CN103635277A - 不等导程端铣刀 - Google Patents

Abstract

多个螺旋槽（16）的槽底径（d）随着从刀具前端趋向刀柄（12）侧而增大，从而断裂强度提高，能够实施进刀尺寸大的高负荷或高效率的加工，并且刀具寿命提高，另一方面，由于刀具刚性变高，挠曲变形被抑制，所以加工精度进一步提高。另外，由于外周切削刃（20）的刃带（18）仅由外周后角部构成，所以该刃带（18）之间的螺旋槽（16）的槽宽尺寸即容屑槽的宽度尺寸变大，无论槽底径（d）是否增大，都能够确保充分大小的容屑槽，能够抑制切屑堵塞的同时在槽底设置倾斜而提高断裂强度。

Description

不等导程端铣刀

技术领域

本发明涉及端铣刀，尤其是涉及能够得到优良的加工精度的不等导程端铣刀的改良。

背景技术

作为端铣刀的一种，提出了具有螺旋角不同的多个外周切削刃的不等导程端铣刀。专利文献1记载的端铣刀是其一例，多个外周切削刃的周向的间隔连续地变化，从而能够抑制由共振导致的颤振等并得到优良的加工精度（表面粗糙度）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2008-110452号公报

发明内容

发明要解决的课题

但是，在这样的以往的不等导程端铣刀中，进行进刀尺寸大的高负荷的加工、高效率加工时，在螺旋槽的切起部分，刀具有时会断裂。

本发明是以上述情况为背景而研发的，其目的是使得到优良的加工精度的不等导程端铣刀的断裂强度提高。

用于解决课题的技术方案

为了实现所述目的，第一发明是一种不等导程端铣刀，是具有螺旋角不同的多个外周切削刃的不等导程端铣刀，其特征在于，构成所述多个外周切削刃的前刀面的多个螺旋槽的槽底径d在轴向上随着从刀具前端趋向刀柄侧而增大。

第二发明是在第一发明的不等导程端铣刀中，其特征在于，所述外周切削刃的刃带仅由外周后角部（也称为第一退刀面的部分）构成。

第三发明是在第二发明的不等导程端铣刀中，其特征在于，与所述刃带的根部相连的刃背侧的所述螺旋槽的与轴心O垂直的截面形状是以从该刃带的根部向穿过所述多个螺旋槽的槽底的槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧相对于刃径D分别以0.05D的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式被确定的。

第四发明是在第一发明～第三发明中的任意的不等导程端铣刀中，其特征在于，所述槽底径d在轴向上以0.5°～5.5°的范围内的半锥角连续地增大。

第五发明是在第二发明或第三发明的不等导程端铣刀中，其特征在于，所述多个外周切削刃的刃直角方向的刃带的宽度尺寸，即刃厚t相对于刃径D在0.04D以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围在该偏差范围内。

第六发明是在第一发明～第五发明中的任意的不等导程端铣刀中，其特征在于，所述多个外周切削刃的前角γ在3°以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在该偏差范围内。

第七发明是在第一发明～第六发明中的任意的不等导程端铣刀中，其特征在于，与所述多个外周切削刃连续地具有多个底刃，并且在该底刃上，以因所述螺旋角的不同而大小不同的齿隙角设置有齿隙（ギャッシュ），该螺旋角大的情况与小的情况相比，该齿隙角更大。

发明效果

在这样的不等导程端铣刀中，由于多个螺旋槽的槽底径d随着从刀具前端趋向刀柄侧而增大，所以断裂强度提高，能够实施进刀尺寸大的高负荷、高效率的加工，并且刀具寿命提高。另一方面，由于刀具刚性变高，挠曲变形被抑制，所以加工精度进一步提高。

在第二发明中，由于外周切削刃的刃带仅由外周后角部构成，所以该刃带之间的槽宽尺寸即容屑槽的宽度尺寸变大，无论槽底径d是否增大，都能够确保充分大小的容屑槽，能够抑制切屑堵塞，并且，在槽底设置倾斜而提高断裂强度。

