CN103547520B - 转筒涡旋机、散料抽吸系统、卸船设备和转筒涡旋机构 - Google Patents
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Abstract
公开了一种转筒涡旋机，包括：涡旋蜗杆（5），分为第一和第二蜗杆段，具有芯轴（6）和固定设置在芯轴上的涡旋叶轮（7）；围绕第一蜗杆段设置的第一圆筒壳体（4）；围绕第一圆筒壳体（4）的外侧设置在第一圆筒壳体（4）的靠近转筒涡旋机的入口侧的一端的第二圆筒壳体（10），第一蜗杆段上的涡旋叶轮的末端边缘与第一圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、芯轴（6）的外表面以及涡旋叶轮（7）之间形成螺旋输送空间；第二圆筒壳体（10）的内壁与第二蜗杆段上的涡旋叶轮（7）的末端间隔开；且第一圆筒壳体（4）在由驱动装置驱动旋转的同时，带动涡旋蜗杆同步旋转。还公开了一种包括该转筒涡旋机的散料抽吸系统，以及包括该散料抽吸系统的卸船设备。该转筒涡旋机可以使驱动装置不与物料直接接触，改善了工作环境，提高卸船机的工作效率。
Description
技术领域
本发明涉及一种散卸装置，尤其涉及用于散料输送的转筒涡旋机、使用该转筒涡旋机的散料抽吸系统以及卸船设备一种转筒涡旋机构。
背景技术
目前，用于在港口、码头和中转驳船散装粉粒物料(水泥、粉煤灰、粮食，煤炭，矿粉等散装物料)的装卸设备主要包括：
1、美国富勒公司、意大利可瓦克公司等为代表的负压抽吸设备。其主要技术特点为：用罗茨风机作为气源，将较小颗粒粉料吸入管道内，然后通过除尘装置，完成气固分离，以达到输送物料以及清底的目的。这种方式能耗高、效率低、噪音大、输送量小。
2，以瑞典BMH公司为代表的螺旋卸船机(参见US4020953)。螺旋卸船机包括：旋转芯轴上焊接的涡旋叶轮；用两端轴承和中间吊轴承固定的静止外筒，其中，旋转芯轴在静止外筒内旋转，物料经由涡旋叶轮的旋转而被输送。实际应用中，该螺旋卸船机存在下面几个问题：①由于取料部位轴承和中间轴承埋入粉粒料中作业，在现有的密封技术满足不了轴承的密封要求的情况下，轴承的使用寿命很低。②由于该螺旋卸船机的喂料装置采用刚体旋转，当作业面离底部有0.5米左右时，为防止与底部刚性碰撞，只能靠其它方式，例如铲车和人工，实现清仓或清底作业，而清仓时间往往占整个散卸作业时间的1/2左右，这显著降低了卸船效率。③实际运行中，物料颗粒容易卡在涡旋叶轮末端与静止外筒之间的间隙中，这不仅容易使物料破损或设备死机，而且增加了对物料的粒径选择，从而大大降低了设备适用范围。
发明内容
为解决现有技术中的技术问题的至少一个方面，提出本发明。
根据本发明的一个方面，提出了一种转筒涡旋机，包括：第一涡旋蜗杆，具有第一芯轴和固定设置在第一芯轴上的第一涡旋叶轮，第一涡旋蜗杆包括第一蜗杆段和第二蜗杆段，第一涡旋叶轮的取料口设置在第二蜗杆段上；第一圆筒壳体，围绕第一蜗杆段设置；第二圆筒壳体，第二圆筒壳体围绕第一圆筒壳体的外侧设置在第一圆筒壳体的靠近转筒涡旋机的入口侧的一端，第二圆筒壳体延伸超出第一圆筒壳体的部分围绕第二蜗杆段；第一固定装置，所述第一固定装置可旋转地保持第一圆筒壳体；第二固定装置，所述第二固定装置可旋转地保持第二圆筒壳体；第一驱动装置，所述第一驱动装置驱动所述第一圆筒壳体旋转；以及第二驱动装置，所述第二驱动装置驱动所述第二圆筒壳体相对于所述第一圆筒壳体反向旋转，其中：第一蜗杆段上的第一涡旋叶轮的末端边缘与所述第一圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、所述第一芯轴的外表面以及第一涡旋叶轮之间形成第一螺旋输送空间；第二圆筒壳体的内壁与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮的末端间隔开；且第一圆筒壳体在由第一驱动装置驱动旋转的同时，带动所述第一涡旋蜗杆同步旋转。
有利地，所述第一芯轴的中心形成沿其纵向轴线延伸的中空结构，所述中空结构在转筒涡旋机入口的一侧封闭，所述中空结构中形成真空；且所述第一芯轴上还设置有多个通气孔，每一个通气孔都流体连通所述中空结构与所述第一螺旋输送空间或第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道，且通气孔在第一螺旋输送空间处的开口沿第一螺旋输送空间螺旋排布和/或通气孔在所述螺旋通道处的开口沿所述螺旋通道螺旋排布。
有利地，在第一螺旋输送空间处的开口和/或螺旋通道处的开口上设置有第一过滤装置。
有利地，在第一涡旋蜗杆竖直放置的情况下，第一涡旋叶轮沿平行于第一芯轴的纵向轴线的端面截面包括：向下凹的第一上弧线，所述第一上弧线始于第一涡旋叶轮的末端，止于第一芯轴的外表面上的第一上点；第一下弧线，所述第一下弧线始于第一涡旋叶轮的末端，止于第一芯轴的外表面上的第一下点，在第一芯轴的纵向方向上所述第一下点在所述第一上点的下方，其中所述第一下弧线包括：第一段转筒涡旋机弧线，始于第一涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第一下弧线的上方；与第一段转筒涡旋机弧线平滑相接的第二段转筒涡旋机弧线，止于所述第一下点，且第二段转筒涡旋机弧线的曲率中心在第一下弧线的下方。
有利地，至少一段第一螺旋输送空间的输送空间体积在物料的前进方向上逐渐变小。进一步地，通过减小第一涡旋叶轮的螺距实现至少一段第一螺旋输送空间的输送空间体积逐渐变小。
