CN103688389B - 圆筒形电池 - Google Patents

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Abstract

本发明在呈圆筒状的电池壳体内收容有比该电池壳体小的电极组的结构中，有效利用这些电池壳体及电极组的结构，使电极组的一方的电极与电池壳体的接触可靠，具有：呈圆筒状的电池壳体(2)和包含正极(31)、负极(32)及隔板(33)的电极组(3)，在所述电极组(3)与所述电池壳体(2)的内侧周面之间形成上下连通的空间，负极(32)的集电端子(321)相对于所述电极组(3)向从所述电池壳体(2)的中心轴分离的方向延伸出，与所述电池壳体(2)的底面(2B)接触。

Description

圆筒形电池
技术领域
本发明涉及圆筒形电池。
背景技术
作为以往的圆筒形电池，有专利文献1所示那样的结构：在呈圆筒状的电池壳体内收容隔着带状的隔板将带状的正极板及负极板卷成涡旋状而成的圆柱状的电极组。在该圆筒形电池中，为了实现高容量化，以使电池壳体内成为大致实心的方式将圆柱状的电极组收纳在电池壳体内而构成。并且，在圆筒状的电极组中，通过位于最外周的负极与电池壳体的面接触而取得负极的集电。
另一方面，本申请人在近年来的高容量化不断发展的圆筒形电池中，正在推进按照用途的低容量的圆筒形电池的开发。具体而言，考虑像将收容在电池壳体内的圆柱状的电极组的外径减小等那样相对于电池壳体减小电极组的大小的情况。
然而，当相对于电池壳体减小电极组的尺寸时，电极组与电池壳体的接触变得不充分，存在难以获取负极的集电的问题。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2008-159357号公报
发明内容
发明要解决的课题
因此，本发明为了解决上述问题点而作出，其主要的所期望的课题是，在呈圆筒状的电池壳体内收容有比该电池壳体小的电极组的结构中，有效利用这些电池壳体及电极组的结构，使电极组的一方的电极与电池壳体的接触可靠。
用于解决课题的方案
即，本发明的圆筒形电池的特征在于，该圆筒形电池具有：呈圆筒状的电池壳体和包含正极、负极及隔板的电极组，在所述电极组与所述电池壳体之间形成上下连通的空间，所述正极或所述负极的一方的集电端子相对于所述电极组向从所述电池壳体的中心轴分离的方向延伸出，与所述电池壳体的底面接触。
若为这种结构，在与圆筒状的电池壳体之间形成上下连通的空间的电极组中，构成该电极组的一方的电极的集电端子向从电池壳体的中心轴分离的方向延伸出而与电池壳体的底面接触，因此通过对该集电端子进行焊接等而能够可靠地与电池壳体电连接。而且，由于使集电端子向电极组的外侧延伸出，因此容易设置多个集电端子，能够在多个部位与电池壳体接触，从而能够提高集电效率。
此外，由于是圆筒状的电池壳体，因此能使耐受内部压力的上升的能力更强。而且，由于相对于圆筒形的电池壳体配置比该电池壳体小的电极组，因此能够增大电池壳体内的空间，不仅能够防止电池内压的上升，而且能够增多圆筒形电池内的电解液量。
优选的是，所述正极或所述负极的一方是向集电体涂敷活性物质而构成的电极板，该电极板具有：未涂敷活性物质的直线状的未涂敷部；夹着该未涂敷部而形成在两侧、涂敷有活性物质的涂敷部，以所述两侧的涂敷部面对的方式在所述未涂敷部将所述集电体折弯，并将所述未涂敷部的一部分向外侧折弯而形成集电端子。这样的话，夹着直线状的未涂敷部而在两侧形成涂敷部，在未涂敷部折弯，并从未涂敷部的一部分向外侧折弯而形成集电端子，因此通过共用的集电端子对两个涂敷部进行集电，能够抑制集电效率的偏差而提高集电效率。而且，对于两个涂敷部能够形成共用的集电端子，能够减少焊接的集电端子的个数，能够简化焊接作业。此外，由于将未涂敷部的一部分折弯而形成集电端子，因此可以不需要在涂敷部形成集电端子的加工或用于向涂敷部焊接连接集电端子的加工。而且，由于未涂敷部呈直线状，因此在电极板的制造阶段，能够向集电体条纹涂敷活性物质，能够提高电极板的生产效率。
作为用于使集电端子从未涂敷部延伸出的具体的实施方案，优选的是，在所述未涂敷部的局部形成切口，通过将该切口的内部向外侧折弯而形成所述集电端子。这样的话，仅通过在未涂敷部形成切口并将集电端子折弯就能够形成集电端子，因此无需将集电端子焊接于集电体，而且在制造工序中从母材切除集电端子时也无需考虑集电端子部分的形状。
优选的是，所述未涂敷部的一部分以所述涂敷部与所述未涂敷部的交界或比该交界靠内侧的位置为折弯线，向比所述涂敷部的一方靠外侧折弯。涂敷部与未涂敷部的交界的长度尺寸比未涂敷部的宽度尺寸(沿着涂敷部彼此的对置方向的方向的尺寸)长，因此通过将该交界设为折弯线，能够对集电端子的宽度尺寸进行各种设定。由此，能够对应于电极板的外部的结构来设定集电端子的形状，并且能够尽量增大集电端子的宽度尺寸，因此能够提高集电效率。
优选的是，折弯而形成的集电端子与所述未涂敷部位于大致同一平面内。这样的话，能够使未涂敷部与电池壳体的底面接触，并且能够使集电端子与电池壳体的底面接触。因此，在对集电端子进行焊接时，能够使电极组在电池壳体内稳定，能够使焊接作业容易。而且，能够将平面状的未涂敷部以与电池壳体的底面接触的方式配置，能够有效利用电池壳体2内的空间。
优选的是，在被折弯的所述两侧的涂敷部的至少一方，在所述集电体的外侧涂敷的活性物质的厚度小于在所述集电体的内侧涂敷的活性物质的厚度。在能充分确保负极容量与正极容量之比(NP比)的情况下，例如存在于未由正极夹着的部分的负极活性物质在充放电中几乎未被利用。因此，即使将存在于该部分的负极活性物质除去，对电池性能造成的影响也极小。因此，通过形成上述的结构，能够确保电池性能并削减活性物质的使用量。而且，通过使集电体的外侧部分的活性物质向内侧部分的活性物质移动，能够提高实质的NP比而改良充放电循环性能。此外，通过使在集电体的外侧涂敷的活性物质的厚度小于在集电体的内侧涂敷的活性物质的厚度，能够延长向外侧折弯而形成的集电端子，能够使焊接容易。
优选的是，在被折弯的所述两侧的涂敷部的双方，在所述集电体的外侧涂敷的活性物质的涂敷量少于在所述集电体的内侧涂敷的活性物质的涂敷量。由于在双方的涂敷部减少外侧的涂敷量，因此无需剥离一方的涂敷部的活性物质，而能够使两侧的涂敷部的活性物质为相同量。