在第三发明中，刃背侧的螺旋槽的截面形状以从刃带的根部向槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧分别以0.05D的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式被确定，从而无论刃带之间的槽宽尺寸是否不同或变化，都能够适当地维持外周切削刃侧的前刀面的形状，并且，适当地设定仅由外周后角部构成的刃带的刃背侧的形状。

在第四发明中，由于槽底径d在轴向上以0.5°～5.5°的范围内的半锥角连续地增大，所以能够避免因槽底径d的增大导致的切屑堵塞或应力集中，并且，适当地提高断裂强度。

在第五发明中，多个外周切削刃的刃厚t在0.04D以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内，从而无论是否由不等导程导致外周切削刃的周向的间隔变化，都能够防止外周切削刃的强度的偏差，并确保规定的切削刃强度。

在第六发明中，多个外周切削刃的前角γ在3°以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内，从而无论是否由不等导程导致外周切削刃的周向的间隔变化，都能够防止切削性能、耐磨损性、刃尖强度的偏差等。

在第七发明中，底刃的齿隙的齿隙角因外周切削刃的螺旋角的不同而不同，螺旋角大的轻与小的情况相比，齿隙角更大，从而无论螺旋角是否不同，都能够适当地排出底刃的切屑。即，在外周切削刃的螺旋角大的情况下，由于底刃的排屑槽小，所以切屑的提起效果（向轴向的抬起性能）低，切屑容易滞留，但螺旋角大的情况下，由于齿隙角大，所以底刃的切屑通过齿隙适当地被排出到外周侧，切屑堵塞被抑制。

附图说明

图1是表示本发明的一实施例的不等导程端铣刀的图，（a）是主视图，（b）是与刃部中的轴心O垂直的剖视图，（c）是从前端侧观察的仰视图，（d）是与轴心O平行地表示螺旋槽的纵剖视图。

图2是图1的不等导程端铣刀的外周切削刃的展开图。

图3是用于说明图1的不等导程端铣刀的与轴心O垂直的槽截面形状的图，（a）是剖视图，（b）是对前刀面侧进行了磨削加工的状态的局部剖视图。

图4是用于说明使用本发明产品及比较产品进行了各种试验时的试验样品及试验条件的图。

图5是表示对使用图4的试验样品No1～No6能够进行试验条件No1的槽切削加工的轴向进刀尺寸的极限值进行调查的结果的图。

图6是表示使用图4的试验样品No1、No3及No6进行试验条件No2～No5的切削加工来调查切削距离或磨损量的结果的图。

图7是表示使用图4的试验样品No1及No3进行试验条件No5的侧面切削加工来调查切削距离的结果的图。

图8是表示对半锥角α给槽加工性能及侧面加工性能带来的效果进行了调查的结果的图。

图9是用于说明本发明的其他实施例的图，是与图1（d）对应的纵剖视图。

图10是用于说明本发明的又一其他实施例的图，是通过再磨削加工来除去以往的背隙（背抜き）部分的情况的一例，（a）是以往形状的剖视图，（b）是再磨削后的形状的剖视图。

具体实施方式

本发明的不等导程端铣刀的多个外周切削刃分别在全长范围以恒定的螺旋角设置。多个外周切削刃的螺旋角的角度差为例如10°以下，优选为5°左右以下。虽然多个外周切削刃的螺旋角可以全部相互不同，但也可以至少一个刃不同。外周切削刃的一部分也可以是与轴心平行的直刃。外周切削刃不仅用于平滑的精加工，也可以用于设置有波形状、刻痕等粗加工。另外，本发明能够适用于在外周切削刃的前端的刀尖上设置有圆角的圆角端铣刀、刀尖为方形的方形端铣刀、底刃被设置在球面上的球端铣刀等各种端铣刀。

