CN103547911A - 铁水的脱硫方法 - Google Patents

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Abstract

一种铁水的脱硫方法，在铁水的脱硫处理时，在脱硫处理前、处理中和处理后中的至少1个以上阶段分析从铁水提取的试样的S浓度，基于该S浓度的分析值，其后进一步进行脱硫、判定脱硫结束或决定其后的脱硫条件。在该铁水的脱硫方法中，通过快速且高精度地分析铁水中的S浓度，高精度地控制脱硫处理后的S浓度，由此，防止S浓度偏差，而且，防止过量的脱硫剂添加导致的成本上升、制钢工序中的工序扰乱。上述S浓度的分析方法包含以下工序：在纯氧气氛下通过高频感应加热使试样氧化，将铁水中的S制成SO2的高频感应加热工序；使用紫外·荧光法对上述高频感应加热工序中生成的含SO2气体进行分析而定量试样中的S浓度的分析工序。

Description

铁水的脱硫方法
技术领域
本发明涉及铁水的脱硫方法，具体而言，涉及通过快速且高精度地分析铁水中的S浓度就能够以高精度控制铁水中的S浓度的铁水的脱硫方法。
背景技术
近年来，随着对钢铁制品的高品质化的需求的增加，钢中所含的S的减少成为了重要的课题。钢铁制品所含的S的大部分来源于铁矿石、焦炭，因此在从高炉熔炼出来的铁水中含有大量的S。于是，在高炉之后的工序中进行减少铁水中或钢液中的S的脱硫处理。
作为进行上述脱硫处理的工艺，通常大致分为铁水预处理工艺和二次精炼工艺，一般而言，在最终制品所含的S浓度为0.003质量%以下的低硫钢、0.001质量%以下的极低硫钢的情况下，并用上述铁水预处理工艺和二次精炼工艺，在S浓度为大于0.003质量%那样的普通钢的情况下，大多仅用前者的铁水预处理工艺进行脱硫处理。
在上述铁水预处理中的脱硫处理中，作为脱硫剂，以石灰(CaO)为主要成分的脱硫剂被广泛使用，这种情况下的脱硫反应基于下述式所示的反应式进行。
CaO＋S→CaS＋O
如上所述，除低硫钢、极低硫钢以外，没有以二次精炼进行脱硫处理而仅以铁水预处理进行了脱硫，正因为如此，铁水预处理中的脱硫处理变得重要。
这里，作为以铁水预处理进行脱硫的方法，已知使用机械搅拌式脱硫装置(以下，也称为“KR”)的方法(例如，参照专利文献1～3，非专利文献1～3等)。一般而言，从高炉熔炼出来的铁水用混铁车（torpedo car）或铁水锅等搬运至制钢工序后，采用称为铁水包的专用锅装入转炉中，上述利用KR的脱硫处理一般是在上述铁水锅或铁水包中装入用耐火材料形成的十字形的叶片(impeller)，一边使其在锅中央部高速旋转一边从上部添加脱硫剂来进行。
在使用KR的脱硫处理中，通过使浸渍在铁水中的叶片旋转将脱硫剂分散于铁水中，进行脱硫反应，因此投入脱硫剂后，继续以规定时间搅拌，完成脱硫反应后，停止叶片的旋转而取出，其后，通过用扒渣机等除去浮在铁水上的高S浓度的脱硫渣进行脱硫。其后将进行了脱硫处理的铁水装入转炉，精炼而制成钢。
上述使用KR的脱硫处理中的叶片的转速、转数、浸渍深度、脱硫剂的投入量等的诸条件是由脱硫处理前的铁水中所含的S浓度、脱硫处理后的目标S浓度(S的标准值)、脱硫剂的种类以及铁水量等决定的。然而，上述KR中使用的叶片是用耐火材料构成，随着累积使用次数而损耗。此外，叶片损耗时的形状不是一定而是异形。因此，即使在同一搅拌条件下，随着增加使用次数，也会使得搅拌力下降，或变动，因而对脱硫效果带来变动。此外，脱硫效果也会随着脱硫剂的粒度、铁水的温度等的变动而变动。因此，有时不能脱硫至目标S浓度。
此外，在仅以铁水预处理进行脱硫的情况下，脱硫处理后的S浓度偏差需要再脱硫处理。然而，由于明确脱硫处理后的S浓度的分析结果是铁水锅等搬入转炉场前后，则明确了S浓度偏差时，需要将铁水锅等再次送回铁水预处理设备。若发生这样的情况，转炉吹炼的开始将大幅度地延迟，或连续铸造不断发生铸造中断等，引起工序扰乱。于是，在铁水的脱硫处理中，为了避免上述情况，实施过量投入脱硫剂而避免S浓度偏差，导致制造成本的上升。
