CN112126515B - 一种油脂精炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种油脂精炼方法，涉及食用油脂加工技术领域。本发明提供的油脂精炼方法能够充分保留有益油脂伴随物，实施例结果表明，本发明方法生产的米糠油产品谷维素含量为17000～24000mg/kg，植物甾醇含量为15000～22000mg/kg，角鲨烯保留率为48.5～67.4％，维生素E保留率为70.8～90.4％；本发明方法生产的玉米油产品植物甾醇含量为8000～11000mg/kg，维生素E含量为300mg/kg左右。本发明提供的油脂精炼方法可根据营养成分含量生产多规格产品，生产过程无废水、废渣排放，各工段的副产物均可外售，更加环保、经济，适宜工业化规模生产。
Description
技术领域
本发明涉及食用油脂加工技术领域，具体涉及一种油脂精炼方法。
背景技术
我国食用油加工领域的油脂精炼工艺，目前多采用传统化学碱炼脱酸或物理脱酸方法，从毛油到食用油，加工工段主要包括脱胶、碱炼脱酸或物理脱酸、脱色、脱蜡(含蜡的毛油需要做脱蜡处理)和脱臭五个工序，有时为了满足食用油对冷冻实验的要求，还需要做脱脂处理。常规精炼工艺通常会造成对人体有益的油脂伴随物(甾醇、维生素E、角鲨烯等)的大量流失，尤其是脱酸和脱臭工段，大量的油脂伴随物流失到脱臭馏出物中。在植物油精炼过程中，有近半数的植物甾醇进入了脱臭馏出物中，其中碱炼时除去的植物甾醇约为3～5％，脱臭时除去的植物甾醇约为35～40％。
随着经济的快速发展和人民生活质量的普遍提高，“吃得更健康”已成为消费者对食用油的基本要求，富含有益油脂伴随物的食用油越来越受到广大消费者的青睐。为克服传统油脂精炼技术的不足、迎合市场需求，迫切需求一种能够最大限度保留有益油脂伴随物的油脂精炼方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种油脂精炼方法，本发明提供的方法全程不使用任何添加剂及助剂，依托物理精炼，最大限度地保留有益油脂伴随物，且经济、环保。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种油脂精炼方法，包括以下步骤：
将油脂原料进行富集和剔除，得到富集物、剔除物和第二重组分，所述富集的过程中，蒸发面温度为170～200℃，真空度为0～60Pa；所述剔除的过程中，蒸发面温度为205～250℃，真空度为0～50Pa；
将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品，所述精制的过程中，蒸发面温度为270～320℃，真空度为0～20Pa；
将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品；
所述富集和剔除包括：将所述油脂原料进行富集，得到富集物和第一重组分物；将所述第一重组分物进行剔除，得到剔除物和第二重组分物；
或，将所述油脂原料进行剔除，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物；将所述剔除物-富集物混合物进行富集，得到富集物和剔除物。
优选地，在进行所述富集前，还包括：将富集的处理对象预热至150～170℃。
优选地，在进行所述剔除前，还包括：将剔除的处理对象预热至180～200℃。
优选地，所述脱臭的温度为170～250℃，真空度为0～500Pa。
优选地，所述富集采用的设备为薄膜蒸发器或分子蒸馏器；所述剔除采用的设备为薄膜蒸发器或分子蒸馏器；所述精制采用的设备为分子蒸馏器。
优选地，所述油脂原料的制备方法包括：将毛油依次进行脱胶、脱蜡、吸附和脱酸，得到油脂原料。
优选地，所述毛油包括米糠毛油、玉米毛油、油茶籽毛油、棉籽毛油、亚麻籽毛油、芝麻毛油、花生毛油、棕榈毛油、菜籽毛油、大豆毛油、核桃毛油、橄榄毛油、红花籽毛油、南瓜籽毛油、栝楼籽毛油、葡萄籽毛油、胡麻毛油、牡丹籽毛油、花椒籽毛油、杏仁毛油、薏苡仁毛油、月见草毛油、椰子毛油、紫苏毛油、沙棘毛油、玻璃苣毛油、火麻毛油、松子毛油、芥菜籽毛油、坚果毛油、山茶籽毛油、蓖麻籽毛油、小麦胚芽毛油、微藻毛油、微生物毛油、番茄籽毛油、橡胶籽毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油、鸭毛油、桐籽毛油、大麻籽毛油、乌桕籽毛油、胡桃毛油、文冠果毛油、翅果毛油、麻疯树籽毛油或马鲁拉毛油。
优选地，当所述毛油为花生毛油、橄榄毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油或鸭毛油时，在制备油脂原料时省略脱蜡步骤。
优选地，所述脱酸的温度为170～210℃，真空度为50～300Pa。
优选地，所述吸附用吸附剂为活性白土、活性炭、硅胶和硅藻土中的一种或几种。
本发明提供了一种油脂精炼方法，本发明提供的方法能够充分保留有益油脂伴随物，实施例结果表明，本发明方法生产的米糠油产品中，谷维素含量为17000～24000mg/kg，植物甾醇含量为15000～22000mg/kg，角鲨烯保留率为48.5～67.4％，维生素E保留率为70.8～90.4％；本发明方法生产的玉米油产品中，植物甾醇含量为8000～11000mg/kg，维生素E含量为300mg/kg左右。在兼顾营养成分的同时，米糠油产品色泽可以达到米糠油国家标准(GB/T 19112-2003)一级和二级要求，玉米油产品色泽可以达到玉米油国家标准(GB/T19111-2017)一级和二级要求。本发明提供的油脂精炼方法可根据营养成分含量生产多规格产品，生产过程无废水、废渣排放，各工段的副产物均可外售，更加环保、经济，适宜工业化规模生产。
附图说明
图1为本发明方法一油脂精炼方法工艺流程图；
图2为本发明方法二油脂精炼方法工艺流程图；
图3为本发明实施例1中米糠油精炼方法的工艺流程图；
图4为本发明实施例5中玉米油精炼方法的工艺流程图。
具体实施方式
本发明提供了一种油脂精炼方法，包括以下步骤：
将油脂原料进行富集和剔除，得到富集物、剔除物和第二重组分，所述富集的过程中，蒸发面温度为170～200℃，真空度为0～60Pa；所述剔除的过程中，蒸发面温度为205～250℃，真空度为0～50Pa；
将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品，所述精制的过程中，蒸发面温度为270～320℃，真空度为0～20Pa；
将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品；
所述富集和剔除包括：将所述油脂原料进行富集，得到富集物和第一重组分物；将所述第一重组分物进行剔除，得到剔除物和第二重组分物；
或，将所述油脂原料进行剔除，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物；将所述剔除物-富集物混合物进行富集，得到富集物和剔除物。
在本发明中，所述油脂原料的制备方法优选包括：将毛油依次进行脱胶、脱蜡、吸附和脱酸，得到油脂原料。在本发明中，所述毛油优选包括米糠毛油、玉米毛油、油茶籽毛油、棉籽毛油、亚麻籽毛油、芝麻毛油、花生毛油、棕榈毛油、菜籽毛油、大豆毛油、核桃毛油、橄榄毛油、红花籽毛油、南瓜籽毛油、栝楼籽毛油、葡萄籽毛油、胡麻毛油、牡丹籽毛油、花椒籽毛油、杏仁毛油、薏苡仁毛油、月见草毛油、椰子毛油、紫苏毛油、沙棘毛油、玻璃苣毛油、火麻毛油、松子毛油、芥菜籽毛油、坚果毛油、山茶籽毛油、蓖麻籽毛油、小麦胚芽毛油、微藻毛油、微生物毛油、番茄籽毛油、橡胶籽毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油、鸭毛油、桐籽毛油、大麻籽毛油、乌桕籽毛油、胡桃毛油、文冠果毛油、翅果毛油、麻疯树籽毛油或马鲁拉毛油。
