CN103568140B - 多工位钻孔机 - Google Patents
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Abstract
一种水晶钻孔作业用的多工位钻孔机，包括电控箱，机架，动力机构和两个钻孔机构；立轴下端穿过机架上层台面上的通孔与机架固连，上端固设有安装盘及装料凸轮；通孔位设有轴承座；转管套置在立轴上、与轴承座转动连接；转管上端伸出轴承座、固连有转盘；转管下端伸在上层台面下方、与动力机构的输出轴传动相连；转盘上表面周缘周向均布地设有六个夹持机构，夹持机构设有水晶夹紧机构和与装料凸轮配合工作的装料机构；水晶夹紧机构在两钻孔机构之间使相对于第一钻孔机构时的水晶上端翻转180°成水晶下端后再进入第二钻孔机构的下方，并在第二钻孔机构之后和装料工位之前使所述水晶夹紧机构回翻180°而回到装料状态。
Description
技术领域
本发明涉及水晶加工设备，尤其是涉及一种用于在水晶上进行钻孔作业的多工位钻孔机。
背景技术
现有的对水晶进行钻孔作业的钻孔机都是采用普通的工业台钻进行钻孔，钻孔作业之工序不集中，同样的钻孔作业工作需要的设备和操作工人都多。钻孔作业时，水晶工件是固定于工作台的夹具上的，在钻孔作业过程中要对工件进行调头才能完成整个钻孔作业。而且钻孔作业之刀具要由工人手工装夹，刀具装夹不方便。此外工件上料时需频繁手工装夹，且每次装夹只能上一个工件，工件装夹既耗时又费力。此外钻孔作业时还需要工人手动进给，不利于工件钻孔精度和钻孔作业效率的提高。以上各原因，均影响了钻孔作业效率和精度的提高，造成钻孔作业生产成本较高。
于2012-07-18授权，授权公告号为CN 102091800 B，名称为“自动多工位钻孔机”的中国发明专利公开了“一种自动多工位钻孔机，包括机架，机架上安装有工作台，工作台上安装有第一、第二钻孔机构，所述第一、第二钻孔机构上均安装有电机，电机通过传动部带动位于钻孔机构下部的钻头，工作台上设置有左、中、右装夹机构以及与中装夹机构相对的第一、第二定位机构，其中左、右装夹机构方向相对，这种自动多工位钻孔机由于采用上述结构，将待加工的轮毂放置在左、中、右装夹机构以及第一、第二定位机构之中，左、中、右装夹机构动作将其夹紧，第一、第二钻孔机构根据预先设定的动作进行钻孔加工，代替了工人的人手加工，降低其劳动强度，提高加工效率、加工精度以及产品合格率。”该发明存在的问题是：该发明适合于大型工件的钻孔作业，且待加工的轮毂是固定不动机被夹持在工作台上的，待加工的轮毂在钻孔作业中不需要翻转，而如果待加工的轮毂上的需要钻孔之数超过两个，则钻完两个孔后还需要再调整待加工的轮毂的位置后重新装夹，因此该发明所公开的技术方案，不适合于水晶的钻孔作业需要。
发明内容
本发明的主要发明目的是提供一种能够同时对两个或两个以上的多个水晶进行钻孔作业，以提高水晶钻孔作业的效率和精度的多工位钻孔机。
本发明所用的技术方案是：一种多工位钻孔机，包括电控箱、机架、动力机构和两个成1200角分布设置在机架上的第一、第二钻孔机构，机架的上层台面的中部设有通孔，立轴的下端穿过所述通孔后与机架固连；立轴的上端固设有安装盘及位于安装盘下方的装料凸轮；装料凸轮各与两个钻孔机构成1200角分布；所述通孔部位设有轴承座；转管转动套置在立轴上，并与轴承座转动连接；转管的上端伸出轴承座的上方，且固连有直径大于安装盘之直径的转盘；转管的下端伸在上层台面的下方，并与动力机构的输出轴传动相连；转盘的上表面的周缘周向均布地设有六个夹持机构，所述夹持机构设有水晶夹紧机构和与装料凸轮配合工作的装料机构；所述水晶夹紧机构在第一、第二钻孔机构之间使相对于第一钻孔机构时的水晶上端翻转1800成水晶下端后再进入第二钻孔机构的下方，并在第二钻孔机构之后和装料工位之前使所述水晶夹紧机构回翻1800而回到装料状态。
使用时，转盘可以是逆时针或顺时针方向间隙转动，每次转动600角后间歇一定时间再次转动。不妨设为逆时针方向转动。假设装料工位位于所述多工位钻孔机的最前方，则第一、 第二钻孔机构分别位于装料工位的右侧斜后方和左侧斜后方，并各与装料工位成1200角分布。这里所说的成1200角分布，也就是说第一、 第二钻孔机构的钻头转动轴线（当钻孔机构拥有一个钻头时）或钻头转动轴线的对称线（当钻孔机构拥有两个钻头时）与转管转动轴线确定的平面与水晶夹紧机构中水晶的翻转轴线（与拥有一个钻头的钻孔机构相对应，夹持机构拥有一个水晶夹紧机构时）或水晶夹紧机构中水晶的翻转轴线的对称线（与拥有两个钻头的钻孔机构而相应，夹持机构设有两个水晶夹紧机构时）与拥与转管转动轴线确定的平面的夹角为1200。文中其它地方所述的角分布，例如“装料凸轮各与两个钻孔机构成1200角分布”依此解释理解，也就是说装料凸轮设于立轴和装料工位之间。待钻孔水晶在装料工位被装到水晶夹紧机构上后，转盘再次逆时针转动600角，新的一个夹持机构进入到装料工位的位置，而第一个装好水晶的夹持机构的装料机构与装料凸轮脱离接触，水晶被该夹持机构的水晶夹紧机构夹紧在该夹持机构上以待转入第一钻孔机构的钻头下方进行钻孔。