CN103648688B - 用于具有冷腔的压铸机的活塞 - Google Patents

Abstract

用于特别是具有冷腔的压铸机的活塞，包括沿着活塞轴线从近端部延伸到远端的杆部和从杆部的远端延伸且具有侧壁的活塞头部，该侧壁具有适于在压力机的所述容器的壁上形成密封的至少一个密封区域。适于促进活塞的滑动的润滑回路包括形成在杆部中并且在所述杆部的远端终止的第一润滑导管，和形成在活塞头部中、与所述第一导管流体地连通并且在至少与所述密封区域对应的侧壁中伸出的第二导管。

Description

用于具有冷腔的压铸机的活塞

技术领域

本发明涉及用于(特别地，冷腔型的)压铸机的活塞。特别地，本发明涉及具有润滑回路的活塞，其中该润滑回路适于促进活塞在用于这种压铸机的压力机的熔融金属的容器中的滑动。

背景技术

用于压铸机的活塞包括杆部和具有侧壁的活塞头部，该侧壁具有适于在压力机的容器壁上形成密封的至少一个密封区域。还设有润滑回路的活塞是已知的。

特别地，已知的是，制造具有在头部的后方位置中围绕杆部设置、以便不妨碍由头部在容器壁上执行的密封动作的润滑套筒的活塞。润滑导管被形成在杆部中，其分支成在套筒中出现的一系列孔。润滑剂通过套筒的多个喷嘴朝向头部喷射。

这种实施例解决方案使得甚至在运行的期间润滑活塞成为可能，而不是如先前发生的那样仅仅在运行开始时润滑活塞，但是仍然呈现了一些缺点或者限制。

特别地，润滑作用在远离活塞的头部处具有它的最大效果，并且特别是在远离头部和容器之间的最大摩擦的区域(即，密封区域)之处具有它的最大效果。实际上，所述区域非常靠近活塞的前端部，由润滑套筒射出的润滑剂不能到达该处。

由于润滑剂不能有针对性地到达活塞和容器之间的最大摩擦的区域，因此做出了通过注入大量的润滑剂(大大地高于如果可能润滑密封区域中的活塞所需要的量)的尝试以改善活塞的滑动。

远离头部的润滑剂的这种大量使用也必然伴有润滑剂从容器的泄漏。

假如润滑剂通过润滑喷嘴在远离头部的不会经受与头部相同的冷却的区域中被注入，则润滑剂经受转为气态的相变，则在效率方面减小并且产生必须被抽出的烟气。

在容器装有用于将它们置于真空中的抽气导管的情况下，容器中气态润滑剂的存在意味着润滑剂从这种导管中被抽出而不是被沉积在活塞上。

为了试图克服这种缺点，已经提议了在与容器的密封区域中在头部附近具有润滑孔的活塞。这种活塞的实例被描述在DE3913494A1、JP2009279645A、DE29721722U1、JP2010269319A中。但是，即使活塞的这些实施例也已经证明是不能令人满意的，特别是考虑到以下事实：对着活塞的密封表面的润滑剂导管的端部部分很快被金属阻塞，所述金属以液态在活塞和容器之间渗出并且固化形成堵塞润滑导管的薄层。

最终证明具有润滑套筒的活塞是制造复杂的并且需要频繁的维护，特别是修理管道和润滑喷嘴的破损和阻塞。

发明内容

因此本发明的目的是提出一种用于压铸机的活塞，其使得克服根据现有技术的活塞的前述限制成为可能。

这种目的通过以下技术方案实现：

用于压铸机的活塞，其中压铸机包括具有容器的压力机，活塞被容纳在容器中以便滑动，该活塞包括：

-杆部，杆部沿着活塞轴线从近端部延伸到远端；

-活塞头部，活塞头部从杆部的所述远端延伸并且活塞头部设有至少一个密封圈，至少一个密封圈被容纳在活塞头部的侧壁中形成的各自的圈座中以在压力机的所述容器的壁上形成密封，密封圈被纵向裂缝纵向地中断，纵向裂缝允许密封圈的径向扩张；和

-润滑回路，润滑回路适于促进活塞在容器中的滑动并且润滑回路包括：

-至少第一润滑导管，第一润滑导管被形成在杆部中并且在杆部的远端处终止，和

-至少第二润滑导管，第二润滑导管被形成在所述活塞头部中，与第一润滑导管流体地连通并且在密封圈的下方在圈座中伸出，第二润滑导管被密封圈覆盖，使得润滑剂通过密封圈与活塞头部之间的间隙和/或通过纵向裂缝从活塞头部流出。