然而，铁水中的S浓度是将从铁水提取而使之凝固的生铁试样进行分析而得到的。作为分析生铁中的S浓度的方法，主要使用JISG1256(1997)所规定的“X射线荧光分析法”、JIS G1253(2002)所规定的“火花放电原子发射光谱分析法”(以下，也简记为“原子发射光谱分析法”)、JIS G1215-4(2010)所规定的“高频感应加热燃烧-红外线吸收法”(以下，也简称为“红外线吸收法”)。
然而，这些方法对生铁中的S浓度以ppm水平进行分析时存在测定时间、精度方面不充分的问题。例如，“X射线荧光分析法”、“原子发射光谱分析法”存在直到获得S浓度的分析结果需要大约15分钟左右的时间的问题。这是因为，在上述方法中，分析面的表面粗糙度等表面性状影响分析值，因此作为分析面，需要直径30mm左右的平滑面，但将硬的生铁试样切断而研磨不容易，如专利文献4所公开的那样，必须精密地进行试样的前处理。此外，提取钢液，注入分析样品的铸模后冷却、取出为止也花费时间。
此外，“红外线吸收法”存在对于碳浓度高的生铁试样而言S的分析值存在偏差的问题。这是因为，若将钢试样进行高频感应加热，则瞬间升温至约1400℃而开始熔化，也同时进行气化脱硫而在短时间内完成，与此相对，对于低熔点的生铁试样，在约1200℃熔化，在该阶段中只发生脱碳，气化脱硫延迟开始且缓慢地进行。即，若生铁试样与相同的S浓度的钢试样相比，气化脱硫导致的SO2的产生迟且缓慢，因此S浓度低时，对于背景大的红外线吸收法，信号/噪音比变小，分析精度变差。此外，由于生铁与钢相比难以燃烧，只能少量进行分析，因此也存在测定精度差的问题。
另外，作为解除红外线吸收法中的上述测定误差的方法，开发有反复多次测定而取平均值的方法、通过使测定试样多次连续燃烧，收集于吸附·浓缩柱(捕获装置)，分析浓缩的SO2来实现高精度的技术。然而，这些技术中多次测定试样，或使之燃烧，因此分析需要很长时间，所以存在难以适用于铁水中的S浓度的分析的问题。因此，铁水中的S浓度分析大多使用X射线荧光分析法。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2005-290434号公报
专利文献2：日本特开2009-191300号公报
专利文献3：日本特开2010-163697号公报
专利文献4：日本特开平08-094609号公报
非专利文献
非专利文献1：铁和钢，vol.58(1972)，p34
非专利文献2：住友金属技报，vol.45，NO.3(1993)，p52-58
非专利文献3：铁和钢，vol.64(NO.2)，(1978)，pA21-A24
发明内容
如上所述，现有的分析铁水中的S浓度的方法需要很长时间来分析，或在分析精度方面存在问题，因此在铁水的脱硫处理中的S浓度偏差的增加(命中率的下降)、脱硫剂的使用量的增加成为引起下一工序即制钢中的工序扰乱的原因。
本发明是鉴于现有技术存在的上述问题点而完成的，其目的是提出一种铁水的脱硫方法，所述铁水的脱硫方法通过快速且高精度的分析铁水中的S浓度，可以优化铁水中的脱硫处理，而且，防止铁水预处理中的S浓度偏差，同时防止过量的脱硫剂添加导致的成本上升、制钢工序中的工序扰乱。
本发明的发明者人等为了解决上述课题，对快速且高精度地分析铁水中的S浓度的方法进行反复研究。其结果发现，通过在铁水的脱硫处理前、处理中和处理后中的任一阶段将提取的铁水试样在纯氧气氛下进行高频感应加热而使之燃烧·氧化，将试样中所含的S在短时间内全部制成SO2，用紫外荧光法分析该SO2浓度，从而可以解决上述课题，完成了本发明。