待第二个夹持机构的在装料工位上装好水晶后，转盘再次转动逆时针转动600，第三个夹持机构进入装料工位安装水晶，第二个夹持机构的装料机构与装料凸轮脱离接触，装在第二个夹持机构上的水晶被相应的水晶夹紧机构夹紧在夹持机构上，而第一个夹持机构上的水晶就进入第一个钻孔机构的钻头下方，第一个钻孔机构开始对水晶的上端进行钻孔作业。待第三个夹持机构装好水晶且第一个钻孔机构对第一个夹持机构上的水晶之上端钻好孔后，转盘再次逆时针转动600，第一个夹持机构离开第一钻孔机构的下方，第二夹持机构进入第一钻孔机构的下方准备接受第一钻孔机构对其上的水晶之上端进行钻孔作业，而第三个夹持机构之装料机构则脱离与装料凸轮的接触，装在第三个夹持机构上的水晶被水晶夹紧机构夹紧，而第四个夹持机构则进入到装料工位准备安装水晶，当第一个夹持机构离开第一个钻孔机构后，第一夹持机构的水晶夹紧机构使相对于第一钻孔机构时的水晶上端翻转1800成水晶下端并等待进入第二个钻孔机构的下方进行钻孔作业，其中第一个夹持机构（其后的夹持机构也与第一个夹持机构一样）的水晶夹紧机构对水晶的1800翻转，可以是在转盘转动进行中完成，也可以是在转盘停下后进行，具体依夹持机构的结构而定。待第四个夹持机构装好水晶且第一个钻孔机构完成对第二个夹持机构上的水晶的上端的钻孔作业后，转盘再次逆时针转动600，第一个夹持机构进入第二钻孔机构的下方，准备接受第二钻孔机构对装在第一个夹持机构上的水晶的另一半端进行钻孔作业，并与在第一个钻孔机构上所钻孔的打通；而同时第二个夹持机构离开第一个钻孔机构的下方、第二个夹持机构的水晶夹紧机构如第一个夹持机构一样使相对于第一钻孔机构时的水晶上端翻转1800成水晶下端并等待进入第二个钻孔机构的下方进行钻孔作业，第三个夹持机构则进入第一个钻孔机构的下方、准备接受第一个钻孔机构对装在第三个夹持机构上的水晶之上端进行钻孔作业，第四个夹持机构的装料机构则脱离与装料凸轮的接触、第四个夹持机构的水晶夹紧机构夹紧装在第四个夹紧机构上的水晶，第五个夹紧机构则进入装料工位准备安装水晶。待第一个钻孔机构和第二个钻孔机构分别对第三个夹持机构和第一个夹持机构上的水晶钻好孔且第五个夹持机构上装好水晶后，转盘再次逆时针转动600，第一夹持机构退出第二钻孔机构的下方、来到第六个夹持工位所处的位置，期间第一夹持机构的水晶夹紧机构回翻1800回到准备装料状态，第一夹持机构的水晶夹紧机构上的已钻好孔的水晶从该夹持机构脱离掉入成品堆里，未脱离的水晶则会在转盘下一次逆时针转动600时被带入装料工位而被工人取离，而与此同时第六夹持机构则进入装料工位准备装水晶、其余夹持机构依前述顺序退出原有工序、进入新的工序。待第一、第二钻孔机构对相应的水晶完成钻孔作业，同时第六个夹持机构装好水晶后，转盘再次逆时针转动600，第一个夹持机构再次进入装料工位、第六个夹持脱离装料工位，其它夹持机构依序离开原有工位，所述多工位钻孔机进入新一轮工作状态。如以上所述，除装料工位需要人工装料和卸料外，其它工作均由控制中心控制而自动运行，在完整一轮工作周期内，所述多工位钻孔机可以对两个以上的水晶同时进行相应的钻孔作业，整个钻孔机需要的人工少，有利于提高水晶钻孔作业的效率和精度，同时降低水晶钻孔成本。
作为优选，转管的下端固连有驱动盘，动力机构的输出轴固连的驱动轮轴，所述驱动盘与驱动轮轴减速传动相连，从而实现驱动盘和动力机构的输出轴的传动相连。本优选方案，有利于降低动力机构的驱动力和转盘的转动速度，提高转盘位置精度的控制。
作为上一个优选方案的进一步地优选，所述驱动盘为周缘均布地固设有若干驱动柱的梅花盘，驱动轮轴上固设有的凸轮；所述驱动盘通过所述驱动柱与凸轮传动相连而实现驱动盘和驱动轮轴的传动相连。本优选方案，驱动盘和驱动轮轴的传动相连的结构简单，加工和维修方便容易，有利于降低所述多工位钻孔机的使用维护成本。
作为优选，所述夹持机构包括安装底座、齿轮、齿条、工件安装座、压紧块、导向轴、压紧连杆、卸载连杆、夹紧弹簧、滚轮、滚轮安装座、支架、定位挂块、挂块驱动杆、拉簧座、限位顶杆和拉簧；其中：
安装底座包括底座底板，底座底板的内外侧缘各固设有底座外立壁和底座内立壁；底座外立壁和底座内立壁上设有同轴的导向孔；
导向轴穿过安装底座上所设的导向孔，其内外两端分别位于底座内立壁的内侧面和底座外立壁的外侧面之外；
卸载连杆和压紧连杆分别与底座内立壁的内侧面和底座外立壁的外侧面平行，并分别与导向轴的内外端固连；
压紧块的内外端均为圆柱形，压紧块的外端的直径小于内端的直径，压紧块的外端与压紧连杆转动相连；
滚轮安装座的外端与卸载连杆固连，滚轮与滚轮安装座的内端通过滚轮竖轴与滚轮安装座的内端转动连接；
夹紧弹簧套置在位于底座内立壁的内侧面与卸载连杆外侧面之间的导向轴上；
齿条竖直地设于底座内立壁的外侧面和底座外立壁的内侧面之间，齿条的外端与底座外立壁的内端竖直滑动连接，齿条的外端之下端位于转盘之上方，齿条的内端之下端穿过底座底板和转盘上所设的齿条孔而伸在转盘的下表面下方；齿条的轮齿设在齿条内端的左侧面或右侧面或同时设于齿条内端的左右侧面，齿条的上端固设有定位挂钩；
