CN103907019B

CN103907019B - 渗碳检测方法

Info

Publication number: CN103907019B
Application number: CN201280052866.6A
Authority: CN
Inventors: 兵藤繁俊; 滝本义; 滝本义一
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 2011-10-25
Filing date: 2012-08-08
Publication date: 2017-04-26
Anticipated expiration: 2032-08-08
Also published as: ZA201402728B; JP2013092418A; WO2013061667A1; EP2749877A1; KR101604935B1; KR20140089378A; EP2749877A4; CN103907019A; CA2851333C; CA2851333A1; US9304110B2; US20140239944A1; JP5299800B2

Abstract

提供一种用现有的渗碳检测方法也能够检测难以检测的细微的渗碳的渗碳检测方法。本发明的特征在于，在使已知管内面发生渗碳的渗碳管材(P0)内插到励磁线圈(11)和检测线圈(12)中、将对励磁线圈通入的励磁电流的电流值设为I(A)、将励磁线圈的长度设为L(mm)、将励磁线圈的匝数设为N、将对励磁线圈通入的励磁电流的频率设为F(kHz)的情况下，在确定下述式(1)所表示的参数(K)的值使得能够基于来自检测线圈的输出信号来检测渗碳管材中发生的渗碳之后，设定励磁线圈的条件以获得该参数(K)的值，之后检测作为被检查对象的管内面有无渗碳。K＝(I·N/L)·F^‑3/2…(1)。

Description

渗碳检测方法

技术领域

本发明涉及一种通过电磁感应检查法、漏磁通检查法等电磁检查法来检测管内面有无渗碳的方法。

背景技术

已知在各种钢铁材料中奥氏体类不锈钢会发生渗碳。例如，石油化工设备的乙烯制造工序中的热分解反应中所使用的裂解管由奥氏体类不锈钢构成，如果该裂解管长期使用则内面发生渗碳。另外，在裂解管的制造工序中，由于在润滑油脱脂不良的状态下进行热处理而发生渗碳。发生这样的渗碳是裂解管的寿命大幅缩短的主要原因，因此期望高精度地检测有无渗碳。

因此，以往，对于设置在设备中的裂解管，在进行设备的定期维修时，作为遍及裂解管全长的无损检查进行电磁感应检查等电磁检查，根据其输出值的大小来检测有无渗碳。另外，在裂解管的制造工序中，也通过遍及全长地进行电磁检查或切割两个端部而进行显微组织观察来检测有无渗碳。

一般地，在无缝管的制造工序中实施拉伸加工的情况下，管的内面粗度变小，因此附着于内面的润滑油的量变少。其结果，由于在脱脂不良的状态下进行热处理而发生细微的渗碳。特别是在高压容器内实施拉伸加工的情况下，管内面接近镜面，因此由脱脂不良导致的渗碳非常细微。

作为检测有无渗碳的方法，虽然提出了包括没有被实际应用的方法在内的各种方法(例如，参照专利文献1～7)，但并不是任一种方法均能够检测如上所述的细微的渗碳。

专利文献1：日本特开平3-253555号公报

专利文献2：日本特开昭62-6153号公报

专利文献3：日本特开平4-145358号公报

专利文献4：日本特开平6-88807号公报

专利文献5：日本特开2000-266727号公报

专利文献6：日本特开2004-279054号公报

专利文献7：日本特开2004-279055号公报

发明内容

发明要解决的问题

本发明是鉴于这样的现有技术而完成的，其目的在于提供一种利用现有的渗碳检测方法也能够检测难以检测的细微的渗碳的渗碳检测方法。

用于解决问题的方案

当解决上述问题时，首先如本发明人所提出的日本特开2010-197222号公报所记载那样，本发明人在内面发生细微的渗碳的管的外面相向地配置铁素体仪表(ferritemeter)，利用该铁素体仪表测量出渗碳部位的磁性强度(铁素体量)，但不能获得有效的指示值。具体地说，针对在显微组织观察中确认了内面发生细微的渗碳的管的10处测量出磁性强度，但铁素体仪表的指示值均为0.01Fe％以下。这样，推测为磁性强度之所以小是因为由渗碳产生的磁性氧化物的生成量少。