本发明优选将毛油进行脱胶，得到脱胶油脂。在本发明中，所述脱胶优选为水化脱胶或酶法脱胶。本发明对所述水化脱胶或酶法脱胶的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的上述毛油的水化脱胶或酶法脱胶的技术方案即可。在本发明的具体实施例中，当所述毛油为米糠毛油时，所述水化脱胶的方法为：将米糠毛油升温到80～85℃，20～30r/min的搅拌速度下，加入油重0.2～0.5％的磷酸，保持搅拌速度不变，继续搅拌30min，之后快速升温至86～90℃，降低搅拌速度至10～15r/min保温，再加入油重6～8％的热水，保持搅拌速度不变，混合15～20min后，油温升至80～87℃，离心分离，去除胶质，再将油温升到90～105℃，在100～600Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶米糠油。在本发明中，所述热水的水温优选为95～99℃。
在本发明的具体实施例中，当所述毛油为米糠毛油时，所述酶法脱胶的方法为：将米糠毛油升温到70～75℃，30～40r/min的搅拌速度下，加入油重0.14～0.2％的柠檬酸溶液，保持搅拌速度不变，搅拌30min，之后将油温降至50～55℃，30～40r/min的搅拌速度下，加入油重0.5～0.7％的烧碱溶液，保持搅拌速度不变，搅拌10min，加入油重0.02～0.04％的稀释磷脂酶A1，加酶完毕，继续搅拌30min，然后降低搅拌速度至10～20r/min，并开始计时，控制油温在50～55℃，计时2.5h后，将油温升至80～85℃，再加入油重2～3％的热水，保持搅拌速度不变，混合15～20min后，油温升至80～87℃，离心分离，去除胶质，将油温升到90～105℃，在100～600Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶米糠油。所述柠檬酸溶液优选为质量浓度45％的柠檬酸水溶液，所述烧碱溶液优选为质量浓度4％的NaOH水溶液，所述稀释磷酸酶优选为将磷脂酶A1加水稀释至0.1倍，所述热水的水温优选为95～99℃。
得到脱胶油脂后，本发明优选将所述脱胶油脂进行脱蜡，得到脱胶脱蜡油脂。在本发明中，所述脱蜡优选为冬化脱蜡，所述冬化脱蜡优选包括：将所述脱胶油脂降温至15～20℃，保持15～24h，过滤除去蜡，得到脱胶脱蜡油脂。在本发明中，当所述毛油为花生毛油、橄榄毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油或鸭毛油时，优选省略脱蜡步骤。
得到脱胶脱蜡油脂后，本发明优选将所述脱胶脱蜡油脂进行吸附，得到脱除微量杂质油脂。在本发明中，所述吸附用吸附剂优选为活性白土、活性炭、硅胶和硅藻土中的一种或几种；当所述吸附剂包括多种成分时，本发明对各成分的添加比例没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的比例即可。在本发明的具体实施例中，当所述吸附剂为硅胶和硅藻土时，所述硅胶和硅藻土的质量比优选为1:10。在本发明中，所述吸附剂的质量优选为脱胶脱蜡油脂质量的0.1～5％，更优选为1～2％。在本发明中，所述吸附的温度优选为100～120℃，更优选为105～115℃；真空度优选为50～200Pa，更优选为50～150Pa；所述吸附的时间优选为20～35min。本发明通过吸附除去的微量杂质具体包括残皂、残磷和金属离子。
得到脱除微量杂质油脂后，本发明优选将所述脱除微量杂质油脂进行脱酸，得到油脂原料。在本发明中，所述脱酸的温度优选为170～210℃，更优选为175～200℃；真空度优选为50～300Pa，更优选为100～250Pa。本发明采用较低的温度进行脱酸，能够使游离脂肪酸跟角鲨烯和维生素E实现良好分离，游离脂肪酸被脱除，绝大多数的角鲨烯和维生素E被留在脱酸油脂中，更有利于最大限度地保留油脂中的有益油脂伴随物。
在本发明中，所述脱酸采用的设备优选为脱酸塔、薄膜蒸发器或分子蒸馏器。
本发明优选先将所述脱除微量杂质油脂预热至150～170℃，然后再进行所述脱酸。本发明进行预热的作用是减小脱除微量杂质油脂进入脱酸设备前后的温度差，减轻脱酸设备的加热负荷，提高脱酸设备的工作效率。
本发明将油脂原料进行富集和剔除，得到富集物、剔除物和第二重组分，所述富集和剔除如图1所示，包括：将所述油脂原料进行富集，得到富集物和第一重组分物；将所述第一重组分物进行剔除，得到剔除物和第二重组分物；将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品；将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品。在该方法一中，本发明先富集后剔除，富集物先被分离出来。
本发明将油脂原料进行富集，得到富集物和第一重组分物。在本发明中，所述富集采用的设备优选为薄膜蒸发器或分子蒸馏器，本发明对所述薄膜蒸发器和分子蒸馏器的具体结构没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的薄膜蒸发器和分子蒸馏器即可。在本发明中，所述富集过程中，蒸发面温度为170～200℃，优选为180～195℃；真空度为0～60Pa，优选为0～40Pa。在本发明的具体实施例中，所述富集物在富集设备中冷却至35～60℃，确保富集物被充分冷凝，由气态转化为液态或固态，作为馏出物被收集。
本发明在进行所述富集前，优选将油脂原料先预热至150～170℃，再进行富集，作用是减小油脂原料进入富集设备前后的温度差，减轻富集设备的加热负荷，提高富集设备的工作效率。
在本发明中，所述富集物包括植物甾醇、角鲨烯和维生素E中的一种或几种，所述第一重组分物的主要成分包括色素和甘油三酯。
得到第一重组分物后，本发明将所述第一重组分物进行剔除，得到剔除物和第二重组分物。在本发明中，所述剔除采用的设备优选为薄膜蒸发器或分子蒸馏器。在本发明中，所述剔除过程中，蒸发面温度为205～250℃，优选为215～245℃；真空度为0～50Pa，优选为0～30Pa。
本发明在进行所述剔除前，优选将所述第一重组分物预热至180～200℃，再进行剔除，作用是减小第一重组分物进入剔除设备前后的温度差，减轻剔除设备的加热负荷，提高剔除设备的工作效率。
在本发明中，所述剔除物的主要成分为色素，可以作为副产品直接外售。在本发明中，所述第二重组分物的主要成分包括甘油三酯。本发明在剔除过程中脱除油脂中的色素，无需单独的脱色步骤。在本发明的具体实施例中，所述剔除物在剔除设备中冷却至40～60℃，确保剔除物被充分冷凝，由气态转化为液态或固态，作为馏出物被收集。
得到第二重组分物后，本发明将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品。在本发明中，所述精制采用的设备优选为分子蒸馏器。在本发明的具体实施例中，为了进一步提高产品得率，所述精制优选采用多组分子蒸馏器串联使用，具体优选为两组、三组或四组分子蒸馏器串联使用。在本发明的具体实施例中，所述轻组分物在精制设备中冷却至35～55℃，确保轻组分物被充分冷凝，由气态转化为液态或固态，作为馏出物被收集。
在本发明中，所述精制过程中，蒸发面温度为270～320℃，优选为285～318℃；真空度为0～20Pa，优选为0～15Pa。
本发明在进行所述精制前，优选将所述第二重组分物预热至230～260℃，再进行精制，所述预热的温度更优选为240～255℃。本发明进行预热的作用是减小第二重组分物进入精制设备前后的温度差，减轻精制设备的加热负荷，提高精制设备的工作效率。
在本发明中，所述轻组分物的主要成分包括轻甘油三酯，所述轻甘油三酯为在蒸发面温度270～320℃，真空度为0～20Pa条件下气化的甘油三酯，所述副产品包括重甘油三酯，所述重甘油三酯为在蒸发面温度270～320℃，真空度为0～20Pa条件下不能气化的甘油三酯，所述副产品的处理方法为直接外售。
得到轻组分物后，本发明将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品。
在本发明中，所述脱臭优选在脱臭塔中进行，所述脱臭塔优选为填料式脱臭塔或填料塔板组合式脱臭塔。在本发明中，所述脱臭的温度优选为170～250℃，更优选为175～200℃；真空度优选为0～500Pa，更优选为100～250Pa。本发明在所述脱臭过程中，每吨物料直接蒸气用量优选为5～50公斤，更优选为10～40公斤。
