CN201098744Y - 全自动钻孔机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开一种钻孔机，尤其是一种用于表类加工的双轴对钻全自动钻孔机。包括底座、电控箱、进料槽、送料机构、第一钻孔机构、第二钻孔机构，送料机构固定安装在底座中间位置，送料机构前端固定安装有进料槽，送料机构中间位置两侧对称固定安装有第一钻孔机构和第二钻孔机构，第一钻孔机构和第二钻孔机构上的钻头轴心处于一条直线上，电控箱固定安装在底座上。本实用新型加工效率高，加工精度高，操作简单，可实现一个工人操作三到五台机器，本实用新型还具有钻头受力保护功能，减少钻头扭断，另外，本实用新型还采用可调料槽，以适应不同工件对本实用新型进料槽宽度的要求，大大的方便了使用。
Description
所属技术领域
本实用新型公开一种钻孔机，尤其是一种用于表类加工的双轴对钻全自动钻孔机，属精细机械加工领域。
背景技术
在表类的加工制作过程中，不可避免的要用到钻孔机进行钻孔，而且在表带的加工过程中，多数为小孔深钻技术。普通钻孔机加工效率较低，操作工需熟悉钻孔机操作才能上手，对操作人员要求较高。而且其不具有钻头保护功能，如果在加工时，钻头折断在工件中，不但会损失一个钻头，而且还会因此而损失一个工件，出废品率较高。
发明内容
针对上述提到的现有技术中钻孔机效率低等问题，本实用新型提供一种新的钻孔机，其采用两套钻孔机构，用双轴对钻技术，大大提高了钻孔机工作效率。
本实用新型还采用直流伺服电机作为驱动电机，测量驱动电机的输入电流大小，来判断钻头受力大小，起到钻头保护作用，解决了废次品率高的问题；另外，本实用新型还采用来调节宽度的进料槽，有效解决了加工不同尺寸的工件需更换不同料槽的缺点。
本实用新型解决其技术问题采用的技术方案是：一种全自动钻孔机，包括底座、电控箱、进料槽、送料机构、第一钻孔机构、第二钻孔机构，送料机构固定安装在底座中间位置，送料机构前端固定安装有进料槽，送料机构中间位置两侧对称固定安装有第一钻孔机构和第二钻孔机构，第一钻孔机构和第二钻孔机构上的钻头轴心处于一条直线上，电控箱固定安装在底座上。
本实用新型解决其技术问题采用的技术方案进一步还包括：
所述的第一钻孔机构和第二钻孔机构的结构均为：将钻头底座固定安装在导轨座上，底座上固定安装有导轨，导轨与导轨座上的导槽相配合，导轨座上安装有丝杆，钻头驱动电机采用直流伺服电机，驱动电机的输出轴与丝杆连接。
所述的进料槽包括基板和调整板，基板固定安装在底座上，基板上开有调整螺钉孔，调整板上与基板调整螺钉孔对应位置开有长条形螺钉孔，调整板与基板之间通过螺钉连接。
所述的进料槽基板上安装有对称的两块调整板。
所述的送料机构为在支架上安装有导料模座，导料模座上安装有夹料机构，导料模座前端固定安装有送料缸定位板，送料缸定位板上安装有送料汽缸，送料汽缸通过连杆与夹料机构连接。
所述的夹料机构两端跨接有料槽支架，料槽支架安装在导料模座上，料槽支架上固定安装有压料支架，压料支架上安装有压料接头，压料接头前端固定安装有压料胶。
所述的夹料机构在压钻模板上安装有可调压板，可调压板形成的槽内设有第一送料尺，夹料机构前端设有顶料尺。
本实用新型的有益效果是：本实用新型加工效率高，加工精度高，操作简单，可实现一个工人操作三到五台机器，本实用新型还具有钻头受力保护功能，减少钻头扭断，另外，本实用新型还采用可调料槽，以适应不同工件对本实用新型进料槽宽度的要求，大大的方便了使用。
下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步说明。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图。
图2为本实用新型送料装置结构示意图。
图3为本实用新型夹料装置结构示意图。
图4为本实用新型进料槽结构示意图。
图中，1-底座，2-电控箱，3-第一钻孔机构，4-第二钻孔机构，5-进料槽，6-送料机构，7-压料支架，8-送料滑块，9-送料缸定位板，10-送料座，11-压板，12-料槽支架，13-导料模座，14-支架，15-钻模，16-压料胶，17-管位座，18-压料接头，19-可调压板，20-第一送料尺，21-顶料尺，22-压钻模板，23-基板，24-第一调整板，25-第二调整板，26-送料汽缸，27-连杆。
具体实施方式
本实施例为本实用新型优选实施方式，其它凡其原理和基本结构与本实施例相同或近似的，均在本实用新型保护范围之内。
请参看附图1，本实用新型主要包括底座1、电控箱2、第一钻孔机构3、第二钻孔机构4、进料槽5、送料机构6，底座1中间位置固定安装有送料机构6，送料机构6两侧分别固定安装有第一钻孔机构3和第二钻孔机构4。本实用新型采用的是双轴对钻结构，因此，第一钻孔机构3和第二钻孔机构4关于送料机构6对称安装，第一钻孔机构3和第二钻孔机构4中的钻头轴心在轴向上处于一条直线上，当钻孔时，第一钻孔机构3和第二钻孔机构4同时伸出钻头对同一个孔进行两端同时钻，使钻孔时间减少了一半，大大提高了工作效率。两个钻孔机构的结构均为：将钻头底座固定安装在导轨座上，底座上固定安装有导轨，导轨与导轨座上的导槽相配合，导轨座上安装有丝杆，钻头驱动电机采用直流伺服电机，驱动电机的输出轴与丝杆连接。送料机构6后端固定安装有进料槽5，底座1上固定安装有电控箱2，电控箱2内设有本实用新型的控制系统。
