该第2排出端口1g在径方向上贯通地被设置在与第2排出端口1e相比相位角度小的位置，第2排出端口1g的周方向的宽度比第1叶片部5的叶片前端部5b的宽度以及第2叶片部6的叶片前端部6b的宽度小。另外，在第2排出端口1g的出口部安装用于限制第3排出阀46以及第3排出阀46的开度的第3排出阀推压件47。在本实施方式2中，因为将第2排出端口1g设置在与第2排出端口1e相比相位角度小的位置，所以，第2排出端口1g的位置上的压缩室11的流路宽度(流路面积)比第2排出端口1e的位置上的压缩室11的流路宽度(流路面积)更大。

图15是表示本发明的实施方式2的压缩元件的压缩动作的说明图，是沿图1的I-I线的剖视图。下面，一边参见该图15，一边说明气体从压缩室11排出的动作。

在图15中的“角度45°”，若压缩室11内的压力高于制冷循环的高压，则第1排出阀42、第2排出阀44以及第3排出阀46打开。而且，压缩室11内的气体从第1排出端口1d、第2排出端口1e以及第2排出端口1g向排出空间41流出，进而，在连通路2e穿过，向密闭容器103内排出。另外，在图15中，表示在“角度45°”，压缩室11内的压力高于高压的情况。

在图15中的“角度90°”，第2叶片部6在第2排出端口1g通过，由于第2排出端口1g在中间室10开口，所以，第3排出阀46因压力差而关闭。另一方面，因为第1排出端口1d以及第2排出端口1e在压缩室11开口，所以，压缩室11内的气体从第1排出端口1d以及第2排出端口1e排出。

在图15中的“角度135°”，第2叶片部6在第2排出端口1e通过，由于第2排出端口1e在中间室10开口，所以，第2排出阀44因压力差而关闭。另一方面，因为第1排出端口1d在压缩室11开口，所以，压缩室11内的气体从第1排出端口1d排出。

上面，在像本实施方式2那样构成的叶片型压缩机200中，因为第2排出端口1g的位置上的压缩室11的流路面积比第2排出端口1e的位置上的压缩室11的流路面积大，所以，压缩室11内的气体流入第2排出端口1g前的流速比实施方式1缓慢。由此，能够使压力损失更小。另外，若第2叶片部6在第2排出端口1g通过，则如图15的“角度90°”所示，在压缩室11开口的排出端口成为第1排出端口1d和第2排出端口1e，但是，在该时点，因为从压缩室11排出的气体流量也减少某种程度，所以，能够使压缩室11内的气体流入第2排出端口1e时的流速比实施方式1更迟缓，能够使压力损失也更少。

另外，在实施方式2中，虽然没有特别提及第1排出端口1d、第2排出端口1e以及第2排出端口1e的截面积，但是，例如可以像下 述那样构成。也就是说，位于第2排出端口1g的压缩室11的流路面积比位于第2排出端口1e的压缩室11的流路面积大，位于第2排出端口1e的压缩室11的流路面积比位于第1排出端口1d的压缩室11的流路面积大。由此，为了有效地降低压力损失，优选的是从截面积小的一方起依次为第1排出端口1d、第2排出端口1e、第2排出端口1g。也就是说，为了有效地降低压力损失，优选的是越是相位角度小的排出端口，截面积越大。

另外，在本实施方式2中，对具备2个相位角度不同的第2排出端口(第2排出端口1e、第2排出端口1g)的叶片型压缩机200进行了说明，但是，当然也可以具备3个以上相位角度分别不同的第2排出端口。在这种情况下，为了有效地降低压力损失，优选的是越是相位角度小的排出端口，截面积越大。

实施方式3.

在实施方式1以及实施方式2中，第2排出端口的压缩室11侧开口部在缸内周面1b开口。并不局限于此，第2排出端口的压缩室11侧开口部也可以在下述那样的位置开口。另外，在本实施方式3中，就未特别记述的项目而言，与实施方式1或实施方式2同样，对相同的功能、结构，使用相同的附图标记进行阐述。

图16是表示本实施方式3的叶片型压缩机的压缩元件的剖视图。该图16是沿图1的I-I线的剖视图，表示图6中的旋转角度90°的状态。另外，图17是沿图16的III-III线的剖视图。

下面，使用这些图16以及图17，对本实施方式3的叶片型压缩机200进行说明。

如图16以及图17所示，在本实施方式3的叶片型压缩机200中，第2排出端口2f在轴方向贯通地被设置在框架2，周方向的宽度比第1叶片部5的叶片5a以及第2叶片部6的叶片6a的宽度小。而且，在第2排出端口2f的出口部安装第2排出阀44以及第2排出阀推压件45。