齿轮与齿条的轮齿啮合，齿轮轴的内外端滚动支撑在底座内立壁和底座外立壁上，齿轮轴的外端伸在底座外立壁的外侧面之外；齿轮轴与压紧块的转动轴同轴；
工件安装座的内外端均为半圆筒形，工件安装座的内端与齿轮轴的外端固连；
支架的下端与底座内立壁固连；定位挂块的中部与支架的上端转动连接，定位挂块的下端设有与定位挂钩配合的限位挂钩；
所述齿轮轴的外端、压紧块、压紧连杆、压紧弹簧、工件安装座和安装底座配合工作形成所述水晶夹紧机构；水晶内端放置在工件安装座的外端上，齿轮轴的外端与压紧块配合夹紧放置在工件安装座和压紧块之间的水晶；
所述挂块驱动杆的外端与限位挂钩的上端固连；拉簧座设于挂块驱动杆下方，其外端与支架的下端或底座内立壁固连；限位顶杆的下端与拉簧座的中部固连；拉簧的上下端分别与挂块驱动杆的中部和拉簧座的内端相连；
上层台面在位于两个钻孔机构的1200角的扇形区域内的角平分线部位设有翻面气缸，所述翻面气缸的下端与上层台面固连，所述翻面气缸的活塞杆位于相应位置时的齿条的内端之下方；
安装盘上设有两个成1200角分布、用于向上顶推驱动相应位置的挂块驱动杆之内端的顶推气缸；其中一个顶推气缸位于两个钻孔机构的1200角的扇形区域内，基本位于该1200角的平分线上，另一个顶推气缸与前一个顶推气缸分立在第二钻孔机构的两侧，两个顶推气缸成1200角分布；
所述挂块驱动杆、限位挂钩、拉簧座、限位顶杆、拉簧、翻面气缸和顶推气缸配合工作形成水晶夹紧机构的翻转机构；
所述滚轮和装料凸轮配合工作，推动卸载连杆外移，外移的卸载连杆再通过导向轴带动压紧连杆外移，从而增大压紧块和齿轮轴之外端之间的距离以方便安装水晶；所述滚轮、滚轮座、卸载连杆、压紧弹簧、导向轴、压紧连杆和压紧块配合工作形成所述装料机构。
本优选方案，所述夹紧机构工作稳定可靠，对水晶的夹紧效果高。
作为上一个优选方案的进一步地优选，齿条的外端与底座外立壁的内端通过燕尾槽结构竖直滑动连接。本优选方案，结构简单，工作可靠。
作为优选，所述导向轴为两根，两根导向轴平行设立在安装底座的左右两端；压紧连杆和卸载连杆的左右两端分别与两根导向轴的外端和内端固连；滚轮安装座的外端与卸载连杆固连于卸载连杆的中部；所述齿轮的个数为两个，两个齿轮分别设于齿条的左侧面与左边的导向轴之间和齿条的右侧面与右边的导向轴之间；相应地齿条的后端的左右侧面均设有齿条的轮齿，所述第一、第二钻孔机构设有可对两个水晶同时钻孔的多轴器。本优选方案，每个钻孔机构可以同时对两个水晶进行钻孔作业，在完整一轮工作周期内，所述多工位钻孔机可以对四个水晶同时进行相应的钻孔作业，有利于提高所述多工位钻孔机的工作效率。且由于所述夹紧机构为对称结构，有利于提高夹紧机构的工作稳定性和可靠性，从而有利于提高所述多工位钻孔机的工作稳定性和可靠性，所述多工位钻孔机的工作效率和钻孔精度高。
作为优选，所述多工位钻孔机还设有两个齿条击打气缸机构，所述齿条击打气缸机构包括击打气缸安装柱、外端与击打气缸安装柱上端固连的击打气缸安装杆和固定在击打气缸安装杆的内端上的击打气缸；两个击打气缸安装柱分别设在转盘的转动中心与两个顶推气缸的活塞中心的连线之延长线上，击打气缸安装柱的下端与上层台面固连，击打气缸的活塞杆下端位于相应的夹持机构之齿条的后端的上方。本优选方案，可以提高夹紧机构工作的可靠性和稳定性。
所述动力机构包括电动机和与电动机传动相连的减速机，减速机的输出轴构成动力机构的输出轴。本优选方案，动力机构结构简单，工作可靠。
作为以上优选方案的进一步优选，机架的下端设有下层底板，所述电动机和减速机固定在下层底板的上表面；其中电动机直接或通过设在电动机下端和下层底板上表面之间的电机可调安装座固定在下层底板的上表面。本优选方案，动力机构安装和调整容易。
作为优选，第一、第二钻孔机构均为气压式钻孔动力头。本优选方案，气压式钻孔动力头通过精确的控制进行轴向的移动以实现钻孔的进给运动，工作稳定性高，操作简便。
综上所述，本发明带来的有益效果是：可以对两个或四个水晶同时进行钻孔作业，水晶钻孔作业的效率和精度高，且需要的人工少，控制简单容易，运行和维护成本低。
附图说明
图1是本发明的一种结构示意图（图中未画出钻孔机构上所装的多轴器）；
图2是转管的安装结构的剖视示意图（图中拆去了安装盘上的翻面气缸，转盘上的夹紧机构，固定在上层台面上的钻孔机构、顶推气缸以及击打气缸机构等零部件）；
图3是图1的俯视示意图；
图4是驱动盘和驱动轮轴的传动连接结构示意图（图中拆去了上层台面及固定在上层台面上的零部件、固定在安装盘上的翻面气缸和与转管固定相连的转盘）；
图5是夹紧机构的一种结构示意图；
图6是钻孔机构的一种结构示意图；
图7是击打气缸机构的一种结构示意图。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。
实施例一：
实施例中，假设装料工位位于所述多工位钻孔机的最前方，则第一、 第二钻孔机构分别位于装料工位的右侧斜后方和左侧斜后方，并各与装料工位成1200角分布，转盘为间歇式逆时针转动。