本发明将油脂原料进行富集和剔除，得到富集物、剔除物和第二重组分，所述富集和剔除如图2所示，包括：将所述油脂原料进行剔除，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物；将所述剔除物-富集物混合物进行富集，得到富集物和剔除物；将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品；将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品。本发明在该方法二中，先剔除后富集，富集物先被剔除步骤剔除到剔除物中，得到的含有富集物的剔除物再进行富集，进一步分离出富集物。
本发明将油脂原料进行剔除，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。在本发明中，所述剔除采用的设备、具体的工艺参数与方法一中相同，这里不再赘述。在本发明中，所述剔除物-富集物混合物的主要成分包括色素、植物甾醇、角鲨烯和维生素E中的一种或几种。在本发明中，所述第二重组分物的主要成分包括甘油三酯。
得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物后，本发明将所述剔除物-富集物混合物进行富集，得到富集物和剔除物；将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品。在本发明中，所述富集和精制采用的设备、具体的工艺参数与方法一中相同，这里不再赘述。
在本发明中，所述富集物的主要成分包括植物甾醇、角鲨烯和维生素E中的一种或几种，所述剔除物的主要成分包括色素，所述轻组分物的主要成分包括轻甘油三酯(在蒸发面温度270～320℃，真空度为0～20Pa条件下气化的甘油三酯)，所述副产品包括重甘油三酯(在蒸发面温度270～320℃，真空度为0～20Pa条件下不能气化的甘油三酯)。
得到富集物和轻组分物后，本发明将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品。在本发明中，所述混合物脱臭的工艺参数与方法一中相同，这里不再赘述。
在本发明的具体实施例中，将脱臭所得油品进行脱脂，得到食用油产品。在本发明中，所述脱脂优选为冬化脱脂，本发明对所述冬化脱脂的具体方法没有特殊要求，采用本领域技术人员所熟知的冬化脱脂工艺即可。
下面将结合本发明中的实施例，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供的是一种米糠油的精炼方法，如图3所示。
米糠毛油各项指标检测结果如表1所示。
表1米糠毛油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 22 | 甾醇(mg/kg) | 16780 |
| 磷脂(mg/kg) | 11000 | 角鲨烯(mg/kg) | 3060 |
| 谷维素(mg/kg) | 16300 | 维生素E(mg/kg) | 425 |
其中，酸价测定采用GB 5009.229-2016食品安全国家标准食品中酸价的测定。磷脂含量测定采用GB/T 5537-2008粮油检验磷脂含量的测定。谷维素含量测定采用LS/T6121.1-2017粮油检验植物油中谷维素含量的测定分光光度法测定。甾醇含量测定采用GB/T 25223-2010动植物油脂甾醇组成和甾醇总量的测定气相色谱法。角鲨烯含量测定采用LS/T 6120-2017粮油检验植物油中角鲨烯的测定气相色谱法测定。维生素E含量测定采用GB 5009.82-2016食品安全国家标准食品中维生素A、D、E的测定。
第一步：水化脱胶
将所述米糠毛油升温到85℃，25r/min的搅拌速度下，加入油重0.4％的磷酸，保持搅拌速度不变，搅拌30min，之后快速升温至86℃，降低搅拌速度至13r/min，再加入油重6％的热水(水温95℃)，保持搅拌速度不变，混合15min后，油温升至87℃，离心分离，去除胶质，油升温到105℃，在300Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶米糠油。
第二步：脱蜡
将所述脱胶米糠油降温至15℃，保持24h，过滤除去米糠蜡，得到脱胶脱蜡米糠油。
第三步：吸附
将所述脱胶脱蜡米糠油温度升至110℃，真空度130Pa，加入油脂重量2％的吸附剂吸附25min，吸附剂为重量比1:4的活性炭-活性白土混合物，然后过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质米糠油。
第四步：脱酸
将所述脱除微量杂质米糠油经换热器预热升温至160℃，进入脱酸设备薄膜蒸发器，进一步升温至190℃，真空度200Pa，蒸馏，分离，去除游离脂肪酸，得到脱酸米糠油。
第五步：富集
将所述脱酸米糠油经换热器预热升温至160℃，进入富集设备分子蒸馏器，进一步升温至195℃，真空度45Pa，蒸馏，分离，得到富集物和第一重组分物。其中富集物在富集设备中冷却至50℃。所得富集物主要是角鲨烯、维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：角鲨烯含量67770mg/kg，维生素E含量7870mg/kg，植物甾醇含量141250mg/kg。
第六步：剔除
将所述第一重组分物经换热器预热升温至190℃，进入剔除设备分子蒸馏器，进一步升温至240℃，真空度20Pa，蒸馏，分离，得到剔除物和第二重组分物。其中剔除物在剔除设备中冷却至60℃。所得剔除物为棕红色色素。
第七步：精制
将所述第二重组分物经换热器预热升温至230～260℃，进入精制设备分子蒸馏器，进一步升温至270～320℃，真空度0～20Pa，蒸馏，分离，得到副产品和轻组分物。其中轻组分物在精制设备中冷却至35～55℃。
为提高产品得率，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用，将所述第二重组分物经换热器预热升温至250℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至300℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到55％的轻组分1和45％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到20％的轻组分2和25％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至315℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到10％的轻组分3和15％的重组分3，重组分3进入第四组分子蒸馏器，经第四组分子蒸馏器升温至320℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到7％的轻组分4和8％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
如果以得率为主要考虑因素，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用；如果以营养成分的含量为主要考虑因素，精制设备选一组分子蒸馏器即可；如果兼顾营养成分和得率，可以选二或三组分子蒸馏器串联使用。
第八步：脱臭
脱臭在填料式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度210℃，真空度130Pa，每吨物料直接蒸汽用量25公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到米糠油产品。米糠油产品营养成分的含量与精制设备选用的分子蒸馏器组数有关，具体指标如表2所示：
表2实施例1制备的米糠油产品各项指标
其中，色泽测定采用GB/T 22460-2008动植物油脂罗维朋色泽的测定。
米糠油产品进行脱脂处理，得到满足冷冻实验(0℃，5.5h，保持澄清透明)要求的食用油产品。
实施例2
本实施例提供的米糠油精炼方法如图3所示，米糠毛油各项指标检测结果如表1所示。
第一步：酶法脱胶