即，本发明是一种铁水的脱硫方法，是在铁水的脱硫处理时，在脱硫处理前、处理中和处理后中的至少1个以上阶段分析从铁水提取的试样的S浓度，基于该S浓度的分析值，其后进一步进行脱硫、判定脱硫结束或决定其后的脱硫条件的铁水的脱硫方法，其中，以使用紫外荧光法的方法对上述S浓度进行分析。
本发明中的上述S浓度的分析方法优选包含以下工序：在纯氧气氛下通过高频感应加热使试样氧化，将铁水中的S制成SO2的高频感应加热工序；和使用紫外荧光法对上述高频感应加热工序中生成的含SO2气体进行分析而定量试样中的S浓度的分析工序。
此外，本发明的上述脱硫处理优选S的目标浓度为0.003质量%以下。
根据本发明，可以快速且准确地分析、掌握铁水的S浓度，因此不仅可以优化脱硫处理，提高S浓度的命中率，而且可以抑制脱硫剂的过量添加，或防止制钢工序中的工序扰乱，所以在产业上达到很大的效果。
附图说明
图1是说明本发明中使用的S分析装置的一个构成例的图。
图2是表示对使用硫化氢气化分离甲基兰分光光度法、X射线荧光分析法和本发明的紫外荧光法3种方法分析铁水中的S浓度的结果进行比较的图。
具体实施方式
本发明的发明者人等认为，在铁水预处理的脱硫处理中，为了防止S浓度偏差，在脱硫处理前、处理中和处理后中的至少1个以上阶段准确地分析·掌握铁水中的S浓度的基础上，使其结果反映于脱硫继续进行还是结束的判定、脱硫条件是重要的，对生铁中的S浓度的快速且高精度的分析方法进行了反复深入研究。其结果，开发了以下说明的使用紫外荧光法的S分析方法。
图1是表示使用上述紫外荧光法的分析装置的一个构成例的图。该紫外荧光分析装置1是由纯氧供给装置2、高频感应加热炉3、灰尘过滤器4以及紫外荧光分析器6构成，所述高频感应加热炉3中，在由该纯氧供给装置2供给的纯氧气氛下，使从铁水提取的生铁试样(以下，简称为“试样”)5燃烧·氧化，将试样5中所含的S制成SO2，所述灰尘过滤器4从通过试样5的燃烧而生成的含SO2气体中除去灰尘(Dust)，所述紫外荧光分析器6将除去了灰尘的含SO2气体通过紫外荧光法进行分析而定量分析试样中的S。
上述纯氧供给装置2具备氧浓度为99.5vol%以上的纯氧供给源(未图示)、纯氧供给线21、以及设置在纯氧供给线21上的作为流量控制装置的流量调节器22。作为该流量调节器22，可以使用公知的流量调节器，从控制供给气体的流量的观点出发，优选使用可以调节纯氧的质量流量的质量流量调节器。
高频感应加热炉3的内部配置有溶解试样5且使之燃烧的陶瓷坩埚31、以及围绕陶瓷坩埚31的线圈32，线圈32上连接有交流电源(未图示)。而且，该高频感应加热炉3中，在由纯氧供给装置2供给的纯氧气氛下，通过对线圈32施加例如10～20MHz的交流电流，加热陶瓷坩埚31内的试样5，快速地加热、溶解，并且使试样5中所含的S与氧反应，即，使其氧化(燃烧)而生成SO2(气体)。应予说明，使试样5燃烧时，优选使用锡、钨等助燃剂。通过在陶瓷坩埚31中投入试样5和助燃剂而加热，可以使试样5快速地燃烧，所以可以快速地进行S浓度的分析。
灰尘过滤器4设置于高频感应加热炉3与紫外荧光分析器6之间，是用于从高频感应加热炉3中产生的含SO2气体中除去从试样5、助燃剂中产生的灰尘，保护在后段配置的紫外荧光分析器6的装置。作为该灰尘过滤器4，优选使用不吸附SO2的原材料，例如，由硅石纤维、聚四氟乙烯构成的透气性优异的原材料。
紫外荧光分析器6对含SO2气体照射例如波长220nm的紫外线，对成为激发态的SO2返回基态时发射的荧光(波长330nm)进行一定时间的测定，使用预先做好的标准曲线，由测定的荧光强度的积算值算出试样5中所含的S量。作为该紫外荧光分析器6，可以使用公知的紫外荧光分析器，具体而言，可以使用具备紫外线发生源、用于对含SO2气体照射紫外线的荧光池、以及测定激发光的光电倍增管(PMT：Photomultiplier Tube)的紫外荧光分析器。