本实施方式3的叶片型压缩机200的从压缩室11排出气体的动作 与实施方式1相同。另外，在第1叶片部5或者第2叶片部6在第2排出端口2f通过时的气体的运行如下。

如图17所示，因为第2排出端口2f的周方向的宽度比叶片6a的宽度小，所以，在第2叶片部6处于第2排出端口2f的位置时，气体从压缩室11经第2排出端口2f向中间室10的泄漏由叶片6a的端面和框架2的端面密封。由此，与实施方式1同样，能够将从压缩室11向中间室10的泄漏抑制得极少。

如上所述，在像本实施方式3那样构成的叶片型压缩机200中，与实施方式1以及实施方式2同样，不会使在第1叶片部5以及第2叶片部6在第2排出端口2f通过时的泄漏增大，而可以降低压力损失，因此，能够得到损失极少的高效率的叶片型压缩机200。

另外，本实施方式3的叶片型压缩机200因为将第2排出端口2f形成于框架2(也就是说，因为第2排出端口2f的压缩室11侧的开口部在框架2开口)，所以，还可以得到下述那样的效果。也就是说，在实施方式1以及实施方式2中，因为第2排出端口(第2排出端口1e、第2排出端口1g)的压缩室11侧的开口部在缸内周面1b开口，所以，需要将叶片前端部5b、6b的圆弧形状的半径和缸内周面1b的半径设定成相等。由此，需要设置叶片角度调整构件，以便使第1叶片部5、第2叶片部6绕缸内周面1b的中心旋转(换言之，以便使叶片前端部5b、6b的圆弧形状的法线和缸内周面1b的法线总是大致一致地进行压缩动作)。然而，在本实施方式3中，从图17可知，气体从压缩室11经第2排出端口2f向中间室10的泄漏在第1叶片部5以及第2叶片部6的端面和框架2之间被密封，因此，还可以适用于专利文献1记载的那样的一般的叶片型压缩机中。

另外，在本实施方式3中，将第2排出端口2f设置于框架2，但是，也可以设置于缸盖3，还可以设置在框架2和缸盖3这两方。

另外，在本实施方式3中，将第2排出端口2f(更详细地说是压缩室11侧的开口部)的周方向的宽度形成得比第1叶片部5的叶片5a的宽度以及第2叶片部6的叶片6a的宽度小，但是，第2排出端 口2f(更详细地说是压缩室11侧的开口部)的周方向的宽度也可以变大到与第1叶片部5的叶片5a的宽度以及第2叶片部6的叶片6a的宽度相等。

另外，在实施方式3中，也与实施方式2同样，可以设置2个第2排出端口，当然也可以设置3个以上第2排出端口。

上面，在上述的实施方式1～实施方式3中，对叶片片数为2片的情况进行了表示，在叶片片数为1片的情况下、为3片以上的情况下，也是相同的结构，也能够得到同样的效果。在叶片片数为1片的情况下，也可以不将叶片对准器形成为部分圆环形状，而是形成为圆环形状。

另外，在上述的实施方式1～实施方式3中，对利用了转子主轴4的离心力的油泵31进行了表示，但是，油泵的形式可以任意，例如，也可以将日本特开2009-62820号公报记载的容积型泵作为油泵31来使用。

另外，在上述的实施方式1～实施方式3中说明的叶片角度调整构件是一例，叶片角度调整构件并不限定于该结构。也可以使用公知的叶片角度调整构件来实施本发明，例如，也可以像日本特开2000-352390号公报记载的叶片型压缩机那样，做成下述结构：使转子部的内部为空心，在其中配置用于支撑叶片以使之绕缸的内周面的中心可旋转的固定轴，在转子部的外周部近旁经衬套保持叶片，以便使叶片相对于转子部可摆动。在这样的叶片角度调整构件中，因为叶片绕缸的内周面的中心旋转，所以，能够将叶片前端部的圆弧形状的半径和缸内周面的半径设定成相等，通过与实施方式1以及实施方式2所示的动作相同的动作，得到相同的效果。

另外，在上述的实施方式2以及实施方式3中，将设置多个第2排出端口时的所有的第2排出端口形成在同一部件上，但是，第2排出端口的形成位置并不限定于此。例如，也可以将第2排出端口的一部分做成其压缩室11侧的开口部在缸内周面1b开口的结构(例如，实施方式2的结构)。而且，也可以将其余的第2排出端口做成其压缩 室11侧的开口部在框架2以及缸盖3中的至少一方开口的结构。

另外，在上述的实施方式1～实施方式3中，一体形成叶片5a和叶片对准器5c、5d，一体形成叶片6a和叶片对准器6c、6d。然而，只要为叶片5a、6a的长边方向和叶片对准器5c、5d、6c、6f的外周面的法线保持一定的角度的结构，则当然也可以分体形成它们。例如，如图18所示，只要分别地形成与叶片5a、6a相当的叶片105和与叶片对准器5c、5d、6c、6d相当的叶片对准器106即可。而且，也可以将叶片105的凸部105a插入于叶片对准器106的凹部106a，一体地安装叶片105和叶片对准器106。此时，也可以将两者连接，以便使叶片105相对于叶片对准器106在其长边方向上自由滑动。