优选的是，所述集电端子焊接于电池壳体的底面。这样的话，能够使电池壳体与集电端子的电连接更可靠。
优选的是，所述未涂敷部以位于所述电池壳体的底面侧的方式被收容。
优选的是，所述集电端子与所述电池壳体的底面及内侧周面接触。这样的话，集电端子与角度不同的电池壳体的面接触，因此能够使电连接更可靠。
优选的是，所述圆筒形电池具备供用于将所述电极组焊接于所述电池壳体的底面或内侧周面的焊条插入的上下连通的空间。这样的话，能够容易焊接与电池壳体的底面接触的集电端子。
优选的是，所述圆筒形电池具有将所述电极组固定于所述电池壳体固定的间隔件，所述间隔件形成所述上下连通的空间。这样的话，通过问隔件将电极组固定，因此能够防止电极组相对于电池壳体的松动，能够抑制极板的活性物质的脱落而防止充放电性能的劣化。而且，能够在使用间隔件将电极组相对于电池壳体定位固定之后，将电极组焊接于电池壳体。
优选的是，所述间隔件是在所述电池壳体的内侧周面与所述一对外侧面的各个外侧面之间设置的成对的结构，所述成对的间隔件在从所述电池壳体的中心轴方向观察下相对于所述电极组为非对称形状。这样的话，由于一对间隔件为非对称形状，因此基于间隔件的形状能够容易识别辨认正极或负极的集电端子的位置。需要说明的是，在圆筒形的电池壳体内配置呈大致长方体形状的电极组时，在将电极组配置于电池壳体内的状态下，从其中心轴方向观察时为对称形状，例如看一眼难以视觉辨认正极板或负极板的集电端子的位置这样的问题变得显著。
在所述电极组的正极或负极的集电端子为一个时，将该集电端子焊接的焊接部位成为一个部位，在焊接作业中难以判别该焊接部位。如此，所述电极组中的正极或负极的集电端子为一个，焊接于所述电池壳体的内表面的所述集电端子的焊接部位为一个部位时，本发明的容易视觉辨认的效果更加显著。
作为间隔件的具体的实施方案，优选的是，各个所述间隔件具有：在一面具有与所述电极组接触的接触面的平板状的电极接触部；从所述电极接触部的另一面延伸出而与所述电池壳体的内侧周面接触的壳体接触部，各个所述间隔件的壳体接触部的从电极接触部延伸出的延出位置相对于所述电极组为非对称位置。这样的话，在电极接触部与壳体接触部之间形成的凹部成为焊接空间，通过该焊接空间能够将正极板或负极板的集电端子焊接于电池壳体的底面。此时，各间隔件的壳体接触部的从电极接触部延伸出的延出位置相对于电极组为非对称位置，因此看一眼就容易判定集电端子的位置，能够提高生产铝。
优选的是，所述间隔件的壳体接触部的从电极接触部延伸出的延出位置从所述电极接触面的宽度方向中央分离。这样的话，通过使壳体接触部从电极接触部的宽度方向中央分离，能够增大壳体接触部的一侧的空间，集电端子的焊接变得容易。
优选的是，在所述正极或负极的集电端子焊接于所述电池壳体的底面的情况下，该集电端子在所述电极组的侧面及所述电池壳体的内侧周面之间形成的空间内，位于由所述壳体接触部分隔的空间中的大的空间内。这样的话，在将电极组及间隔件配置于电池壳体内的状态下，从中心轴方向观察时，通过观察分隔的空间中的大的空间，能够视觉辨认集电端子的位置，能够提高集电端子的焊接作业的作业性，能够提高生产率。
优选的是，各个所述间隔件具有：在一面具有与所述电极组的层叠方向最外侧的面接触的接触面的平板状的电极接触部；从所述电极接触部的另一面延伸出而与所述电池壳体的内侧周面接触的壳体接触部，一方的间隔件的壳体接触部的个数与另一方的间隔件的壳体接触部的个数互不相同。这样的话，在电极接触部与壳体接触部之间形成的凹部成为焊接空间，通过该焊接空间能够将正极或负极的集电端子焊接于电池壳体的底面。此时，由于各间隔件的壳体接触部的个数不同，因此看一眼就能容易判定集电端子的位置，能够提高生产率。
优选的是，所述间隔件将所述电极组固定在从所述电池壳体的中心位置偏心的位置。这样的话，在将圆筒形电池放倒的状态下，比重大的电极组的重心位于比电池壳体的中心位置靠铅垂下侧的位置，从而能够增大电解液与电极组的接触面积。由此，能够使化学生成时的电解液向电极组内部的渗透容易。
若所述间隔件是以夹着所述电极组的方式设置的一对间隔件，则相对于电池壳体能够可靠地固定电极组。此时，优选的是，所述一对间隔件在从所述电池壳体的中心轴方向观察下相对于所述电极组为非对称形状。通过如此将一对间隔件形成为非对称形状，能够将电极组固定在相对于电池壳体的中心位置偏心的位置。
优选的是，各个所述间隔件的与所述中心轴方向正交的截面积互不相同。通过如此使各间隔件的截面积互不相同，能够将电极组固定在相对于电池壳体的中心位置偏心的位置。
在所述电极组的一方的电极的集电端子焊接于所述电池壳体的底面的情况下，由于配置一对间隔件，存在难以将集电端子焊接于电池壳体的底面的问题。此时，优选的是，在所述一对间隔件中的与所述中心轴方向正交的截面积大的间隔件上，形成供用于将所述集电端子焊接于所述电池壳体的焊条插入的焊接孔。这样的话，通过在截面积大的间隔件上形成焊接孔，能够增大该焊接孔，能够使焊接作业容易。
发明效果
根据如此构成的本发明，在呈圆筒状的电池壳体内收容有比该电池壳体小的电极组的结构中，能够有效利用这些电池壳体及电极组的结构，使电极组的一方的电极与电池壳体的接触可靠。
附图说明
图1是第一实施方式的圆筒形电池的纵剖视图。
图2是第一实施方式的圆筒形电池的横剖视图。
图3是表示第一实施方式的电极组的立体图。
图4是表示第一实施方式的负极板的俯视图、主视图及立体图。
图5是表示第一实施方式的负极板的展开状态的俯视图。
图6是表示以切口为贯通孔时的局部放大俯视图。
图7是表示第一实施方式的负极板的制造工序的图。
图8是第一实施方式的圆筒形电池的分解立体图。
图9是表示负极板的变形例的俯视图及立体图。
图10是表示负极板的变形例的俯视图及侧视图。
图11是第一实施方式的负极板与变形例的比较图。
图12是第一实施方式的变形例的圆筒形电池的纵剖视图。
图13是第一实施方式的变形例的圆筒形电池的横剖视图。
图14是第一实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图15是表示间隔件的变形例的立体图及侧视图。
图16是表示在间隔件的连结部设有圆角形状部的变形例的图。