有利地，第二蜗杆段延伸出所述第一圆筒壳体至少两个螺旋螺距的距离；且第二圆筒壳体的内壁设置有内涡旋叶轮，所述内涡旋叶轮沿第二蜗杆段上的第一螺旋叶片涡旋叶轮形成的螺旋通道螺旋延伸、并且朝向所述螺旋通道突出。
有利地，第二圆筒壳体的转速大于第一圆筒壳体的转速。
有利地，所述第一圆筒壳体靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的所述第二圆筒壳体的内壁之间构成抽气通道，所述抽气通道与外界的抽真空机构流体连通，且所述抽气通道内设置有第二过滤装置，抽气通道通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道相通。进一步地，在所述抽气通道内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置之后，第一圆筒壳体的外壁设置有第一抽气涡旋叶轮，第二圆筒壳体的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮，第一抽气涡旋叶轮和第二抽气涡旋叶轮彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。有利地，所述抽气通道通过围绕第二圆筒壳体设置的一个密封空间与外界的抽真空机构流体连通。有利地，所述抽气通道与所述密封空间之间设置有关断装置，所述关断装置控制抽气通道与密封空间之间的流体连通。
根据本发明的再一方面，提出了一种散料抽吸系统，其包括：上述转筒涡旋机、可拆卸地安装在所述转筒涡旋机的入口侧的清扫泵、可移除地安装的集料器。所述清扫泵包括：第二涡旋蜗杆，具有第二芯轴和固定设置在第二芯轴上的第二涡旋叶轮；清扫泵圆筒壳体，清扫泵圆筒壳体围绕第二涡旋蜗杆设置并且可拆卸地固定安装在第二圆筒壳体的靠近转筒涡旋机的入口侧的一端，其中：清扫泵圆筒壳体的内壁与第二涡旋叶轮的末端边缘固定地接合以在清扫泵圆筒壳体的内壁、所述第二芯轴的外表面以及第二涡旋叶轮之间形成第二螺旋输送空间；所述第二驱动装置驱动第二圆筒壳体旋转以带动所述第二涡旋蜗杆同步旋转；清扫泵的出口与转筒涡旋机的入口相通。所述集料器包括：第三圆筒壳体，与第二圆筒壳体间隔开地围绕第二圆筒壳体设置；连接在第三圆筒壳体集料端的旋转集料滚刷，所述旋转集料滚刷围绕清扫泵入口设置；第三固定装置，可旋转地保持第三圆筒壳体；和第三驱动装置，所述第三驱动装置驱动所述第三圆筒壳体旋转以带动所述旋转集料滚刷同步旋转。
有利地，所述第一圆筒壳体靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的所述第二圆筒壳体的内壁之间构成抽气通道，所述抽气通道与外界的抽真空机构流体连通，且所述抽气通道内设置有第二过滤装置，抽气通道通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道相通。进一步地，在所述抽气通道内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置之后，第一圆筒壳体的外壁设置有第一抽气涡旋叶轮，第二圆筒壳体的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮，第一涡旋叶轮和第二涡旋叶轮彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。
有利地，所述抽气通道通过在第二圆筒壳体与第三圆筒壳体之间形成的一个密封空间与外界的抽真空机构流体连通。进一步地，所述抽气通道与所述密封空间之间设置有关断装置，所述关断装置控制抽气通道与密封空间之间的流体连通。
有利地，第一涡旋叶轮的取料口设置有阀门，用于开闭所述取料口。
可选地，所述散料抽吸系统还包括：底板，所述底板可拆卸地固定在所述第二圆筒壳体在转筒涡旋机的入口侧的一端，其中，在清扫泵以及集料器从转筒涡旋机转筒涡旋机上拆卸下来时，所述底板固定在并覆盖第二圆筒壳体的所述一端以关闭转筒涡旋机转筒涡旋机的入口，在清扫泵以及集料器设置在转筒涡旋机转筒涡旋机的入口侧时，所述底板从第二圆筒壳体的所述一端拆除。
有利地，第二螺旋输送空间的输送空间体积在物料从清扫泵的入口到清扫泵的出口的前进方向上逐渐变小。
有利地，在第二涡旋蜗杆竖直放置的情况下，第二涡旋叶轮沿平行于第二芯轴的纵向轴线的端面截面包括：向下凹的第二上弧线，所述第二上弧线始于第二涡旋叶轮的末端，止于第二芯轴的外表面上的第二上点；第二下弧线，所述第二下弧线始于第二涡旋叶轮的末端，止于第二芯轴的外表面上的第二下点，在第二芯轴的竖直方向上所述第二下点在所述第二上点的下方，其中所述第二下弧线包括：第一段清扫泵弧线，始于第二涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第二下弧线的上方；与第一段清扫泵弧线平滑相接的第二段清扫泵弧线，止于所述第二下点，且第二段清扫泵弧线的曲率中心在第二下弧线的下方。
有利地，第二圆筒壳体靠近吸入侧的一端形成朝向清扫泵直径逐渐变大的锥台形，且第三圆筒壳体的内径大于第二圆筒壳体的内径。
根据本发明的又一方面，提出了一种卸船设备，其包括：上述散料抽吸系统；和与散料抽吸系统的转筒涡旋机的出口流体连通的物料运输系统，或者，其包括上述的转筒涡旋机以及与所述转筒涡旋机的出口流体连通的物料运输系统。
