CN103917681A - 用于温压成型的钢板、温压部件及其制造方法 - Google Patents

用于温压成型的钢板、温压部件及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种用于温压成型的钢板，所述用于温压成型的钢板在温压之后具有高强度、良好的伸长率，且因而具有优异的防撞特性，以及由所述钢板成型的温压部件及其制造方法。所述用于温压成型的钢板包含按重量％计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质。

Description

用于温压成型的钢板、温压部件及其制造方法
[技术领域]
本公开内容涉及用于汽车结构部件或增强部件的钢板，更具体而言，涉及温压成型(warm press forming)工序后在强度、伸长率、冲击吸收能力和镀层耐腐蚀性方面均有提高的钢板。此外，本公开内容涉及由钢板形成的温压部件，以及制造所述钢板和温压部件的方法。
为了保护环境和汽车乘客，对具有高燃油效率和防撞性的汽车的需求日益增加。因此，已经对开发采用高强度底盘的轻型且防撞的汽车进行了大量研究。
例如，已提出热压法来生产在可成型性和形状可控性方面得到改进的高强度钢板。这类方法记载于专利文件1和2中。在所述方法中，对具有单相奥氏体的强度低但可成型性好的钢板进行热处理工序和压制工序(pressing process)，然后使用模头快速冷却。因此，制造出马氏体作为主要微结构相的超高强度的成品。
然而，由于所述方法中具有单相奥氏体的钢板在高温下进行加热，如果钢板不是电镀钢板，则需要在热处理后从钢板表面除去氧化皮(oxidescale)，并且在钢板加热至高温时可能会产生高成本。
如果通过所述方法加工镀Zn或镀Al的钢板，则电镀材料可能蒸发或熔融，从而导致生产率下降。由于锌(Zn)的熔点在500℃以下且铝(Al)的熔点低于700℃，如上所述，如果在高温下对镀有锌(Zn)或铝(Al)的钢板进行热处理，则锌(Zn)或铝(Al)可能部分熔融，因此可能无法适当地用作电镀材料。此外，锌(Zn)或铝(Al)可能熔附至模具或成型机，而使钢板的可成型性劣化。
此外，尽管钢板的强度通过所述高温成型工序得以增加，但由于钢板的90％以上的微结构由马氏体形成，因此钢板的伸长率降低至小于10％，因此钢板可能没有足够的防撞性。因此，所述钢板仅可用于制造有限种类的汽车组件。
(专列文件1)第2007-0057689号韩国专利申请公开文本
(专利文件2)第6296805号美国专利
[发明内容]
[技术问题]
本公开一个方面提供一种用于温压成型的钢板，该钢板在温压后具有高强度、优异的伸长率以及由此改进的防撞性，还提供通过温压所述钢板成型的部件。
本公开另一个方面提供用于温压成型的电镀钢板，所述电镀钢板即使在诸如温压成型工序的热处理后仍具有良好的耐腐蚀性，还涉及一种温压部件。
[技术方案]
根据本公开的一个方面，用于温压成型的钢板可包括按重量％计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质。
根据本公开的另一个方面，制造用于温压成型的钢板的方法可包括：将钢锭加热至1000℃至1400℃的温度范围，所述钢锭包括钢板的上述组分；通过对钢锭进行热轧工序以形成热轧(hot-rolled)钢板，然后在Ar3至1000℃的温度范围内对所述钢锭进行精轧工序；在高于Ms但等于或小于800℃的温度下卷曲热轧钢板。
根据本公开的另一个方面，温压部件可包括钢板的上述组分，其中在温压成型工序和冷却工序后，温压部件可具有由3体积％至50体积％的残留奥氏体(retained austenite)形成的微结构；且铁素体、马氏体、回火马氏体以及贝氏体中的至少一种作为余量。
