CN103740462A

CN103740462A - 一种油脂精制方法

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Publication number: CN103740462A
Application number: CN201410016379.5A
Authority: CN
Inventors: 陈汉卿
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2014-01-10
Filing date: 2014-01-10
Publication date: 2014-04-23
Anticipated expiration: 2034-01-10
Also published as: CN103740462B

Abstract

本发明公开了一种油脂精制方法，其包括：脱胶工艺、第一精制工艺、第二精制工艺以及脱酸脱臭。本发明酶法脱胶的脱胶效果更好，酶法脱胶后的磷含量可降至小于5ppm的理想指标；在较高真空(0.1～10Pa)及短时间的热处理(不超过3秒钟)条件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物质(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成；此外，该发明方法的核心工段(精制、脱酸脱臭)属于物理方法，在该两个工段操作过程中不添加任何化学助剂，不产生废水污染，为改进现有植物油精炼工艺提供了参考。

Description

一种油脂精制方法

技术领域

本发明涉及一种油脂精炼方法，属于油脂精炼技术领域。

背景技术

毛油中杂质的存在，不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难。油脂精炼，通常是指对毛油进行精制，将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质，如蛋白质、磷脂、黏液、水分等除去。因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

目前，油脂精炼工艺一般采用传统化学精炼或物理精炼方法(该两种方法的区别在于游离脂肪酸的去除方式，采用碱炼中和的方式去除游离脂肪酸的方法称为化学精炼，而采用汽提蒸馏的方法去除游离脂肪酸则称为物理精炼)，主要包括脱胶、碱炼或物理脱酸、脱色、脱蜡和脱臭五个工序。

随着经济社会的发展和人们对于健康消费理念的追捧，市场对精炼食用油的冷冻实验指标提出了要求，在0℃条件下精炼食用油保持澄清透明状态的时间不得低于5.5小时。例如在国标(GB19112-2003)中只对一级米糠油规定了“0℃条件下储藏5.5小时仍保持澄清透明”，但目前市场上的一级米糠油较少有，多以稻米油或高谷维素稻米油的产品形式进行销售，其产品指标执行的多是企标，其是否有冷冻实验指标无法知晓。在冷冻实验中引起油脂发蒙现象的组分主要是熔点较高的饱和酯，该发明方法通过“脱饱和酯”的处理将熔点较高的饱和酯去除，从而使不满足冷冻实验要求的原料油采用该发明方法进行精炼后能很好的满足冷冻实验的要求。