将所述米糠毛油升温到75℃，40r/min的搅拌速度下，加入油重0.2％的柠檬酸溶液(浓度45％的柠檬酸水溶液)，保持搅拌速度不变，搅拌30min，之后将油温降至50℃，30r/min的搅拌速度下，加入油重0.7％的烧碱溶液(浓度4％的NaOH水溶液)，保持搅拌速度不变，搅拌10min，加入油重0.04％的稀释磷脂酶A1(将磷脂酶A1加水稀释至0.1倍)，加酶完毕，继续搅拌30min，然后降低搅拌速度至15r/min，并开始计时，控制油温在50℃，计时2.5h后，将油温升至85℃，再加入油重3％的热水(水温95℃)，保持搅拌速度不变，混合15min后，油温升至87℃，离心分离，去除胶质，油升温到105℃，在300Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶米糠油。
第二步：脱蜡
将所述脱胶米糠油降温至20℃，保持20h，过滤除去米糠蜡，得到脱胶脱蜡米糠油。
第三步：吸附
将所述脱胶脱蜡米糠油温度升至120℃，真空度200Pa，吸附剂选择硅胶和硅藻土，先加入油重0.5％的硅胶，再加入油重3％的硅藻土，吸附时间25min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质米糠油。
第四步：脱酸
将所述脱除微量杂质米糠油经换热器预热升温至170℃，进入脱酸设备脱酸塔，进一步升温至210℃，真空度300Pa，蒸馏，分离，去除游离脂肪酸，得到脱酸米糠油。
第五步：富集
将所述脱酸米糠油经换热器预热升温至150℃，进入富集设备薄膜蒸发器，进一步升温至170℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到富集物和第一重组分物。其中富集物在富集设备中冷却至35℃。所得富集物主要是角鲨烯、维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：角鲨烯含量81360mg/kg，维生素E含量9440mg/kg，植物甾醇含量169500mg/kg。
第六步：剔除
将所述第一重组分物经换热器预热升温至180℃，进入剔除设备薄膜蒸发器，进一步升温至205℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到剔除物和第二重组分物。其中剔除物在剔除设备中冷却至40℃。所得剔除物为棕红色色素。
第七步：精制
将所述第二重组分物经换热器预热升温至230～260℃，进入精制设备分子蒸馏器，进一步升温至270～320℃，真空度0～20Pa，蒸馏，分离，得到副产品和轻组分物。其中轻组分物在精制设备中冷却至35～55℃。
为提高产品得率，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用，将所述第二重组分物经换热器预热升温至230℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至270℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到57％的轻组分1和43％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至290℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到23％的轻组分2和20％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至310℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到11％的轻组分3和9％的重组分3，重组分3进入第四组分子蒸馏器，经第四组分子蒸馏器升温至320℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到6％的轻组分4和3％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
如果以得率为主要考虑因素，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用；如果以营养成分的含量为主要考虑因素，精制设备选一组分子蒸馏器即可；如果兼顾营养成分和得率，可以选二或三组分子蒸馏器串联使用。
第八步：脱臭
脱臭在填料塔板组合式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度170℃，真空度150Pa，每吨物料直接蒸汽用量5公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到米糠油产品。米糠油产品营养成分的含量与精制设备选用的分子蒸馏器组数有关，具体指标如表3所示：
表3实施例2制备的米糠油产品各项指标
实施例3
本实施例提供的米糠油精炼方法如图3所示。
第一步：水化脱胶
将米糠毛油升温到83℃，27r/min的搅拌速度下，加入油重0.5％的磷酸，保持搅拌速度不变，搅拌30min，之后快速升温至87℃，降低搅拌速度至14r/min，再加入油重7％的热水(水温97℃)，保持搅拌速度不变，混合15min后，油温升至87℃，离心分离，去除胶质，油升温到103℃，在130Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶米糠油。
第二步：脱蜡
将所述脱胶米糠油降温至17℃，保持22h，过滤除去蜡，得到脱胶脱蜡米糠油。
第三步：吸附
将所述脱胶脱蜡米糠油温度升至110℃，真空度150Pa，吸附剂选择硅胶和白土，先加入油重0.3％的硅胶，再加入油重3％的白土，吸附时间35min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质米糠油。脱除微量杂质米糠油各项指标见表4：
表4脱除微量杂质米糠油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 26 | 角鲨烯(mg/kg) | 2760 |
| 谷维素(mg/kg) | 17400 | 维生素E(mg/kg) | 395 |
| 甾醇(mg/kg) | 18380 | —— | —— |
第四步：脱酸
将所述脱除微量杂质米糠油经换热器预热升温至170℃，进入脱酸设备分子蒸馏器，进一步升温至210℃，真空度300Pa，蒸馏，分离，去除游离脂肪酸，得到脱酸米糠油。
第五步：富集
将所述脱酸米糠油经换热器预热升温至170℃，进入富集设备分子蒸馏器，进一步升温至200℃，真空度30Pa，蒸馏，分离，得到富集物和第一重组分物。其中富集物在富集设备中冷却至60℃。所得富集物主要是角鲨烯、维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：角鲨烯含量62180mg/kg，维生素E含量7320mg/kg，植物甾醇含量154720mg/kg。
第六步：剔除
将所述第一重组分物经换热器预热升温至200℃，进入剔除设备分子蒸馏器，进一步升温至250℃，真空度50Pa，蒸馏，分离，得到剔除物和第二重组分物。其中剔除物在剔除设备中冷却至60℃。所得剔除物为棕红色色素。
第七步：精制
将所述第二重组分物经换热器预热升温至230～260℃，进入精制设备分子蒸馏器，进一步升温至270～320℃，真空度0～20Pa，蒸馏，分离，得到副产品和轻组分物。其中轻组分物在精制设备中冷却至35～55℃。
为提高产品得率，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用，将所述第二重组分物经换热器预热升温至260℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至300℃，真空度20Pa，蒸馏，分离，得到52％的轻组分1和48％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到22％的轻组分2和26％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至318℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到12％的轻组分3和14％的重组分3，重组分3进入第四组分子蒸馏器，经第四组分子蒸馏器升温至320℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到8％的轻组分4和6％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