图17是第一实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图18是第一实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图19是表示第二实施方式的负极板的俯视图及立体图。
图20是表示第二实施方式的负极板的展开状态的俯视图。
图21是第二实施方式的圆筒形电池的纵剖视图。
图22是第二实施方式的圆筒形电池的横剖视图。
图23是表示第二实施方式的将底壁除去的状态的底面图。
图24是第三实施方式的极板单元的纵剖视图。
图25是第三实施方式的圆筒形电池的横剖视图。
图26是第三实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图27是第三实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图28是第四实施方式的圆筒形电池的横剖视图。
图29是表示将第四实施方式的圆筒形电池横向放倒在平面上的状态的示意图。
图30是第四实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
图31是第四实施方式的变形例的碱性蓄电池的横剖视图。
具体实施方式
<第一实施方式>
以下，参照附图，说明本发明的圆筒形电池的第一实施方式。
第一实施方式的圆筒形电池100例如是镍·镉蓄电池或镍·氢蓄电池等碱性蓄电池。具体而言，该圆筒形电池100例如可以为AA(日本单三)型的容量为1800mAh以下或者AAA(日本单四)型的容量为650mAh以下的低容量类型，如图1及图2所示，具有：呈有底圆筒状的金属制的电池壳体2；配置在该电池壳体2内，由正极板31、负极板32及隔板33构成的大致长方体形状的电极组3。
电池壳体2是实施了镀镍的呈有底圆筒状的壳体，如图1所示，上部开口隔着绝缘体4而由封口体5密封。而且，在正极板31的上端部突出设置的集电端子311例如通过焊接直接连接于封口体5的背面或经由集电板(未图示)连接于封口体5的背面，从而封口体5成为正极端子。此外，在本实施方式中，如后述那样，位于电极组3的最外侧的负极板32的集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B。
电极组3呈隔着由例如聚烯烃制的无纺布构成的隔板33层叠正极板31及负极板32而成的呈大致长方体形状。需要说明的是，在隔板33中含浸有例如氢氧化钾等的电解液。
正极板31包括：由发泡式镍构成的正极基板；填充在该正极基板的中空内的氢氧化镍活性物质及导电材料的钴化合物的混合物。该正极板31在填充了混合物之后进行加压成型。而且，在正极基板的局部设有集电端子311。需要说明的是，氢氧化镍活性物质在镍·镉蓄电池的情况下例如是氢氧化镍，在镍·氢蓄电池的情况下例如是添加了氢氧化钙的氢氧化镍。
负极板32包括由例如实施了镀镍的平板状的穿孔钢板构成的负极集电体和涂敷在该负极集电体上的负极活性物质。需要说明的是，作为负极活性物质，在镍·镉蓄电池的情况下，例如是氧化镉粉末与金属镉粉末的混合物，在镍·氢蓄电池的情况下，例如主要是AB5型(稀土类系)或AB2型(Laves相)的储氢合金的粉末。
并且，如图2及图3所示，本实施方式的电极组3构成为将一个正极板31以隔着隔板利用负极板32夹着正极板31的相互对置的两个侧面的方式层叠而成，且负极板32分别位于层叠方向L的最外侧两面。
另外，如图1及图2所示，本实施方式的电极组3以其层叠方向L与电池壳体2的中心轴方向C正交的方式收容在电池壳体2内。需要说明的是，在该状态下，在电极组3的外侧周面与电池壳体2的内侧周面之间形成上下连通的空间。
然而，如图4及图5所示，本实施方式的圆筒形电池100的负极板32具有：未涂敷负极活性物质的直线状的未涂敷部32A；夹着该未涂敷部32A而形成在两侧、涂敷有负极活性物质的涂敷部32B。未涂敷部32A以包含负极集电体的中心线H的方式形成为左右对称，涂敷部32B相对于未涂敷部32A为左右对称(参照图5)。
并且，如图4所示，负极板32以两侧的涂敷部32B面对的方式在未涂敷部32A将负极集电体折弯成大致U字状。具体而言，以未涂敷部32A与涂敷部32B的交界或比交界稍靠内侧的位置为折弯线，将未涂敷部32A及涂敷部32B以相互垂直的方式折弯。
此外，负极板32通过将未涂敷部32A的一部分向外侧折弯，而形成与电池壳体2的底面2B焊接连接的集电端子321。由此，负极板32的集电端子321成为从电极组3向外侧延伸出的结构，即，成为相对于电极组3而向从电池壳体2的中心轴离开的方向延伸出的结构。具体而言，在未涂敷部32A的局部以成为所希望的集电端子形状的方式形成切口32C，并通过将该切口32C内部向外侧折弯而形成集电端子321。
如图5所示，该切口32C的切口起点a及切口终点b均位于未涂敷部32A与涂敷部32B的交界，且将该切口起点a及切口终点b连结的切口线c形成在未涂敷部32A内。在本实施方式中，由于所希望的集电端子形状呈矩形形状，因此切口线c在俯视下呈大致U字形状。
并且，在切口32C内部形成的集电端子321以未涂敷部32A与涂敷部32B的交界或比交界稍靠内侧的位置为折弯线，沿着两侧的涂敷部32B的对置方向而向比该涂敷部32B靠外侧折弯。在折弯后的状态下，未涂敷部32A的平面方向与集电端子321的平面方向为大致同一方向，未涂敷部32A与集电端子321位于大致同一平面内。由此，在将负极板32收容在电池壳体2内的状态下，能够使未涂敷部32A与电池壳体2的底面2B接触，并且能够使集电端子321与电池壳体2的底面2B接触。因此，在对集电端子321进行焊接时，能够使负极板32在电池壳体2内稳定，能够使焊接作业容易。而且，能够将平面状的未涂敷部32A以与电池壳体2的底面2B接触的方式配置，能够有效地利用电池壳体2内的空间。
需要说明的是，在图5中是呈俯视大致U字形状的切口线c，但除此之外，也可以形成为俯视大致U字形状、V字形状、局部圆弧形状、W字形状及T字轮廓形状等。而且，除了切口32C之外，如图6所示，也可以形成制作出所希望的集电端子形状的贯通孔32D。通过如此形成贯通孔32D，而在未涂敷部32A与切除的部分之间形成空间，因此能够容易地进行将切成集电端子形状的部分折弯的作业。
接下来，简单说明如此构成的负极板32的制造方法。