发明内容

本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。

鉴于上述和／或现有油脂精制应用中存在的问题，提出了本发明。

因此，本发明的目的是克服现有技术中的缺点，提供了一种油脂精制方法，在油脂精炼的领域有着较高的应用价值。

为解决上述技术问题，本发明提供了如下技术方案：一种油脂精制方法，包括，脱胶：将分离固相机械杂质后的毛油升温到35～65℃，调整毛油pH值在4.5～6.5，然后加入脱胶用酶，反应0.5～6h，之后快速升温至90～100℃，灭酶后的油迅速降温至80～87℃，再加入油重1％～8％的温度90～97℃的水，充分混合5～20min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在30～300Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油；第一精制工艺：将脱胶后的油升温到150～170℃，然后进入短程蒸馏器，经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在190～225℃，第一轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第一轻组分收集罐，第一重组分物质直接进入第一重组分收集罐，脱色系统的真空度在0.1～40Pa；第二精制工艺：将第一重组分收集罐中的第一重组分物质升温到230～250℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第一重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在260～290℃，第二轻组分物质经内置冷凝器降温到35～50℃，流入第二轻组分收集罐，第二重组分物质直接进入第二重组分收集罐，第二精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa；脱酸脱臭：将第二精制工艺后得到的轻组分物质泵入脱酸塔，其温度范围为170～260℃，直接蒸汽的用量为3～11千克／吨原料，真空度为133.3～266.6Pa。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在进行脱胶工艺前，还包括，过滤：把毛油加热到30～50℃，用离心泵泵入卧螺离心机，分离固相机械杂质。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在进行过滤工艺后，脱胶工艺前，还包括，脱蜡：将过滤后的油泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至75～80℃，然后进入结晶阶段，以2～4℃／h的降温速率降温到20～25℃，进入养晶阶段恒温养晶一段时间，之后进入冬化过滤机过滤后即得脱蜡油。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在进行脱胶时，所述调整毛油pH值，其方法为：加入油重1％～2％的质量百分比浓度为1％～4％的碱性溶液，快速混匀后加入油重0.2％～0.5％的质量百分比浓度为40％～55％的酸性溶液，快速混匀，用试纸检测混匀油脂样品的pH值，调整毛油pH值在4.5～6.5。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：所述碱性溶液为碳酸氢钠和／或氢氧化钠溶液；所述酸性溶液为柠檬酸、磷酸、盐酸以及乙酸溶液中的一种或几种。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：所述脱胶用酶为Lecitase Ultra酶、磷脂酶A1、磷脂酶A2和磷脂酶C中的一种或几种。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在第二精制工艺之后，还包括，第三精制工艺，将第二重组分收集罐中的第二重组分物质升温至240～260℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第二重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在290～300℃，第三轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第三轻组分收集罐，第三重组分物质直接进入第三重组分收集罐，第三精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在第三精制工艺之后，还包括，第四精制工艺，将第三重组分收集罐中的第三重组分物质升温至245～265℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第三重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在300～316℃，第四轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第四轻组分收集罐，第四重组分物质直接进入第四重组分收集罐，第四精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：在完成第四精制工艺之后，脱酸脱臭工艺之前，还包括，脱饱和酯：将第二轻组分物质和／或第三轻组分物质和／或第四轻组分物质泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至32～35℃，然后进入结晶阶段，以1.5～2℃／h的降温速率降温到15℃，然后以0.5℃／h的降温速率降温到3℃，进入养晶阶段，并于3℃恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤，过滤压力≤0.2Mpa，冬化脱脂完毕即制得脱饱和酯油；脱酸脱臭：将脱饱和酯油泵入脱酸塔，其温度范围为170～260℃，直接蒸汽的用量为3～11千克／吨原料，真空度为133.3～266.6Pa。

作为本发明所述油脂精制方法的一种优选方案，其中：所述脱酸塔中设置有填料和集液装置，所述填料为冲压成型的波浪型不锈钢板，在填料表面设置有孔洞；所述集液装置能够使得油脂经集液装置收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，并防止短路。

与现有技术相比，本发明的优点在于：本发明酶法脱胶的脱胶效果更好，酶法脱胶后的磷含量可降至小于5ppm的理想指标；在较高真空(0.1～10Pa)及短时间的热处理(不超过3秒钟)条件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物质(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成；此外，该发明方法的核心工段(精制、脱酸脱臭)属于物理方法，在该两个工段操作过程中不添加任何化学助剂，不产生废水污染，为改进现有植物油精炼工艺提供了参考。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合具体实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。

实施例1

在此实施方式中，以处理玉米毛油为例，油脂精制方法包括如下步骤：

第一步，脱胶：

本发明采用酶法脱胶的方式进行油脂的脱胶处理，有商品化的酶供应，所用的酶可方便购得，比较常见的有Lecitase Ultra、磷脂酶A1、磷脂酶A2和磷脂酶C等。

具体为，将分离固相机械杂质后的玉米毛油升温到35～65℃，调整玉米毛油pH值在4.5～6.5，然后加入脱胶用酶，反应0.5～6h，之后快速升温至90～100℃，灭酶后的油迅速降温至80～87℃，再加入油重1％～8％的温度90～97℃的水，充分混合5～20min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在30～300Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油。