本发明还涉及一种转筒涡旋机构，包括：涡旋蜗杆，所述涡旋蜗杆具有芯轴和固定设置在芯轴的外表面上的涡旋叶轮；以及圆筒壳体，所述圆筒壳体围绕涡旋蜗杆设置并且具有沿芯轴的轴向方向的第一端和第二端，其中：涡旋叶轮的末端边缘与所述圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、所述芯轴的外表面以及涡旋叶轮之间形成螺旋输送空间；以及在从所述第一端到所述第二端的方向上，所述螺旋输送空间的输送空间的体积逐渐变小。
有利地，在以圆筒壳体的第一端朝下而圆筒壳体的第二端朝上的方式竖直放置转筒涡旋机构的情况下，涡旋叶轮垂直于所述轴向方向的端面截面包括：
向下凹的第一上弧线，所述第一上弧线始于涡旋叶轮的末端，止于芯轴的外表面上的第一上点；
第一下弧线，所述第一下弧线始于涡旋叶轮的末端，止于芯轴的外表面上的第一下点，在所述轴向方向上所述第一下点在所述第一上点的下方，其中所述第一下弧线包括：第一段涡旋泵弧线，始于涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第一下弧线的上方；与第一段涡旋泵弧线平滑相接的第二段涡旋泵弧线，止于所述第一下点，且第二段涡旋泵弧线的曲率中心在第一下弧线的下方。
在上述转筒涡旋机构中，可以通过减小涡旋叶轮的螺距和/或通过在从第一端到第二端的方向上逐渐增加芯轴的直径实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小；或者在维持芯轴的直径不变的情况下，可以通过在从第一端到第二端的方向上逐渐减小涡旋叶轮的径向尺寸实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小。
通过下文中参照附图对本发明所作的描述，本发明的其它目的和优点将显而易见，并可帮助对本发明有全面的理解。
附图说明
图1是根据本发明的一个实施例的转筒涡旋机的结构示意图，其中，转筒涡旋机转筒涡旋机上附加了清扫泵和集料器，而且没有示出用于驱动转筒涡旋机的第一圆筒壳体旋转的第一驱动装置；
图2是图1中的转筒涡旋机的局部放大示意图，其中示意性地示出了根据本发明一个实施例的第一芯轴上的通气孔，以及形成在第一圆筒壳体与第二圆筒壳体之间的抽气通道；
图3示意性示出了根据本发明一个实施例的涡旋叶轮，其中图3a示出了涡旋叶轮的立体图，而图3b示出了涡旋叶轮的沿平行于第一芯轴的纵向轴线的端面截面；
图4a示意性地示出了涡旋叶轮的取料口；图4b示意性地示出了用于开闭该取料口的阀门；
图5示意性地示出了清扫泵的结构、集料器的部分结构、以及清扫泵与第二圆筒壳体之间的连接，集料器与清扫泵之间的连接；
图6示意性地示出了第二固定装置和第二驱动装置；
图7示意性地示出了卸船设备的组成；
图8示意性地示出了根据本发明的一个实施例的转筒涡旋机构；
图9示意性地示出了根据本发明的另一个实施例的转筒涡旋机构。
具体实施方式
下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。在说明书中，相同或相似的附图标号指示相同或相似的部件。下述参照附图对本发明实施方式的说明旨在对本发明的总体发明构思进行解释，而不应当理解为对本发明的一种限制。
下面参照图1描述转筒涡旋机1。虽然在图1中转筒涡旋机1竖直放置，但是实际上该转筒涡旋机1也可以在除了竖直方位之外的方位工作。需要指出的是，在图1中，转筒涡旋机1上附加了清扫泵2(后面将描述)和集料器3(后面将描述)，而且并没有示出用于驱动转筒涡旋机的第一圆筒壳体4旋转的第一驱动装置(尽管没有示出，但是需要指出的是，第一驱动装置的结构与下面提及的第二驱动装置结构基本相同，不过是驱动对象不同)。
如图1、2中所示，转筒涡旋机1包括：第一涡旋蜗杆5，具有第一芯轴6和固定设置在第一芯轴6上的第一涡旋叶轮7，第一涡旋蜗杆5包括第一蜗杆段和第二蜗杆段，第一涡旋叶轮7的取料口8位于在第二蜗杆段上；第一圆筒壳体4，围绕第一蜗杆段设置；第二圆筒壳体10，第二圆筒壳体10围绕第一圆筒壳体4的外侧设置在第一圆筒壳体4的靠近转筒涡旋机1的入口侧的一端，第二圆筒壳体10延伸超出第一圆筒壳体4的部分围绕第二蜗杆段；第一固定装置，所述第一固定装置可旋转地保持第一圆筒壳体4(尽管没有示出，但是需要指出的是，第一固定装置的结构与下面提及的第二固定装置结构基本相同，不过是固定对象不同)；第二固定装置9，第二固定装置9可旋转地保持第二圆筒壳体10；所述第一驱动装置，驱动所述第一圆筒壳体旋转(尽管没有示出，但是需要指出的是，第一驱动装置的结构与下面提及的第二驱动装置结构基本相同，不过是驱动对象不同)；以及第二驱动装置11，第二驱动装置11驱动第二圆筒壳体10相对于第一圆筒壳体4反向旋转，其中：如图1-2中所示，第一蜗杆段上的第一涡旋叶轮7的末端边缘与第一圆筒壳体4的内壁固定地接合以在所述内壁、第一芯轴6的外表面以及第一涡旋叶轮7之间形成第一螺旋输送空间12；如图1所示，第二圆筒壳体10的内壁与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7的末端间隔开；且第一圆筒壳体4在由第一驱动装置驱动旋转的同时，带动第一涡旋蜗杆5同步旋转。
在本发明中，驱动装置均不与物料直接接触，从而改善了其工作环境；另外，因为第一涡旋蜗杆5上的第一涡旋叶轮7的末端与第一圆筒壳体4固定连接在一起，所以，在转筒涡旋机1的第一蜗杆段所在的部分中，物料基本上在密闭的腔体内运动，这使得物料的机械能转化为势能和动压能的效率大大提高。