首先，如图7所示，对于呈长条形状的母材X，沿着其纵长方向在中心部保留直线状的未涂敷区域X1而在该未涂敷区域X1的两侧涂敷负极活性物质，从而形成涂敷区域X2、X3。接着，切断成与负极板32的展开状态相同的形状。需要说明的是，在图7中，虚线表示切断线。然后，在切断的负极板32的未涂敷部32A形成切口32C，将负极板32折弯成大致U字状并将集电端子321向外侧折弯。需要说明的是，切口32C也可以在切断负极板32之前形成。
另外，如图1及图2所示，本实施方式的圆筒形电池100具有用于将电极组3相对于电池壳体2固定的间隔件6。该间隔件6夹设在电池壳体2的内侧周面与电极组3的外侧周面之间，是将电极组3固定于电池壳体2的一对间隔件61、62。这一对间隔件61、62配置在电池壳体2的内侧周面与电极组3的侧面之间的空间内，将电极组3从其层叠方向L夹持。
一对间隔件61、62为丙烯酸树脂或聚丙烯树脂、尼龙树脂等树脂制、或不锈钢等金属制，且相互呈同一形状。
各间隔件61、62在中心轴方向C上呈等截面形状，且与负极板32的层叠方向L的外侧面32a、32b(参照图2)的大致整体接触。而且，各间隔件61、62在整个上下方向上与电池壳体2的内侧周面接触。由此，电极组3整体由一对间隔件61、62均匀地按压，充放电效率提高。
为了使对电池壳体2施加的按压力分散，可考虑将各间隔件61、62的与电池壳体2接触的部分形成为圆弧形状，以使其在电池壳体2的周向规定范围内进行接触(参照图2)。
接下来，参照图8，简单说明如此构成的圆筒形电池100的制造方法。
首先，在氢氧化镍电极即正极板31的相互对置的两个侧面设置隔板33。需要说明的是，在本实施方式中，隔板33为袋状，通过将正极板31收容于该袋状隔板33内，由此在正极板31的四个侧面设置隔板33。接着，将负极板32如上述那样折弯成大致U字形状，在两侧的涂敷部32B之间以夹入的方式收容并层叠正极板31及隔板33。接着，将如此层叠而构成的电极组3配置在电池壳体2内，将负极板32的集电端子321通过焊接而连接于电池壳体2的底面2B。然后，利用一对间隔件61、62将电极组3从层叠方向L夹入，向电池壳体2内注入电解液。接着，将正极板31的集电端子311直接与封口体5的背面连接或经由集电板(未图示)与封口体5的背面连接，并隔着绝缘体4通过铆紧等将该封口体5固定于电池壳体2的上部开口。
<第一实施方式的效果>
根据如此构成的第一实施方式的圆筒形电池100，夹着直线状的未涂敷部32A而在两侧形成涂敷部32B，在未涂敷部32A折弯，并且从未涂敷部32A的一部分向外侧折弯而形成集电端子321，因此通过共用的集电端子321对两个涂敷部32B进行集电，因此能够抑制集电效率的偏差而提高集电效率。而且，由于未涂敷部32A呈直线状，因此在负极板32的制造阶段，能够在负极集电体条纹涂敷负极活性物质，能够提高负极板32的生产效率。
另外，由于将隔着隔板33层叠正极板31及负极板32而成的电极组3收容在电池壳体2内，因此能够提供一种没有电极组3的卷绕错位及附随于卷绕错位的各种问题的电池。而且，由于是圆筒状的电池壳体2，因此耐受内部压力的上升的能力更强。而且，由于使用间隔件61、62将电极组3在电池壳体2内进行按压固定，因此能够防止电极组3相对于电池壳体2的松动，不仅能够抑制正极板31及负极板32的活性物质的脱落而防止充放电性能的劣化，而且能够提高充放电性能。
<与第一实施方式相关的变形例>
需要说明的是，本发明并不局限于前述实施方式。例如，前述第一实施方式的集电端子以涂敷部与未涂敷部的交界为折弯线，向比该涂敷部靠外侧折弯，但折弯线也可以不是涂敷部及未涂敷部的交界。而且，如图9所示，集电端子321也可以向与涂敷部32B的对置的方向正交的方向(沿着折弯线的方向)延伸出。这种情况下，能够增加集电端子321的长度的选择的自由度。
另外，如图10所示，也可以构成为在折弯的两侧的涂敷部32B的一方或双方，在负极集电体的外侧涂敷的负极活性物质的厚度小于在负极集电体的内侧涂敷的负极活性物质的厚度。即，也可以构成为在折弯的两侧的涂敷部32B的一方或双方，在负极集电体的外侧涂敷的负极活性物质的涂敷量少于在负极集电体的内侧涂敷的负极活性物质的涂敷量。需要说明的是，在图10中，示出在折弯的两侧的涂敷部的双方，在负极集电体的外侧涂敷的负极活性物质的涂敷量小于在负极集电体的内侧涂敷的负极活性物质的涂敷量的情况。
这样的话，能够确保电池性能，且能削减活性物质的使用量。而且，通过使负极集电体的外侧部分的负极活性物质向内侧部分的负极活性物质移动，能提高实质的NP比而良充放电循环性能。而且，通过使在负极集电体的外侧涂敷的负极活性物质的厚度(涂敷量)小于在负极集电体的内侧涂敷的负极活性物质的厚度(涂敷量)，如图11所示，与前述第一实施方式相比，能够延长向外侧延伸的集电端子321，能够使焊接容易。
另外，作为负极板的形状，也可以通过包含在直线状的未涂敷部内的折弯线折弯成大致V字状或大致U字状而构成。而且，通过增大与正极对置的负极的面积或者向负极表面涂布疏水剂，能够提高充电末期的氧气吸收能。
此外，在前述实施方式中，构成为一个集电端子从未涂敷部向外侧延伸出，但也可以构成为使多个集电端子向外侧延伸出。
另外，可以与负极板32同样地，将正极板的结构做成向呈平板状的正极集电体涂布了正极活性物质的结构。而且，也可以将正极板做成与前述实施方式的负极板的结构同样的结构。
各间隔件61、62并不局限于前述第一实施方式，也可以如图12及图13所示，形成供用于将电极组3的负极板32的集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B的焊条插入的上下(中心轴方向C)连通的空间S。该空间S从电池壳体2的底面2B连通到电池壳体2的上部开口。具体而言，间隔件61、62具有供焊条插入的上下连通的插入孔6H。该插入孔6H的形状只要能够供焊条插入并进行焊接即可，并不局限于圆形，可以为多边形，也可以为椭圆形。设置插入孔6H的位置是在利用间隔件61、62将电极组3固定的状态下，负极板32的集电端子321成为插入孔6H内的位置，根据负极板32的集电端子321的位置而决定。