根据本公开内容的另一个方面，通过温压成型制造所述部件的方法可包括：对包括钢板的上述组分的钢板进行温压成型工序；以及冷却钢板，其中温压成型工序可包括热处理工序，其包括：将钢板以1℃/秒至1000℃/秒的加热速率加热至Ac1至Ac3的温度范围；以及将钢板在该温度范围内保持1秒至10000秒。
[有益效果]
本公开涉及一种制造超高强度钢板的方法，所述钢板可用于制造汽车的结构部件、增强部件以及冲击吸收部件，还涉及通过温压所述钢板形成的部件。根据本公开的方法，在温压成型工序的热处理后可制造出强度为1000MPa以上的超高拉伸强度以及延伸性优良的钢板，且可提供由所述钢板形成的热处理部件。换言之，根据本公开，热处理型超高强度钢板的应用可扩展至冲击部件。
[附图说明]
图1为说明相关领域热压成型工序热历史的图。
图2为说明本公开内容的温压成型工序热历史的图。
[最佳实施方式]
在本公开中，术语“温压成型”是指在等于或低于奥氏体单相区域的温度下热处理钢板后使钢板成型而具有一定形状。换言之，术语“温压成型”是与术语“热压成型”相对而言的，所述“热压成型”是指在高于奥氏体单相区域的温度下热处理钢板后使钢板成型而具有一定形状。
在本公开中，温压成型包括热处理工序和成型工序，且可以先热处理工序然后成型工序的顺序进行，或以先成型工序然后热处理工序的顺序进行。
发明人已发现，当通过温压成型法制造部件(组件)时，部件的伸长率可通过适当地调整部件的组成、微结构和热处理温度而得以改进，并且发明人基于所述知识已发明了本发明。
在相关领域的热压成型工序中，钢板被加热至高于奥氏体单向区域的温度，从而形成作为钢板主要微结构相的马氏体并同时抑制了铁素体的形成，然后钢板成型为所需形状并快速冷却至低于Mf(马氏体转变结束点)的温度，从而形成具有马氏体作为主要微结构相的高强度部件。
然而，在本公开的温压成型方法中，将钢板在低于奥氏体单向区域的温度下进行热处理，并进行成型工序和冷却工序。本公开的温压成型法基于以下认识提出：如果在低于奥氏体单向区域的温度下加热钢板并使其保持在该温度，则在晶粒或晶界中形成的奥氏体中富集诸如C和Mn的元素，从而可使奥氏体在成型工序和冷却工序后于室温下保持稳定。
在下文中，将根据本公开的一个实施方案详细阐述用于温压成型的钢板。
(用于温压成型的钢板)
首先，将详细阐述用于温压成型的钢板的组成(在下文中，除非另有指明外，浓度以重量％表示)。
碳(C):0.01％至0.5％
C是提高钢板强度的元素，并且适当地调整碳(C)的浓度以确保在钢板中的形成残留奥氏体。如果碳(C)的浓度低于0.1％，则钢板无法获得足够的强度，并且在温压成型过程中难以在钢板中保留3％以上的残留奥氏体。因此，钢板中含有0.01％以上(优选，0.05％以上)的碳(C)。如果碳(C)的浓度高于0.5％，则在钢板热轧后难以冷轧钢板，且由于钢板的强度过高，难以实现钢板所需的伸长率。此外，钢板的可焊性可能会降低。因此，钢板中含有0.5％以下(优选0.4％以下，更优选0.3％以下)的碳(C)。
硅(Si)：3.0％以下(不包括0％)
硅(Si)在钢板制造过程中用作脱氧剂并在抑制热处理过程中碳化物(carbide)的形成。如果硅(Si)的浓度高于3％，则难以电镀钢板。因此，钢板中硅(Si)的浓度可以为3％以下(优选2.5％以下，更优选2％以下)。
铝(Al)：3.0％以下(不包括0％)
铝(Al)在钢板制造过程中移除氧化物，从而可获得洁净的钢板。此外，与硅(Si)类似，铝(Al)在热处理过程中也抑制碳化物的形成。如果铝(Al)的浓度较高，则两相区域延伸，从而使退火工序的温度范围拓宽。然而，如果铝(Al)的浓度高于3％，则难以电镀钢板，且可能会增加钢板的制造成本。因此，钢板中铝(Al)的浓度应设定为3％以下(优选2.5％以下，更优选2.0％以下)。
锰(Mn)：3％至15％