虽然螺旋槽的槽底径d随着从刀具前端趋向刀柄侧例如在轴向上以0.5°～5.5°范围内的恒定的半锥角增大，但半锥角也可以在0.5°～5.5°的范围内阶段性地或连续地变化。半锥角超过5.5°时，存在发生切屑堵塞导致断裂的情况，小于0.5°时，不能充分地得到断裂强度的提高效果，从而因刃长等刀具各参数、加工条件的不同而不同，但在0.5°～5.5°的范围内是适当的。在实施第一发明时，也可以在中途设置与轴心平行的平行部，也可以根据刃长等刀具各参数、加工条件，半锥角脱离0.5°～5.5°的范围地设定等，能够实施各种方式。多个螺旋槽被设置成只要轴向位置相同，槽底径d就相互相等。

在第二发明中，外周切削刃的刃带仅由外周后角部（2番部）构成，但在实施其他的发明时，也可以在刃带上设置铲背（三番取り）等背隙部等，能够实施各种方式。在形成仅由外周后角部构成的刃带的情况下，例如还能够使对螺旋槽进行磨削加工的磨石的姿势在槽加工的中途变化等，使用多轴（例如5轴等）的加工机通过1次磨削加工形成，也可以通过多次的磨削加工磨削外周后角部分等而形成等，能够实施各种方式。

在第五发明中，多个外周切削刃的刃厚t在0.04D以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内都在该偏差范围内，从而因螺旋角的不同，螺旋槽的槽宽在轴向上发生变化，但这样的端铣刀也能够例如使对螺旋槽进行磨削加工的磨石的姿势在槽加工的中途变化等，使用多轴（例如5轴等）的加工机通过1次磨削加工形成。也可以通过多次的磨削加工使刃厚t调整成为大致恒定。0.04D以下的偏差范围是例如相对于目标值以±0.02D以下的偏差范围（公差）进行加工而得到的。刃厚t的偏差超过0.04D时，外周切削刃的强度波动，会有损耐久性，但在实施其他的发明时，刃厚t也可以超过0.04D地波动。

在第六发明中，多个外周切削刃的前角γ在3°以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内，例如将对螺旋槽进行磨削加工的磨石保持成大致恒定的姿势并导程进给，并且进行槽加工，由此能够通过1次磨削加工形成，但也可以根据需要通过多次的磨削加工使前角γ调整成为大致恒定。3°以下的偏差范围是例如在相对于目标值±1.5°以下的偏差范围（公差）内进行加工而得到的。前角γ超过3°地波动时，会因切削性能、耐磨损性、刃尖强度的偏差等有损耐久性，但在实施其他的发明时，前角γ也可以超过3°地波动。

在第七发明中，设置在底刃上的齿隙的齿隙角成为因螺旋角的不同而不同的大小，但在实施其他的发明时，也可以无论螺旋角是否不同，都以恒定的齿隙角设置齿隙。在第七发明中，因螺旋角的不同，齿隙角成为不同的大小，但在螺旋角不同的情况下，不需要使全部的齿隙角不同，例如螺旋角以3个阶段变化的情况下，齿隙角也可以仅以2个阶段变化等，能够实施各种方式。

本发明的不等导程端铣刀还能够构成为虽然多个外周切削刃的周向的间隔连续地变化，但刀具前端的外周切削刃及底刃位于等角度间隔（也称为等分割）的位置。或者，刀具前端的外周切削刃及底刃还能够构成为位于规定的不等角度间隔（也称为不等分割）的位置。

实施例

以下，参照附图详细说明本发明的实施例。

图1是表示本发明的一实施例的不等导程端铣刀10的图，（a）是从与轴心O垂直的方向观察的主视图，（b）是与刃部14中的轴心O垂直的剖视图，（c）是从前端侧观察的仰视图，（d）是与轴心O平行地表示螺旋槽16的纵剖视图。另外，图2是围绕轴心O展开不等导程端铣刀10的多个（在本实施例中是5条）外周切削刃20的展开图。该不等导程端铣刀10与轴心O同心地具有刀柄12和刃部14，在刃部14上设置有5条螺旋槽16，由此，被分割成5个刃带18，在这样的刃带18的周向的一端分别沿螺旋槽16设置有外周切削刃20。本实施例的不等导程端铣刀10的刃径D为12.7mm，作为刃部14的轴向长度的刃长L，即，除了螺旋槽16的槽切起部分以外的槽长度为约31.8mm（≈2.5D），由超硬合金一体地构成，并且在刃部14的表面上涂布有TiAlN的硬质涂层。