这样的话，在间隔件61、62形成插入孔6H，因此能够在向电池壳体2插入了电极组3及间隔件61、62之后对负极板32的集电端子321进行焊接。在对负极板32的集电端子321进行了焊接之后插入间隔件61、62时，电极组3的位置在插入间隔件61、62之前和之后可能发生错位，焊接部位存在发生断裂或破损的可能性，但是通过这样在插入间隔件61、62之后进行焊接，不会出现这种问题。
除了通过设于间隔件61、62的插入孔6H来确保焊接空间之外，如图14所示，也可以在间隔件61、62不设置插入孔6H而通过间隔件61、62的外观形状来形成焊接空间。具体而言，可考虑在侧面具有凹部6M的沿中心轴方向C呈等截面形状的结构。在图14中，具有：与电极组3的层叠方向最外侧的面接触的电极接触部6A；与电池壳体2的内侧周面接触的壳体接触部6B；形成在电极接触部6A与壳体接触部6B之间的凹部6M。即便是这种结构，在插入了间隔件61、62之后，通过由间隔件61、62的凹部6M形成的焊接空间也能够将负极板32的集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B。
另外，间隔件61、62除了沿中心轴方向C呈等截面形状的结构之外，也可以如图15所示，沿着中心轴方向C间歇地具有多个壳体接触部6B，而在侧视下呈大致梳齿形状。通过如此构成，能够削减间隔件61、62的材料的使用量，且能够削减成本。从而能够使电解液的注入容易。
此外，如图16所示，在图14所示的间隔件61、62(以下，称为第一间隔件)或图15所示的间隔件61、62(以下，称为第二间隔件)中，优选在电极接触部6A与壳体接触部6B的连结部即角部的全部或一部分形成弯曲的圆角形状部R1、R2。由此，能够增加连结部的机械强度。需要说明的是，在第一间隔件61、62中，在由电极接触部6A和壳体接触部6B形成的沿纵长方向的两个角部设有圆角形状部R1。在第二间隔件61、62中，在由电极接触部6A和各壳体接触部6B形成的沿纵长方向的两个角部R1及沿短边方向的至少一个角部设有圆角形状部R2。
另外，在能够充分确保电池壳体2的机械强度的情况下，如图17所示，间隔件61、62以方形形状与电池壳体2接触的部分可以为边。在此，电池壳体2与间隔件61、62优选以至少四边进行接触。如图18所示，若是以四边进行接触的结构，则能够增大间隔件61、62与电池壳体2之间的空间，从而有助于电解液量的增大及内压上升的减少。而且，电池壳体2与间隔件61、62优选以至少六边进行接触。通过以六边进行接触，能够将电池壳体2的形状确保为大致正圆。当电池壳体2的形状发生变形而成为椭圆时，可能会引起封口时的不良。在此所说的边是与中心轴方向平行的边。需要说明的是，图17的间隔件61、62是截面中的底边与负极板32接触的等腰三角形。如此，若与电池壳体2接触的部分为边，则能够增大间隔件61、62与电池壳体2之间的空间，从而有助于电解液量的增大及内压上升的减少。
<第二实施方式>
接下来，参照附图，说明本发明的圆筒形电池的第二实施方式。需要说明的是，对于与前述第一实施方式对应的构件标注同一符号。
第二实施方式的圆筒形电池100与前述第一实施方式等相比，负极板32的结构不同，而且，该负极板32的集电端子321与电池壳体2的电连接方法不同。
具体而言，如图19及图20所示，负极板32具有：未保持负极活性物质的直线状的活性物质非保持部(未涂敷部)32A；夹着该活性物质非保持部32A而形成在两侧、且保持负极活性物质的活性物质保持部(涂敷部)32B。活性物质非保持部32A以包含负极集电体的中心线H的方式形成为左右对称，活性物质保持部32B相对于活性物质非保持部32A为左右对称(参照图20)。
并且，如图19所示，负极板32以两侧的活性物质保持部32B面对的方式在活性物质非保持部32A将负极集电体折弯成大致U字状。具体而言，以活性物质非保持部32A与活性物质保持部32B的交界或比交界稍靠内侧的位置为折弯线，将活性物质非保持部32A及活性物质保持部32B折弯成相互垂直。
此外，负极板32通过将活性物质非保持部32A的一部分向外侧折弯，而形成与电池壳体2的内表面接触的集电端子321。具体而言，如图20所示，在活性物质非保持部32A的局部以成为所希望的集电端子形状的方式形成切口32C，通过将该切口32C内部向外侧折弯而形成集电端子321。
该切口32C中，切口起点a及切口终点b均位于活性物质非保持部32A的侧边部侧，将该切口起点a与切口终点b连结的切口线c形成在活性物质非保持部32A内。在本实施方式中，由于所希望的集电端子形状呈矩形形状，因此切口线c在俯视下呈大致U字状。
并且，在切口32C内部形成的集电端子321通过切口32C而折弯，从活性物质非保持部32A的侧边部倾斜而向外侧折弯。在被折弯的状态下，活性物质非保持部32A的平面方向与集电端子321的平面方向为大致同一方向，活性物质非保持部32A和集电端子321位于大致同一平面内。由此，在将负极板32收容于电池壳体2内的状态下，能够使活性物质非保持部32A与电池壳体2的底面2B接触，并且能够使集电端子321与电池壳体2的底面2B接触。而且，能够将平面状的活性物质非保持部32A以与电池壳体2的底面2B接触的方式配置，能够有效地利用电池壳体2内的空间。
在此，在本实施方式中，集电端子321从活性物质非保持部32A的侧边部倾斜延伸，切口起点a的距侧边的距离与切口终点b的距侧边的距离互不相同。在图20中，切口起点a的距侧边的距离比切口终点b的距侧边的距离短，由此，将切口起点a与切口终点b连结的折弯线d相对于侧边倾斜，因此切口的内部基于切口起点a及切口终点b，将切口32C内部向外侧折弯，由此，集电端子321相对于活性物质非保持部32A的侧边倾斜而向外侧延伸。
如此构成的负极板32的制造方法如下所述。首先，如上述的图7所示，对于呈长条形状的母材X，沿着其纵长方向而在中心部保留直线状的未涂敷区域X1，并向该未涂敷区域X1的两侧涂敷负极活性物质而形成涂敷区域X2、X3。接着，切断成与负极板32的展开状态相同的形状。需要说明的是，在图7中，虚线表示切断线。然后，在切断后的负极板32的未涂敷部32A形成切口32C，将负极板32折弯成大致U字状并将集电端子321向外侧折弯。需要说明的是，切口32C也可以在切断负极板32之前形成。