基于上述结果，本发明人首先最初尝试了以下方法：不从管的外面检测细微的渗碳，而从内面检测细微的渗碳。具体地说，使用普通的缺陷检查用的内插线圈，在下述的(1)～(3)的条件下进行确认是否能够检测渗碳的实验。在进行评价时，在将从内插线圈输出的检测信号(绝对值信号)放大后进行同步检波，分离并提取出相位互相相差90°的第一信号分量和第二信号分量。然后，使第一信号分量和第二信号分量的相位旋转(移相)互相相同的规定量，将旋转后的第一信号分量作为X信号，将旋转后的第二信号分量作为Y信号。此外，在X-Y向量平面上示出X信号和Y信号时，以使X-Y向量平面的Y轴方向对应于管的剥离变动、X轴方向对应于管的磁性变动的方式来确定上述旋转量(移相量)。

(1)被检查对象：内面具有细微的渗碳的外径为19mm、内径为17mm的钢管13根

(2)内插线圈：外径为16.5mm，长度为2mm，阻抗为50Ω/100kHz

(3)励磁频率(检查频率)：25kHz

另外，在与上述被检查对象相同种类的没有发生渗碳的钢管的内面粘贴有匝数分别为2.5匝、6匝的磁带，还与上述同样地评价了从这些磁带获得的检测信号。

图1是表示上述实验的结果的图(在X-Y向量平面上示出X信号和Y信号的图)。在图1中用空心的菱形标绘的数据表示从被检查对象的渗碳部位得到的数据，用黑色的菱形标绘的数据表示从磁带得到的数据。

使用了上述实验那样的内插线圈的缺陷检查对由缺陷导致的电阻变化进行检测，一般进行高灵敏度的检查，因此对磁性变动敏感。而且，在发生磁性变动的情况下，X信号成为与磁性变动的大小相应的负值(在X轴的负方向上标绘数据)。然而，在图1中除了用箭头A、B、C表示的数据以外，从被检查对象的渗碳部位得到的数据为正值，结果为不能检测渗碳。在图1中，虽然用箭头A、B、C表示的数据是负值，但即使是表示绝对值最大的负值的数据(用箭头A表示的数据)，从匝数为6匝的磁带获得的数据与X信号的大小为相同程度，仅发生非常微弱的磁性变动。

之所以难以使用普通的缺陷检查用的内插线圈来检测细微的渗碳，是由于所使用的励磁能力(磁场强度)微弱。也就是说，磁性材料的磁化特性用B-H曲线表示，表示以下特性：磁场强度小的情况下的初始磁导率非常小，随着磁场强度的增加而磁导率变大。因此，明确了利用在普通的缺陷检查中使用的内插线圈不能检测仅发生微弱的磁性变动的细微的渗碳。

为了检测细微的磁性变动，优选采用将励磁线圈和检测线圈分开设置的互感法，但在使用内插线圈的情况下，由于插入管内的线圈尺寸的制约，难以采用使用大的励磁线圈的互感法。另外，为了提高磁场强度而通入大的励磁电流，因此需要将励磁线圈的绕组直径和对励磁线圈提供励磁电流的具有几十m左右的长度的电缆的直径变大，但受到管的内径的制约。另外，即使将电缆的直径变大，也由于当使励磁电流增加时励磁线圈自身的发热变大，因此检测线圈发生温度变动，还有可能难以获得稳定的检测信号(绝对值信号)。

并且，由于会使内插线圈在管内移动，因此难以高速移动，并且需要拉回插入到管内的内插线圈，因此不适合在管的制造线上进行自动检查。

本发明人基于上述实验的结果再次研究了以下方法：从作为被检查对象的管的外面检测该管的内面有无渗碳。具体地说，首先，使用本发明人所提出的日本特开2010-197222号公报的图1所示的方法(以下，称为现有方法)，在下述条件下研究是否能够检测粘贴于管的内面的磁带。此外，由实际要检测的细微的渗碳导致的磁性变动微弱，因此作为磁带，使用了匝数为1匝、3匝、5匝的磁带。另外，利用铁素体仪表测量了粘贴于管内面的磁带的磁性强度(铁素体量)。

(1)励磁频率(检查频率)：500Hz

(2)励磁电流：0.01A

(3)励磁线圈的匝数：200匝

(4)励磁线圈的长度：70mm

将上述实验的结果在表1中示出。

[表1]