该不等导程端铣刀10通过从刀柄12侧观察向右被旋转驱动而进行切削加工，外周切削刃20都与该切削旋转方向相同地向右扭转。这样的外周切削刃20从图2的展开图可知，分别在全长范围内以恒定的导程被设置，但其导程即螺旋角λ不同。图2是为了区别5条外周切削刃20、螺旋槽16、刃带18、螺旋角λ而标注a～e的附图标记地进行表示。具体来说，刃带18a～18e的宽度尺寸相互相等，并且在轴向的全长范围内成为大致恒定，像这样以恒定的宽度尺寸设置刃带18a～18e，由此，与螺旋角λ的不同相应地，螺旋槽16a～16e的槽宽在轴向上连续地变化。螺旋角λa～λe也可以都不同，但在本实施例中，外周切削刃20a的螺旋角λa及外周切削刃20d的螺旋角λd相互相等，为约41°，外周切削刃20b的螺旋角λb为约42°，外周切削刃20c的螺旋角λc及外周切削刃20e的螺旋角λe相互相等，为约43°。

另外，关于刀具前端处的外周切削刃20a～20e的围绕轴心O的角度间隔，外周切削刃20e和20a之间的角度θa及外周切削刃20c和20d之间的角度θd相互相等，为约83°，外周切削刃20a和20b之间的角度θb及外周切削刃20d和20e之间的角度θe相互相等，为约62°，外周切削刃20b和20c之间的角度θc为约70°。即，虽然在这样的外周切削刃20上连续地设置有底刃22，但这样的底刃22也采用围绕轴心O的间隔不同的不等分割。

在上述底刃22上设置有齿隙24以构成各个前刀面，其齿隙角成为因所述螺旋角λ的不同而不同的大小，螺旋角λ大的情况与小的情况相比，齿隙角更大。具体来说，与螺旋角λ较小的外周切削刃20a、20d连续地设置的底刃22的齿隙24的齿隙角为约15°，其他的底刃22即与外周切削刃20b、20c、20e连续地设置的底刃22的齿隙24的齿隙角为约20°。齿隙角是从与轴心O垂直的方向向齿隙24的轴向的倾斜角度，齿隙角越大，切屑越容易向外周侧流动。即，在外周切削刃20的螺旋角λ大的情况下，由于底刃22的排屑槽小，所以切屑的提起效果（向轴向的抬起性能）低，切屑容易滞留，但由于与螺旋角λ大的外周切削刃20b、20c、20e连续地设置的底刃22的齿隙24的齿隙角大，因此，该底刃22的切屑经由齿隙24被适当地排出到外周侧，切屑堵塞被抑制。

虽然所述螺旋槽16的宽度尺寸随着趋向轴向而连续地变化，但多个螺旋槽16的槽底径d如图1（b）所示地只要轴向位置相同，就相互相等。另外，该槽底径d从图1（d）可知在轴向上随着从刀具前端趋向刀柄12侧，以恒定的半锥角α连续地增大。该半锥角α在0.5°～5.5°的范围内适当地确定，在本实施例中为约1.5°左右。另外，刀具前端处的槽底径d即芯径在本实施例中为约8.26mm（≈0.65D）。

所述刃带18从图1（b）可知仅由外周后角部（相当于第一退刀面）构成，刃直角方向的刃带18的宽度尺寸即刃厚t（参照图1（a））为约0.95mm，多个刃带18的刃厚t在±0.02D（在本实施例中0.02×12.7≈0.25mm）以下的偏差范围（允许范围）内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内。另外，多个外周切削刃20的前角γ为约2°，在±1.5°以下的偏差范围（允许范围）内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内。