如图1、图2和图3所示，本发明包括电控箱2，机架1，动力机构和两个成1200角分布设置在机架上的第一、第二钻孔机构3.1、3.2，以及图中未示出的气源系统。所述气源系统包括连接管路和安装在管路上电磁阀。机架1的上层台面1.2的中部设有通孔，立轴6的下端穿过所述通孔后与机架1固连；立轴6的上端固设有安装盘7及位于安装盘7下方的装料凸轮14；装料凸轮14各与两个钻孔机构3.1、3.2成1200角分布；所述通孔部位设有轴承座8；转管9转动套置在立轴6上，并与轴承座8转动连接；转管9的上端伸出轴承座8的上方，且固连有直径大于安装盘7之直径的转盘10；转管9的下端伸在上层台面1.2的下方，并与动力机构的输出轴传动相连；转盘10的上表面的周缘周向均布地设有六个夹持机构13，所述夹持机构13设有水晶夹紧机构和与装料凸轮14配合工作的装料机构；所述水晶夹紧机构在第一、第二钻孔机构3.1、3.2之间使相对于第一钻孔机构3.1时的水晶上端翻转1800成水晶下端后再进入第二钻孔机构3.2的下方，并在第二钻孔机构3.2之后和装料工位之前使所述水晶夹紧机构回翻1800而回到装料状态。
作为优选，本实施例中，所述轴承座8的上下两端中分别设有一对由圆锥滚子轴承和向心推力轴承构成的轴承对，轴承座8的下端通过图中未示出的螺栓固定在上层台面1.2上，转管9通过所述两对轴承对实现上下定位及其与轴承座8的转动连接；转管9的上端与立轴6之间通过轴承转动连接；转管9的上端还固设有转盘固定法兰，转盘10通过图中未示出的螺栓与转盘固定法兰固连，从而使转盘10固定在转管9的上端。
作为优选，本实施例中，所述动力机构包括电动机4和与电动机4传动相连的减速机5，减速机5的输出轴构成动力机构的输出轴；机架1的下端设有下层底板1.1，所述电动机4和减速机5固定在下层底板1.1的上表面；其中电动机4直接或通过设在电动机4下端和下层底板1.1上表面之间的电机可调安装座4.1固定在下层底板1.1的上表面，本实施例电动机4通过上下端活动连接而可以上下或水平移动调节电机位置的电机可调安装座4.1（其具体结构细节，因系简单公知技术而不在此赘述）固定在下层地板1.1的上表面，以方便动力机构的安装与调节，其中所述电动机4和减速机5通过图中未详细示出的皮带传动机构传动相连。如图2、图4所示，作为优选，转管9的下端固连有驱动盘11，动力机构的输出轴固连有驱动轮轴12，所述驱动盘11与驱动轮轴12减速传动相连，从而实现驱动盘11和动力机构的输出轴的传动相连，作为优选其中所述驱动盘11为周缘均布地固设有若干驱动柱11.1的梅花盘，驱动轮轴12上固设有的与驱动柱11.1配合工作的凸轮12.1，所述驱动盘11通过所述驱动柱11.1与凸轮12.1传动相连而实现驱动盘11和驱动轮轴的传动相连。本实施例，驱动盘11的中心设有一个上端直径大于下端直径的锥台孔，转管9的下端设有一段螺纹，螺纹的上方设有一段与驱动盘11的中心所设的锥台孔适配的锥筒段，所述驱动盘11通过螺母17固定在转管9的下端。梅花盘和与梅花盘配合的驱动轮轴均可通过外购获得，因此具体结构细节在此不作赘述。 其中作为进一步的优选，所述驱动柱11.1位于转盘1.2下方与凸轮12.1配合的一段可以转动套置有转筒，这样可以降低驱动柱11.1的磨损、提高驱动柱11.1的使用可靠性，从而降低所述多工位钻孔机的使用维护成本。
如图1、图3和图5所示，作为优选，本实施例中：所述夹持机构13包括安装底座13.1、齿轮13.2、齿条13.3、工件安装座13.4、压紧块13.5、导向轴13.6、压紧连杆13.7、卸载连杆13.8、夹紧弹簧13.9、滚轮13.10、滚轮安装座13.11、支架13.12、定位挂块13.13、挂块驱动杆13.14、拉簧座13.15、限位顶杆13.16和拉簧13.17；其中：
安装底座13.1包括底座底板13.1.1，底座底板13.1.1的内外侧缘各固设有底座外立壁13.1.2和底座内立壁13.1.3；底座外立壁13.1.2和底座内立壁13.1.3上设有同轴的导向孔；
导向轴13.6穿过安装底座13.1上所设的导向孔，其内外两端分别位于底座内立壁13.1.3的内侧面和底座外立壁13.1.2的外侧面之外；
卸载连杆13.8和压紧连杆13.7分别与底座内立壁13.1.3的内侧面和底座外立壁13.1.2的外侧面平行，并分别与导向轴13.6的内、外端固连；
压紧块13.5的内外端均为圆柱体，压紧块13.5的外端的直径小于内端的直径，压紧块13.5的外端与压紧连杆13.7转动相连；
滚轮安装座13.11的外端与卸载连杆13.8固连，滚轮13.10与滚轮安装座13.11的内端通过滚轮竖轴与滚轮安装座13.11的内端转动连接；
夹紧弹簧13.9套置在位于底座内立壁13.1.3的内侧面与卸载连杆13.8外侧面之间的导向轴13.6上；