如果以得率为主要考虑因素，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用；如果以营养成分的含量为主要考虑因素，精制设备选一组分子蒸馏器即可；如果兼顾营养成分和得率，可以选二或三组分子蒸馏器串联使用。
第八步：脱臭
脱臭在填料式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度250℃，真空度500Pa，每吨物料直接蒸汽用量50公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到米糠油产品。米糠油产品营养成分的含量与精制设备选用的分子蒸馏器组数有关，具体指标如表5所示：
表5实施例3制备的米糠油产品各项指标
实施例4
与实施例3的制备工艺基本相同，不同之处仅在于，脱酸工艺采用常规的精炼工艺进行：将所述脱除微量杂质米糠油经换热器预热升温至200℃，进入脱酸设备脱酸塔，进一步升温至240℃，真空度266Pa，蒸馏，分离，去除游离脂肪酸，得到脱酸米糠油。
所得富集物主要是角鲨烯、维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：角鲨烯含量12440mg/kg，维生素E含量1460mg/kg，植物甾醇含量30940mg/kg。
在精制步骤，为提高产品得率，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用，第二重组分物经换热器预热升温至260℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至300℃，真空度20Pa，蒸馏，分离，得到53％的轻组分1和47％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到23％的轻组分2和24％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至318℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到11％的轻组分3和13％的重组分3，重组分3进入第四组分子蒸馏器，经第四组分子蒸馏器升温至320℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到6％的轻组分4和7％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
米糠油产品营养成分的含量具体指标如表6所示：
表6实施例4制备的米糠油产品各项指标
由表5～6可以看出，在常规精炼工艺的脱酸条件下，角鲨烯和维生素E大量流失，导致产品米糠油中的角鲨烯和维生素E含量急剧下降，与实施例3中的米糠油产品相比，角鲨烯最高只到670mg/kg，维生素E最高只到258mg/kg。说明脱酸的工艺参数对于保留米糠油中的营养成分至关重要，米糠油温度170～210℃，真空度50～300Pa条件下，游离脂肪酸跟角鲨烯和维生素E可以实现良好分离，游离脂肪酸被脱除，绝大多数的角鲨烯和维生素E被留在脱酸米糠油中。
对比例1
与实施例4的制备工艺基本相同，不同之处仅在于，本实施例删掉了富集步骤，脱酸米糠油直接进行剔除处理。
在精制步骤，为提高产品得率，精制设备可以将四组分子蒸馏器串联使用，第二重组分物经换热器预热升温至260℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至300℃，真空度20Pa，蒸馏，分离，得到53％的轻组分1和47％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到22％的轻组分2和25％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至318℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到12％的轻组分3和13％的重组分3，重组分3进入第四组分子蒸馏器，经第四组分子蒸馏器升温至320℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到7％的轻组分4和6％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
米糠油产品营养成分的含量具体指标如表7所示：
表7对比例1制备的米糠油产品各项指标
由表6～7可以看出，脱酸采用常规精炼工艺进行，并且省略掉富集步骤后，与实施例4中的米糠油产品相比，角鲨烯最高只到410mg/kg，维生素E最高只到206mg/kg。富集步骤对于保留米糠油中的营养成分也很重要，蒸发面温度170～200℃，真空度0～60Pa条件下，角鲨烯和维生素E被留在富集物中。
实施例5
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。
第一步：脱胶
采用酶法脱胶：将玉米毛油升温到72℃，36r/min的搅拌速度下，加入油重0.14％的柠檬酸溶液(浓度45％的柠檬酸水溶液)，保持搅拌速度不变，搅拌30min，之后将油温降至51℃，35r/min的搅拌速度下，加入油重0.5％的烧碱溶液(浓度4％的NaOH水溶液)，保持搅拌速度不变，搅拌10min，加入油重0.02％的稀释磷脂酶A1(将磷脂酶A1加水稀释至0.1倍)，加酶完毕，继续搅拌30min，然后降低搅拌速度至14r/min，并开始计时，控制油温在51℃，计时2.5h后，将油温升至83℃，再加入油重2.5％的热水(水温96℃)，保持搅拌速度不变，混合17min后，油温升至85℃，离心分离，去除胶质，油升温到105℃，在200Pa的真空条件下脱水干燥，得到脱胶玉米油。脱胶玉米油各项指标检测结果如表8所示。
表8脱胶玉米油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 7 | 甾醇(mg/kg) | 9620 |
| 维生素E(mg/kg) | 387 | —— | —— |
第二步：脱蜡
将所述脱胶玉米油降温至20℃，保持24小时，过滤除去蜡，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步：吸附
将所述脱胶脱蜡玉米油温度升至120℃，真空度200Pa，吸附剂选择硅胶，吸附剂用量是油脂重量的0.5％，吸附时间30min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步：脱酸
将所述脱除微量杂质玉米油经换热器预热升温至160℃，进入脱酸设备薄膜蒸发器，进一步升温至190℃，真空度300Pa，蒸馏，分离，去除游离脂肪酸，得到脱酸玉米油。
第五步：富集
将所述脱酸玉米油经换热器预热升温至155℃，进入富集设备分子蒸馏器，进一步升温至180℃，真空度20Pa，蒸馏，分离，得到富集物和第一重组分物。其中富集物在富集设备中冷却至50℃。所得富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量10050mg/kg，植物甾醇含量101300mg/kg。
第六步：剔除
将所述第一重组分物经换热器预热升温至175℃，进入剔除设备分子蒸馏器，进一步升温至245℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到剔除物和第二重组分物。其中剔除物在剔除设备中冷却至45℃。所得剔除物为棕红色色素。
第七步：精制
将所述第二重组分物经换热器预热升温至230～260℃，进入精制设备分子蒸馏器，进一步升温至270～320℃，真空度0～20Pa，蒸馏，分离，得到副产品和轻组分物。其中轻组分物在精制设备中冷却至35～55℃。