图3（a）是用于说明从外周切削刃20a～20e到刃带18a～18e的根部（ヒール）的与轴心O垂直的螺旋槽16a～16e的截面形状的一例的图，设定共同的凹曲线S，该共同的凹曲线S通过了穿过多个螺旋槽16a～16e的槽底的槽底圆Q和外周切削刃20a～20e的刃尖、且上述前角γ成为规定大小的（例如圆弧）。另外，关于刃背侧，以从各刃带18a～18e的根部向槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧分别以0.05D（在本实施例中0.05×12.7≈0.64mm）的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式，确定了从根部平滑地连接到凹曲线S的直线La～Le，通过这样的直线La～Le及凹曲线S确定了各螺旋槽16a～16e的截面形状。在图3（a）中，关于螺旋槽16a及16b示出了允许范围E，但关于其他的螺旋槽16c～16e，也以进入同样的允许范围E内的方式确定了截面形状。虽然这样的螺旋槽16a～16e能够通过进行多次的磨削加工而形成，但也能够根据槽形状使磨削磨石的位置、姿势变化，并且沿各螺旋槽16a～16e相对移动，由此，使用多轴（例如5轴等）的加工机通过1次磨削加工形成。图3（b）是通过多次的磨削加工进行槽磨削的情况的一例，是对棒状原材料30进行与凹曲线S对应的前刀面槽32的磨削加工的状态，然后，如二点点划线所示地沿上述直线La～Le进行磨削加工，由此得到目标的截面形状的螺旋槽16。此外，也可以利用各外周切削刃20a～20e的刃直角截面规定各螺旋槽16a～16e的截面形状。

在这样的本实施例的不等导程端铣刀10中，多个螺旋槽16的槽底径d随着从刀具前端趋向刀柄12侧而增大，从而断裂强度提高，能够进行进刀尺寸大的高负荷、高效率的加工，并且刀具寿命提高，另外，刀具刚性变高，挠曲变形被抑制，从而加工精度进一步提高。

另外，由于外周切削刃20的刃带18仅由外周后角部形成，所以该刃带18之间的螺旋槽16的槽宽尺寸即容屑槽的宽度尺寸变大，无论槽底径d是否增大，都能够确保充分大小的容屑槽，能够抑制切屑堵塞，并且，在槽底上设置倾斜而使断裂强度提高。

另外，刃背侧的螺旋槽16的截面形状以从各刃带18的根部向槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧分别由0.05D的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式被确定，从而无论刃带18之间的槽宽尺寸的不同或变化，都能够适当地维持外周切削刃20侧的前刀面的形状（凹曲线S），并且，适当地设定仅由外周后角部形成的刃带18的刃背侧的形状。

另外，由于槽底径d在轴向上以0.5°～5.5°范围内的恒定的半锥角α连续地增大，所以能够避免因槽底径d的增大导致的切屑堵塞、应力集中，并且，能够适当地提高断裂强度。

另外，多个外周切削刃20的刃厚t相对于目标值（0.95mm）在±0.02D以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内，从而无论是否由不等导程导致外周切削刃20的周向的间隔变化，都能够防止外周切削刃20的强度的偏差，并能够确保规定的切削刃强度。

另外，多个外周切削刃20的前角γ相对于目标值（2°）在±1.5°以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在其偏差范围内，从而无论是否由不等导程导致外周切削刃20的周向的间隔变化，都能够防止切削性能、耐磨损性、刃尖强度的偏差等。

另外，底刃22的齿隙24的齿隙角因外周切削刃20的螺旋角λ的不同而不同，螺旋角λ大的情况与小的情况相比，齿隙角更大，从而无论螺旋角λ是否不同，都能够适当地排出底刃22的切屑。