匝数	磁性强度(Fe％)	X轴信号(mV)
			5	0.035	-50
3	0.035	不能检测
			1	0.01以下	不能检测

如表1所示，在现有方法中，不能检测匝数为3匝以下的磁带。换句话说，在上述条件下不能检测微弱的磁性变动，因此认为不能检测细微的渗碳。

因此，本发明人在从管的外面检测该管的内面有无渗碳的方法中，如下面那样进一步深入研究了励磁能力(磁场强度)和励磁频率对细微的渗碳(微弱的磁性变动)的检测能力造成的影响。

(1)励磁能力(磁场强度)的影响

在采用将励磁线圈和检测线圈分开设置的互感法的情况下，当将磁场强度(励磁电流与每单位长度的励磁线圈的匝数的积)变大时，与之相应地在检测线圈中感应出的电压也变大。因此，能够使对检测线圈的输出信号进行处理的信号处理部的灵敏度(信号处理部所具备的放大器的增益)降低，能够抑制电噪声，在这点上是有利的。然而，如上所述，磁性材料的磁化特性用B-H曲线表示，磁场强度小的情况下的初始磁导率非常小，随着磁场强度的增加而磁导率增加并表示最大值，当使磁场强度进一步增加时磁通密度饱和，磁导率变小。因此，如果没有施加合适的磁场强度，则难以检测微弱的磁性变动。换句话说，在磁导率小的情况下，检测线圈的输出信号(输出电压)随着磁性变动所产生的变化小，因此不能检测微弱的磁性变动。在提高信号处理部的灵敏度来校正该磁性变动的情况下，电噪声增加，可能不能进行恰当的检查。

因而，基于将磁导率最大化这一点，可以说细微的渗碳(微弱的磁性变动)的检测能力取决于励磁能力(磁场强度)。

(2)励磁频率的影响

在从管的外面检测由管的内面的渗碳产生的磁性变动的情况下，为了减轻集肤效应的影响并加深渗透深度，需要将励磁频率设定为低频。另一方面，在采用互感法的情况下，当过度地使励磁频率为低频时，在检测线圈中感应出的电压变小，因此需要提高对检测线圈的输出信号进行处理的信号处理部的灵敏度(信号处理部所具备的放大器的增益)。因此，电噪声增加，有可能不能进行恰当的检查。

因而，细微的渗碳的检测能力取决于励磁频率。具体地说，认为渗透深度与励磁频率的-1/2次方大致具有正的相关性，信号处理部的灵敏度(电噪声)与励磁频率具有负的相关性(换句话说，与励磁频率的-1次方具有正的相关性)，因此发现细微的渗碳的检测能力取决于励磁频率的-3/2次方。

本发明人基于上述研究的结果，认为在将对励磁线圈通入的励磁电流的电流值设为I(A)、将励磁线圈的长度设为L(mm)、将励磁线圈的匝数设为N、将对励磁线圈通入的励磁电流的频率设为F(kHz)的情况下，用下述式(1)表示的参数K能够成为渗碳检测能力的指标。

K＝(I·N/L)·F^-3/2…(1)

图2是表示使用互感法调查从粘贴于没有发生渗碳的管的内面的磁带得到的检测信号与参数K之间的关系而得到的实验结果的一例的图。图2的横轴表示参数K，纵轴表示检测信号。具体地说，在本实验中，使用后述的图3中记载的涡流检查装置100，通过改变励磁线圈11的条件(励磁电流等)，来变更参数K的值。而且，对与各参数K的值对应的从匝数为1匝和3匝的磁带获得的检测信号(具体地说，通过对从检测线圈12输出的绝对值信号进行信号处理而得到的X轴信号)的值进行了评价。

如图2所示，可知当使参数K的值增加时，从各磁带获得的检测信号(X轴信号)的绝对值也增加(换句话说，渗碳检测能力提高)，二者具有比较良好的相关关系。基于该结果，本发明人确认了参数K能够成为渗碳检测能力的指标。而且，本发明人发现通过恰当地调整参数K的值能够检测细微的渗碳。

本发明是基于本发明人的上述见解而完成的。

即，本发明的特征在于包括以下第一步骤和第二步骤。

(1)第一步骤

在使已知管内面发生渗碳的渗碳管材内插到励磁线圈和检测线圈中、将对上述励磁线圈通入的励磁电流的电流值设为I(A)、将上述励磁线圈的长度设为L(mm)、将上述励磁线圈的匝数设为N、将对上述励磁线圈通入的励磁电流的频率设为F(kHz)的情况下，确定下述式(1)所表示的参数K的值，使得能够基于上述检测线圈的输出信号来检测上述渗碳管材中发生的渗碳。