齿条13.3竖直地设于底座内立壁13.1.3的外侧面和底座外立壁13.1.2的内侧面之间，齿条13.3的外端与底座外立壁13.1.2的内端竖直滑动连接，齿条13.3的外端之下端位于转盘10之上方，齿条13.3的内端之下端穿过底座底板13.1.1和转盘10上所设的齿条孔而伸在转盘10的下表面下方；齿条的轮齿13.3.1设在齿条内端的左侧面或右侧面，齿条13.3的上端固设有定位挂钩13.3.2；
齿轮13.2与齿条的轮齿13.3.1啮合，齿轮轴的内外端滚动支撑在底座内立壁13.1.3和底座外立壁13.1.2上，齿轮轴的外端13.2.1伸在底座外立壁13.1.2的外侧面之外；齿轮轴与压紧块13.5的转动轴同轴；
工件安装座13.4的内外端均为半圆筒形，工件安装座13.4的内端与齿轮轴的外端13.2.1固连；
支架13.12的下端与底座内立壁13.1.3固连；定位挂块13.13的中部与支架13.12的上端转动连接，定位挂块13.13的下端设有与定位挂钩13.3.2配合的限位挂钩13.13.1；
所述齿轮轴的外端13.2.1、压紧块13.5、压紧连杆13.7、压紧弹簧13.9、工件安装座13.4和安装底座13.1配合工作形成所述水晶夹紧机构；水晶内端放置在工件安装座13.4的外端上，齿轮轴的外端13.2.1与压紧块13.5配合夹紧放置在工件安装座13.4和压紧块之间的水晶；
所述挂块驱动杆13.14的外端与限位挂钩13.13.1的上端固连；拉簧座13.15设于挂块驱动杆13.14下方，其外端与支架13.12的下端或底座内立壁13.1.3固连；限位顶杆13.16的下端与拉簧座13.15的中部固连；拉簧13.17的上下端分别与挂块驱动杆13.14的中部和拉簧座13.15的内端相连；
上层台面1.2在位于两个钻孔机构3.1、3.2的1200角的扇形区域内的角平分线部位设有翻面气缸16，所述翻面气缸16的下端与上层台面1.2固连，所述翻面气缸16的活塞杆位于相应位置时的齿条13.3的内端之下方；
安装盘7上设有两个成1200角分布、用于向上顶推驱动相应位置的挂块驱动杆13.14之内端的顶推气缸16；其中一个顶推气缸16位于两个钻孔机构3.1、3.2的1200角的扇形区域内，基本位于该1200角的平分线上，另一个顶推气缸16与前一个顶推气缸16分立在第二钻孔机构3.2的两侧，两个顶推气缸16成1200角分布；
所述挂块驱动杆13.14、限位挂钩13.13.1、拉簧座13.15、限位顶杆13.16、拉簧13.17、翻面气缸和顶推气缸16配合工作形成水晶夹紧机构的翻转机构；
所述滚轮13.10和装料凸轮14配合工作，推动卸载连杆13.8外移，外移的卸载连杆13.8再通过导向轴13.6带动压紧连杆13.7外移，从而增大压紧块13.5和齿轮轴之外端之间的距离以方便安装水晶；所述滚轮13.10、滚轮座13.11、卸载连杆13.8、压紧弹簧13.9、导向轴13.6、压紧连杆13.11和压紧块13.5配合工作形成所述装料机构。作为进一步的优选，其中：
作为优选，所述夹持机构13为对称式夹持机构：它的导向轴13.6为两根，两根导向轴13.6平行设立在安装底座13.1的左右两端；压紧连杆13.7和卸载连杆13.8的左右两端分别与两根导向轴13.6的外端和内端固连；滚轮安装座13.11的外端与卸载连杆13.8固连于卸载连杆13.8的中部；所述齿轮13.2的个数为两个，两个齿轮分别设于齿条13.3的左侧面与左边的导向轴13.6之间和齿条13.3的右侧面与右边的导向轴13.6之间，相应地齿条13.3的后端的左右侧面均设有齿条的轮齿13.3.1，齿条13.3的外端与底座外立壁13.1.2的内端通过燕尾槽结构竖直滑动连接。
以上夹持机构13中，图5中的拉簧13.17为两根且未按正常状态分别挂连在挂块驱动杆13.14和拉簧座13.15上的拉簧挂座上；另外，常态下挂块驱动杆13.14处于水平位置，挂块驱动杆13.14的下表面在拉簧13.17的作用下支撑在限位顶杆13.16的上端面上，这点在图5的示意中，因为定位挂块13.13和固定在齿条13.3上端的固设有定位挂钩13.3.2相对位置的关系也未准确地示出，但本领域技术人员应该能够准确理解。作为优选，本实施例中，定位挂钩13.3.2与齿条13.3分体制出，定位挂钩13.3.2的下端的外侧面上下可调地与齿条13.3的上端的后端面用螺栓固连，定位挂钩13.3.2的上端之内侧面向内水平延伸出一段水平挂接平面，该水平挂接平面的内端向上、向外延伸出一段顶推斜面，该顶推斜面与该水平挂接平面的夹角优选为大于等于300角且小于等于450角（本实施例优选为400角）；支架13.12为U形支架，其下端位置可调地与所述底座内立壁13.1.3的内侧面螺纹连接，定位挂块13.13设于支架13.12的U形的两个侧壁之间，定位挂块13.13的中部通过转轴转动支撑支架13.12的U形的两个侧壁之上端，定位挂块13.13的下端向外延伸地设有一定位平面，该定位平面的外端向下、向内延伸出一驱动斜面，该驱动斜面与该定位平面的夹角等于所述顶推斜面与水平挂接平面的夹角；拉簧座13.15的外端与支架13.12的下端固连；滚轮安装座13.11的外端设有螺纹，滚轮安装座13.11的外端穿过设在卸载连杆中部的通孔，滚