在此工艺中，调整玉米毛油pH值可以通过加入油重1％～2％的质量百分比浓度为1％～4％的碳酸氢钠溶液，快速混匀后加入油重0.2％～0.5％的质量百分比浓度为40％～55％的柠檬酸溶液，快速混匀，用试纸检测混匀油脂样品的pH值，调整玉米毛油pH值在4.5～6.5。采用的脱胶用酶为Lecitase Ultra酶。

酶法脱胶的主要优点是：

(1)脱胶处理的加工温度较酸法脱胶低(通常在约55℃左右)，这个条件使操作更为容易；

(2)酶法脱胶用的酶如Lecitase Ultra能够完全把水化磷脂及非水化磷脂全部转化成溶血磷脂，脱胶处理后能够把植物毛油磷含量从超过50～250ppm降至小于5ppm的理想指标；

(3)商品化的酶价格较为合理，其脱胶用量一般在mg／kg的水平，折算出的脱胶生产成本与常规脱胶相差无几甚至更低，但脱胶效果更好；

(4)酶法脱胶无须进行水化脱胶的前处理，对毛油质量的要求比较宽松；

(5)良好的经济性能：和化学精炼相比，该工艺可提高1％或更高的得率，节约化学物质消耗，提升副产物磷脂的价值，且只用一台离心机，减轻设备维护和折旧费用，节省环保费用；

(6)卓越的环保优势：生产过程不产生皂脚，显著减少废水：如LecitaseUltra酶脱胶只需要1～3％的水，而化学脱胶需要15～18％的水；

(7)成熟而简单的生产工艺，无需皂脚处理工序，生产控制简单，脱胶效果好，精炼油质量高，广泛用于菜籽油、大豆油、葵瓜子油、棉籽油、玉米油、米糠油等多种植物油；

(8)节约固定资产投资，节省一台离心机，降低环保工程造价。

第二步，第一精制工艺：

在此工艺步骤中，本发明采用短程蒸馏器，短程蒸馏具有蒸馏温度低于物料的沸点、蒸馏压强低、受热时间短、分离程度高等特点，因而能大大降低高沸点物料和热敏性物料的分离技术难度，极好地保护了热敏物料的特点品质。本发明涉及的短程蒸馏器蒸馏体系的真空度极高(在0.1～10Pa)，可以大大降低蒸馏过程的温度。此外，由于短程蒸馏器加热面和内置冷凝器冷凝面之间的距离较短，使得热处理的时间大大缩短，可以从根源上抑制不饱和脂肪酸的氧化、聚合等副反应。

具体为，将脱胶后的油升温到150～170℃，然后进入短程蒸馏器，经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在190～225℃，第一轻组分物质(即游离脂肪酸及低分子量色素，例如β-胡萝卜素、叶黄素等)经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第一轻组分收集罐，第一重组分物质直接进入第一重组分收集罐，脱色系统的真空度在0.1～40Pa。

第三步，第二精制工艺：

将第一重组分收集罐中的第一重组分物质升温到230～250℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第一重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在260～290℃，第二轻组分物质(即富含棕榈酸和亚油酸的甘三酯)经内置冷凝器降温到35～50℃，流入第二轻组分收集罐，第二重组分物质直接进入第二重组分收集罐，第二精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa。

第四步，脱酸脱臭：

在此实施例中，采用了改进的脱酸塔，其所涉及的脱酸塔选用的填料是冲压成型的波浪型不锈钢板(0.2mm～0.5mm)，在板表面带有凹凸状并按一定规则打有孔洞，以便液体一旦滴于板上后可迅速向板的两个面渗透，以增加传质表面。该种填料与普通填料(瓷环、钢丝网、球、碟盘等)相比具有比表面积大(每立方米具有200m²～750m²甚至更大的表面积)，汽液在填料表面分散均匀、迅速，膜层薄，压力小(由于极具规则)等优点。