锰(Mn)在本公开的实施方案中具有重要作用。锰(Mn)起到固溶体强化元素的作用，并且降低Ms(马氏体转变起点)温度，以改善奥氏体在室温下的稳定性。此外，由于锰(Mn)降低了Ac1和Ac3的温度，因此在本公开的一个实施方案的温压成型工序中，锰(Mn)具有重要作用。此外，在温压成型工序中，在Ac1至Ac3范围内的温度下进行的热处理过程中，锰(Mn)扩散至奥氏体，从而可进一步改善奥氏体在室温下的稳定性。如果钢板中锰(Mn)的浓度低于3％，则无法充分地获得这些效果。因此，钢板中锰(Mn)的浓度可以为3％以上(优选4％以上，更优选5％以上)。然而，如果锰(Mn)的浓度高于15％，则钢板的制造成本增加，且残留奥氏体的含量可能太大。在这种情况下，尽管钢板的伸长率增加，但钢板的强度不够。因此，钢板中锰(Mn)的浓度可以为15％以下(优选13％以下，更优选11％以下)。
磷(P)：0.0001％至0.1％
与硅(Si)类似，磷(P)在热处理奥氏体时抑制碳化物的形成。然而，在磷含量(P)过量的情况下，钢板的可焊性和晶界特性可能会劣化。因此，磷(P)浓度的上限可设定为0.1％。此外，由于将磷(P)的浓度维持在低于0.0001％的水平使制造成本增加，因此磷浓度的下限可设定为0.0001％。
硫(S)：0.0001％至0.03％
由于硫(S)在钢板中作为杂质存在，降低钢板的伸长率和可焊性。如果硫(S)浓度在0.03％以下，则这种效果并不显著，故将硫(S)浓度的上限为0.03％。由于将硫(S)浓度维持在低于0.0001％的水平使制造成本增加，因此硫(S)的下限设定为0.0001％。
氮(N)：0.03％以下(不包括0％)
氮(N)在钢板中作为杂质存在。在钢板中，氮(N)形成氮化物，所述氮化物提高抵抗由氢引起的延迟断裂的抗性。如果氮(N)的浓度大于0.03％，则钢锭可能在连续铸造过程中变得对裂缝敏感，并且钢锭中可能容易形成气泡。因此，氮(N)浓度的上限设定为0.03％(优选0.02％，更优选0.01％)。
除了上述元素外，本公开实施方案的钢板可进一步包含：铬(Cr)、钼(Mo)和钨(W)中的至少一种作为改善淬透性(hardenability)的元素；钛(Ti)、铌(Nb)、锆(Zr)和钒(V)中的至少一种作为沉淀强化(precipitationstrengthening)元素；铜(Cu)和镍(Ni)中的至少一种作为改善强度的元素；硼(B)作为改善晶界强度和淬透性的元素；以及锑(Sb)和锡(Sn)中的至少一种作为改善电镀特性的元素。
铬(Cr)、钼(Mo)和钨(W)中的至少一种的结合：0.001％至2.0％。
铬(Cr)、钼(Mo)和钨(W)改善淬透性和沉淀强化并由此提高钢板的强度。如果铬(Cr)、钼(Mo)或钨(W)的浓度低于0.001％，则无法获得足够的淬透性和沉淀强化，并且如果铬(Cr)、钼(Mo)或钨(W)的浓度高于2.0％，则即使制造成本增加也无法获得所述效果。因此，铬(Cr)、钼(Mo)或钨(W)的浓度设定为2.0％。
钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)中的至少一种的结合：0.001％至0.4％。
钛(Ti)、铌(Nb)和钒(V)可有效地提高钢板的强度、细化晶粒和热处理特性。如果钛(Ti)、铌(Nb)或钒(V)的浓度低于0.001％，则可能无法获得所述效果，且如果钛(Ti)、铌(Nb)或钒(V)的浓度高于0.4％，则制造成本增加。因此，钛(Ti)、铌(Nb)或钒(V)的浓度可设定为0.001％至0.4％。
铜(Cu)和镍(Ni)中的至少一种的结合：0.005％至2.0％。