如图2中所示，第一芯轴6的中心形成沿其纵向轴线延伸的中空结构61，中空结构61在转筒涡旋机入口的一侧封闭，中空结构61中形成真空；且第一芯轴6上还设置有多个通气孔62，每一个通气孔62都流体连通中空结构61与第一螺旋输送空间12或第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7所形成的螺旋通道13，且通气孔62在第一螺旋输送空间12处的开口沿第一螺旋输送空间12螺旋排布和/或通气孔62在螺旋通道13处的开口沿螺旋通道13螺旋排布。这里的中空结构61中形成真空表示该中空结构61与真空源流体相通。有利地，在第一螺旋输送空间12处的开口和/或螺旋通道处的开口上设置有第一过滤装置(未示出)，例如耐磨线材做成的滤网。第一过滤装置允许气体而尽量不允许运送的物料通过通气孔62进入到中空结构61内。
图3示意性示出了根据本发明一个实施例的涡旋叶轮7，其中图3a示出了涡旋叶轮的立体图，而图3b示出了涡旋叶轮的沿平行于第一芯轴的纵向轴线的端面截面。如图3中所示，在第一涡旋蜗杆5竖直放置的情况下，第一涡旋叶轮7沿平行于第一芯轴的纵向轴线的端面截面包括：向下凹的第一上弧线BD，第一上弧线BD始于第一涡旋叶轮7的末端B，止于第一芯轴6的外表面上的第一上点D；第一下弧线BE，第一下弧线BE始于第一涡旋叶轮的末端B，止于第一芯轴6的外表面上的第一下点E，在第一芯轴6的纵向方向上第一下点E在第一上点D的下方，其中第一下弧线BE包括：第一段转筒涡旋机弧线BF，始于第一涡旋叶轮的末端B并且曲率中心在第一下弧线BE的上方；与第一段转筒涡旋机弧线BF平滑相接(在F点处或在F点附近)的第二段转筒涡旋机弧线FE，止于所述第一下点E，且第二段转筒涡旋机弧线FE的曲率中心在第一下弧线BE的下方。
尽管没有示出，但是，至少一段第一螺旋输送空间12的输送空间体积在物料的前进方向上逐渐变小。可以通过减小第一涡旋叶轮7的螺距和/或通过在泵送流体的流动方向上逐渐增加第一芯轴的直径实现至少一段第一螺旋输送空间12的输送空间体积逐渐变小。也可以通过设计第一涡旋叶轮7的叶片的厚度和/或叶片的径向尺寸(例如，径向尺寸较小而第一芯轴6的直径逐渐变大)实现至少一段第一螺旋输送空间12的输送空间体积逐渐变小，体积压缩比可以为0.7-0.9，这取决于物料的粒径分布、密度、压力和流量。
如图2中所示，第一圆筒壳体4靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的第二圆筒壳体10的内壁之间构成抽气通道15，抽气通道15与外界的抽真空机构(未示出)流体连通，且抽气通道15内设置有第二过滤装置16，抽气通道15通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7所形成的螺旋通道相通。进一步地，在抽气通道15内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置16之后，第一圆筒壳体4的外壁还可以设置有第一抽气涡旋叶轮17，相应地，第二圆筒壳体10的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮18，第一抽气涡旋叶轮17和第二抽气涡旋叶轮18彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。
虽然没有专门示出，但是，抽气通道15可以通过围绕第二圆筒壳体10设置的一个密封空间与外界的抽真空机构流体连通。有利地，抽气通道15与所述密封空间之间设置有关断装置19，所述关断装置19控制抽气通道15与密封空间之间的流体连通。例如，关断装置19包括孔板191和盖板192，孔板191可以直接形成在第二圆筒壳体10上，通过将盖板192覆盖在孔板191上可以关闭该抽气通道15与外界的抽真空机构或密封空间之间的流体连通，孔板191与盖板192之间也可以设置有滤网193。关断装置19可以采用其它的形式，例如阀门。
如图1中所示，第二蜗杆段延伸出第一圆筒壳体4至少两个螺旋螺距的距离；且第二圆筒壳体10的内壁设置有内涡旋叶轮40，内涡旋叶轮40沿第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7形成的螺旋通道螺旋延伸、并且朝向螺旋通道突出。
有利地，第二圆筒壳体10的转速大于第一圆筒壳体4的转速。
还需要专门指出的是，尽管在附图中示出了涡旋蜗杆仅仅设置了一个取料口8，但是，也可以设置例如2-3个取料口，相应地，也设置并列延伸的2-3个第一涡旋叶轮。
下面示例性地描述根据本发明的一个具体实施例的竖直转筒涡旋机1的工作过程。
将转筒涡旋机1的喂料头或取料口8埋入物料中，第一驱动装置带动第一涡旋蜗杆5转动从而带动取料口8转动，同时，第二驱动装置带动第二圆筒壳体10在相反方向上转动，这样，取料口8将物料强制送到转筒涡旋机1的第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7所形成的螺旋通道13中。此时，基于物料的多少，抽气通道15处于关闭密封状态(物料充足)或打开状态(物料不充足，易于混入空气)；同时，在转筒涡旋机1中的中空结构61与真空源相通，例如，通过动静转化引导气道与引风除尘器的入口通道连接。当物料到达转筒涡旋机1下方时，物料在此进行第一次气固分离，物料沿第一涡旋叶轮7向上运动，而且，由于负压，通过第一过滤装置，例如透气板，物料中的气体被抽到中空结构61内，这提高了第一涡旋叶轮之间的填充率。当物料被第一涡旋叶轮推动到达第一涡旋叶轮与第一圆筒壳体4的连接部位时，物料填充率达到最高。在第一涡旋蜗杆5持续转动的情况下，物料沿第一涡旋叶轮7与第一圆筒壳体4之间的通道，即第一螺旋输送空间12向上提升。最后，物料可以从转筒涡旋机1的出口排出。从转筒涡旋机1的出口排出的物料可以进入其它的输送设备(例如其它的转筒涡旋机或管道)。