在本发明脱酸脱臭工段所使用的脱酸塔系统中，油在填料表面形成薄膜，汽提蒸汽在高真空状态下与薄膜状的油接触，新鲜汽提蒸汽首先接触的是挥发性物质含量相对较低的油膜，形成携带有臭味物质的混合蒸汽，并不断地与其逆流的油膜接触，逐渐增加其携带的臭味物质的量，当其离开脱酸塔时，已和所有未汽提过的油膜接触，汽提蒸汽得以充分利用，蒸馏效率较高。

本发明脱酸脱臭工段所用的脱酸塔还有油脂的二次分布装置，可以防止油脂走短路，油脂经集液装置收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，并使直接蒸汽与油膜充分接触，从而降低能耗。

本发明所涉及的脱酸塔的进油管道的出口端分布有孔径可调的喷嘴，脱色油进入该喷嘴后以微液滴状喷入脱酸塔内，使得脱色油在填料段的分布更均匀、成膜更薄，可以更有效的脱除酮类、醛类等具有较高蒸汽压的物质以及高沸点的脂肪酸、烃类等。

本发明所涉及的脱酸塔在使用过程中所需蒸汽用量较少，仅为普通板式脱臭塔蒸汽用量的25％左右，为油重的0.3％～1.1％。由于本脱酸塔蒸汽用量省、蒸发量小，又经过冲压成型的波浪型不锈钢板填料，因此在蒸馏过程中产生的中性油的飞溅损失较少，能够使油脂精炼率提高0.1～0.3个百分点，这对于提高企业的经济效益非常有利。

具体为，将第二轻组分物质泵入脱酸塔，其温度范围为170～260℃，直接蒸汽的用量为3～11千克／吨原料，真空度为133.3～266.6Pa。

此外，由于油脂在高温条件下脱酸时间短，不易形成反式脂肪酸，控制了反式脂肪酸的形成。本脱酸塔在高温段滞留时间短，同时在填料表面分布均匀且薄的油膜，使得进入脱酸塔的脱色油在尽可能短的时间内完成脱酸过程，能较好的起到抑制油脂在脱酸过程中反式脂肪酸的生成，从而有效降低油脂在经过高温脱酸过程后反式脂肪酸含量的上升。

经检测，脱胶后玉米油脂中的磷含量为3～3.5ppm，产品酸价0.12～0.16mgKOH／g，产品色泽R2.5，Y25。

实施例2

在这一实施方式中，以处理毛米糠油为例，油脂精制方法包括如下步骤：

第一步，过滤：

在本实施例中，首先用卧螺离心机把固相机械杂质分离，可以把固相杂质去除到0.005％。过滤油再脱蜡，过滤之后脱蜡的好处除可脱除油中的蜡质外，还有以下辅助作用：

(1)辅助脱胶作用，使脱胶油中胶杂进一步降低；

(2)去金属离子作用，检测表明，脱蜡后米糠油所含的铁离子、亚铁离子以及其他金属离子明显减少；

(3)辅助脱色作用，比如脱蜡后米糠油色泽会明显变浅。所有这些都对后续脱色和物理脱酸等精炼工序有利，防止在物理脱酸过程中油色加深，延缓油脂的氧化变质。

把毛米糠油加热到30℃，用离心泵泵入卧螺离心机，分离固相机械杂质。即加热保证毛米糠油呈液态以便于除去其中混合的固相机械杂质。

第二步，脱蜡：

脱蜡是提高食用油品质的一个重要环节。蜡质的存在主要影响油脂的适口性，脱蜡的目的主要是提高油脂的适口性，并提高油脂的感官性能如透明度、亮度。不同的油品其蜡质含量是不同的，对有些油品如玉米油、米糠油、葵花籽油、棉籽油等来说脱蜡几乎是必需的。尽管脱蜡的方法很多(冷冻结晶法、表面活性剂法、冷聚剂法、静电法、中和冬化法等)，但目前工业生产中基本上都采用冷冻结晶法，同时由于不同的油品其晶体的性质不同，所以其结晶速率、温度、养晶的时间及过滤方式也有较大差别。