附图标记说明

1：缸；1a：吸入端口；1b：缸内周面；1c：切口部；1d：第1排出端口；1e：第2排出端口；1f：回油孔；1g：第2排出端口；2：框架；2a：凹部；2b：叶片对准器轴承部；2c：主轴承部；2d：第1排出端口；2e：连通路；2f：第2排出端口；3：缸盖；3a：凹部；3b：叶片对准器轴承部；3c：主轴承部；4：转子主轴；4a：转子部；4b：旋转轴部；4c：旋转轴部；4d：衬套保持部；4e：衬套保持部；4f：叶片退让部；4g：叶片退让部；4h：供油路；4i：供油路；4j：供油路；4k：排油孔；5：第1叶片部；5a：叶片；5b：叶片前端部；5c：叶片对准器；5d：叶片对准器；6：第2叶片部；6a：叶片；6b：叶片前端部；6c：叶片对准器；6d：叶片对准器；7：衬套；7a：衬套中心；8：衬套；8a：衬套中心；9：吸入室；10：中间室；11：压缩室；21：定子；22：转子件；23：玻璃端子；24：排出管；25：冷冻机油；26：吸入管；31：油泵；32：最邻近点；41：排出空间；42：第1排出阀；43：第1排出阀推压件；44：第2排出阀；45：第2排出阀推压件；46：第3排出阀；47：第3排出阀推压件；51：接触位置；101：压缩元件；102：电动元件；103：密闭容器；104：贮油器；105：叶片；105a：凸部；106：叶片对准器；106a：凹部；200：叶片型压缩机。

Claims (10)

1.一种叶片型压缩机，其具备：

缸，其内周面为圆筒状，且具有两端开口的孔；

缸盖，其将前述孔的一方的开口堵塞；

框架，其将前述孔的另一方的开口堵塞；

圆柱形的转子部，其在前述缸的内部以与前述内周面的中心轴线错开的旋转轴线为中心进行旋转运动；

旋转轴部，其向前述转子部传递旋转力；和

叶片，其被设置在前述转子部内，被保持成绕前述缸的内周面的中心旋转，将形成在前述缸和前述转子部之间的压缩空间至少分隔为吸入空间和排出空间，

所述叶片型压缩机的特征在于，

在前述框架以及前述缸盖的前述缸侧端面形成外周面与前述缸的前述内周面同心的凹部或者圆环状的槽，

所述叶片型压缩机具备部分圆环形状的叶片对准器，其沿前述外周面滑动自由地旋转并支撑前述叶片，所述叶片对准器与前述叶片一体形成，以便在前述叶片的前端部和前述缸的内周面之间保持缝隙，

所述叶片型压缩机设有第1排出端口，其与前述压缩空间连通，将在前述压缩空间中压缩了的气体排出，在与前述第1排出端口相比成为压缩行程的上游侧的位置设置与前述压缩空间连通的第2排出端口，

该第2排出端口中的前述压缩空间侧的开口部的宽度为前述叶片的宽度以下。

2.如权利要求1所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第2排出端口在前述缸的前述内周面开口地被设置，

该第2排出端口中的前述压缩空间侧的开口部的周方向的宽度为前述叶片的前端部的宽度以下。

3.如权利要求1所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第2排出端口在前述框架以及前述缸盖中的至少一方开口地被设置，

该第2排出端口中的前述压缩空间侧的开口部的周方向的宽度为前述叶片的宽度以下。

4.如权利要求2或3所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第2排出端口被设置在相位角度不同的多个位置。

5.如权利要求1所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第2排出端口在前述框架以及前述缸盖中的至少一方和前述缸的内周面，在相位角度不同的位置开口地被设置，

在前述缸的前述内周面具有开口部的前述第2排出端口的该开口部的周方向的宽度为前述叶片的前端部的宽度以下，

在前述框架以及前述缸盖中的至少一方具有开口部的前述第2排出端口的该开口部的周方向的宽度为前述叶片的宽度以下。

6.如权利要求1至3中的任一项所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第2排出端口的截面积比前述第1排出端口的截面积大。

7.如权利要求4所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述第1排出端口以及前述第2排出端口的每一个，越是在与前述压缩空间连通的相位角度小的位置，截面积越变大。

8.如权利要求1至3中的任一项所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述叶片的前端部向外侧被形成为圆弧形状，前述圆弧形状的半径与前述缸的前述内周面的半径相等。

9.如权利要求1至3中的任一项所述的叶片型压缩机，其特征在于，前述叶片相对于前述转子部能够旋转且能够滑动地被支撑。

10.如权利要求9所述的叶片型压缩机，其特征在于，在前述转子部形成在轴方向贯通的圆筒形状的衬套保持部，在前述衬套保持部中插入一对半圆柱形状的衬套，前述叶片通过被前述衬套夹持支撑而相对于前述转子部能够旋转且能够滑动地被支撑。