CN103622091A - 一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法，属于花生加工技术领域。本发明采用热榨花生粕为原料，其价格低，大大降低了生产成本，提高了热榨花生粕的附加利用值。中采用钴60辐照分解其中的真菌毒素；在钴60辐照之后对花生粕炒香的步骤，防止钴60辐会分解美拉德反应产生的香气物质，影响花生酱的香气。本发明在制备过程中添加了3-甘油二酯和甘油单酯，能有效的解决花生酱乳化性能差、稳定性差、结块、分层的问题；同时还使花生酱具有了降低体重的作用，对高血脂、高血压、二型糖尿病等慢性代谢综合征具有辅助治疗效果。糖水和盐水和3-甘油二酯配合，能有效促进3-甘油二酯对花生酱的乳化性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法，属于花生加工技术领域。
背景技术
花生是我国重要的油料作物和经济作物，2012年我国花生种植面积为6800万亩，总产量1600万吨。花生中的油脂含量约为47%，花生油年产约450万吨，占国内食用油消费总量的25％以上。花生中蛋白质含量约为30%，氨基酸组成合理，富含人体8种必需氨基酸，营养价值与动物蛋白相近，不含胆固醇，是优质植物蛋白来源。花生产业对保障我国食用油供给和食品工业的发展意义重大。
花生酱是花生加工的主要产品之一，具有细腻的口感、浓郁的花生风味及良好的加工性能，是中西方都非常喜爱的食品。传统的花生酱是以花生为原料制备的，成本较高，而且油脂含量在35%以上，容易导致机体能量摄入过高，增加患慢性代谢综合症的风险。另一方面，花生酱还存在难以乳化、稳定性差的问题。
我国每年用于榨油的花生约1000万吨，占总产量的60%，产生约500万吨花生粕；其中，热榨花生粕的量远高于冷榨花生粕的量。虽然，专利2008102079417公开了一种采用冷榨花生粕作为原料，添加亚麻籽油、菜籽油、葵花籽油、棕榈油及红花籽油制备花生酱的方法。但是，热榨法制备过程中，花生组织中发生了美拉德反应，同时高温、高压和有机溶剂处理等条件使花生蛋白发生变性失活，溶解度降低、膳食纤维含量高；与冷榨花生粕的成分有较大差异。采用热榨花生粕制备花生酱时，难以乳化、稳定性差、结块、分层的问题尤为突出。所以，目前热榨花生粕只能用来生产饲料，每吨仅售2500元左右，附加值非常低。
发明内容
为了解决采用热榨花生粕作为原料制备花生酱时存在的上述技术问题，本发明提供了一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法。
本发明的技术方案：
一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法，包括以下步骤：
（1）以热榨花生粕为原料，通过钴60辐照分解其中的真菌毒素；
（2）将辐照后的热榨花生粕炒制至产生浓郁花生香气，然后粉碎；
（3）将粉碎后的热榨花生粕加糖水和盐水，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊；
糖水的浓度为1-5wt%，盐水的浓度为1-5wt%；
（4）向花生糊中加入DAG和甘油单酯调匀、搅拌条件下乳化，然后快速降温、灌装、室温静置，得成品；DAG、甘油单酯的添加量分别为花生糊的5-20wt%、1-3wt%。
本发明采用热榨花生粕为原料，其价格低，大大降低了生产成本，提高了热榨花生粕的附加利用值。由于热榨花生粕存在黄曲霉毒素污染问题，所以本发明的制备方法中采用钴60辐照分解其中的真菌毒素。为了防止钴60辐照会分解美拉德反应产生的香气物质，影响花生酱的香气；本发明采用在钴60辐照之后对花生粕炒香的步骤。本发明在制备过程中添加了3-甘油二酯和甘油单酯，能有效的解决花生酱乳化性能差、稳定性差、结块、分层的问题；同时还使花生酱具有了降低体重的作用，对高血脂、高血压、二型糖尿病等慢性代谢综合征具有辅助治疗效果。另外，3-甘油二酯和甘油单酯的添加量分别为5-20%和1-3%，从而使本发明的花生酱的脂肪含量远低于市面上花生酱的脂肪含量。糖水和盐水和3-甘油二酯配合，能有效促进3-甘油二酯对花生酱的乳化性能。
上述制备方法中，步骤（1）优选的，采用剂量为2kGy-10kGy的钴60对热榨花生粕辐照处理。更优选的，采用8kGy钴60辐照处理。
步骤（2）中，优选炒制、粉碎条件为：于120-220℃炒制20min-120min；粉碎至10目-40目。更优选的，于180℃炒制30min；粉碎至30目。
步骤（3）中，优选的，糖水和盐水的总质量与粉碎后的热榨花生粕的质量比为1：1-5；DAG的用量为12-20wt％。更优选的，采用2wt%的糖水和2wt%的盐水，按照糖水和盐水的总质量与粉碎后的热榨花生粕的质量比为1:2.5的比例混合。更优选的，DAG的用量为15wt%，甘油单酯的用量为1wt%。
步骤（4）中，保温乳化的优选条件为：于60-90℃保温10min-60min；优选快速降温至45℃。更优选的保温乳化条件为：于80℃下保温乳化20min。
步骤（5）中的静置时间优选为24h-72h。
本发明的有益效：
一、利用低值的热榨花生粕为原料，降低了花生酱的成本；
二、脂肪添加量低，脂肪含量为均在23％以下；远低于市面上花生酱中的脂肪含量；
三、花生酱具有预防和辅助治疗慢性代谢综合征的功效；
四、乳化性、延展性好；不会出现分层、结块现象，口感细腻、容易涂抹；
五、该产品的生产不需要特殊的设备投入，直接利用原有的生产线即可进行，有利于产品的快速转化推广。
具体实施方式：
为了更好地理解本发明，下面用具体实例来详细说明本发明的技术方案，但是本发明并不局限于此。
实施例１
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的15%（相对花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量18％，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例2
在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；将粉碎后的花生粕，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。再取2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的15%（相对于花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量18％，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例3
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的15%（相对花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量18％，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例4