K＝(I·N/L)·F^-3/2…(1)

(2)第二步骤

在设定上述励磁线圈的条件以获得所确定的上述参数K的值之后，使作为被检查对象的管内插到上述励磁线圈和上述检测线圈中，基于上述检测线圈的输出信号来检测上述管内面有无渗碳。

根据本发明，在第一步骤中，确定参数K的值使得能够检测渗碳管材的渗碳。由式(1)可知，该参数K与磁场强度(I·N/L)成比例，并且与励磁频率F的-3/2次方成比例。如上所述，认为渗碳检测能力取决于磁场强度和励磁频率的-3/2次方，因此可以说用式(1)表示的参数K是表示渗碳检测能力的指标。因而，为了检测细微的渗碳，作为渗碳管材准备了发生细微的渗碳的管材，确定参数K的值使得能够检测该渗碳，即只要调整渗碳检测能力即可。

接着，根据本发明，在第二步骤中，在设定励磁线圈的条件以获得在第一步骤中确定的参数K的值之后，检测作为被检查对象的管内面有无渗碳。如上所述，确定参数K的值使得能够在第一步骤中检测渗碳管材的渗碳，因此如果在设定励磁线圈的条件以获得该参数K的值之后检查作为被检查对象的管，则能够期待对该管也能够检测与确定参数K的值所使用的渗碳管材中发生的渗碳相同程度的渗碳。

本发明人在为了检测细微的渗碳而进行研究之后获知了以下内容：具体地说优选将参数K的值设定为4≤K≤8。

即，在上述第二步骤中，优选设定上述励磁线圈的条件使得上述参数K的值满足4≤K≤8。

发明的效果

根据本发明所涉及的渗碳检测方法，利用现有的渗碳检测方法也能够检测难以检测的细微的渗碳。

附图说明

图1是表示本发明人使用内插线圈进行的实验的结果的图。

图2是表示使用互感法调查从粘贴于没有发生渗碳的管的内面的磁带得到的检测信号与参数K之间的关系而得到的实验结果的一例的图。

图3是表示本发明的一个实施方式所涉及的渗碳检测方法中使用的涡流检查装置的概要结构的示意图。

图4是在X-Y向量平面上示出从图3所示的涡流检查装置所具备的相位旋转器输出的X信号和Y信号的示意图。

图5是表示使用图3所示的涡流检查装置调查从多个渗碳管材得到的检测信号与参数K之间的关系而得到的实验结果的一例的图。

图6的(a)是表示从图5所示的数据中选出4≤K≤8的数据来调查检测信号与渗碳深度之间的关系而得到的结果的图。图6的(b)是从图6的(a)所示的数据去除K＝8的数据(去除以后4≤K≤6)并进行标绘而得到的图。

具体实施方式

下面，参照附图，以管为钢管进行涡流检查来作为电磁检查的情况为例来说明本发明的实施方式。

如图3所示，本实施方式的涡流检查装置100具备检测传感器1和信号处理部2。在图3中，用截面图示了检测传感器1。

检测传感器1构成为：使交流磁场作用于钢管P从而感应出涡电流，并且检测在钢管P中感应出的涡电流。具体地说，本实施方式的检测传感器1具备使交流磁场作用于内插的钢管P的励磁线圈11和对在内插的钢管P中感应出的涡电流进行检测的单个检测线圈12。

信号处理部2构成为：对检测传感器1通入交流的励磁电流，并且根据从检测传感器1输出的检测信号(绝对值信号)来检测钢管P的内面有无渗碳。具体地说，本实施方式的信号处理部2具备振荡器21、放大器22、同步检波器23、相位旋转器24、A/D转换器26以及判断部27。