需要说明的是，因为存在内涡旋叶轮40，沿第二蜗杆段上的第一螺旋叶片涡旋叶轮形成的螺旋通道运动的物料被内涡旋叶轮40打散、下压，这有助于物料中气体的分离和物料在该螺旋通道中的输送。在吸入物料时容易混入气体的情况下，抽吸通道15的使用还有助于将分离的气体抽出。
下面参照附图1-5描述根据本发明的一个实施例的散料抽吸系统，其包括：
转筒涡旋机1，包括：
第一涡旋蜗杆5，具有第一芯轴6和固定设置在第一芯轴6上的第一涡旋叶轮7，第一涡旋蜗杆5包括第一蜗杆段和第二蜗杆段，第一涡旋叶轮7的取料口8位于在第二蜗杆段上；
第一圆筒壳体4，围绕第一蜗杆段设置；
第二圆筒壳体10，第二圆筒壳体10围绕第一圆筒壳体4的外侧设置在第一圆筒壳体4的靠近转筒涡旋机1的入口侧的一端，第二圆筒壳体10延伸超出第一圆筒壳体4的部分围绕第二蜗杆段；
第一固定装置，所述第一固定装置可旋转地保持第一圆筒壳体4；
第二固定装置9，第二固定装置9可旋转地保持第二圆筒壳体10：
第一驱动装置，驱动第一圆筒壳体4旋转；以及
第二驱动装置11，第二驱动装置11驱动第二圆筒壳体10相对于第一圆筒壳体4反向旋转，其中：第一蜗杆段上的第一涡旋叶轮7的末端边缘与第一圆筒壳体9的内壁固定地接合以在所述内壁、第一芯轴6的外表面以及第一涡旋叶轮7之间形成第一螺旋输送空间12；第二圆筒壳体10的内壁与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7的末端间隔开；且第一圆筒壳体4在由第一驱动装置驱动旋转的同时，带动第一涡旋蜗杆5同步旋转；
可拆卸地安装在转筒涡旋机1的入口侧的清扫泵2，
清扫泵2包括：
第二涡旋蜗杆25，具有第二芯轴26和固定设置在第二芯轴26上的第二涡旋叶轮27；
清扫泵圆筒壳体21，清扫泵圆筒壳体21围绕第二涡旋蜗杆25设置并且可拆卸地固定安装在第二圆筒壳体10的靠近转筒涡旋机1的入口侧的一端，
其中：
清扫泵圆筒壳体21的内壁与第二涡旋叶轮27的末端边缘固定地接合以在清扫泵圆筒壳体21的内壁、第二芯轴26的外表面以及第二涡旋叶轮27之间形成第二螺旋输送空间22；
第二驱动装置11驱动第二圆筒壳体10旋转以带动清扫泵圆筒壳体21从而带动第二涡旋蜗杆25同步旋转；
清扫泵2的出口与转筒涡旋机1的入口相通，
以及
可移除地安装的集料器3，集料器3包括：
第三圆筒壳体31，与第二圆筒壳体10间隔开地围绕第二圆筒壳体10设置；
连接在第三圆筒壳体31集料端的旋转集料滚刷32，旋转集料滚刷32围绕清扫泵2入口设置；
第三固定装置，可旋转地保持第三圆筒壳体31；和
第三驱动装置33，第三驱动装置33驱动第三圆筒壳体31旋转以带动旋转集料滚刷32同步旋转。
可选地，第二螺旋输送空间22的输送空间体积在物料从清扫泵2的入口到清扫泵2的出口的前进方向上逐渐变小。可以通过减小第二涡旋叶轮27的螺距实现第二螺旋输送空间22的输送空间体积逐渐变小，也可以通过设计第二涡旋叶轮27的叶片的厚度和/或叶片的径向尺寸(例如，径向尺寸较小而第二芯轴26的直径逐渐变大)实现第二螺旋输送空间22的输送空间体积逐渐变小。
可选地，如图1、2中所示，第一圆筒壳体4靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的第二圆筒壳体10的内壁之间构成抽气通道15，抽气通道15与外界的抽真空机构(未示出)流体连通，且抽气通道15内设置有第二过滤装置16，抽气通道15通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7所形成的螺旋通道相通。进一步地，在抽气通道15内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置16之后，第一圆筒壳体4的外壁还可以设置有第一抽气涡旋叶轮17，相应地，第二圆筒壳体10的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮18，第一抽气涡旋叶轮17和第二抽气涡旋叶轮18彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。抽气通道15可以通过在第二圆筒壳体10与第三圆筒壳体31之间形成的一个密封空间34与外界的抽真空机构流体连通。有利地，抽气通道15与密封空间34之间设置有关断装置，所述关断装置控制抽气通道15与密封空间34之间的流体连通。
第一涡旋叶轮7的取料口8设置有阀门51，用于开闭取料口8。如图4b中所示，该阀门51包括密封护板52；固定在取料口8上的滑轨53，密封护板52在滑轨53上滑移以开闭取料口8；以及紧固螺钉54，其用于固定密封护板52相对于滑轨53的位置。密封护板52具有与取料口8的形状相配合的形状。需要注意的是，附图4a、4b仅仅是示意性的，滑轨53可以是其他的形式，例如滑轨并没有形成为一体，甚至还可以是邻近取料口8设置(只要在滑轨53上移动的密封护板52可以闭合取料口8即可)；另外，紧固螺钉54可以由其它的紧固元件替代，只要能将密封护板52相对于滑轨53固定即可。这里的滑轨53也可以仅仅是用于固定密封护板52的装置。