然而，在本实施方式的圆筒形电池100中，如图21～图23所示，利用间隔件6按压负极板32的集电端子321而使其与电池壳体2的底面2B及内侧周面2A这双方接触。
具体而言，负极板32的从活性物质非保持部32A的侧边部倾斜而延伸的集电端子321被间隔件61的外侧面(在图22中，为电极接触部6A的外侧角部6Ax)按压而与电池壳体2的内侧周面2A接触。而且，该集电端子321被间隔件61的下表面(在图21及图23中，为电极接触部6A的下表面6Ay)按压而与电池壳体2的底面2B接触。
<第二实施方式的效果>
根据如此构成的第二实施方式的碱性蓄电池100，负极板32的集电端子321与电池壳体2的底面2B及内侧周面2A接触而未被焊接，且由间隔件61按压于底面2B及内侧周面2A，因此不需要将集电端子321焊接于电池壳体2的作业，仅通过将间隔件61、62向电池壳体2插入，就能够使集电端子321与电池壳体2接触，因此能够削减制造工时。而且，由于集电端子321由间隔件61按压于电池壳体2，因此能够良好地确保集电端子321与电池壳体2的电连接，并且能够尽量减小集电端子321与电池壳体2之间的电阻。
<与第二实施方式相关的变形例>
需要说明的是，本发明并不局限于前述第二实施方式。例如，在前述第二实施方式中，一体形成了负极板32的集电端子321，但也可以在负极板32上焊接另外部件的集电端子进行一体化。
<第三实施方式>
接下来，参照附图，说明本发明的圆筒形电池的第三实施方式。需要说明的是，对于与前述各实施方式对应的构件标注同一符号。
第三实施方式的圆筒形电池100与前述各实施方式等相比，电极组3的结构及间隔件6(第一间隔件61及第二间隔件62)的结构不同。
具体而言，尤其是如图24所示，电极组3使用将一个正极板31以隔着隔板33利用负极板32夹着正极板31的相互对置的两个侧面31a、31b的方式层叠而成的一个或多个极板单元3U来构成。具体而言，负极板32折弯成大致U字状而作为U字状极板，以其相互对置的平板部32m、32n夹着正极板31的方式折弯成例如大致U字状。在层叠这种极板单元3U而成的电极组3中，负极板32分别位于层叠方向L的最外侧两面。而且，相邻的极板单元3U彼此通过负极板32的平板部32m、32n进行面接触而电导通。由此，通过对从一个极板单元3U伸出的集电端子321进行焊接，而将其他的极板单元3U的负极板32与电池壳体2的底面2B电连接。在此，在一个极板单元3U的负极板32上形成的集电端子321从负极板32的宽度方向中央部向层叠方向外侧延伸出(参照图25)，通过将大致呈U字状的负极板32的底面部(平板部32m与平板部32n的连结部)的一部分向外侧折弯而形成。具体而言，在底面部的局部，以成为所希望的集电端子形状的方式形成切口，通过将该切口的内部向外侧折弯而形成集电端子321。
第一间隔件61具有电极接触部61A和壳体接触部61B，且在从中心轴方向C观察下呈大致T字形状的同截面形状，该电极接触部61A在一面61a具有与电极组3的层叠方向L的最外表面(具体而言是负极板32的外侧面32a)的大致整体接触的接触面，且该电极接触部61A为平板状，该壳体接触部61B从该电极接触部61A的另一面61b延伸出而与电池壳体2的内侧周面2A接触。而且，壳体接触部61B在整个上下方向上与电池壳体2的内侧周面2A接触。
第二间隔件62具有电极接触部62A和壳体接触部62B，且在从中心轴方向C观察下呈大致T字形状的同截面形状，该电极接触部62A在一面62a具有与电极组3的层叠方向L的最外表面(具体而言是负极板32的外侧面32b)的大致整体接触的接触面，且该电极接触部61A为平板状，该壳体接触部62B从该电极接触部62A的另一面62b延伸出而与电池壳体2的内侧周面2A接触。而且，壳体接触部62B在整个上下方向上与电池壳体2的内侧周面2A接触。如此，第一间隔件61及第二间隔件62的壳体接触部61B、62B在整个上下方向上与内侧周面2A接触，因此电极组3整体由一对间隔件61、62均匀地按压，充放电效率提高。
并且，如图25所示，上述第一间隔件61及第二间隔件62在配置于电池壳体2的状态下，从电池壳体2的中心轴方向C观察时相对于电极组3成为非对称形状。
具体而言，第一间隔件61的壳体接触部61B从电极接触部61A延伸出的延出位置与第二间隔件62的壳体接触部62B从电极接触部62A延伸出的延出位置相对于电极组3成为非对称位置。在本实施方式中，第一间隔件61的壳体接触部61B从电极接触部61A的中央部延伸出，第一间隔件61相对于壳体接触部61B为上下对称形状。另一方面，第二间隔件62的壳体接触部62B从电极接触部62A的自中央部向端部侧偏离的部分延伸出，第二间隔件62相对于壳体接触部62B为上下非对称形状。如上述那样，由于各间隔件61、62的壳体接触部61B、62B的延出位置不同，因此第一间隔件61的壳体接触部61B的长度尺寸比第二间隔件62的壳体接触部62B的长度尺寸大。
并且，电极组3的负极板32的一个集电端子321在电池壳体2的底面2B向第二间隔件62侧延伸出。由此，在将电极组3及第一间隔件61及第二间隔件62配置于电池壳体2的状态下，能观察到壳体接触部62B从中央部偏离的第二间隔件62，由此能够容易地判别集电端子321的位置。即，通过决定集电端子321相对于第一间隔件61及第二间隔件62的延出侧，能够容易地判别集电端子321的位置。
另外，该集电端子321在第二间隔件62与电池壳体2的内侧周面2A之间形成的空间内，位于由壳体接触部62B分隔的两个空间S1、S2中的大的空间S2内。由于如此负极板32的集电端子321位于大的空间S2内，因此通过观察大的空间S2能够容易地判断集电端子321的位置，并且能够提高将集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B的作业的作业性。
<第三实施方式的效果>
根据如此构成的第三实施方式的碱性蓄电池100，一对间隔件61、62在从电池壳体2的中心轴方向C观察下相对于电极组3为非对称形状，因此在将电极组3及一对间隔件61、62配置于电池壳体2的状态下，以非对称形状的间隔件61、62为基准能够容易判别应焊接于电池壳体2的集电端子321的位置(焊接部位)。由此，能够提高焊接作业的作业性，并且能够提高电池100的生产率。
<与第三实施方式相关的变形例>