请参看附图3，本实用新型的夹料部分结构如图，以压钻模板22为基础，压钻模板22上固定安装有管位座17，管位座17上面安装有左右两个可调压板19，可调压板19上均开有长条形定位孔，通过螺钉与管位座17固定安装在一起，使用时可自由调节两块可调压板19之间的宽度，以适应不同加工件对夹料槽宽度的要求。夹料槽前端安装有顶料尺21，后端由左右两个可调压板19构成的槽内安装有第一送料尺20，工作时，第一送料尺20与顶料尺21将待加工工件夹紧，并移动夹料槽，将待加工工件送至预定位置进行钻孔。
请参看附图2，图2中为本实用新型送料机构示意图。支架14上固定安装有导料模座13，导料模座13上固定安装有料槽支架12和送料座10，料槽支架12跨接在夹料槽两端，送料座10上通过压板11安装有夹料槽，送料座10前端固定安装有送料缸定位板9，送料缸定位板9上固定安装有送料汽缸26(图中未示出)，送料汽缸26通过连杆27与送料滑块8连接，送料滑块8与夹料槽中的第一送料尺20固定连接在一起。料槽支架12上固定安装有压料支架7，压料支架7上开有安装孔，安装孔内安装有压料接头18，压料接头18前端固定安装有塑胶制成的压料胶16，夹料槽上设置有管位座17，管位座17两侧开有安装槽，安装槽内设有钻模15。
请参看附图4，进料槽5包括基板23、第一调整板24、第二调整板25，基板23上开有螺钉孔，第一调整板24和第二调整板25上与基板23上螺钉孔对应位置开有长条形螺钉孔，第一调整板24和第二调整板25分别通过螺钉与基板23安装在一起，使用时可通过调节第一调整板24和第二调整板25与基板23之间的相对位置，来调节第一调整板24和第二调整板25之间的宽度，以适应不同规格的待加工件的使用。
本实用新型的控制系统采用单片机闭环控制系统，本实用新型中的驱动电机采用的为直流伺服电机，其输出的扭力与输入电流大小成线性关系，因此只要实时检测输入驱动电机的电流的大小，即可得知驱动电机输出的扭力的大小，进一步得知钻头受力的大小，当输入电流过大时，即钻头受力过大时，可控制及时停车，检查状况或更换钻头等。本实施例中对驱动电机的输入电流检测方法采用现有技术中的电流检测，将检测结果实时输入控制系统，并与预设在控制系统内的设定值进行比较，判断钻头受力情况。
本实用新型在工作时，将预加工工件放入进料槽5内，调节进料槽5宽度，使之与工件宽度相适应。开启开关后，送料汽缸26拉动连杆27向后运动，使夹料部分将待加工工件夹持，送料汽缸26推动连杆27向前运动，使夹料部分带动工件到达设定位置，两段钻头同时伸出，实现双钻同时对同一个预加工孔进行钻孔，当孔快钻通时，一个钻头退出，另一个钻头通孔，至孔钻通为止退出。
本实用新型可广泛应用于各种表带的加工中，本实用新型可达到A级表带的技术要求。
Claims (7)
1、一种全自动钻孔机，其特征是：所述的钻孔机包括底座、电控箱、进料槽、送料机构、第一钻孔机构、第二钻孔机构，送料机构固定安装在底座中间位置，送料机构前端固定安装有进料槽，送料机构中间位置两侧对称固定安装有第一钻孔机构和第二钻孔机构，第一钻孔机构和第二钻孔机构上的钻头轴心处于一条直线上，电控箱固定安装在底座上。
2、根据权利要求1所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的第一钻孔机构和第二钻孔机构的结构均为：将钻头底座固定安装在导轨座上，底座上固定安装有导轨，导轨与导轨座上的导槽相配合，导轨座上安装有丝杆，钻头驱动电机采用直流伺服电机，驱动电机的输出轴与丝杆连接。
3、根据权利要求1或2所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的进料槽包括基板和调整板，基板固定安装在底座上，基板上开有调整螺钉孔，调整板上与基板调整螺钉孔对应位置开有长条形螺钉孔，调整板与基板之间通过螺钉连接。
4、根据权利要求3所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的进料槽基板上安装有对称的两块调整板。
5、根据权利要求1或2所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的送料机构为在支架上安装有导料模座，导料模座上安装有夹料机构，导料模座前端固定安装有送料缸定位板，送料缸定位板上安装有送料汽缸，送料汽缸通过连杆与夹料机构连接。
6、根据权利要求5所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的夹料机构两端跨接有料槽支架，料槽支架安装在导料模座上，料槽支架上固定安装有压料支架，压料支架上安装有压料接头，压料接头前端固定安装有压料胶。
7、根据权利要求5所述的全自动钻孔机，其特征是：所述的夹料机构在压钻模板上安装有可调压板，可调压板形成的槽内设有第一送料尺，夹料机构前端设有顶料尺。
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