附图说明

根据本发明的活塞的特征和优点从下文中根据附图以非限制性实例的方式给出的优选实施例的描述中将是显然的。在所述图中：

-图1以立体图示出了第一实施例中的根据本发明的活塞；

-图2是活塞的侧视图；

-图3是活塞沿着图2中的线A-A截取的轴向截面；

-图4示出了被插入在压铸机的压力机的容器中的活塞；

-图5以立体图只示出了活塞的杆部；

-图6是杆部的侧视图；

-图7是杆部沿着图6中的线A-A截取的轴向截面；

-图8是杆部的另一个侧视图；

-图9是杆部沿着图8中的线A-A截取的轴向截面；

-图10是杆部沿着图8中的线B-B截取的横向截面；

-图11是杆部的远端的放大侧视图；

-图12是杆部的端部沿着图11中的线D-D的横向截面；

-图13是杆部的远端的放大侧视图；

-图14是杆部的端部沿着图13中的线C-C截取的轴向截面；

-图15是杆部的端部沿着图13中的线E-E截取的横向截面；

-图16是一个实施例变型中的活塞的轴向截面，没有密封圈；

-图17是图16中的活塞的轴向截面，具有密封圈；

-图17a和17b是图16中的活塞的两个另外的轴向截面；

-图18是图17中的活塞的仅头部的轴向截面，其中示出了在密封圈下方渗出的金属；

-图18a是图18中圈出的细部B的放大图；

-图19、20和21分别示出了活塞头部的轴向支撑销的立体图、侧视图和轴向截面图；

-图22是一个实施例变型中的活塞的轴向截面；和

-图23和23a是另外的实施例中的活塞的两个轴向截面。

具体实施方式

在本说明书的后续部分中，当可能时，本发明的各个实施例共用的构件将使用相同的参考数字表示。

此外，除非特别地另外指明，针对一个活塞实施例描述的构件也可以存在于被描述的其他活塞实施例中(必要时依需要修改)。

参考附图，参考数字1；500；700表示(特别地，冷腔型的)压铸机的压力机的活塞。压力机包括容器400，活塞1；500；700或者至少所述活塞的熔融金属的末端推力部分被容纳在容器400中以便滑动。容器400具有在上部中且在一个端部处形成的熔融金属(比如铝)的装填口。在与所述装填口相反的端部处，容器400具有裂缝402，该裂缝与模具中出现的铸造支路的起点对应。因此活塞1；500；700在容器400内轴向地滑动以推动通过装填口供给的金属进入铸造支路中并且因此进入模具中。

活塞1；500；700包括相对于活塞在容器中的前进方向从近端(或者后端)11延伸的杆部10；510；710和沿着活塞轴线X的远端(或者前端)12；512；712。

活塞1；500；700以活塞头部50；550；750终止，所述活塞头部从杆部的远端12；512；712延伸并且具有侧壁，该侧壁具有适于在压力机的所述容器400的壁上形成密封的至少一个密封区域52；552；752。

活塞1；500；700设有适于促进活塞在容器400中的滑动的润滑回路。

所述润滑回路包括形成在杆部10；510；710中并且在所述杆部的远端12；512；712处终止的第一润滑导管14、16、18和形成在活塞头部50；550；750中且与所述第一导管流体地连通并且出现在至少与所述密封区域52；552；752对应的侧壁中的第二导管20。

在图1-15中示出的一个实施例中，第一润滑导管包括供给导管14，该供给导管从润滑剂入口孔15纵向地延伸并且分支成至少两个分配导管18，该至少两个分配导管相对于活塞轴线X成角度地等距离。

第二润滑导管20是所述分配导管18的延续。换句话说，每个分配导管18的末端与对应的第二润滑导管20的始端直接连通。

一个优选的实施例中，润滑剂入口孔15紧邻杆部10的近端部11而形成。因此供给导管14平行于活塞轴线X且在轴向冷却导管(其将在下文中描述)的旁侧延伸杆部的几乎全部长度，紧邻远端12终止。如特别地在图3中可见的一样，分配导管18(形成在杆部10的远端部分12中)也平行于活塞轴线X延伸。供给导管14和分配导管18通过分支导管16相互连接，该分支导管从供给导管14的端部在横断于活塞轴线X的方向上延伸。