铜(Cu)形成细Cu析出物以改善钢板的强度。如果铜(Cu)的浓度低于0.005％，则不会充分地增加钢板的强度，且如果铜(Cu)的浓度高于2.0％，则钢板的可加工性可能劣化。因此，优选将铜(Cu)的浓度设定为0.005％至2.0％。镍(Ni)改善钢板的强度和热处理特性。然而，如果镍(Ni)的浓度低于0.005％，则可能无法获得所述效果，且如果镍(Ni)的浓度高于2.0％，则制造成本增加。因此，镍(Ni)的浓度可设定为0.005％至2.0％。
硼(B):0.0001％至0.01％
硼(B)提高钢板的淬透性，并且尽管将少量硼的(B)加入钢板，钢板的强度也可通过热处理显著地提高。此外，硼(B)提高晶界并由此抑制含有大量锰(Mn)的钢板的晶界脆化(embrittlement)。然而，如果钢板中硼(B)的浓度低于0.0001％，则可能无法获得所述效果。此外，如果硼(B)的浓度大于0.01％，则可能无法进一步获得所述效果，且钢板的高温可加工性可能劣化。因此，硼(B)浓度的上限可设定为0.01％。
锑(Sb)和锡(Sn)中的至少一种的结合：0.0001％至1.0％。
锑(Sb)和锡(Sn)可富集在钢板的表面上和晶界中。因此，锑(Sb)和锡(Sn)可防止钢板中以高浓度含有的锰(Mn)富集在钢板表面上并在钢板的退火过程中产生氧化物。因此，钢板可容易地在电镀工序中电镀。然而，如果钢板中锑(Sb)或锡(Sn)的浓度低于0.0001％，则可能无法获得所述效果。此外，如果锑(Sb)或锡(Sn)的浓度高于1.0％，则钢板的高温可加工性可能劣化。因此，锑(Sb)或锡(Sn)的浓度的上限可设定为1.0％。
钢板可包含铁(Fe)和不可避免的杂质作为残留组分。然而，钢板除了上述元素还可包括其他元素。
在本公开的一个实施方案中，用于温压成型的钢板可以是热压钢板、冷轧钢板和电镀钢板中的一种。然而，本公开的钢板不受限制而是可以为任何种类的钢板。电镀钢板可以为锌基电镀钢板或铝基电镀钢板。
用于温压成型的钢板可具有由30体积％以上的马氏体、贝氏体或其结合形成的主要微结构。如果钢板具有由低于30体积％的马氏体、贝氏体或其结合形成的主要微结构，则在温压成型工序的热处理过程中，无法充分地形成奥氏体，且钢板的强度可能不够高。
在下文中，根据本公开的一个实施方案，详细阐述制造用于温压成型的钢板的方法。
(制造用于温热冲压成型的钢板的方法)
将包含上述组分的钢锭加热至1000℃至1400℃，并进行热轧。如果钢锭的加热温度低于1000℃，则在连续铸造工序后所形成的钢锭的微结构可能无法充分地均化，且如果钢锭的加热温度高于1400℃，则制造成本可能会增加。
然后，在Ar3至1000℃的温度范围内对所述钢锭进行热精轧工序以形成热轧钢板。如果热精轧工序的工艺温度低于Ar3，则可能出现两相轧制，从而导致混合的晶粒分布和较低的可加工性。相反，如果热精轧工序的工艺温度高于1000℃，则钢锭的晶粒可粗化且可产生大量的氧化皮。
此后，在高于Ms但等于或小于800℃的温度下卷取热轧钢板。如果热轧钢板在等于或小于Ms的温度下卷取，则大量的负荷可能会施加给热轧卷取机，且如果热轧钢板在高于800℃的温度下卷取，则热轧钢板的氧化层的厚度可能增加。
如上制造的热轧钢板可用于温压成型工序或可通过酸洗工序额外地处理。此外，在酸洗热轧钢板后，钢板可用锌基材料或铝基材料进行电镀，然后该电镀钢板可用于温压成型工序。
此后，可将热轧钢板进行酸洗工序和冷轧工序以生产冷轧钢板。可根据通用方法进行酸性工序，且不限制冷轧的压缩比(reduction ratio)。例如，冷轧工序的压缩比可以选自相关领域中使用的常用值。
例如，在热轧钢板进行冷轧之前，热轧钢板可进行间歇退火。由于如上制造的热轧钢板具有高度强度，因此热轧钢板可进行间歇退火以降低其强度，并因此降低冷轧工序的负荷。换言之，可提高热轧钢板的冷轧可加工性。可优选在Ac1至Ac3的温度范围内进行间歇退火。如果间歇退火的工艺温度低于Ac1，则可能无法充分地降低热轧钢板的强度。相反，如果间歇退火的工艺温度高于Ac3，则制造成本可能增加，并且当热轧钢板在间歇退火后缓慢冷却时，热轧钢板中可能形成大量马氏体。在这种情况下，热轧钢板的强度可能无法充分地降低。在间歇退火后，热轧钢板可进行冷轧以生产冷轧钢板。