如图1中所示，散料抽吸系统还包括：底板60，底板60可拆卸地固定在第二圆筒壳体10在转筒涡旋机1的入口侧的一端，其中，在清扫泵2以及集料器3从转筒涡旋机1上拆卸下来时，底板60固定在并覆盖第二圆筒壳体10的所述一端以关闭转筒涡旋机1的入口，在清扫泵2以及集料器3设置在转筒涡旋机1的入口侧时，底板60从第二圆筒壳体10的所述一端拆除。底板60可以通过转筒涡旋机1的入口侧的法兰70利用螺钉固定在入口侧，不过，上述固定方式仅仅是示意性的，例如，底板60也可以采用滑轨的方式予以固定。
第二涡旋叶轮27具有与第一涡旋叶轮7类似的结构。如图5中所示，在第二涡旋蜗杆25竖直放置的情况下，第二涡旋叶轮27沿平行于第二芯轴26的纵向轴线的端面截面包括：向下凹的第二上弧线B’D’，第二上弧线B’D’始于第二涡旋叶轮27的末端B’，止于第二芯轴26的外表面上的第二上点D’；第二下弧线B’E’，第二下弧线B’E’始于第二涡旋叶轮27的末端B’，止于第二芯轴26的外表面上的第二下点D’，在第二芯轴26的竖直方向上第二下点E’在第二上点D’的下方，其中第二下弧线B’E’包括：第一段清扫泵弧线B’F’，始于第二涡旋叶轮的末端B’并且曲率中心在第二下弧线B’E’的上方；与第一段清扫泵弧线B’F’平滑相接的第二段清扫泵弧线F’E’，止于第二下点E’，且第二段清扫泵弧线F’E’的曲率中心在第二下弧线B’E’的下方。
如图1中所示，第二圆筒壳体10靠近吸入侧的一端形成朝向清扫泵2直径逐渐变大的锥台形，且第三圆筒壳体31的内径大于第二圆筒壳体10的内径。
散料抽吸系统中的转筒涡旋机1的结构不限于在关于散料抽吸系统的描述中所提及的，其也可以具有本发明说明书中提及的其它结构。
下面示例性地描述根据本发明的一个具体实施例的散料抽吸系统的工作过程。
在物料足够多(例如满仓)的情况下：
首先，取下散料抽吸系统中的清扫泵2和集料器3，将底板60固定在并覆盖第二圆筒壳体10的一端以关闭转筒涡旋机1的入口，利用关断装置关闭抽气通道15，以及打开阀门51以露出取料口8。
然后，将转筒涡旋机1的喂料头或取料口8埋入物料中，第一驱动装置带动第一涡旋蜗杆5转动从而带动取料口8转动，同时，第二驱动装置带动第二圆筒壳体10在相反方向上转动，这样，取料口8将物料强制送到转筒涡旋机1的第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮7所形成的螺旋通道13中。此时，在转筒涡旋机1中的中空结构61与真空源相通，例如，通过动静转化引导气道与引风除尘器的入口通道连接。当物料到达转筒涡旋机1下方时，物料在此进行第一次气固分离，物料沿第一涡旋叶轮7向上运动，而且，由于负压，通过第一过滤装置，例如透气板，物料中的气体被抽到中空结构61内，这提高了第一涡旋叶轮之间的填充率。当物料被第一涡旋叶轮推动到达第一涡旋叶轮与第一圆筒壳体4的连接部位时，物料填充率达到最高。在第一涡旋蜗杆5持续转动的情况下，物料沿第一涡旋叶轮7与第一圆筒壳体4之间的通道，即第一螺旋输送空间12向上提升。最后，物料可以从转筒涡旋机1的出口排出。从转筒涡旋机1的出口排出的物料可以进入其它的输送设备(例如其它的转筒涡旋机或管道。持续上述操作，直到物料较少(例如需要进行现有技术中的清底作业)。
需要说明的是，因为存在内涡旋叶轮40，沿第二蜗杆段上的第一螺旋叶片涡旋叶轮形成的螺旋通道运动的物料被内涡旋叶轮40打散、下压，这有助于物料中气体的分离和物料在该螺旋通道中的输送。
在物料较少的情况下：
先停止转筒涡旋机1并将转筒涡旋机1从物料中取出，然后，安装上清扫泵2以及集料器3，将底板60从转筒涡旋机1的入口拆除，开通抽气通道15，以及移动阀门51以关闭取料口8。
之后，低速旋转的集料器3例如通过橡胶集料条将物料集中到清扫泵2的入口。然后，物料被吸入到高速旋转的清扫泵2，从清扫泵2出来的物料直接输送到了转筒涡旋机1的入口。进入到转筒涡旋机1入口的物料中含有空气，不过，物料经过内涡旋叶轮40打散、下压，气体容易从物料中分离，而抽吸通道15的使用还有助于将分离的气体抽出。之后的操作与在物料足够多(例如满仓)的情况相同。
下面以第二固定装置9、第二驱动装置11为例描述第一、第二和第三固定装置以及第一、第二、第三驱动装置。如图6中所示，第二固定装置9包括上轴承91和下轴承92，其中，上轴承91设置在传动圆筒壳体93上，下轴承92固定在第二圆筒壳体10上，第二圆筒壳体10与传动圆筒壳体93刚性连接，明显地，这里的上轴承91与下轴承92还与外部的框架94刚性连接。第二驱动装置11包括驱动马达95，设置在驱动马达95的输出轴上的驱动齿轮96，以及设置在传动圆筒壳体93上的传动齿轮97。当驱动马达95转动时，驱动齿轮96带动传动齿轮97转动，而传动齿轮97带动由上轴承91和下轴承92保持的第二圆筒壳体10转动。如图6中所示，下轴承92靠近物料的一侧还可以设置密封环98。需要注意的是，上述固定装置和驱动装置仅仅是示例性的，本领域普通技术人员还可以做出很多改变。例如，固定装置除了使用轴承之外，还可以使用沿圆筒壳体设置的滚轮，圆筒壳体的外表面直接由滚轮支撑；可以省略传动圆筒壳体，轴承可以直接设置在第二圆筒壳体10上，且传动齿轮也直接设置在第二圆筒壳体10上；传动齿轮与第二圆筒壳体或传动圆筒壳体之间的连接可以采用如图7中所示螺栓连接的方式，也可以采用焊接的方式。对第二固定装置9、第二驱动装置11的上述描述也可以应用到第一、第二和第三固定装置以及第一、第二、第三驱动装置。
图5示意性地示出了清扫泵2的结构、集料器3的部分结构、以及清扫泵2与第二圆筒壳体10之间的连接，集料器3与清扫泵2之间的连接。另外，在清扫泵2的入口与集料器3的入口之间设置有密封环35，以及在清扫泵圆筒壳体21与集料器3的第三圆筒壳体31之间设置有密封环36。