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的12%（相对于花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量14%，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例5
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的20%（相对于花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量21%，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例6
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的5%（相对于花生糊的重量）的DAG、1%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量8%，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
实施例7
以热榨花生粕为原料采用剂量2kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的20%（相对于花生糊的重量）的DAG、3%（相对于花生糊的重量）的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量，黄曲霉毒素B1含量（ug/kg）。检测结果：其脂肪含量23%，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
对比例1
以热榨花生粕为原料，在180℃下对热榨花生粕进行高温炒制30min，然后粉碎至30目；再取2wt%的糖水和2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨。然后再加入的15%DAG、3%花生酱体的甘油单酯，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量18%，黄曲霉毒素B1含量25（ug/kg）。
对比例2
以热榨花生粕为原料，采用剂量8kGy的钴60辐照处理分解其中的黄曲霉毒素等真菌毒素。热榨花生粕粉碎至30目；再取2wt%盐水，按照1:2.5的质量比加入到粉碎后的热榨花生粕中混合，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊。然后再加入的15%的花生油，混合，制备花生酱体。将花生酱体在不断搅拌条件下，置于80℃保温乳化20min；然后快速降温至45℃，灌装；最后室温静置48h，得成品。检测结果：其脂肪含量18%，黄曲霉毒素B1含量3（ug/kg）。
将上述实施例1-7所制备的花生酱及对比例1-2制备的花生酱进行感官质量评价。设定花生酱的评定领域为色泽，香气，细腻度，粘稠度，延展度，结块。采用模糊数学中的七度法对花生酱评分值进行分析，评语论域为：1.最难接受，2.较难接受，3.稍难接受，4.勉强接受，5.稍易接受，6.容易接受，7.最易接受。由经过训练的40人感官评价员组成评价小组进行评分。评价得分结果见表1：
表1
| 配方 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 |
| 色泽 | 6.9 | 6.8 | 6.9 | 6.9 | 6.8 | 6.8 | 6.9 | 6.8 | 6.7 |
| 香气 | 6.9 | 6.0 | 6.9 | 6.9 | 6.9 | 6.9 | 6.9 | 6.9 | 6.3 |
| 细腻度 | 6.8 | 6.7 | 6.6 | 6.8 | 6.8 | 6.5 | 6.8 | 6.8 | 6.4 |
| 粘稠度 | 6.7 | 6.8 | 6.8 | 6.5 | 6.7 | 6.0 | 6.2 | 6.7 | 5.4 |
| 延展度 | 6.8 | 6.7 | 6.6 | 6.8 | 6.7 | 6.3 | 6.8 | 6.8 | 5.2 |
| 分层 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 有 |
| 结块 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 无 | 有 |
配方1-7为实施例1-7所制成的花生酱，配方8-9为对比例1-2所制备的花生酱。
Claims (10)
1.一种利用热榨花生粕制备花生酱的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）以热榨花生粕为原料，通过钴60辐照分解其中的真菌毒素；
（2）将辐照后的热榨花生粕炒制至产生浓郁花生香气，然后粉碎；
（3）将粉碎后的热榨花生粕加糖水和盐水，调和成糊状，过胶体磨；得花生糊；
糖水的浓度为1-5wt%，盐水的浓度为1-5wt%；
（4）向花生糊中加入DAG和甘油单酯调匀、搅拌条件下乳化，然后快速降温、灌装、室温静置，得成品；DAG、甘油单酯的添加量分别为花生糊的5-20wt%、1-3wt%。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（1）采用剂量为2kGy-10kGy的钴60对热榨花生粕辐照处理。
3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，采用8kGy钴60辐照处理。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（2）中，炒制、粉碎条件为：于120-220℃炒制20min-120min；粉碎至10目-40目。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其特征在于，于180℃炒制30min；粉碎至30目。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，糖水和盐水的总质量与粉碎后的热榨花生粕的质量比为1：1-5；DAG的用量为12-20wt％。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，采用2wt%的糖水和2wt%的盐水，按照糖水和盐水的总质量与粉碎后的热榨花生粕的质量比为1:2.5的比例混合。
8.根据权利要求7所述的制备方法，其特征在于， DAG的用量为15wt%，甘油单酯的用量为1wt%。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤（4）中，保温乳化条件为：于60-90℃保温10min-60min；快速降温至45℃；步骤（5）中的静置时间为24h-72h。
10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，保温乳化条件为：于80℃下保温乳化20min。
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