为提高产品得率，精制设备可以将三组分子蒸馏器串联使用，将所述第二重组分物经换热器预热升温至235℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至308℃，真空度8Pa，蒸馏，分离，得到65％的轻组分1和35％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度7Pa，蒸馏，分离，得到20％的轻组分2和15％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至320℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到7％的轻组分3和8％的重组分3，重组分3即为副产品，轻组分1为轻组分物，轻组分2和轻组分3作为不同的产品规格，分别进行后续的脱臭处理。轻组分2和轻组分3，在精制步骤降温至45℃。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
如果以得率为主要考虑因素，精制设备可以将三组分子蒸馏器串联使用，联产不同规格的产品；如果以营养成分的含量为主要考虑因素，精制设备选一组分子蒸馏器即可；如果兼顾营养成分和得率，可以选二组分子蒸馏器串联使用。
第八步：脱臭
脱臭在填料式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度205℃，真空度400Pa，每吨物料直接蒸汽用量35公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到玉米油产品。轻组分2和轻组分3分别在温度210℃，真空度450Pa，每吨物料直接蒸汽用量40公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到不同规格的玉米油产品。
上述三种产品玉米油中营养成分的含量与精制设备选用的分子蒸馏器的组数有关，具体指标如表9所示：
表9实施例5制备的玉米油产品各项指标
由表9检测结果可以看出，轻组分2脱臭后得到的玉米油产品，植物甾醇和维生素E含量与市售大多数产品相当，可以作为市售品类进行售卖；轻组分3脱臭后得到的玉米油产品，植物甾醇和维生素E含量稍逊于市售大多数产品，可以降格售卖，降低售价；轻组分物和富集物的混合物脱臭后得到的玉米油产品，植物甾醇和维生素E含量远高于市售大多数产品，可以升格售卖，迎合消费者对于营养的需求，售价可以提高。精制设备采用三组分子蒸馏器串联使用，可以联产三种规格的玉米油产品，提高经济效益的同时，丰富产品种类。
实施例6
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶玉米油，脱胶玉米油各项指标如表8所示，
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步吸附：将所述脱胶脱蜡玉米油温度升至115℃，真空度200Pa，吸附剂选择活性白土，加入油重2％的活性白土，吸附时间25min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸玉米油。
第五步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物；所得富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量10800mg/kg，植物甾醇含量118050mg/kg。
第六步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物和第二重组分物。
第七步精制：精制设备采用三组分子蒸馏器串联使用，将所述第二重组分物经换热器预热升温至240℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至300℃，真空度10Pa，蒸馏，分离，得到60％的轻组分1和40％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到23％的轻组分2和17％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至320℃，真空度4Pa，蒸馏，分离，得到8％的轻组分3和9％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭：脱臭在填料塔板组合式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度220℃，真空度300Pa，每吨物料直接蒸汽用量25公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到玉米油产品。玉米油产品具体指标如表10所示：
表10实施例6制备的玉米油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.29 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.4 |
| 甾醇(mg/kg) | 9680 |
| 维生素E(mg/kg) | 385 |
实施例7
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶玉米油，脱胶玉米油各项指标如表8所示，
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步吸附：将所述脱胶脱蜡玉米油温度升至115℃，真空度150Pa，吸附剂选择硅藻土，加入油重1.5％的硅藻土，吸附时间35min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸玉米油。
第五步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物；所得富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量10390mg/kg，植物甾醇含量113060mg/kg。
第六步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物和第二重组分物。
第七步精制：将所述第二重组分物经换热器预热升温至260℃，进入精制设备分子蒸馏器，进一步升温至305℃，真空度5Pa，蒸馏，分离，得到39％的副产品和61％的轻组分物。轻组分物，在精制步骤降温至40℃。说明：39％的副产品和61％的轻组分物的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭：脱臭在填料塔板组合式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度200℃，真空度250Pa，每吨物料直接蒸汽用量15公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到玉米油产品。玉米油产品具体指标如表11所示：
表11实施例7制备的玉米油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.24 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.2 |
| 甾醇(mg/kg) | 11980 |
| 维生素E(mg/kg) | 471 |
实施例8
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶玉米油，脱胶玉米油各项指标如表8所示，
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步吸附：将所述脱胶脱蜡玉米油温度升至115℃，真空度200Pa，吸附剂选择硅胶和活性白土，先加入油重0.1％的硅胶，再加入油重0.5％的活性白土，吸附时间35min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸玉米油。