需要说明的是，本发明并不局限于前述第三实施方式。例如，在前述实施方式中，一对间隔件61、62均呈大致T字形状，但除此之外，也可以如图26所示，使第一间隔件61的壳体接触部61B的个数与第二间隔件62的壳体接触部62B的个数互不相同。在图26中，示出了第一间隔件61的壳体接触部61B为一个，第二间隔件62的壳体接触部62B为两个的情况。并且，第二间隔件62的壳体接触部62B夹着电极接触部62A的中央部而在宽度方向上设置在对称位置。即，两个壳体接触部62B具有相同长度尺寸。在这种结构中，负极板32的集电端子321位于两个壳体接触部62B之间，通过观察两个壳体接触部62B之间能够容易地判别集电端子321的位置。
另外，在前述第一间隔件及第二间隔件分别具有多个壳体接触部时，可以使各间隔件的至少一个壳体接触部的延出位置互不相同而形成为非对称形状。
而且，第一间隔件61及第二间隔件62除了前述实施方式那样由电极接触部及壳体接触部构成之外，只要是将电极组3与电池壳体2的内侧周面2A的空间填埋的形状即可，例如，如图27所示，第一间隔件61或第二间隔件62的至少一方可以是截面中的底边与负极板接触的等腰三角形的三棱柱形状。此外，也可以具有与电池壳体的内侧周面在周向规定范围内接触的圆弧形状。
此外，在前述实施方式中，多个(具体而言为两个)极板单元中的仅一个极板单元具有负极板的集电端子，但也可以是各个极板单元具有负极板的集电端子的结构。
另外，前述实施方式的电极组以其层叠方向与电池壳体的中心轴方向正交的方式配置在电池壳体内，但也可以是以层叠方向与电池壳体的中心轴方向相同的方式配置的结构。
此外，在前述实施方式中，将负极板构成为大致U字状极板，但也可以将负极板设为平板状极板。另外，可以将正极板构成为大致U字状极板且在该正极板之间夹着负极板，也可以将正极板及负极板设为大致U字状极板而将这些极板以啮合的方式层叠。
<第四实施方式>
接下来，参照附图，说明本发明的圆筒形电池的第四实施方式。需要说明的是，对于与前述各实施方式对应的构件标注同一符号。
第四实施方式的圆筒形电池100与前述第一～第三实施方式相比，一对间隔件6(第一间隔件61及第二间隔件62)的结构不同。
具体而言，一对间隔件61、62将电极组3固定在从电池壳体2的中心位置H1偏心的位置。即，如图28所示，固定于电池壳体2的电极组3的俯视下(从中心轴方向C观察下)的中心位置(重心位置)H2成为与电池壳体2的中心位置H1不同的位置。由此，圆筒形电池100整体的重心位置(未图示)成为与电池壳体2的中心位置H1不同的位置。
并且，一对间隔件61、62在从电池壳体2的中心轴方向C观察下相对于电极组3呈非对称形状，各间隔件61、62呈截面大致半圆形状的等截面形状，具有：与电极组3的层叠方向L的最外表面接触的平面状的电极接触面6x；在该电极接触面6x的宽度方向两端连续设置而与电池壳体2的内侧周面2A接触的呈大致圆弧状的壳体接触面6y。并且，壳体接触面6y在整个上下方向上与电池壳体2的内侧周面2A接触。如此，由于第一间隔件61及第二间隔件62的壳体接触面6y在整个上下方向上与内侧周面2A接触，因此电极组3整体由一对间隔件61、62均匀按压，充放电效率提高。
另外，由于第一间隔件61及第二间隔件62相互为非对称形状，因此在与中心轴方向C正交的截面中，由电极接触面6x及壳体接触面6y包围的轮廓截面积在第一间隔件61及第二间隔件62互不相同。在本实施方式中，第二间隔件62的轮廓截面积增大。即，电极组3的中心位置H2成为相对于电池壳体2的中心位置H1而向第一间隔件61侧偏心的位置。
此外，在本实施方式中，在轮廓截面积大的第二间隔件62上形成有供用于将负极板32的集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B的焊条插入的焊接孔62h。需要说明的是，焊接孔62h除了图28所示的圆形形状之外，也可以是椭圆形状或矩形形状等，只要是能够供焊条插入的形状及大小即可，没有特别限定。
在电槽化学生成上述的圆筒形电池100时，如图29所示，将圆筒形电池100横向放倒来进行。被横向放倒的圆筒形电池100由于其重心位置从电池壳体2的中心位置H1偏心而滚动，在比重大的电极组3的中心位置H2位于前述中心位置H1的铅垂下侧的状态下停止。由此，能够增大电极组3与电解液的接触面积，从而能够促进电解液向电极组3的渗透。
<第四实施方式的效果>
根据如此构成的第四实施方式的碱性蓄电池100，成对的间隔件61、62将电极组3固定在从电池壳体2的中心位置H1偏心的位置，因此在将圆筒形电池100放倒的状态下，比重大的电极组3的中心位置H2位于比电池壳体2的中心位置H1靠铅垂下侧的位置，从而能够增大电解液与电极组3的接触面积。由此，能够使电槽化学生成时的电解液向电极组3内部的渗透容易。
<与第四实施方式相关的变形例>
例如，间隔件形状并不局限于前述第四实施方式，如图30所示，第二间隔件62也可以不具有焊接孔62h。这种情况下，负极板32的集电端子321可考虑在将间隔件61、62配置于电池壳体2之前进行焊接，或者不进行焊接而由第二间隔件62的下表面按压而与电池壳体2的底面2B接触。
另外，前述第四实施方式的间隔件61、62呈由平面状的电极接触面6x及圆弧状的壳体接触面6y构成的截面大致半圆形状，但除此之外，只要是具有前述电极接触面6x及壳体接触面6y的形状且将电极组3固定在从电池壳体2的中心位置H1偏心的位置即可，可以为各种形状。
另外，如图31所示，各间隔件61、62可以是具有电极接触部6A和壳体接触部6B的结构，该电极接触部6A在一面6a具有与电极组3的层叠方向L的最外表面(具体而言是负极板32的外侧面32a)的大致整体接触的接触面，且该电极接触部61A为平板状，该壳体接触部6B从该电极接触部6A的另一面6b延伸出而与电池壳体2的内侧周面2A接触。并且，为了将电极组3固定在相对于电池壳体2的中心位置H1偏心的位置，可考虑使各间隔件61、62的壳体接触部6B的长度互不相同。通过如此构成间隔件61、62，在电极接触部6A与壳体接触部6B之间形成的凹部成为焊接空间，通过该焊接空间能够将负极板32的集电端子321焊接于电池壳体2的底面2B。此时，由于各间隔件61、62的壳体接触部6B的长度互不相同，因此例如通过使集电端子321向壳体接触部6B长的间隔件62侧延伸出，而一眼就容易判定集电端子321的位置，能够提高生产率。