本发明还涉及一种卸船设备，其包括上述的转筒涡旋机1；以及与转筒涡旋机1的出口流体连通的物料运输系统。
本发明也涉及一种卸船设备，其包括上述的散料抽吸系统；以及与散料抽吸系统中的转筒涡旋机1的出口流体连通的物料运输系统。
图7示意性地示出了卸船设备的组成。除了图6中的竖直转筒涡旋机或散料抽吸系统之外，还包括：横向转筒涡旋机101，其具有与竖直转筒涡旋机相同的结构，只是放置位置不同，当然，图7中的横向转筒涡旋机101也可以由其它的输送管道替代；旋转接头102，其实现竖直转筒涡旋机与横向转筒涡旋机之间的连通和相对旋转；液压驱动臂103，其用于实现竖直转筒涡旋机、横向转筒涡旋机等的俯仰和前后运动；系统主支撑104；系统整体转动机构105；连接在系统整体转动机构105与系统主支撑104之间的悬挂旋转机构106；系统出料机构107；出料机构支撑108；液压工作站109；基座110；系统液压升降机构111；控制台112；配重113。
本发明还涉及一种转筒涡旋机构600(700)，包括：涡旋蜗杆，所述涡旋蜗杆具有芯轴601(701)和固定设置在芯轴的外表面上的涡旋叶轮602(702)；以及圆筒壳体604(704)，所述圆筒壳体围绕涡旋蜗杆设置并且具有沿芯轴的轴向方向的第一端611(711)和第二端612(712)，其中：涡旋叶轮的末端边缘与所述圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、所述芯轴的外表面以及涡旋叶轮之间形成螺旋输送空间603(703)；以及在从所述第一端到所述第二端的方向上，所述螺旋输送空间603(703)的输送空间的体积逐渐变小。
有利地，在以圆筒壳体的第一端朝下而圆筒壳体的第二端朝上的方式竖直放置转筒涡旋机构的情况下，涡旋叶轮垂直于所述轴向方向的端面截面的形状与图3中类似。
在上述转筒涡旋机构中，可以通过减小涡旋叶轮的螺距和/或通过在从第一端到第二端的方向上逐渐增加芯轴的直径实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小，如图8中所示；或者在维持芯轴的直径不变的情况下，可以通过在从第一端到第二端的方向上逐渐减小涡旋叶轮的径向尺寸实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小，如图9中所示。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行变化，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (26)
1.一种转筒涡旋机，包括：
第一涡旋蜗杆，具有第一芯轴和固定设置在第一芯轴上的第一涡旋叶轮，第一涡旋蜗杆包括第一蜗杆段和第二蜗杆段，第一涡旋叶轮的取料口设置在第二蜗杆段上；
第一圆筒壳体，围绕第一蜗杆段设置；
第二圆筒壳体，第二圆筒壳体围绕第一圆筒壳体的外侧设置在第一圆筒壳体的靠近转筒涡旋机的入口侧的一端，第二圆筒壳体延伸超出第一圆筒壳体的部分围绕第二蜗杆段；
第一固定装置，所述第一固定装置可旋转地保持第一圆筒壳体；
第二固定装置，所述第二固定装置可旋转地保持第二圆筒壳体；
第一驱动装置，所述第一驱动装置驱动所述第一圆筒壳体旋转；以及
第二驱动装置，所述第二驱动装置驱动所述第二圆筒壳体相对于所述第一圆筒壳体反向旋转，
其特征在于：
第一蜗杆段上的第一涡旋叶轮的末端边缘与所述第一圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、所述第一芯轴的外表面以及第一涡旋叶轮之间形成第一螺旋输送空间；
第二圆筒壳体的内壁与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮的末端间隔开；且
第一圆筒壳体在由第一驱动装置驱动旋转的同时，带动所述第一涡旋蜗杆同步旋转；
其中第一固定装置的结构与第二固定装置的结构相同。
2.根据权利要求1所述的转筒涡旋机，其特征在于：
所述第一芯轴的中心形成沿其纵向轴线延伸的中空结构，所述中空结构在转筒涡旋机入口的一侧封闭，所述中空结构中形成真空；且
所述第一芯轴上还设置有多个通气孔，每一个通气孔都流体连通所述中空结构与所述第一螺旋输送空间或第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道，且通气孔在第一螺旋输送空间处的开口沿第一螺旋输送空间螺旋排布和/或通气孔在所述螺旋通道处的开口沿所述螺旋通道螺旋排布。
3.根据权利要求2所述的转筒涡旋机，其特征在于：
在第一螺旋输送空间处的开口和/或螺旋通道处的开口上设置有第一过滤装置。
4.根据权利要求1-3中任一项所述的转筒涡旋机，其特征在于：
在第一涡旋蜗杆竖直放置的情况下，第一涡旋叶轮沿平行于第一芯轴的纵向轴线的端面截面包括：
向下凹的第一上弧线，所述第一上弧线始于第一涡旋叶轮的末端，止于第一芯轴的外表面上的第一上点；
第一下弧线，所述第一下弧线始于第一涡旋叶轮的末端，止于第一芯轴的外表面上的第一下点，在第一芯轴的纵向方向上所述第一下点在所述第一上点的下方，
其中所述第一下弧线包括：第一段转筒涡旋机弧线，始于第一涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第一下弧线的上方；与第一段转筒涡旋机弧线平滑相接的第二段转筒涡旋机弧线，止于所述第一下点，且第二段转筒涡旋机弧线的曲率中心在第一下弧线的下方。
5.根据权利要求4所述的转筒涡旋机，其特征在于：