可通过连续退火工序处理冷轧钢板以生产退火钢板。对连续退火工序的工艺条件不做限制。例如，优选地，连续退火工序可在700℃至900℃的温度范围内进行。如果连续退火工序的工艺温度低于700℃，则钢板可能无法充分再结晶。如果连续退火工序的工艺温度高于900℃，则制造成本可能增加，且加工性可能降低。退火钢板可通过Zn-Ni电镀工序进行电镀以生产Zn-Ni电镀钢板。
或者，冷轧钢板可用锌基材料或铝基材料进行电镀以改善冷轧钢板的耐腐蚀性和耐热性。对冷轧钢板的热处理和镀锌条件不作限制。例如，冷轧钢板可进行热浸镀锌以生产已知为GI(镀锌铁(galvanized iron))钢板的产品，或可进行热浸镀锌退火(galvannealed)以生产已知为GA(镀锌退火)钢板的产品。此外，对冷轧钢板的热处理和镀铝条件不作限制。例如，可使用相关领域中通常使用的条件。
下文中，将根据本公开的一个实施方案阐述通过使用上述钢板进行温压成型工序制造的温压部件。
(温压部件)
在本公开的实施方案中，温压部件包含用于温压成型的上述钢板的组分。温压部件的微结构可包括：3体积％至50体积％的残留奥氏体；和铁素体、马氏体、回火马氏体以及贝氏体中的至少一种作为余量。
在本公开的实施方案中，如果残留奥氏体的体积分数低于3％，则温压部件不会具有所需的超高强度和高伸长率。反之，如果残留奥氏体的体积分数高于50％，则可能难以生产温压部件，这是由于温热冲压部件中应包含大量的C和Mn。除了残留奥氏体外，温压成型的微结构可包括铁素体、马氏体、回火马氏体以及贝氏体中的至少一种。
铁素体可在温压成型工序的热处理过程(将在下文描述)中形成于温压部件中或可在热处理之前部分地形成。优选地，铁素体在温压部件中的分数可以为30％以下。如果铁素体的分数高于30％，则温压部件不会具有足够的强度。
马氏体可在温压成型工序的热处理过程中形成于温压部件中或可在热处理之前部分地形成。与此同时，碳化物可部分地形成于马氏体中。马氏体在温压部件中的分数可为50％至95％。如果马氏体的分数低于50％，则温压部件不会就有足够的强度，且如果马氏体的分数高于95％，则残留奥氏体不会充分地包括在温压部件中。
下文中，将根据本公开的一个实施方案详细阐述制造温压部件的方法。
(制造温压部件的方法)
在本公开的实施方案中，温压成型方法用以形成具有高伸长率的部件。发明人已经研究了通过温压成型工序制造具有所需性能的部件的方法，所述方法基于以下知识进行：如果在低于Ac3的温度下进行热处理，则可确保镀层具有所需程度的耐热性。结果发现，如果将具有上述组成的钢板在低于Ac3的温度下进行热处理，则钢板可具有残留奥氏体。
换言之，发现如果将包含锰(Mn)的钢板适当地进行热轧工序和/或冷轧工序以及退火工序，则钢板在热处理之前可具有5μm以下的微结构。此外，发现如果钢板在热处理之前包括足够量的马氏体和/或贝氏体，则在温压成型工序的热处理过程中，马氏体和/或贝氏体的纳米尺寸的柱晶(lath grain)可转变为奥氏体，或锰(Mn)和碳(C)使奥氏体稳定，从而形成即使在室温下也稳定的奥氏体结构。如上所述，用于温压成型的钢板的主要微结构可优选由30％以上的马氏体、贝氏体或其结合形成。如果马氏体、贝氏体或其结合在钢板中的分数较低，则在温压成型工序的热处理过程中，钢板中可能不会形成足够量的奥氏体，且钢板不会具有所需程度的强度。
基于上述知识制造的部件具有3体积％以上的残留奥氏体，因此具有良好的伸长率。
在制造温压部件的方法中，将上述制造的钢板进行温压成型工序。在温压成型工序中，成型工序可在热处理之后或之前进行。