将过滤后的米糠油泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至75℃，然后进入结晶阶段，以2℃／h的降温速率降温到20℃，进入养晶阶段恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤后即得脱蜡油。

第三步，脱胶：

将脱蜡后的米糠油升温到35℃，通过加入油重1％～2％的质量百分比浓度为1％的氢氧化钠溶液，快速混匀后加入油重0.2％的质量百分比浓度为40％的乙酸溶液，快速混匀，用试纸检测混匀油脂样品的pH值，调整米糠油pH值在4.5～6.5，然后加入磷脂酶A1、磷脂酶A2和磷脂酶C，反应0.5h，之后快速升温至90℃，灭酶后的油迅速降温至80℃，再加入油重1％的温度90℃的水，充分混合5min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在30Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油。

第四步，第一精制工艺：

将脱胶后的油升温到150℃，然后进入短程蒸馏器，经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在190℃，第一轻组分物质经内置冷凝器降温到30℃，流入第一轻组分收集罐，第一重组分物质直接进入第一重组分收集罐，脱色系统的真空度在0.1Pa。

第五步，第二精制工艺：

将第一重组分收集罐中的第一重组分物质升温到230℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第一重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在260℃，第二轻组分物质经内置冷凝器降温到35℃，流入第二轻组分收集罐，第二重组分物质直接进入第二重组分收集罐，第二精制工艺系统的真空度在0.1Pa。

第六步，第三精制工艺：

将第二重组分收集罐中的第二重组分物质升温至240℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第二重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在290℃，第三轻组分物质经内置冷凝器降温到30℃，流入第三轻组分收集罐，第三重组分物质直接进入第三重组分收集罐，第三精制工艺系统的真空度在0.1Pa。

第七步，脱饱和酯：

将第二轻组分物质和第三轻组分物质混合泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至32℃，然后进入结晶阶段，以1.5℃／h的降温速率降温到15℃，然后以0.5℃／h的降温速率降温到3℃，进入养晶阶段，并于3℃恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤，过滤压力0.2Mpa，冬化脱脂完毕即制得脱饱和酯油。

第八步，脱酸脱臭：

将脱饱和酯油泵入脱酸塔，其温度范围为170℃，直接蒸汽的用量为3千克／吨原料，真空度为133.3Pa。

经检测，脱胶后油脂中的磷含量为5ppm，产品酸价0.10mgKOH／g，产品色泽R3.0，Y30。

实施例3

在这实施方式中，以处理毛大豆油为例，油脂精制方法包括如下步骤：

第一步，过滤：

把毛大豆油加热到50℃，用离心泵泵入卧螺离心机，分离固相机械杂质。

第二步，脱胶：

将过滤后的大豆油升温到65℃，调整毛油pH值在6.5，然后加入磷脂酶C，反应6h，之后快速升温至100℃，灭酶后的油迅速降温至87℃，再加入油重8％的温度97℃的水，充分混合20min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在300Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油。

第三步，第一精制工艺：

将脱胶后的油升温到170℃，然后进入短程蒸馏器，经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在225℃，第一轻组分物质经内置冷凝器降温到45℃，流入第一轻组分收集罐，第一重组分物质直接进入第一重组分收集罐，脱色系统的真空度在40Pa。

第四步，第二精制工艺：

将第一重组分收集罐中的第一重组分物质升温到250℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第一重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在290℃，第二轻组分物质经内置冷凝器降温到50℃，流入第二轻组分收集罐，第二重组分物质直接进入第二重组分收集罐，第二精制工艺系统的真空度在10Pa。

第五步，第三精制工艺：

将第二重组分收集罐中的第二重组分物质升温至260℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第二重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在300℃，第三轻组分物质经内置冷凝器降温到45℃，流入第三轻组分收集罐，第三重组分物质直接进入第三重组分收集罐，第三精制工艺系统的真空度在10Pa。