接着，对使用上述紫外荧光分析装置1，定量分析从铁水提取的试样5中所含的S浓度的方法进行说明。
首先，将试样5和助燃剂投入陶瓷坩埚31。接着，从纯氧供给装置2向高频感应加热炉3连续地供给纯氧，并且对线圈32施加交流电流，在纯氧气氛下使试样5燃烧(氧化)。然后，用灰尘过滤器4除去通过试样5的燃烧而生成的含SO2气体中所含的灰尘后，通过用紫外荧光分析器6测定含SO2气体中的SO2量，定量试样5中所含的S浓度。
根据该紫外荧光分析装置1，可以在纯氧气氛下使用高频感应加热炉3使试样5快速且充分地燃烧。此外，在该紫外荧光分析装置1中，用紫外荧光分析器6测定通过试样5的燃烧而生成的SO2量，因此与用红外线检测器测定的以往的红外线吸收法相比，几乎不受测定对象气体中所含的水蒸气、测定对象气体的温度的影响。因此，不需设置除湿器、SO2的吸附·浓缩柱(捕获装置)等，可以通过简便的装置快速且准确地进行S的定量分析。此外，在该紫外荧光分析装置1中，也不需如现有技术那样在测定时使用参照气体(比较气体)。进而，由于生铁与钢相比难以燃烧，采用红外线吸收法只能进行少量分析，测定精度下降，但采用紫外荧光法则精度高，因此即使少量也可以进行测定。
此外，氧吸收成为激发态的SO2返回基态时发射的荧光，或与成为激发态的SO2分子碰撞而发生淬灭(Quenching)现象。因此，已知对于紫外荧光法而言，测定对象气体中的SO2量低时、测定对象气体中含有大量氧时，SO2浓度的测定精度下降。然而，在本发明的紫外荧光分析装置1中，可以使用在纯氧下使试样燃烧的高频感应加热炉3在短时间内全部氧化试样5中的S。其结果，测定对象气体中的SO2浓度变高，紫外荧光分析器6中测定的荧光强度显示为尖头状的尖峰，因此可以准确地测定SO2量。
应予说明，如上所述，氧具有淬灭SO2的荧光的作用，因此对于紫外荧光分析法而言，即使测定相同SO2浓度的气体时，也会根据测定对象气体(含SO2气体)中所含的氧浓度检出不同强度的荧光。此外，使从铁水提取的试样燃烧时，氧也与试样中所含的S以外的氢、碳等结合，因此产生SO2气体以外的非氧气体。
于是，在用于本发明的紫外荧光分析装置中，为了减轻上述氧导致的恶劣影响，优选以使得供给于高频感应加热炉的纯氧中的氧浓度与通过试样的燃烧而生成的含SO2气体中的氧浓度的差为10vol%以下的方式，具体而言，以使得通过试样燃烧而生成的含SO2气体中的氧浓度为90vol%以上的方式来供给纯氧。其理由是，使试样燃烧时，由于非氧气体的生成，含SO2气体中的氧浓度低于供给于高频感应加热炉的纯氧，但若使得燃烧后的含SO2气体中的氧浓度为90vol%以上，则由氧浓度变化导致的荧光强度的变化变小，因此可以准确地测定SO2量。
此外，为了减少高频感应加热炉3中生成的含SO2气体到达紫外荧光分析器6的时间、缩短分析所需的时间，进而，也为了防止生成的SO2残留于装置内，纯氧优选确保规定量以上的流量。但是，若纯氧的流量过大，则使得含SO2气体中的SO2浓度下降而测定精度下降，或灰尘堵塞灰尘过滤器4的频率增加，因此优选根据分析装置的大小，适当地调整纯氧的流量。
如上所述，在紫外荧光法中，使待测定的试样在纯氧气氛下通过高频感应加热在短时间内燃烧，因此可以将试样中所含的S快速且充分地氧化而制成SO2。此外，在紫外荧光法中，将通过试样的燃烧生成的含SO2气体用几乎没有背景的紫外荧光法进行分析，因此可以以高精度分析试样中所含的S。
因此，若将本发明的S分析方法适用于在铁水的脱硫处理前、处理中和处理后中的至少1个以上阶段对从铁水提取的试样进行的分析，则可以快速且高精度地测定铁水中的S浓度，因此可以在准确地掌握铁水中的S浓度的基础上，判定结束脱硫还是进一步进行脱硫，或决定其后的脱硫条件，进而能够高精度地控制脱硫处理后的铁水中的S浓度。进而，通过准确地掌握脱硫处理后的S浓度，可以准确地计算最新的脱硫效率，因此也有可以使得后续炉料中的脱硫处理高效率地实施的效果。