一个优选的实施例中，活塞头部50；550；750具有被容纳在各自的圈座62中的至少一个密封圈60。具有本发明的教导可以被应用于其上的密封圈的活塞头部的实例在本申请人名下的WO2007116426A1和WO2009125437A1中被描述。

圈座62由形成在活塞头部的侧表面中的环形凹部形成。所述圈座62径向地由底部62’定界并且轴向地至少由后边缘62a定界，优选地还由位于靠近活塞头部的前表面602的前边缘62b定界。

例如，密封圈的圈座62的底部可以有益地通过连接通道604连接到活塞头部的前表面602，使得存在于容器中的熔融金属可以在圈的下方流动，并且固化，产生渐进的增厚，渐进的增厚导致圈的径向加宽，圈的径向加宽补偿磨损并且随时间流逝保证密封效果。将被注意到的是，一个实施例中，密封圈60具有纵向的裂缝60’，例如阶梯形的，其允许它的径向扩展。

根据本发明的一个方面，第二润滑导管20至少流进位于圈的下方的圈座62中。在所述第二导管20的开口端处，密封圈闭合。因此，所述第二导管20被密封圈60覆盖并且因此被密封圈保护免受由活塞和容器400之间渗入的金属导致的可能的阻塞。

被加压了的润滑剂因此被迫渗入密封圈之下并且通过密封圈60和活塞头部60之间的间隙和/或通过密封圈60的纵向裂缝60’流出活塞。

特别地，被加压了的润滑剂被迫通过密封圈60和圈座62的边缘62a、62b之间的间隙流出活塞。

为这个目的，密封圈60以具有一定游隙的方式容纳在各自的圈座62中。以具有一定游隙的方式容纳是指密封圈60不是以受压的方式插入在各自的圈座62中，而是在密封圈和圈座62的每个边缘62a、62b之间存在确定的和校准了的间隙，例如，0.1mm或者更小的间隙。

在具有这种游隙或者间隙的情况下，被加压了的润滑剂(例如，在200巴下)可以经过密封圈60和圈座62的边缘62a、62b之间，而金属(即使在液态下)也不能经过。

将被注意到的是，润滑剂在密封圈60下方的始终沿着圈座62的圆周的扩展是可能的，并且不仅由润滑剂承受的高压力促进，而且还由密封圈60的弹性(该弹性由纵向裂缝60’的存在而提供)促进。

因此实现了双重效果：从圈和座边缘之间的间隙流出的润滑剂精确地作用在活塞和容器的内表面之间的最大接触区域，也就是说密封圈60的区域；此外，通过流出到圈座62的底部上，当圈开始磨损时润滑剂有助于圈的径向扩展。

将被注意到的是，润滑剂的出口通道至少由密封圈60和圈座62的边缘62a、62b之间的圆形间隙形成，因此即使在一定量的液态金属渗入到活塞头部和容器之间的情况下，这种量的金属也不可能围绕密封圈60和圈座62的后边缘62a之间的间隙的整个圆周严密地分布。因此，与现有技术的活塞中发生的情况相反，金属不可能完全地密封密封圈和活塞头部之间的全部间隙并且从而阻止润滑剂流出。

一个优选的实施例中，其中密封圈的圈座62的底部62’通过用于金属在密封圈60下方流动的连接通道604连接到活塞头部的前表面602，在圈座62的底部62’中的所述连接通道604的出口孔604’和所述圈座62的后边缘62a之间，密封圈60和圈座62具有开槽联接部分606、608，其是彼此互补的，它们形成一种迷宫，所述迷宫防止液态金属在密封圈60下方渗透-以及在冷却和凝固阶段-防止液态金属到达圈座62的位于所述开槽联接部分和圈座62的后边缘62a之间的部分。换句话说，通过连接通道604到达圈座62的液态金属被迫在圈座62的位于所述迷宫和前边缘62b之间(或者，如果没有设置这种前边缘62b，则在迷宫与活塞头部的前表面之间)的前部分中凝固。