第六步，第四精制工艺：

将第三重组分收集罐中的第三重组分物质升温至265℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第三重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在316℃，第四轻组分物质经内置冷凝器降温到45℃，流入第四轻组分收集罐，第四重组分物质直接进入第四重组分收集罐，第四精制工艺系统的真空度在10Pa。

第七步，脱酸脱臭：

将脱饱和酯油泵入脱酸塔，其温度范围为260℃，直接蒸汽的用量为11千克／吨原料，真空度为266.6Pa。

在本实施例中，首先用卧螺离心机把固相机械杂质分离，可以把固相杂质去除到0.005％。

此外，该发明方法的核心工段(精制、脱酸脱臭)属于物理方法，在该两个工段操作过程中不添加任何化学助剂，不产生废水污染，为改进现有植物油精炼工艺提供了参考。

经检测脱胶后油脂中的磷含量为2ppm，产品酸价0.08mgKOH／g，产品色泽R1.5，Y15。

实施例4

在这实施方式中，以处理毛米糠油为例，油脂精制方法包括如下步骤：

第一步，过滤：

把毛米糠油加热到50℃，用离心泵泵入卧螺离心机，分离固相机械杂质。

第二步，脱蜡：

将过滤后的油泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至80℃，然后进入结晶阶段，以4℃／h的降温速率降温到25℃，进入养晶阶段恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤后即得脱蜡油。

第三步，脱胶：

在本实施例中，酶法脱胶的脱胶效果更好，酶法脱胶后的磷含量可降至小于5ppm的理想指标；在较低温度(170～260℃)高真空度(0.1～10Pa)及短时间的热处理(不超过3秒钟)条件下完成了脱酸脱臭，并在高真空(0.1～10Pa)及短时间的热处理(不超过3秒钟)条件下完成了油脂精制，避免了油脂的氧化、部分水解以及危害物质(如反式酸、聚合甘油酯等)的生成。

将脱蜡的米糠油升温到65℃，调整米糠油pH值在6.5，然后加入磷脂酶C，反应6h，之后快速升温至100℃，灭酶后的油迅速降温至87℃，再加入油重8％的温度97℃的水，充分混合20min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在300Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油。

第四步，第一精制工艺：

第五步，第二精制工艺：

第六步，第三精制工艺：

第七步，第四精制工艺：

第八步，脱饱和酯：

将第二轻组分物质或第三轻组分物质或第四轻组分物质泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至35℃，然后进入结晶阶段，以2℃／h的降温速率降温到15℃，然后以0.5℃／h的降温速率降温到3℃，进入养晶阶段，并于3℃恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤，过滤压力0.1Mpa，冬化脱脂完毕即制得脱饱和酯油。

第九步，脱酸脱臭：

经检测脱胶后油脂中的磷含量为1.6ppm，产品酸价0.02mgKOH／g，产品色泽R1.5，Y15。

其中，油脂磷脂含量的测定

参考GB／T5537-2008粮油检验磷脂含量的测定；

油脂酸价的测定

参考GB／T5530-2005动植物油脂酸值和酸度测定；

油脂色泽的检测

参考GB／T22460-2008动植物油脂罗维朋色泽的测定。

应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种油脂精制方法，其特征在于：包括，

脱胶：将分离固相机械杂质后的毛油升温到35～65℃，调整毛油pH值在4.5～6.5，然后加入脱胶用酶，反应0.5～6h，之后快速升温至90～100℃，灭酶后的油迅速降温至80～87℃，再加入油重1％～8％的温度90～97℃的水，充分混合5～20min后离心分离，将水相除去，脱胶后的油在30～300Pa的真空条件下脱水干燥后即得脱胶油；

第一精制工艺：将脱胶后的油升温到150～170℃，然后进入短程蒸馏器，经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在190～225℃，第一轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第一轻组分收集罐，第一重组分物质直接进入第一重组分收集罐，脱色系统的真空度在0.1～40Pa;