应予说明，对从铁水中取样供于上述紫外荧光法测定的生铁试样的方法没有特别的限制，例如，可以使用如JIS G0417的附录3中所规定的方法。在该方法中，将用取样勺等提取的铁水倒在洁净的铁板上使之凝固，将得到的飞沫状试样用锤子等粉碎至1～2mm左右的大小，从而可以极其简便地得到分析试样。
此外，在本发明中，材料的准备容易，还可以快速地进行测定，因此从提取钢液开始3分钟以内就可以得到分析值。
实施例1
图2是对从将铁水使用KR进行脱硫处理而得的铁水中提取的S浓度不同的试样，将采用JIS G1215-3(2010)所规定的“硫化氢气化分离亚甲蓝分光光度法”(以下，简记为“分光光度法”)、JIS G1256(1997)所规定的“X射线荧光分析法”以及使用了本发明的紫外荧光法的分析方法这3种方法分析S浓度的结果进行比较而示出的图。这里，上述的分光光度法是一般花数小时左右的时间来分析但精度高的湿法分析法。于是，在图2中，基准横轴表示该分光光度法的S分析值，纵轴将X射线荧光分析法与本发明的紫外荧光法的S分析值进行比较而表示。从图2可知，由本发明的紫外荧光法得到的S分析值与由分光光度法得到的S分析值表现出极其良好的一致，与此相对，用X射线荧光分析法测定的S分析值中很多与分光光度法的S分析值差距很大，精度差。
这意味着，根据本发明的紫外荧光法，即使在铁水预处理后的测定中，也可以以高于以往的X射线荧光分析法的精度测定S浓度，因此可以高精度地判定脱硫结束。
实施例2
(发明例1)
将从高炉出铁的S浓度为0.030～0.032质量%的铁水收容于铁水锅后，使用一般的机械搅拌式脱硫装置(KR)，进行减少S浓度至0.002质量%以下(0.0024质量%以下为合格)的铁水的脱硫处理。应予说明，上述出铁后的S浓度是用JIS G1256(1997)所规定的X射线荧光分析法测定的值，脱硫处理是通过在铁水锅的铁水浴面投入相对于1ton铁水为10kg的以CaO为主要成分的脱硫剂，使KR的叶片在铁水中旋转规定时间来进行的。经过规定时间后，停止叶片的旋转，将从铁水提取的试样采用使用了本发明的紫外荧光法的方法进行分析，求出铁水中的S浓度。接着，基于该S分析值，适当地追加投入脱硫剂以使得脱硫后的S浓度为0.0020质量%后，再次使叶片在铁水中旋转2分钟而结束脱硫处理。
(发明例2)
与发明例1同样，将从高炉出铁的S浓度为0.030～0.032质量%的铁水收容于铁水锅后，使用与发明例1同样的KR，进行减少S浓度至0.002质量%以下(0.0024质量%以下为合格)的铁水的脱硫处理。应予说明，上述出铁后的S浓度是采用使用了本发明的紫外荧光法的方法进行分析而得的值，脱硫处理是在铁水锅的铁水浴面投入以CaO为主要成分的脱硫剂，使KR的叶片在铁水中旋转规定时间后，停止叶片的旋转而结束脱硫处理。此外，上述脱硫剂是基于以使用紫外荧光法的方法分析而得到的S值，以脱硫后的S浓度为0.0020质量%的方式投入的。
(比较例)
与发明例1同样，将从高炉出铁的S浓度为0.030～0.032质量%的铁水收容于铁水锅后，使用与发明例1同样的KR，进行减少S浓度至0.002质量%以下(0.0024质量%以下为合格)的铁水的脱硫处理。应予说明，上述出铁后的S浓度是用JIS G1256(1997)所规定的X射线荧光分析法测定的值，脱硫处理是在铁水锅的铁水浴面投入以CaO为主要成分的脱硫剂，使KR的叶片在铁水中旋转规定时间后，停止叶片的旋转而结束脱硫处理。此外，上述脱硫剂是基于用上述X射线荧光分析法测定的S值，以脱硫后的S浓度为0.0020质量%的方式投入的。