第五步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物；所得富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量7400mg/kg，植物甾醇含量88450mg/kg。
第六步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物和第二重组分物。
第七步精制：精制设备采用三组分子蒸馏器串联使用，第二重组分物经换热器预热升温至230℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至290℃，真空度3Pa，蒸馏，分离，得到59％的轻组分1和41％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至310℃，真空度2Pa，蒸馏，分离，得到23％的轻组分2和18％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至320℃，真空度1Pa，蒸馏，分离，得到10％的轻组分3和8％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭：脱臭在填料式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度180℃，真空度180Pa，每吨物料直接蒸汽用量30公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到玉米油产品。玉米油产品具体指标如表12所示：
表12实施例8制备的玉米油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.25 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.3 |
| 甾醇(mg/kg) | 8710 |
| 维生素E(mg/kg) | 379 |
实施例9
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶玉米油，脱胶玉米油各项指标如表8所示，
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步吸附：将所述脱胶脱蜡玉米油温度升至105℃，真空度50Pa，吸附剂选择硅胶和硅藻土，先加入油重0.1％的硅胶，再加入油重1％的硅藻土，吸附时间30min，然后，过滤去除吸附剂，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸玉米油。
第五步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物；所得富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量6990mg/kg，植物甾醇含量87420mg/kg。
第六步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物和第二重组分物。
第七步精制：精制设备采用三组分子蒸馏器串联使用，第二重组分物经换热器预热升温至240℃，进入第一组分子蒸馏器，升温至295℃，真空度4Pa，蒸馏，分离，得到60％的轻组分1和40％的重组分1；重组分1进入第二组分子蒸馏器，经第二组分子蒸馏器升温至305℃，真空度2Pa，蒸馏，分离，得到22％的轻组分2和18％的重组分2，重组分2进入第三组分子蒸馏器，经第三组分子蒸馏器升温至320℃，真空度2Pa，蒸馏，分离，得到10％的轻组分3和8％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭：脱臭在填料塔板组合式脱臭塔中完成。将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物在温度230℃，真空度200Pa，每吨物料直接蒸汽用量20公斤条件下，汽提，分离，去除臭味组分后，得到玉米油产品。玉米油产品具体指标如表13所示：
表13实施例9制备的玉米油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.21 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.0 |
| 甾醇(mg/kg) | 8410 |
| 维生素E(mg/kg) | 327 |
实施例10
本实施例提供的米糠油精炼方法如图3所示，米糠毛油各项指标检测结果如表1所示。
第一步水化脱胶工艺与实施例1相同，得到脱胶米糠油。
第二步脱蜡工艺与实施例1相同，得到脱胶脱蜡米糠油。
第三步吸附工艺与实施例1相同，得到脱除微量杂质米糠油。
第四步脱酸工艺与实施例1相同，得到脱酸米糠油。
第五步剔除工艺与实施例1相同，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。剔除物-富集物混合物进行第六步富集。
第六步富集工艺与实施例1相同，得到富集物和第一重组分物。富集物主要是角鲨烯、维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：角鲨烯含量66560mg/kg，维生素E含量6680mg/kg，植物甾醇含量138450mg/kg。
第七步精制工艺与实施例1相同，第一组分子蒸馏器得到54％的轻组分1和46％的重组分1，第二组分子蒸馏器得到22％的轻组分2和24％的重组分2，第三组分子蒸馏器得到12％的轻组分3和12％的重组分3，第四组分子蒸馏器得到7％的轻组分4和5％的重组分4，重组分4即为副产品，四组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2、轻组分3和轻组分4混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭工艺与实施例1相同，得到产品米糠油。产品米糠油营养成分的含量与精制设备选用的分子蒸馏器组数有关，具体指标如表14所示：
表14实施例10制备的产品米糠油各项指标
实施例11
本实施例提供的是一种玉米油的精炼方法，如图4所示。第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶玉米油，脱胶玉米油各项指标如表8所示，
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡玉米油。
第三步吸附工艺与实施例5相同，得到脱除微量杂质玉米油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸玉米油。
第五步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。剔除物-富集物混合物进行第五步富集。
第六步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物。富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量6910mg/kg，植物甾醇含量86560mg/kg。
第七步精制工艺与实施例5相同，第一组分子蒸馏器得到62％的轻组分1和38％的重组分1，第二组分子蒸馏器得到22％的轻组分2和16％的重组分2，第三组分子蒸馏器得到9％的轻组分3和7％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭工艺与实施例6相同，得到玉米油产品，具体指标如表15所示：
表15实施例11制备的玉米油产品各项指标
实施例12
本实施例提供的是一种葵花籽油的精炼方法，第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶葵花籽油，脱胶葵花籽油各项指标如表16所示：
表16脱胶葵花籽油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 2.6 | 甾醇(mg/kg) | 7020 |
| 维生素E(mg/kg) | 664 | —— | —— |