此外，在前述第四实施方式中，多个(具体而言为两个)极板单元中的仅一个极板单元具有负极板的集电端子，但也可以是各个极板单元具有负极板的集电端子的结构。
本发明除了碱性蓄电池之外，也可以适用于锂离子二次电池等二次电池，或者可以适用于一次电池。
此外，本发明并不局限于前述各实施方式，在不脱离其宗旨的范围内当然能够进行各种变形。而且，也可以将前述各实施方式的结构任意组合。
工业实用性
通过本发明，在呈圆筒状的电池壳体内收容有比该电池壳体小的电极组的结构中，能够有效利用所述电池壳体及电极组的结构，使电极组的一方的电极与电池壳体的接触可靠。

Claims (22)

1.一种圆筒形电池，其中，
该圆筒形电池具有呈圆筒状的电池壳体和包含正极、负极及隔板的大致长方体形状的电极组，
在所述电极组与所述电池壳体之间形成上下连通的空间，
所述正极或所述负极的一方的集电端子相对于所述电极组向从所述电池壳体的中心轴分离的方向延伸出，与所述电池壳体的底面接触，
所述正极或所述负极的一方是向集电体涂敷活性物质而构成的电极板，
该电极板具有：未涂敷活性物质的直线状的未涂敷部；夹着该未涂敷部而形成在两侧、涂敷有活性物质的涂敷部，
以所述两侧的涂敷部面对的方式在所述未涂敷部将所述集电体折弯，并将所述未涂敷部的一部分向外侧折弯而形成集电端子。
2.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
在所述未涂敷部的局部形成切口，通过将该切口的内部向外侧折弯而形成所述集电端子。
3.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述未涂敷部的一部分以所述涂敷部与所述未涂敷部的交界或比该交界靠内侧的位置为折弯线，向比所述涂敷部的一方靠外侧折弯。
4.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
折弯而形成的集电端子与所述未涂敷部位于大致同一平面内。
5.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
在被折弯的所述两侧的涂敷部的至少一方，在所述集电体的外侧涂敷的活性物质的厚度小于在所述集电体的内侧涂敷的活性物质的厚度。
6.根据权利要求5所述的圆筒形电池，其中，
在被折弯的所述两侧的涂敷部的双方，在所述集电体的外侧涂敷的活性物质的涂敷量少于在所述集电体的内侧涂敷的活性物质的涂敷量。
7.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述集电端子焊接于电池壳体的底面。
8.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述未涂敷部以位于所述电池壳体的底面侧的方式被收容。
9.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述集电端子与所述电池壳体的底面及内侧周面接触。
10.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述圆筒形电池具备供用于将所述电极组焊接于所述电池壳体的底面或内侧周面的焊条插入的上下连通的空间。
11.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
所述圆筒形电池具有将所述电极组固定于所述电池壳体的间隔件，所述间隔件形成所述上下连通的空间。
12.根据权利要求11所述的圆筒形电池，其中，
所述间隔件是在所述电池壳体的内侧周面与一对外侧面的各个外侧面之间设置的成对的结构，
所述成对的间隔件在从所述电池壳体的中心轴方向观察下相对于所述电极组为非对称形状。
13.根据权利要求12所述的圆筒形电池，其中，
所述电极组的正极或负极的集电端子为一个，焊接于所述电池壳体的底面的所述集电端子的焊接部位为一个部位。
14.根据权利要求12所述的圆筒形电池，其中，
各个所述间隔件具有：在一面具有与所述电极组接触的接触面的平板状的电极接触部；从所述电极接触部的另一面延伸出而与所述电池壳体的内侧周面接触的壳体接触部，
各个所述间隔件的壳体接触部的从电极接触部延伸出的延出位置相对于所述电极组为非对称位置。
15.根据权利要求14所述的圆筒形电池，其中，
所述壳体接触部的从所述电极接触部延伸出的延出位置从所述电极接触面的宽度方向中央分离。
16.根据权利要求14所述的圆筒形电池，其中，
所述负极的集电端子焊接于所述电池壳体的底面，
所述负极的集电端子在所述电极组的侧面及所述电池壳体的内侧周面之间形成的空间内，位于由所述壳体接触部分隔的空间中的大的空间内。
17.根据权利要求12所述的圆筒形电池，其中，
各个所述间隔件具有：在一面具有与所述电极组接触的接触面的平板状的电极接触部；从所述电极接触部的另一面延伸出而与所述电池壳体的内侧周面接触的壳体接触部，
一方的间隔件的壳体接触部的个数与另一方的间隔件的壳体接触部的个数互不相同。
18.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
间隔件将所述电极组固定在从所述电池壳体的中心位置偏心的位置。
19.根据权利要求18所述的圆筒形电池，其中，
所述间隔件是以夹着所述电极组的方式设置的一对间隔件，
所述一对间隔件在从所述电池壳体的中心轴方向观察下相对于所述电极组为非对称形状。
20.根据权利要求19所述的圆筒形电池，其中，
各个所述间隔件的与所述中心轴方向正交的截面积互不相同。
21.根据权利要求20所述的圆筒形电池，其中，
所述电极组的一方的电极的集电端子焊接于所述电池壳体的底面，
在所述一对间隔件中的与所述中心轴方向正交的截面积大的间隔件上，形成有供用于将所述集电端子焊接于所述电池壳体的焊条插入的焊接孔。
22.根据权利要求1所述的圆筒形电池，其中，
将隔着所述隔板层叠所述正极及所述负极而成的所述电极组收容在所述电池壳体内。
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