温压成型工序的热处理可通过将钢板以1℃/秒至1000℃/秒的加热速率加热至Ac1至Ac3的温度范围内进行。然后将钢板在该温度范围内保持1秒至10000秒。
如果加热速率低于1℃/秒，则制造成本可能增加，且生产率可能降低。因此，加热速率的下限可设定为1℃/秒。尽管加热速率高于1000℃/秒，但热处理的效果不会提高，而是可能需要过量的加热设备。因此，加热速率的上限可设定为1000℃/秒。
Ac1至Ac3的温度范围对于确保残留奥氏体的形成是重要的。如果热处理在低于Ac1的温度下进行，则奥氏体可能不会形成于马氏体或贝氏体的晶粒或晶界中，因此不会获得残留奥氏体。因此，热处理可在等于或大于Ac1(优选Ac1+10℃，且更优选Ac1+20℃)的温度下进行。如果热处理在大于Ac3的温度下进行，则碳(C)和锰(Mn)可能无法充分富集在奥氏体上，因此残留奥氏体的稳定性较低。换言之，可能无法获得足够量的残留奥氏体，因此，即使钢板的强度增加，但钢板的伸长率可能不足。因此，热处理的温度范围的上限可设定为Ac3(优选Ac3-10℃，且更优选Ac3-20℃)。
如果钢板在热处理温度范围内保持长于10000秒的时间段，则生产率可能降低，且马氏体可能会消失以降低钢板的强度。因此，时间段的上限可设定为10000秒。
此后，将钢板进行温压和冷却。与此同时，不限制冷却速率。例如，冷却速率范围可优选为1℃/秒至1000℃/秒。如果冷却速率低于1℃/秒，则生产率可能降低，且可能使用额外设备来控制冷却速率。因此，制造成本可能增加。如果冷却速率大于1000℃/秒，则可能使用额外设备来快速冷却钢板，且由钢板形成的温压部件的微结构可能不适合。
[具体实施方式]
下文中，将详细阐述本公开的实施例。以下实施例用于说明目的且并非旨在限制本公开的范围。
(实施例)
通过真空熔融工序生产具有如表1所示组成的钢锭，并将该钢锭在加热炉中于1200℃重新加热1小时并热轧。在900℃下完成对钢锭的热轧，并在加热炉中于680℃冷却该热轧钢锭(热轧钢板)。在模拟条件下对该热轧钢板进行温压成型工序。
与此同时，对热轧钢板进行酸洗并之后对经酸洗的热轧钢板以50％的冷轧压缩比进行冷轧工序。特别地，在冷轧工序后通过间歇退火工序处理钢板M和N。在间歇退火过程中，以30℃/h的加热速率加热钢板M和N，并在600℃保持10小时。此后，将钢板M和N以30℃/h的冷却速率冷却。对其他钢板进行连续退火工序而不是间歇退火工序。连续退火工序在780℃下进行。
此外，通过锌(Zn)或铝(Al)电镀工序电镀经酸洗的热轧钢板和冷轧钢板，以制备电镀钢板。具体而言，在锌(Zn)或铝(Al)电镀工序中，将钢板在780℃下退火并之后在锌(Zn)或铝(Al)的电镀浴中浸渍。
在温压成型工序的模拟热处理条件下处理经酸洗的热轧钢板、冷轧钢板和电镀钢板。热处理条件示于以下表2中。热处理的加热速率为3℃/秒。
根据JIS Z2201#5制备通过温压成型工序在模拟条件下加工的钢板的拉伸试样，并测量拉伸试样的机械性能。此外，通过X射线衍射试验来测量各个钢板中残留奥氏体的分数。具体而言，通过等式1中表示的5-峰法使用X射线衍射试验中获得的奥氏体(200)、(220)和(311)峰的面积和铁素体(200)和(211)峰的面积的来计算残留奥氏体的分数。在等式1中，Vγ是指奥氏体分数，Iα是指铁素体峰的面积，以及Iγ是指奥氏体峰的面积。
[等式1]
V γ XRD = [ 1 / 2.19 ( I α 200 / I γ 200 ) + 1 ] + [ 1 / 1.35 ( I γ 220 / I α 200 ) + 1 ] + [ 1 / 1.5 ( I α 200 / I γ 311 ) + 1 ] + [ 1 / 1.12 ( I α 211 / I γ 200 ) + 1 ] + [ 1 / 0.7 ( I α 211 / I γ 220 ) + 1 ] + [ 1 / 0.78 ( I α 211 / I γ 311 ) + 1 ] 6