轮安装座13.11用螺纹结构与卸载连杆13.8固连，滚轮安装座13.11的内端为U形，该U形的两侧壁上下平行，滚轮13.10设在该U形的上下两个侧壁之间；工件安装座13.4的内端用图中未示出的螺栓固定在齿轮轴的外端13.2.1上，齿轮轴的外端13.2.1的外端端面还径向对称地固设有两块由尼龙材料制成的、凸出在齿轮轴的外端13.2.1的外端端面外的压紧定位块13.2.2，所述压紧块13.5亦由尼龙材料制成；压紧定位块13.2.2和压紧块13.5配合，利用两个压紧定位块13.2.2之间的间隙、压紧定位块13.2.2及压紧块13.5的微变形，可以可靠地夹紧水晶工件，防止水晶工件在钻孔作业中从水晶夹紧机构上脱落；与对称式的夹紧机构相对应，两个顶推气缸16中一个顶推气缸16设在第一、第二钻孔机构3.1、3.2的1200夹角之夹角平分面上，另一个顶推气缸16与前一个顶推气缸16成1200角分布，两个顶推气缸16对称的分布在第二钻孔机构3.2的两侧，所述多工位钻孔机构的两个翻面作业位置分别设在与该两顶推气缸16对应的工位上。在前一个实现翻面作业的位置（以下简称第一翻面工位），在翻面前相应的工件安装座13.4的上端为半圆筒的敞开端并处于静止状态，然后顶推气缸16的活塞杆向上伸出、并顶推挂块驱动杆13.14带动定位挂块13.13绕其与支架13.12的转动连接之轴线顺时针转动，与此同时固定在所述上层台面上的翻面气缸之活塞杆向上伸出、并顶推在齿条13.3的内端之下端面上使齿条13.3上移，上移的齿条13.3则带动其后端两侧的齿轮13.2做相应的转动至上止点；再然后，顶推气缸16的活塞杆回缩，顶推挂块驱动杆13.14带动定位挂块13.13绕其与支架13.12的转动连接之轴线逆时针转动至被限位顶杆13.16的上端面顶住为止，此时定位挂块13.13的定位平面回到水平位置，然后翻面气缸的活塞杆回缩，齿条13.3在自重的带动下下落直至定位挂钩13.3.2的上端之水平挂接平面挂在定位挂块13.13的定位平面上，齿条13.3的下落则带动齿轮13.2的回转，当定位挂钩13.3.2的上端之水平挂接平面挂在定位挂块13.13的定位平面上时，相应的工件安装座13.4的半圆筒的敞开端变成工件安装座13.4的下端，然后在转盘的下一次转动中被带入第二钻孔机构的下方准备进行第二次钻孔作业；第二次钻孔完毕后，转盘再次转动，该工件安装座13.4被带入另一个实现翻面作业的位置（以下简称第二个翻面作业工位），然后相应的顶推气缸16的活塞杆上升，顶推挂块驱动杆13.14带动定位挂块13.13绕其与支架13.12的转动连接之轴线顺时针转动从而带动定位挂块13.13的定位平面与定位挂钩13.3.2的上端之水平挂接平面相分离，齿条13.3在自重的带动下下落直至齿条13.3的外端之下端面支撑在转盘10的上表面上，齿条13.3的下落带动相应的齿轮回转，相应的工件安装座13.4的半圆筒的敞开端重新变回成工件安装座13.4的上端；然后转盘再次转动带动第二个翻面工位上的夹紧机构进入到装料工位上，期间第二个翻面工位上的夹紧机构之滚轮13.10与装料凸轮14配合工作，推动相应的卸载连杆13.8外移，外移的卸载连杆13.8再通过导向轴13.6带动压紧连杆13.7外移，从而增大压紧块13.5和齿轮轴之外端之间的距离以方便安装水晶；在安装水晶前，工人需要先取下依旧还处在水晶夹紧机构上的已经钻好孔的水晶。
如图6所示，作为优选，本实施例所述第一、第二钻孔机构3.1、3.2均为气压式钻孔动力头，所述气压式钻孔动力头3.1（这里以第一钻孔机构3.1为例进行说明，第二钻孔机构3.2的组成与第一钻孔机构3.1的组成完全一样）包括安装立柱3.1.1、固定在安装立柱3.1.1上端的高度调节器3.1.2、固定在高度调节器3.1.2自由端的转接支架3.1.3、下端与转接支架3.1.3相连的气压式动力头3.1.4、内端与气压式动力头3.1.4的上端相连的电机安装板3.1.5、上端与电机安装板3.1.5的外端相连的气压式钻孔动力头的电机3.1.6、固定在安装支柱3.1.1下端的安装支柱底座，所述第一、第二钻孔机构的安装支柱通过安装支柱底座固定在上层台面上。本实施例，与具有两根导向轴13.6和两个齿轮13.2的对称式夹持机构13相对应，所述第一、第二钻孔机构3.1、3.2还设有可对两个水晶同时钻孔的多轴器3.3，所述多轴器3.3与第一、第二钻孔机构3.1、3.2的钻头相连。所述气压式钻孔动力头和多轴器均可由市场上外购获得，它们的具体结构细节及其连接结构细节在此均不作赘述。
如图1所示，作为优选，所述上层台面1.2的后端立有一呈U形的防护围壁1.3，以期提高所述多工位钻孔机构的使用安全性。
以上实施例中，各个气缸均通过相应的管路和气源系统的气源相连，气源系统中的电磁阀和动力系统的电机4、气压式钻孔动力头的电机3.1.6均与电控箱2电连接，电控箱2整体控制整个多工位钻孔机的运转，具体的连接结构和控制细节，因系简单公知技术，在此不做赘述。
实施例二：