图1-15中显示的一个实施例中，所述开槽联接部分包括从圈座62的底部62’延伸的一个或者一对环形肋条606以及形成在密封圈60的内壁中的相应环形凹槽608。

图16-18和图23中显示的实施例中，相反，圈座62的底部62’被环形道606刻痕，该环形道与从密封圈60的内壁延伸的肋条608接合。

在活塞的优选实施例中，适于接收来自于连接通道604的金属的环形通道610被形成在圈座62的底部62’中，相对于开槽联接部分位于前方位置中。

图18a示意性地示出了金属M在圈座62的前部中，在密封圈60的下方，并且特别是在环形通道610中的沉积。

上文中描述的实施例中，在密封圈下方出现的第二润滑剂导管20进入圈座62的位于开槽联接部分606、608和圈座62的后边缘62a之间的后部中。这样，由于由联接部分形成的迷宫，所述第二导管20被保护免受由液态金属在密封圈60下方的渗入导致的任何阻塞。将被注意到的是，虽然渗入密封圈60下方的液态金属由于它的密度、它的压力和它趋向于快速凝固的事实而不能穿过所述迷宫，润滑剂还是要具有比如使其本身成功地潜入开槽联接部分606、608之间并且到达密封圈与前边缘62b之间的前间隙的密度和压力，尽管大部分润滑剂流到圈与后边缘62a之间的间隙中，在这个情况下没有发现阻塞。

由于润滑剂有针对性地到达活塞与容器之间的最大摩擦的区域，因此用以确保活塞的适当滑动所需要的润滑剂的量大大少于现有技术的活塞中所用的量，在现有技术的活塞中润滑剂不能够到达密封圈的区域。

也将被注意到的是，密封圈60被定位成接近活塞的前端部，安装在中间或者后面位置中的用于将容器的腔置于真空中的任何抽吸装置的存在对润滑剂的作用都没有显著的影响。

一个优选的实施例中，第二导管20具有平行于活塞轴线X的第一部分20’和至少在圈座62中出现的至少一个第二径向部分20”。

根据一个实施例，活塞头部50；550；750被可拆卸地连接到杆部10；510；710上。在杆部和头部之间，密封流体连接装置4；560被设置在第一润滑剂导管14、16、18与第二润滑剂导管20之间。

图1-21中显示的一个实施例中，杆部10的远端12是带凸缘的以便使杆部10和活塞头部50之间能够轴向移动。在这个情况下，密封流体连接装置包括连接套筒4，每个连接套筒的半部均以校准的过盈插入第一分配导管18的末端部分中而另一半部插入相应的第二润滑剂导管20的初始部分中。每个所述半部安装有环形密封元件61。

一个实施例中，杆部10的远端凸缘端12和活塞头部50的相邻端部通过螺钉12’(图17b中显示)相互连接。为这个目的，在杆部10的远端12的侧表面中形成多个径向凹部22，所述多个径向凹部例如成角度地等距设置并且具有半圆形的形状，提供通入形成在所述凸缘远端12中的相应的螺钉孔24的通路，平行于活塞轴线X，并且面向形成在活塞头部50中的相应的螺钉孔24’-在图17b中的视图中可见。由于所述径向凹部22的存在，因此将杆部的螺钉12’拧紧到活塞头部上/从活塞头部旋松杆部的螺钉是可能的。

因此，有益地，在活塞的组装步骤期间，将流体连接套筒4插进润滑导管18或者20的端部中、使杆部和活塞头部的两个相邻端面接触然后拧紧连接螺钉就足够了。

根据图16-18中显示的实施例的活塞具有与针对图1-15中的活塞描述的结构类似的结构，并且与后者的不同仅仅在于，具有仅一个在杆部10中延伸的第一润滑导管14和单个第二润滑导管20，所述单个第二润滑导管与第一润滑导管14对准、在活塞头部中延伸并且类似于先前所描述的包括第一纵向部分20’和在圈座62中出现的第二径向部分20”。

一个优选的实施例中，活塞1；500适于用在冷腔压铸机中。为这个目的，在杆部和活塞头部中形成冷却回路，所述冷却回路适于使冷却流体在活塞头部内循环。

一个有益的实施例中，活塞头部50包括中空外本体64，例如以位于轴向支撑销66；766上的顶盖的形式。图1-21中显示的一个实施例中，所述轴向支撑销66具有近端或者后端部67，该近端或者后端部适配于形成在杆部10的远端12中的相应轴向凹部68中。

有益地，在中空外本体64和销66之间、至少在各自的侧壁之间不存在游隙。换句话说，中空外本体64相对于销66不能径向运动。同样地，销66的近端部67也以校准的过盈(换句话说，没有游隙)的方式插入相应的轴向凹部68中。