振荡器21对检测传感器1(具体地说是检测传感器1的励磁线圈11)提供交流的励磁电流。由此，如上所述，交流磁场作用于钢管P，在钢管P中感应出涡电流。

从检测传感器1(具体地说是检测传感器1的检测线圈12)输出的绝对值信号由放大器22放大后输出到同步检波器23。

同步检波器23根据从振荡器21输出的参照信号对放大器22的输出信号进行同步检波。具体地说明的话，从振荡器21向同步检波器23输出第一参照信号和第二参照信号，其中，该第一参照信号具有与对检测传感器1提供的励磁电流相同的频率和相同的相位，该第二参照信号是将该第一参照信号的相位移相90度而得到的。而且，同步检波器23从放大器22的输出信号中分离并提取相位与第一参照信号的相位相同的信号分量(第一信号分量)以及相位与第二参照信号的相位相同的信号分量(第二信号分量)。将分离、提取出的第一信号分量和第二信号分量分别输出到相位旋转器24。

相位旋转器24将从同步检波器23输出的第一信号分量和第二信号分量的相位旋转(移相)互相相同的规定量，例如，将第一信号分量作为X信号、将第二信号分量作为Y信号输出到A/D转换器26。此外，在用互相正交的两个轴(X轴、Y轴)表示的X-Y向量平面中，从相位旋转器24输出的X信号和Y信号相当于缺陷检查等所使用的被称为所谓的利萨如波形的信号波形(即，用将振幅设为Z、相位设为θ的极坐标(Z、θ)表示的检测传感器1的绝对值信号波形(准确地说是经由放大器22放大后的绝对值信号波形))分别向X轴和Y轴投影而得到的分量。

图4是在X-Y向量平面上示出从相位旋转器24输出的X信号和Y信号的示意图。

首先，在未将内面没有发生渗碳的钢管(以下，称为基准管材)插入检测传感器1的状态下，调整配置于放大器22的前级的平衡电路(未图示)的平衡量，并将从同步检波器23输出的第一信号分量和第二信号分量分别设为0，使得X信号和Y信号为0(使得相当于将X信号和Y信号分别设为X轴分量和Y轴分量的向量的前端的点位于图4所示的平衡点(原点))。

接着，使基准管材停止插入到检测传感器1中，调整放大器22的放大率和相位旋转器24的相位旋转量，使得X信号为0、Y信号为规定的电压(例如4V)(使得向量的前端位于图4所示的基准点)。

在事先进行上述调整之后，使作为被检查对象的钢管P在轴向上移动来插入到检测传感器1中，由此获取X信号和Y信号。

A/D转换器26对相位旋转器24的输出信号进行A/D转换，并输出到判断部27。

判断部27根据A/D转换器26的输出数据(即，对X信号和Y信号进行A/D转换而得到的数字数据。下面，称为X信号数据和Y信号数据)检测钢管P的内面有无渗碳。如图3所示，向量的前端位置与钢管P的磁性变动相应地变动，但其X轴方向上的变动量比Y轴方向上的变动量大。因此，本实施方式的判断部27使用所输入的X信号数据和Y信号数据中的X信号数据来检测有无渗碳。具体地说，本实施方式的判断部27将所输入的X信号数据与预先确定并存储的阈值进行比较，如果X信号数据超过上述阈值，则判断为钢管P的内面发生渗碳，如果X信号数据在上述阈值以内，则判断为钢管P的内面没有发生渗碳。

在使用具有以上说明的结构的涡流检查装置100来检测钢管P内面的渗碳时，事先使已知内面发生细微的渗碳的渗碳管材P0内插到励磁线圈11和检测线圈12中(参照图3)。然后，预先确定用下述式(1)表示的参数K的值，使得能够基于来自检测线圈12的输出信号(具体地说是X信号数据)检测渗碳管材P0中发生的渗碳。

K＝(I·N/L)·F^-3/2…(1)

在上述式(1)中，I表示对励磁线圈11通入的励磁电流的电流值(A)，L表示励磁线圈11的长度(mm)，N表示励磁线圈11的匝数，F表示对励磁线圈11通入的励磁电流的频率(kHz)。

而且，在设定励磁线圈11的条件(励磁电流的电流值、励磁线圈的长度、励磁线圈的匝数、励磁电流的频率)以获得如上述那样确定的参数K的值之后，使作为被检查对象的钢管P内插到励磁线圈11和检测线圈12中，基于来自检测线圈12的输出信号(具体地说是X信号数据)来检测钢管P内面有无渗碳。