上述钢板的机械性能和残留奥氏体的分数示于以下表2中。
[表1]
*IS：本发明钢，**CS：对比钢
[表2]
*IE：本发明实施例，**CE：对比实施例
使用具有根据本公开内容所述组成的钢板A至P生产的产品具有3％以上的残留奥氏体分数和优良的伸长率。然而，无论在何种热处理条件下，使用对比钢板Q和R生产的产品均具有低于3％的残留奥氏体分数和较差的伸长率。
当钢板A在温压成型工序中在高于Ac3的850℃下进行热处理时，钢板A的强度足够高，但其伸长率由于残留奥氏体的量不足而降低。

Claims (16)

1.一种用于温压成型的钢板，所述钢板包含按重量％计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质。
2.权利要求1的钢板，其还包含0.001％至2.0％的至少一种选自Cr、Mo和W的物质。
3.权利要求1的钢板，其还包含0.001％至0.4％的至少一种选自Ti、Nb、Zr和V的物质。
4.权利要求1的钢板，其还包含0.005％至2.0％的Cu和Ni的至少一种。
5.权利要求1的钢板，其还包含0.0001％至1.0％的Sb和Sn的至少一种。
6.权利要求1的钢板，其还包含0.0001％至0.01％的B。
7.权利要求1的钢板，其中所述钢板为热轧钢板、冷轧钢板、锌基电镀钢板和铝基电镀钢板中的一种
8.权利要求1的钢板，其中所述钢板具有由30体积％以上的马氏体、贝氏体或其结合形成的微结构。
9.一种制造用于温压成型的钢板的方法，所述方法包括：
将钢锭加热至1000℃至1400℃的温度范围内的温度，所述钢锭包含按重量％计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质；
通过对所述钢锭进行热轧工序以形成热轧钢板，然后在温度范围为Ar3至1000℃的温度内对所述钢锭进行精轧工序；以及
在高于Ms但等于或小于800℃的温度下卷曲所述热轧钢板。
10.权利要求9的方法，还包括：
对所述热轧钢板进行间歇退火工序；以及
对经间歇退火的钢板进行冷轧以形成冷轧钢板。
11.权利要求9或10的方法，其还包括用锌基材料或铝基材料电镀所述钢板。
12.一种温压部件，其包含按重量％计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质，
其中，在温压成型工序和冷却工序后，所述温压部件具有的微结构包含：5体积％至50体积％的残留奥氏体；以及铁素体、马氏体、回火马氏体以及贝氏体中的至少一种作为余量。
13.权利要求12的温压部件，其中所述温压部件具有1000Mpa以上的的拉伸强度和10％以上的伸长率。
14.通过温压成型制造部件的方法，所述方法包括：
对钢板进行温压成型工序，所述钢板包含按重量计的：C：0.01％至0.5％、Si:3.0％以下(不包括0％)、Mn：3％至15％、P：0.0001％至0.1％、S：0.0001％至0.03％、Al：3.0％以下(不包括0％)、N：0.03％以下(不包括0％)，且余量为Fe和不可避免的杂质；以及
冷却所述钢板，
其中，所述温压成型工序包括热处理工序，其包括：
将钢板以1℃/秒至1000℃/秒的加热速率加热至Ac1至Ac3的温度范围；以及
将钢板在该温度范围内保持1秒至10000秒。
15.权利要求14的方法，其中所述热处理工序在对钢板温压之前进行或对钢板温压之后进行。
16.权利要求14或15的方法，其中所述冷却以1℃/秒至1000℃/秒的冷却速率进行。
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