这种实施例解决方案与通过围绕圆形冠部分布的螺钉进行头部与杆部的螺钉连接一起，使得能够实现活塞头部和杆部的完美同轴定位并且随着时间流逝能够保持完美同轴定位。换句话说，支撑销66(部分地穿入杆部中)充当导引装置和用于活塞头部50的轴向支撑。

一个实施例中，杆部10和销66具有各自的并且对准的轴向冷却孔70、72，冷却流体的输送管道被插入该轴向冷却孔70、72中。所述输送管道74通过冷却流体的入口孔80(例如靠近远端12径向地形成在杆部中)与外部连通，并且出现在轴向销66的前表面76上。所述前表面76例如通过多个螺旋导管77与形成在轴向销66的外侧表面中的螺旋冷却通道78流体连通。所述螺旋冷却表面78因此使得冷却流体围绕并且遍及轴向销66的与中空外本体64接触的外表面循环，冷却它。冷却通道78在返回导管82中出现，所述返回导管与被形成在杆部中的冷却流体的出口孔84连通。

一个实施例中，所述返回导管82由轴向冷却孔70、72与冷却流体的输送管道74之间的环形腔形成。例如，返回导管82通过形成在轴向销66中的一个或者多个径向孔83与螺旋冷却通道78连通。

将被注意到的是，一个优选的实施例中，通过从杆部10的后侧执行的机械加工而获得了形成在杆部10中的纵向润滑14和冷却孔70。因此，为了在所述侧上封闭这种孔，杆部10的近端部11包括插塞90。

图22中显示的活塞500的一个实施例变型中，杆部510的远端512和活塞头部550具有各自的球形联接表面514、554以便在杆部和活塞头部之间形成铰接接头。在这个实施例中，密封流体连接装置包括球接头560，每个球接头具有被插入相应第一润滑导管14的末端部分中的第一球形端部561和被插入相应第二润滑导管20的初始部分中的第二球形端部562，每个所述球形端部被安装有环形密封元件。

一个实施例中，活塞头部550被约束为通过附装到杆部的连接帽570与杆部510接触。例如，所述连接帽570具有联接端部分572，在前部处该联接端部部分形成底切，活塞头部550的后阶梯部分574与该底切接合。

图23和23a中显示的活塞700的另外的实施例变型中，活塞头部750通过接头800连接到杆部710。所述接头800能使头部750相对于活塞轴线X且因此相对于杆部710执行几度的偏移，例如以便能够在容器400中非完美直线性地滑动。

接头800具有联接到杆部的后部810和球形端头814，活塞头部750被适配于该球形端头。后部810例如通过径向块812被轴向地和径向地附装到杆部710。

为了组装到球形端头814，活塞头部750包括后凸缘820，该后凸缘围绕球形端头814的后部并且(例如，通过螺钉)可拆卸地附装到销766的后部，该后部围绕球形端头814的前部。

此外，优选地，后凸缘820(以及因此整个活塞头部750)例如通过键816成角度地附装到接头800，也就是说，被防止绕活塞轴线X旋转。这样，第二润滑导管20(以及特别是端部部分20”)总是面向期望的方向(正常是向上的)。实际上，活塞因此被下降的润滑剂润滑；此外，液态金属较不可能凝固在活塞的上部的、更热的部分上。

在这个实施例中，活塞头部750与杆部710间隔，因此形成在杆部710中的第一润滑导管14通过连接管道714流体地连接到活塞头部750中形成的第二润滑导管20。优选地，所述连接管道714是螺旋形的或者在任何情况下适于允许活塞头部750相对于杆部710的运动。

第二润滑导管20的形成在后凸缘820中、销766中和中空本体64中的部分通过连接套筒4相互连接。

一个优选的实施例中，至少一个止回阀5沿着润滑回路例如设置在第一润滑导管14中，适于保证从杆部到活塞头部的润滑剂的流动的单向性。

Claims (19)

1.用于具有冷腔的压铸机的活塞，其中所述压铸机包括具有容器的压力机，所述活塞被容纳在所述容器中以便滑动，所述活塞包括：

-杆部，所述杆部沿着活塞轴线从近端部延伸到远端；

-活塞头部，所述活塞头部从所述杆部的所述远端延伸并且所述活塞头部设有至少一个密封圈，所述至少一个密封圈被容纳在所述活塞头部的侧壁中形成的各自的圈座中以在所述压力机的所述容器的壁上形成密封，所述密封圈被纵向裂缝纵向地中断，所述纵向裂缝允许所述密封圈的径向扩张；和