图5是表示在下述实验条件下使用涡流检查装置100调查从多个渗碳管材P0得到的检测信号与参数K之间的关系而得到的实验结果的一例的图。图5的横轴表示参数K，纵轴表示检测信号。具体地说，在本实验中，通过改变涡流检查装置100的励磁线圈11的条件来变更参数K的值。然后，对与各参数K的值对应的从多个渗碳管材P0获得的检测信号(具体地说，通过对从检测线圈12输出的绝对值信号进行信号处理而得到的X轴信号)的值进行了评价。此外，在图5中，用相同的符号标绘的数据是从同一渗碳管材P0得到的。此外，各渗碳管材P0的渗碳部位的磁性强度(铁素体量)全部为0.01Fe％以下。

<实验条件>

(1)励磁电流的频率F：0.3kHz～1kHz

(2)励磁电流的电流值I：0.1A～1A

(3)励磁线圈的长度L：70mm

(4)励磁线圈的匝数N：200匝

(5)渗碳管材的材质：高Ni奥氏体类不锈钢

(6)渗碳管材的外径：15mm～25mm

(7)渗碳管材的壁厚：0.9mm～1.25mm

(8)渗碳管材的渗碳深度：27μm～46μm

如图5所示，当4≤K≤8时，X信号为负值，因此能够检测由渗碳管材P0内面的渗碳部位产生的磁性变动。

此外，当K<4时，励磁电流的电流值小，或者励磁频率高且渗透深度浅，因此渗碳管材P0内面的磁场强度变小。其结果，渗碳管材P0的磁导率变小，不能高精度地检测由渗碳引起的磁性变动。另一方面，当K>8时，励磁电流的频率为低频，因此虽然渗透深度变深，但在检测线圈12中感应出的电压降低，从而信号处理部2的灵敏度(放大器22的增益)变高。因此，与磁性变动相比，导电率变动的影响变大。其结果，认为X信号为正值。

因而，可以说如果在设定励磁线圈11的条件以使4≤K≤8并将存储于判断部27的阈值例如设为0之后检查作为被检查对象的钢管P，则能够检测钢管P内面有无渗碳。

图6的(a)是表示从图5所示的数据中选出4≤K≤8的数据来调查检测信号与渗碳深度之间的关系而得到的结果的图。图6的(b)是从图6的(a)所示的数据去除K＝8的数据(去除后4≤K≤6)并进行标绘而得到的图。此外，在图6的(a)、(b)中，用相同的符号标绘的数据是具有同一K值的数据。

如图6的(a)所示，检测信号与渗碳深度示出了比较良好的相关性。因而，能够根据检测信号的大小从某种程度上预测渗碳深度。其中，在K＝8的情况下，存在检测信号的绝对值变小的情况(在图6的(a)中用虚线包围的数据)，因此如图6的(b)所示，优选设为4≤K≤6。

附图标记说明

1：检测传感器；2：信号处理部；11：励磁线圈；12：检测线圈；21：振荡器；22：放大器；23：同步检波器；24：相位旋转器；26：A/D转换器；27：判断部；100：涡流检查装置；P：钢管；P0：渗碳管材。

Claims

1.一种管的内面的渗碳检测方法，通过电磁检查来检测管的内面有无渗碳，该方法的特征在于，包括以下步骤：

第一步骤，在使已知管的内面发生渗碳的渗碳管材内插到励磁线圈和检测线圈中、将对上述励磁线圈通入的励磁电流的电流值设为I安、将上述励磁线圈的长度设为L毫米、将上述励磁线圈的匝数设为N、将对上述励磁线圈通入的励磁电流的频率设为F千赫兹的情况下，变更下述式(1)所表示的参数K的值，基于与各参数K的值对应的来自上述检测线圈的输出信号来判定是否能够检测在上述渗碳管材中发生的渗碳，由此确定能够检测在上述渗碳管材中发生的渗碳的下述式(1)所表示的参数K的值；以及

第二步骤，在设定上述励磁线圈的条件以获得所确定的上述参数K的值之后，使作为被检查对象的管内插到上述励磁线圈和上述检测线圈中，基于来自上述检测线圈的输出信号来检测作为被检查对象的上述管的内面有无渗碳，

K＝(I·N/L)·F^-3/2…(1)。

2.根据权利要求1所述的管的内面的渗碳检测方法，其特征在于，

在上述第二步骤中，设定上述励磁线圈的条件使得上述参数K的值满足4≤K≤8。