图4是用于说明使用本发明产品及比较产品进行了各种试验时的试验样品及试验条件的图。（a）的试验样品No1及No4是设置有半锥角α=0°且如图10（a）所示地具有背隙部60的刃带62、槽宽恒定的螺旋槽64的不等导程的现有产品，试验样品No2及No5是与所述不等导程端铣刀10相比仅半锥角α=0°这点不同的比较产品，试验样品No3及No6是与所述不等导程端铣刀10同样地构成的本发明产品。此外，4条刃、5条刃的刃径都是D=12.7mm，刃长L=31.8mm（≈2.5D）。另外，关于图4（b）的试验条件，“凹槽（ポケット）”切削是沿着正方形的螺旋线从中心向外周侧进行侧面切削，“进刀量”栏的“ap”是轴向进刀尺寸，“ae”是径向进刀尺寸。“备注”栏的“切削区域”是调查轴向进刀尺寸ap的能够切削区域（极限）的试验，“耐久性”是调查了达到刀具寿命的切削距离、规定切削距离中的磨损量的试验。

图5是使用图4的试验样品No1～No6能够进行试验条件No1的槽切削加工的轴向进刀尺寸ap的极限值、即轴向进刀尺寸ap从0.5D每次增加0.1D，并调查了刀具断裂前的轴向进刀尺寸ap的结果。从该图5可知，根据试验样品No3及No6的本发明产品，与试验样品No1、No4的现有产品或试验样品No2、No5的比较产品相比，轴向进刀尺寸ap增大0.2D左右，不仅简单地增大槽宽而增大容屑槽，还通过在槽底径d上设置锥部，由此提高断裂强度。

图6是使用试验样品No1、No3及No6进行试验条件No2～No5的耐久性试验而调查了切削距离、磨损量的结果。试验条件No2的切削距离是多个外周切削刃20的磨损量（与外周退刀面磨损幅度相当）的平均值达到0.3mm的切削距离，试验条件No3～No5的磨损量是切削距离为3.2m的时刻的磨损量（与外周退刀面磨损幅度相当）。另外，括弧内的%是将试验样品No1的现有产品作为100%的情况的值，关于磨损量，示出了比试验样品No1少的程度（倒数）。从该结果可知，在负荷较大的试验条件No2及No3下，根据试验样品No3及No6的本发明产品，与试验样品No1的现有产品相比，提高了34%～73%的耐久性。在5条刃的试验样品No6中，得到了尤其优良的耐久性的提高效果。关于负荷较小的试验条件No4及No5，根据试验样品No3的本发明产品，与试验样品No1的现有产品相比，也提高了16%～18%的耐久性。

图7是表示使用图4的试验样品No1及No3进行试验条件No5的侧面切削加工，并调查了外周切削刃20的磨损量的平均值达到0.3mm的切削距离的结果的图。在该情况下，根据试验样品No3的本发明产品，与试验样品No1的现有产品相比，耐久性提高了约25%。

图8是调查了螺旋槽16的槽底的轴向的倾斜的半锥角α给槽加工性能及侧面加工性能带来的影响的结果，在所述实施例的不等导程端铣刀10中，准备了半锥角α为0°、0.5°、1.5°、3°、4°、5°、6°的7种的试验样品，在（a）的槽加工性能试验中，能够进行所述试验条件No1的槽切削加工的轴向进刀尺寸ap的极限值、即轴向进刀尺寸ap从0.5D每次增加0.1D，调查了刀具断裂前的轴向进刀尺寸ap。从该图8（a）的结果可知，若半锥角α为0.5°以上，则与α=0°的比较产品相比，断裂强度提高。在（b）的侧面加工性能试验中，在所述试验条件No5中，在仅轴向进刀尺寸ap采用31.8mm（≈2.5D）这点不同的加工条件下，进行侧面切削加工，调查了外周切削刃20的磨损量的平均值达到0.3mm的切削距离。在该图8（b）中，α=6°的情况下，因切屑堵塞，断裂约0.1m。从该图8（a）及（b）的结果可知，槽底的倾斜的半锥角α为0.5°～5.5°的范围内是适当的。