如图1、图3和图7所示，实施例二与实施例一的区别是，实施例二还设有两个齿条击打气缸机构15，所述齿条击打气缸机构15包括击打气缸安装柱15.1、外端与击打气缸安装柱15.1上端固连的击打气缸安装杆15.2和固定在击打气缸安装杆15.2的内端上的击打气缸15.3；两个击打气缸安装柱15.1分别设在转盘10的转动中心与两个顶推气缸16的活塞中心的连线之延长线上，击打气缸安装柱15.1的下端与上层台面1.2固连，击打气缸15.3的活塞杆下端15.3.1位于相应的夹持机构13之齿条13.3的后端的上方。作为优选，击打气缸安装杆15.2通过高度调节器15.4可调地与击打气缸安装柱15.1，击打气缸安装柱15.1的下端固设有击打气缸机构安装座15.5，击打气缸机构安装座15.5通过螺栓固定在上层台面1.2上。齿条击打气缸机构15的具体结构细节，因系简单公知技术，在此不做赘述。与第一翻面工位相对应的齿条击打气缸机构15的作用有二，第一个作用是防止齿条过渡上升而与齿轮相脱离，从而提高所述多工位钻孔机工作的可靠性和安全性；第二个作用是，在齿条回落过程的初期击打齿条，从而防止齿条卡死，且可以提高齿条的回落速度，从而有利于提高所述多工位钻孔机工作的可靠性和效率。与第二翻面工位相对应的齿条击打气缸机构15的作用主要是在相应齿条回落的初期击打齿条，从而防止齿条卡死，且可以提高齿条的回落速度，从而有利于提高所述多工位钻孔机工作的可靠性和效率。因此，两个齿条击打机构15的设置，带来的好处是可以提高所述多工位钻孔机工作的可靠性、效率和安全性。
以上所述之具体实施例仅为本发明较佳的实施方式，并非以此限定本发明的具体实施范围。例如，作为优选，所述动力机构也可以改为伺服电机，所述伺服电机与所述转管的下端直接转动相连，从而简化所述多工位钻孔机的结构和提高转盘的转动控制精度。因此，凡依照本发明之形状、结构所作的等效变化理应均包含在本发明的保护范围内。
Claims (10)
1.一种多工位钻孔机，包括电控箱（2），机架（1），动力机构和两个成1200角分布设置在机架上的第一、第二钻孔机构（3.1、3.2），其特征是：机架（1）的上层台面（1.2）的中部设有通孔，立轴（6）的下端穿过所述通孔后与机架（1）固连；立轴（6）的上端固设有安装盘（7）及位于安装盘（7）下方的装料凸轮（14）；装料凸轮（14）与两个钻孔机构（3.1、3.2）成1200角分布；所述通孔部位设有轴承座（8）；转管（9）转动套置在立轴（6）上，并与轴承座（8）转动连接；转管（9）的上端伸出轴承座（8）的上方，且固连有直径大于安装盘（7）之直径的转盘（10）；转管（9）的下端伸在上层台面（1.2）的下方，并与动力机构的输出轴传动相连；转盘（10）的上表面的周缘周向均布地设有六个夹持机构（13），所述夹持机构（13）设有水晶夹紧机构和与装料凸轮（14）配合工作的装料机构；所述水晶夹紧机构在第一、第二钻孔机构（3.1、3.2）之间使相对于第一钻孔机构（3.1）时的水晶上端翻转1800成水晶下端后再进入第二钻孔机构（3.2）的下方，并在第二钻孔机构（3.2）之后和装料工位之前使所述水晶夹紧机构回翻1800而回到装料状态。
2.根据权利要求1所述的多工位钻孔机，其特征是：转管（9）的下端固连有驱动盘（11），动力机构的输出轴固连有驱动轮轴（12），所述驱动盘（11）与驱动轮轴（12）减速传动相连，从而实现驱动盘（11）和动力机构的输出轴的传动相连。
3.根据权利要求2所述的多工位钻孔机，其特征是：所述驱动盘（11）为周缘均布地固设有若干驱动柱（11.1）的梅花盘，驱动轮轴（12）上固设有的凸轮（12.1）；所述驱动盘（11）通过所述驱动柱（11.1）与凸轮（12.1）传动相连而实现驱动盘（11）和驱动轮轴的传动相连。
4. 根据权利要求1所述的多工位钻孔机，其特征是：所述夹持机构（13）包括安装底座（13.1）、齿轮（13.2）、齿条（13.3）、工件安装座（13.4）、压紧块（13.5）、导向轴（13.6）、压紧连杆（13.7）、卸载连杆（13.8）、夹紧弹簧（13.9）、滚轮（13.10）、滚轮安装座（13.11）、支架（13.12）、定位挂块（13.13）、挂块驱动杆（13.14）、拉簧座（13.15）、限位顶杆（13.16）和拉簧（13.17）；其中：
安装底座（13.1）包括底座底板（13.1.1），底座底板（13.1.1）的内外侧缘各固设有底座外立壁（13.1.2）和底座内立壁（13.1.3）；底座外立壁（13.1.2）和底座内立壁（13.1.3）上设有同轴的导向孔；
导向轴（13.6）穿过安装底座（13.1）上所设的导向孔，其内外两端分别位于底座内立壁（13.1.3）的内侧面和底座外立壁（13.1.2）的外侧面之外；
卸载连杆（13.8）和压紧连杆（13.7）分别与底座内立壁（13.1.3）的内侧面和底座外立壁（13.1.2）的外侧面平行，并分别与导向轴（13.6）的内、外端固连；
压紧块（13.5）的内外端均为圆柱体，压紧块（13.5）的外端的直径小于内端的直径，压紧块（13.5）的外端与压紧连杆（13.7）转动相连；