第二精制工艺：将第一重组分收集罐中的第一重组分物质升温到230～250℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第一重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在260～290℃，第二轻组分物质经内置冷凝器降温到35～50℃，流入第二轻组分收集罐，第二重组分物质直接进入第二重组分收集罐，第二精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa；

脱酸脱臭：将第二精制工艺后得到的轻组分物质泵入脱酸塔，其温度范围为170～260℃，直接蒸汽的用量为3～11千克／吨原料，真空度为133.3～266.6Pa。

2.根据权利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于：在进行脱胶工艺前，还包括，

过滤：把毛油加热到30～50℃，用离心泵泵入卧螺离心机，分离固相机械杂质。

3.根据权利要求2所述的油脂精制方法，其特征在于：在进行过滤工艺后，脱胶工艺前，还包括，

脱蜡：将过滤后的油泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至75～80℃，然后进入结晶阶段，以2～4℃／h的降温速率降温到20～25℃，进入养晶阶段恒温养晶一段时间，之后进入冬化过滤机过滤后即得脱蜡油。

4.根据权利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于：在进行脱胶时，所述调整毛油pH值，其方法为：加入油重1％～2％的质量百分比浓度为1％～4％的碱性溶液，快速混匀后加入油重0.2％～0.5％的质量百分比浓度为40％～55％的酸性溶液，快速混匀，用试纸检测混匀油脂样品的pH值，调整毛油pH值在4.5～6.5。

5.根据权利要求4所述的油脂精制方法，其特征在于：所述碱性溶液为碳酸氢钠和／或氢氧化钠溶液；所述酸性溶液为柠檬酸、磷酸、盐酸以及乙酸溶液中的一种或几种。

6.根据权利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于：所述脱胶用酶为Lecitase Ultra酶、磷脂酶A1、磷脂酶A2和磷脂酶C中的一种或几种。

7.根据权利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于：在第二精制工艺之后，还包括，

第三精制工艺：将第二重组分收集罐中的第二重组分物质升温至240～260℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第二重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在290～300℃，第三轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第三轻组分收集罐，第三重组分物质直接进入第三重组分收集罐，第三精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa。

8.根据权利要求7所述的油脂精制方法，其特征在于：在第三精制工艺之后，还包括，

第四精制工艺：将第三重组分收集罐中的第三重组分物质升温至245～265℃，然后进入短程蒸馏器进行精制，第三重组分物质经布料器均匀布料于蒸发面，蒸发面的温度在300～316℃，第四轻组分物质经内置冷凝器降温到30～45℃，流入第四轻组分收集罐，第四重组分物质直接进入第四重组分收集罐，第四精制工艺系统的真空度在0.1～10Pa。

9.根据权利要求8所述的油脂精制方法，其特征在于：在完成第四精制工艺之后，还包括，

脱饱和酯：将第二轻组分物质和／或第三轻组分物质和／或第四轻组分物质泵至冬化罐中，在搅拌状态下升温至32～35℃，然后进入结晶阶段，以1.5～2℃／h的降温速率降温到15℃，然后以0.5℃／h的降温速率降温到3℃，进入养晶阶段，并于3℃恒温养晶14h，之后进入冬化过滤机过滤，过滤压力≤0.2Mpa，冬化脱脂完毕即制得脱饱和酯油；

脱酸脱臭：将脱饱和酯油泵入脱酸塔，其温度范围为170～260℃，直接蒸汽的用量为3～11千克／吨原料，真空度为133.3～266.6Pa。

10.根据权利要求1所述的油脂精制方法，其特征在于：所述脱酸塔中设置有填料和集液装置，所述填料为冲压成型的波浪型不锈钢板，在填料表面设置有孔洞；所述集液装置能够使得油脂经集液装置收集后进行二次分布，进一步增大油脂与直接蒸汽的接触面积，并防止短路。