以下，关于本发明的其他实施例进行说明。此外，在以下的实施例中，与所述实施例实质相同的部分标注相同的附图标记并省略详细的说明。

图9是与所述图1（d）对应的纵剖视图，是设置在刃部40上的螺旋槽42的槽底的轴向的倾斜的半锥角在刃长L的中途变化的情况。即，刃长L中的刀柄侧部位L1的半锥角β1和前端侧部位L2的半锥角β2不同，都在0.5°～5.5°的范围内成为β1＜β2地被设定，并且在它们的边界部分，以半锥角平滑地变化的方式凸圆弧状地被连接。在本实施例中，也得到与所述实施例同样的效果。

图10是用于说明本发明的又一其他实施例的图，是通过再磨削加工除去以往的背隙部分而形成了仅由外周后角部构成的刃带18，并且，形成大的槽宽的螺旋槽50的情况。图10（a）是具有铲背等的背隙部60的刃带62和与所述图3（b）的前刀面槽32同样地形成的恒定的槽宽尺寸的螺旋槽64的以往形状的剖视图，该背隙部60的部分例如二点点划线所示地通过磨削除去，由此，得到（b）所示的目标形状的螺旋槽50。该螺旋槽50以从刃带18的根部向槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧分别以0.05D的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式形成。在该情况下，在槽壁面上形成凹凸，但由于是0.1D以下，所以几乎没有影响，通过设置大的槽宽的螺旋槽50，无论槽底径d是否增大，都能够良好地维持切屑排出性能等，得到与所述实施例同样的效果。

以上，基于附图详细地说明了本发明的实施例，但这仅是一实施方式，本发明基于本领域技术人员的知识能够以加入了各种变更、改良的方式实施。

附图标记的说明

10：不等导程端铣刀；16、16a～16e、42、50：螺旋槽；18、18a～18e：刃带；20、20a～20e：外周切削刃；22：底刃；24：齿隙；O：轴心；D：刃径；d：槽底径；λ、λa～λe：螺旋角；γ：前角；t：刃厚；α、β1、β2：半锥角；Q：槽底圆；C：切线；E：允许范围。

Claims (7)

1.一种不等导程端铣刀，是具有螺旋角不同的多个外周切削刃的不等导程端铣刀，其特征在于，

构成所述多个外周切削刃的前刀面的多个螺旋槽的槽底径d在轴向上随着从刀具前端趋向刀柄侧而增大。

2.如权利要求1所述的不等导程端铣刀，其特征在于，所述外周切削刃的刃带仅由外周后角部构成。

3.如权利要求2所述的不等导程端铣刀，其特征在于，与所述刃带的根部相连的刃背侧的所述螺旋槽的与轴心O垂直的截面形状是以从该刃带的根部向穿过所述多个螺旋槽的槽底的槽底圆Q引出的切线C为基准，以槽壁面进入在该切线C的两侧相对于刃径D分别以0.05D的宽度尺寸确定的允许范围E内的方式被确定的。

4.如权利要求1～3中任一项所述的不等导程端铣刀，其特征在于，所述槽底径d在轴向上以0.5°～5.5°的范围内的半锥角连续地增大。

5.如权利要求2或3所述的不等导程端铣刀，其特征在于，所述多个外周切削刃的刃直角方向的刃带的宽度尺寸即刃厚t相对于刃径D在0.04D以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围在该偏差范围内。

6.如权利要求1～5中任一项所述的不等导程端铣刀，其特征在于，所述多个外周切削刃的前角γ是在3°以下的偏差范围内相互相等，并且在轴向的全长范围内在该偏差范围内。

7.如权利要求1～6中任一项所述的不等导程端铣刀，其特征在于，与所述多个外周切削刃连续地具有多个底刃，并且在该底刃上，以因所述螺旋角的不同而大小不同的齿隙角设置齿隙，该螺旋角大的情况与小的情况相比，该齿隙角更大。

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