滚轮安装座（13.11）的外端与卸载连杆（13.8）固连，滚轮（13.10）与滚轮安装座（13.11）的内端通过滚轮竖轴与滚轮安装座（13.11）的内端转动连接；
夹紧弹簧（13.9）套置在位于底座内立壁（13.1.3）的内侧面与卸载连杆（13.8）外侧面之间的导向轴（13.6）上；
齿条（13.3）竖直地设于底座内立壁（13.1.3）的外侧面和底座外立壁（13.1.2）的内侧面之间，齿条（13.3）的外端与底座外立壁（13.1.2）的内端竖直滑动连接，齿条（13.3）的外端之下端位于转盘（10）之上方，齿条（13.3）的内端之下端穿过底座底板（13.1.1）和转盘（10）上所设的齿条孔而伸在转盘（10）的下表面下方；齿条的轮齿（13.3.1）设在齿条内端的左侧面或右侧面，齿条（13.3）的上端固设有定位挂钩（13.3.2）；
齿轮（13.2）与齿条的轮齿（13.3.1）啮合，齿轮轴的内外端滚动支撑在底座内立壁（13.1.3）和底座外立壁（13.1.2）上，齿轮轴的外端（13.2.1）伸在底座外立壁（13.1.2）的外侧面之外；齿轮轴与压紧块（13.5）的转动轴同轴；
工件安装座（13.4）的内外端均为半圆筒形，工件安装座（13.4）的内端与齿轮轴的外端固连；
支架（13.12）的下端与底座内立壁（13.1.3）固连；定位挂块（13.13）的中部与支架（13.12）的上端转动连接，定位挂块（13.13）的下端设有与定位挂钩（13.3.2）配合的限位挂钩（13.13.1）；
所述挂块驱动杆（13.14）的外端与限位挂钩（13.13.1）的上端固连；拉簧座（13.15）设于挂块驱动杆（13.14）下方，其外端与支架（13.12）的下端或底座内立壁（13.1.3）固连；限位顶杆（13.16）的下端与拉簧座（13.15）的中部固连；拉簧（13.17）的上下端分别与挂块驱动杆（13.14）的中部和拉簧座（13.15）的内端相连；
上层台面（1.2）在位于两个钻孔机构（3.1、3.2）的1200角的扇形区域内的角平分线部位设有翻面气缸，所述翻面气缸的下端与上层台面（1.2）固连，所述翻面气缸的活塞杆位于相应位置时的齿条（13.3）的内端之下方；
安装盘（7）上设有两个成1200角分布、用于向上顶推驱动相应位置的挂块驱动杆（13.14）之内端的顶推气缸（16）；其中一个顶推气缸（16）位于两个钻孔机构（3.1、3.2）的1200角的扇形区域内，基本位于该1200角的平分线上，另一个顶推气缸（16）与前一个顶推气缸（16）分立在第二钻孔机构（3.2）的两侧，两个顶推气缸（16）成1200角分布。
5.根据权利要求4所述的多工位钻孔机，其特征是：齿条（13.3）的外端与底座外立壁（13.1.2）的内端通过燕尾槽结构竖直滑动连接。
6.根据权利要求4所述的多工位钻孔机，其特征是：所述导向轴（13.6）为两根，两根导向轴（13.6）平行设立在安装底座（13.1）的左右两端；压紧连杆（13.7）和卸载连杆（13.8）的左右两端分别与两根导向轴（13.6）的外端和内端固连；滚轮安装座（13.11）的外端与卸载连杆（13.8）固连于卸载连杆（13.8）的中部；所述齿轮（13.2）的个数为两个，两个齿轮分别设于齿条（13.3）的左侧面与左边的导向轴（13.6）之间和齿条（13.3）的右侧面与右边的导向轴（13.6）之间；相应地齿条（13.3）的后端的左右侧面均设有齿条的轮齿（13.3.1），所述第一、第二钻孔机构（3.1、3.2）设有可对两个水晶同时钻孔的多轴器（3.3）。
7.根据权利要求4所述的多工位钻孔机，其特征是：所述多工位钻孔机还设有两个齿条击打气缸机构（15），所述齿条击打气缸机构（15）包括击打气缸安装柱（15.1）、外端与击打气缸安装柱（15.1）上端固连的击打气缸安装杆（15.2）和固定在击打气缸安装杆（15.2）的内端上的击打气缸（15.3）；两个击打气缸安装柱（15.1）分别设在转盘（10）的转动中心与两个顶推气缸（16）的活塞中心的连线之延长线上，击打气缸安装柱（15.1）的下端与上层台面（1.2）固连，击打气缸（15.3）的活塞杆下端（15.3.1）位于相应的夹持机构（13）之齿条（13.3）的后端的上方。
8.根据权利要求1至7任意一项权利要求所述的多工位钻孔机，其特征是：所述动力机构包括电动机（4）和与电动机（4）传动相连的减速机（5），减速机（5）的输出轴构成动力机构的输出轴。
9.根据权利要求8所述的多工位钻孔机，其特征是：机架（1）的下端设有下层底板（1.1），所述电动机（4）和减速机（5）固定在下层底板（1.1）的上表面；其中电动机（4）直接或通过设在电动机（4）下端和下层底板（1.1）上表面之间的电机可调安装座（4.1）固定在下层底板（1.1）的上表面。
10.根据权利要求1至7任意一项权利要求所述的多工位钻孔机，其特征是：第一、第二钻孔机构（3.1、3.2）均为气压式钻孔动力头。
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