-润滑回路，所述润滑回路适于促进所述活塞在所述容器中的所述滑动并且所述润滑回路包括：

-至少第一润滑导管，所述第一润滑导管被形成在所述杆部中并且在所述杆部的所述远端处终止，和

-至少第二润滑导管，所述第二润滑导管被形成在所述活塞头部中，与所述第一润滑导管流体地连通并且在所述密封圈的下方在所述圈座中伸出，所述第二润滑导管被所述密封圈覆盖，使得润滑剂通过所述密封圈与所述活塞头部之间的间隙和/或通过所述纵向裂缝从所述活塞头部流出。

2.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述间隙包括位于所述密封圈与后边缘之间的至少一个间隙，所述后边缘在后方限定所述圈座。

3.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述间隙具有0.1mm或者更小的宽度。

4.根据权利要求2所述的活塞，其中，所述圈座的底部通过所述密封圈的下方的用于金属流动的连接通道连接到所述活塞头部的前表面，并且其中，在所述圈座的所述底部中的所述连接通道的出口孔与所述圈座的所述后边缘之间，所述密封圈和所述圈座具有开槽联接部分，所述开槽联接部分适于阻止液态金属渗入所述密封圈下方的通行。

5.根据权利要求4所述的活塞，其中，所述第二润滑导管在所述圈座的所述开槽联接部分与所述后边缘之间的所述圈座的后部中伸出。

6.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述第一润滑导管包括供给导管，所述供给导管从润滑剂入口孔纵向地延伸并且所述供给导管分支成相对于所述活塞轴线成角度地等距离的至少两个分配导管，所述第二润滑导管是所述分配导管的延续部分。

7.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述第二润滑导管具有与所述活塞轴线平行的第一部分和在所述圈座中伸出的至少一个第二径向部分。

8.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述活塞头部被可拆卸地连接至所述杆部，并且其中在所述杆部和所述活塞头部之间，密封流体连接装置被设置在所述第一润滑导管与所述第二润滑导管之间。

9.根据权利要求8所述的活塞，其中，所述杆部的所述远端是带凸缘的以便在所述杆部与所述活塞头部之间能够进行轴向移动。

10.根据权利要求8或9所述的活塞，其中，所述密封流体连接装置包括连接套筒，每个所述连接套筒的一个半部均以校准的过盈插入分配导管的末端部分中并且另一个半部插入第二润滑导管的初始部分中，每个半部均装配有环形密封元件。

11.根据权利要求9所述的活塞，其中，所述杆部的所述带凸缘的端部和所述活塞头部的相邻端部通过螺钉相互连接。

12.根据权利要求1所述的活塞，其中，冷却回路被形成在所述杆部中和所述活塞头部中，适于使冷却流体在所述活塞头部内循环。

13.根据权利要求8所述的活塞，其中，所述活塞头部包括以无游隙的方式装配在轴向支撑销上的中空外本体，所述轴向支撑销具有近端部，所述近端部被适配于所述杆部的所述远端中形成的相应凹部中。

14.根据权利要求13所述的活塞，其中，所述杆部和所述轴向支撑销具有轴向冷却孔，流到所述活塞头部的所述轴向支撑销的前表面上的冷却流体的输送管道被插入所述轴向冷却孔中，所述前表面与形成在所述轴向支撑销的外侧表面中的螺旋冷却通道流体连通。

15.根据权利要求14所述的活塞，其中，所述冷却通道与一返回导管流体连通，所述返回导管流入所述杆部中形成的所述冷却流体的出口孔。

16.根据权利要求15所述的活塞，其中，所述返回导管由所述轴向冷却孔与所述冷却流体的所述输送管道之间的环形腔形成。

17.根据权利要求1所述的活塞，其中，所述杆部的所述远端和所述活塞头部具有各自的球形联接表面以便在所述杆部与所述活塞头部之间形成铰接接头。

18.根据权利要求8所述的活塞，其中，所述密封流体连接装置包括球接头，每个所述球接头均具有被插入分配导管的末端部分中的第一球形端部和被插入第二润滑导管的初始部分中的第二球形端部，每个所述球形端部均装配有环形密封元件。

19.根据权利要求17所述的活塞，其中，所述活塞头部通过附装到所述杆部的连接帽被约束成与所述杆部接触。