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡葵花籽油。
第三步吸附工艺与实施例5相同，得到脱除微量杂质葵花籽油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸葵花籽油。
第五步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。剔除物-富集物混合物进行第五步富集。
第六步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物。富集物主要是维生素E和植物甾醇，各组分含量分别是：维生素E含量11850mg/kg，植物甾醇含量63160mg/kg。
第七步精制工艺与实施例5相同，第一组分子蒸馏器得到62％的轻组分1和38％的重组分1，第二组分子蒸馏器得到22％的轻组分2和16％的重组分2，第三组分子蒸馏器得到9％的轻组分3和7％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭工艺与实施例6相同，得到葵花籽油产品，具体指标如表17所示：
表17实施例12制备的葵花籽油产品各项指标
实施例13
本实施例提供的是一种DHA藻油的精炼方法，第一步脱胶工艺与实施例5相同，得到脱胶DHA藻油，脱胶DHA藻油各项指标如表18所示：
表18脱胶DHA藻油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 3.2 | 甾醇(mg/kg) | 18600 |
第二步脱蜡工艺与实施例5相同，得到脱胶脱蜡DHA藻油。
第三步吸附工艺与实施例5相同，得到脱除微量杂质DHA藻油。
第四步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸DHA藻油。
第五步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。剔除物-富集物混合物进行第五步富集。
第六步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物。富集物主要是植物甾醇，含量是167320mg/kg。
第七步精制工艺与实施例5相同，第一组分子蒸馏器得到61％的轻组分1和39％的重组分1，第二组分子蒸馏器得到22％的轻组分2和17％的重组分2，第三组分子蒸馏器得到10％的轻组分3和7％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第八步脱臭工艺与实施例6相同，得到DHA藻油产品，具体指标如表17所示：
表19实施例13制备的DHA藻油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.21 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.0 |
| 甾醇(mg/kg) | 16130 |
实施例14
本实施例提供的是一种深海鱼油的精炼方法，第一步脱胶工艺与实施例3相同，得到脱胶深海鱼油，脱胶深海鱼油各项指标如表20所示：
表20脱胶深海鱼油各项指标
| 指标 | 数值 | 指标 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 5.3 | 角鲨烯(mg/kg) | 11200 |
深海鱼油不含蜡，脱蜡步骤省略。
第二步吸附工艺与实施例5相同，得到脱除微量杂质深海鱼油。
第三步脱酸工艺与实施例5相同，得到脱酸深海鱼油。
第四步剔除工艺与实施例5相同，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物。剔除物-富集物混合物进行第四步富集。
第五步富集工艺与实施例5相同，得到富集物和第一重组分物。富集物主要是角鲨烯，含量是248050mg/kg。
第六步精制工艺与实施例5相同，第一组分子蒸馏器得到61％的轻组分1和39％的重组分1，第二组分子蒸馏器得到21％的轻组分2和18％的重组分2，第三组分子蒸馏器得到10％的轻组分3和8％的重组分3，重组分3即为副产品。三组分子蒸馏器分离得到的轻组分1、轻组分2和轻组分3混合后即为轻组分物。说明：所述轻组分和重组分的百分数是根据占第二重组分物的重量百分比计算得出的。
第七步脱臭工艺与实施例6相同，得到深海鱼油产品，具体指标如表21所示：
表21实施例14制备的深海鱼油产品各项指标
| 项目 | 数值 |
| 酸价(mgKOH/g) | 0.23 |
| 色泽(罗维朋比色槽133.4mm) | 黄35红3.2 |
| 角鲨烯(mg/kg) | 6370 |
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (6)
1.一种油脂精炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
将油脂原料进行富集和剔除，得到富集物、剔除物和第二重组分，所述富集的过程中，蒸发面温度为170～200℃，真空度为0～60Pa；所述剔除的过程中，蒸发面温度为205～250℃，真空度为0～50Pa；
将所述第二重组分物进行精制，得到轻组分物和副产品，所述精制的过程中，蒸发面温度为270～320℃，真空度为0～20Pa；
将所述轻组分物和富集物进行混合，所得混合物进行脱臭，得到食用油产品；
所述富集和剔除包括：将所述油脂原料进行富集，得到富集物和第一重组分物；将所述第一重组分物进行剔除，得到剔除物和第二重组分物；
或，将所述油脂原料进行剔除，得到剔除物-富集物混合物和第二重组分物；将所述剔除物-富集物混合物进行富集，得到富集物和剔除物；
所述富集物的成分包括植物甾醇、角鲨烯和维生素E中的一种或几种，所述剔除物的成分包括色素，所述轻组分物的成分包括轻甘油三酯，所述副产物包括重甘油三酯；所述第一重组分物的成分包括色素和甘油三酯；所述第二重组分物的成分包括甘油三酯；
所述脱臭的温度为170～250℃，真空度为0～500Pa；
所述油脂原料的制备方法包括：将毛油依次进行脱胶、脱蜡、吸附和脱酸，得到油脂原料；所述脱酸的温度为170～210℃，真空度为50～300Pa；
所述脱酸采用的设备为脱酸塔、薄膜蒸发器或分子蒸馏器；所述富集采用的设备为薄膜蒸发器或分子蒸馏器；所述剔除采用的设备为薄膜蒸发器或分子蒸馏器；所述精制采用的设备为分子蒸馏器；所述脱臭在脱臭塔中进行，所述脱臭塔为填料式脱臭塔或填料塔板组合式脱臭塔。
2.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于，在进行所述富集前，还包括：将富集的处理对象预热至150～170℃。
3.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于，在进行所述剔除前，还包括：将剔除的处理对象预热至180～200℃。
4.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于，所述毛油包括米糠毛油、玉米毛油、油茶籽毛油、棉籽毛油、亚麻籽毛油、芝麻毛油、花生毛油、棕榈毛油、菜籽毛油、大豆毛油、核桃毛油、橄榄毛油、红花籽毛油、南瓜籽毛油、栝楼籽毛油、葡萄籽毛油、胡麻毛油、牡丹籽毛油、花椒籽毛油、杏仁毛油、薏苡仁毛油、月见草毛油、椰子毛油、紫苏毛油、沙棘毛油、玻璃苣毛油、火麻毛油、松子毛油、芥菜籽毛油、坚果毛油、山茶籽毛油、蓖麻籽毛油、小麦胚芽毛油、微藻毛油、微生物毛油、番茄籽毛油、橡胶籽毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油、鸭毛油、桐籽毛油、大麻籽毛油、乌桕籽毛油、胡桃毛油、文冠果毛油、翅果毛油、麻疯树籽毛油或马鲁拉毛油。
5.根据权利要求4所述的油脂精炼方法 ，其特征在于，当所述毛油为花生毛油、橄榄毛油、鱼毛油、猪毛油、牛毛油、羊毛油、鸡毛油或鸭毛油时，在制备油脂原料时省略脱蜡步骤。
6.根据权利要求1所述的油脂精炼方法，其特征在于，所述吸附用吸附剂为活性白土、活性炭、硅胶和硅藻土中的一种或几种。
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