上述发明例1、发明例2和比较例中，分别在结束脱硫处理后，从铁水锅提取试样，用JIS G1215-3所规定的分光光度法分析试样中的S浓度。在上述发明例1、发明例2和比较例的条件下，在上述发明例1中进行35炉料的脱硫处理，在上述发明例2中进行33炉料的脱硫处理，并且在上述比较例中进行41炉料的脱硫处理，分析试样中的S浓度，求出相对于合格与否判定基准(24质量ppm以下)的偏差率(S偏差炉料数/总炉料数×100(%))，其结果如表1所示。
[表1]
Figure BDA0000419169550000101
从表1可知，在铁水预处理中的脱硫处理前和处理中的任一阶段，以本发明的使用紫外荧光法的分析方法分析铁水中的S浓度，在其后的脱硫处理中反映其结果，从而可以大幅度地减少铁水脱硫后的S浓度偏差。
实施例3
(发明例)
与实施例2的发明例1同样，将从高炉出铁的S浓度为0.030～0.032质量%的铁水收容于铁水锅后，同样地与实施例2的发明例1同样地使用KR，进行减少S浓度至0.002质量%以下(0.0024质量%以下为合格)的铁水的脱硫处理。将脱硫后的生铁以本发明的使用紫外荧光法的方法分析，将分析值为22～24质量ppm的铁水在转炉中进行脱碳精炼而得到约300吨的钢液，将该钢液出钢于浇包，用紫外荧光法快速地分析浇包内的钢液的S浓度。
(比较例)
与实施例2的发明例1同样，将从高炉出铁的S浓度为0.030～0.032质量%的铁水收容于铁水锅后，与相同的实施例2的发明例1同样地使用KR，进行减少S浓度至0.002质量%以下(0.0024质量%以下为合格)的铁水的脱硫处理。用X射线荧光分析法分析脱硫后的生铁，将分析值为22～24质量ppm的铁水在转炉中进行脱碳精炼而得到约300吨的钢液，将该钢液出钢于浇包，用紫外荧光法快速地分析浇包内的钢液的S浓度。
将上述发明例以及比较例的铁水脱硫处理分别进行各20炉料，将得到的出钢后的钢液的S分析结果对照合格与否判定基准(34质量ppm以下)，求出偏差率(S偏差炉料数/总炉料数×100(%))。其结果，在发明例中全部炉料合格，但在比较例中3炉料变得不合格。因此，需要以二次精炼进行该不合格炉料的追加脱硫处理，发生工序扰乱。
由以上的结果可以确认，在铁水预处理后，以本发明的使用紫外荧光法的分析方法分析铁水脱硫后的铁水中的S浓度，可以得到准确的分析值，因此通过加上转炉精炼中的回硫的预期值，可以避免转炉出钢时的难以预料的S偏差。应予说明，将上述出钢后的钢液样品的S浓度另外用分光光度法进行确认分析，其结果与由紫外荧光法得到的快速分析的结果一致。此外，可以估计在转炉脱碳精炼中的回硫量约为7质量ppm。
产业上的可利用性
在上述说明中对铁水中的脱硫处理时的S浓度分析进行了说明，但本发明的技术不限定于这样的领域，也可以适用于难以燃烧的其它的金属中的S浓度测定，例如，也可以应用于镍铁合金的精炼。
符号的说明
1：紫外荧光分析装置
2：纯氧供给装置
21：纯氧供给线
22：流量调节器
3：高频感应加热炉
31：陶瓷坩埚
32：线圈
4：灰尘过滤器
5：试样
6：紫外荧光分析器

Claims (3)

1.一种铁水的脱硫方法，在铁水的脱硫处理时，在脱硫处理前、处理中和处理后中的至少1个以上阶段分析从铁水提取的试样的S浓度，基于该S浓度的分析值，其后进一步进行脱硫、判定脱硫结束或决定其后的脱硫条件，其中，
以使用紫外荧光法的方法对所述S浓度进行分析。
2.如权利要求1所述的铁水的脱硫方法，其中，所述S浓度的分析方法包含以下工序：
在纯氧气氛下通过高频感应加热使试样氧化，将铁水中的S制成SO2的高频感应加热工序；以及
使用紫外荧光法对所述高频感应加热工序中生成的含SO2气体进行分析而定量试样中的S浓度的分析工序。
3.如权利要求1或2所述的铁水的脱硫方法，其中，所述脱硫处理中，S的目标浓度为0.003质量%以下。
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