至少一段第一螺旋输送空间的输送空间体积在物料的前进方向上逐渐变小。
6.根据权利要求5所述的转筒涡旋机，其特征在于：
通过减小第一涡旋叶轮的螺距和/或通过在泵送流体的流动方向上逐渐增加第一芯轴的直径实现至少一段第一螺旋输送空间的输送空间体积逐渐变小。
7.根据权利要求1所述的转筒涡旋机，其特征在于：
第二蜗杆段延伸出所述第一圆筒壳体至少两个螺旋螺距的距离；且
第二圆筒壳体的内壁设置有内涡旋叶轮，所述内涡旋叶轮沿第二蜗杆段上的第一螺旋叶片涡旋叶轮形成的螺旋通道螺旋延伸、并且朝向所述螺旋通道突出。
8.根据权利要求1所述的转筒涡旋机，其特征在于：
第二圆筒壳体的转速大于第一圆筒壳体的转速。
9.根据权利要求1所述的转筒涡旋机，其特征在于：
所述第一圆筒壳体靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的所述第二圆筒壳体的内壁之间构成抽气通道，所述抽气通道与外界的抽真空机构流体连通，且所述抽气通道内设置有第二过滤装置，抽气通道通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道相通。
10.根据权利要求9所述的转筒涡旋机，其特征在于：
在所述抽气通道内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置之后，第一圆筒壳体的外壁设置有第一抽气涡旋叶轮，第二圆筒壳体的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮，第一抽气涡旋叶轮和第二抽气涡旋叶轮彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。
11.根据权利要求9或10所述的转筒涡旋机，其特征在于：
所述抽气通道通过围绕第二圆筒壳体设置的一个密封空间与外界的抽真空机构流体连通。
12.根据权利要求11所述的转筒涡旋机，其特征在于：
所述抽气通道与所述密封空间之间设置有关断装置，所述关断装置控制抽气通道与密封空间之间的流体连通。
13.一种散料抽吸系统，其特征在于，包括：
根据权利要求1-8中任一项所述的转筒涡旋机；
可拆卸地安装在所述转筒涡旋机的入口侧的清扫泵，
所述清扫泵包括：
第二涡旋蜗杆，具有第二芯轴和固定设置在第二芯轴上的第二涡旋叶轮；
清扫泵圆筒壳体，清扫泵圆筒壳体围绕第二涡旋蜗杆设置并且可拆卸地固定安装在第二圆筒壳体的靠近转筒涡旋机的入口侧的一端，
其中：
清扫泵圆筒壳体的内壁与第二涡旋叶轮的末端边缘固定地接合以在清扫泵圆筒壳体的内壁、所述第二芯轴的外表面以及第二涡旋叶轮之间形成第二螺旋输送空间；
所述第二驱动装置驱动第二圆筒壳体旋转以带动所述第二涡旋蜗杆同步旋转；
清扫泵的出口与转筒涡旋机的入口相通，
以及
可移除地安装的集料器，所述集料器包括：
第三圆筒壳体，与第二圆筒壳体间隔开地围绕第二圆筒壳体设置；
连接在第三圆筒壳体集料端的旋转集料滚刷，所述旋转集料滚刷围绕清扫泵入口设置；
第三固定装置，可旋转地保持第三圆筒壳体；和
第三驱动装置，所述第三驱动装置驱动所述第三圆筒壳体旋转以带动所述旋转集料滚刷同步旋转。
14.根据权利要求13所述的散料抽吸系统，其特征在于：
所述第一圆筒壳体靠近第二蜗杆段的部分的外壁与相对的所述第二圆筒壳体的内壁之间构成抽气通道，所述抽气通道与外界的抽真空机构流体连通，且所述抽气通道内设置有第二过滤装置，抽气通道通过第二过滤装置与第二蜗杆段上的第一涡旋叶轮所形成的螺旋通道相通。
15.根据权利要求14所述的散料抽吸系统，其特征在于：
在所述抽气通道内且在自第二蜗杆段到第一蜗杆段的方向上在第二过滤装置之后，第一圆筒壳体的外壁设置有第一抽气涡旋叶轮，第二圆筒壳体的内壁设置有第二抽气涡旋叶轮，第一涡旋叶轮和第二涡旋叶轮彼此咬合布置以形成供气体通过的弯曲通道。
16.根据权利要求14所述的散料抽吸系统，其特征在于：
所述抽气通道通过在第二圆筒壳体与第三圆筒壳体之间形成的一个密封空间与外界的抽真空机构流体连通。
17.根据权利要求16所述的散料抽吸系统，其特征在于：
所述抽气通道与所述密封空间之间设置有关断装置，所述关断装置控制抽气通道与密封空间之间的流体连通。
18.根据权利要求13所述的散料抽吸系统，其特征在于：
第一涡旋叶轮的取料口设置有阀门，用于开闭所述取料口。
19.根据权利要求13所述的散料抽吸系统，其特征在于，还包括：
底板，所述底板可拆卸地固定在所述第二圆筒壳体在转筒涡旋机的入口侧的一端，其中，在清扫泵以及集料器从转筒涡旋机上拆卸下来时，所述底板固定在并覆盖第二圆筒壳体的所述一端以关闭转筒涡旋机的入口，在清扫泵以及集料器设置在转筒涡旋机的入口侧时，所述底板从第二圆筒壳体的所述一端拆除。
20.根据权利要求13所述的散料抽吸系统，其特征在于：
第二螺旋输送空间的输送空间体积在物料从清扫泵的入口到清扫泵的出口的前进方向上逐渐变小。
21.根据权利要求13-20中任一项所述的散料抽吸系统，其特征在于：
在第二涡旋蜗杆竖直放置的情况下，第二涡旋叶轮沿平行于第二芯轴的纵向轴线的端面截面包括：
向下凹的第二上弧线，所述第二上弧线始于第二涡旋叶轮的末端，止于第二芯轴的外表面上的第二上点；
第二下弧线，所述第二下弧线始于第二涡旋叶轮的末端，止于第二芯轴的外表面上的第二下点，在第二芯轴的竖直方向上所述第二下点在所述第二上点的下方，
其中所述第二下弧线包括：第一段清扫泵弧线，始于第二涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第二下弧线的上方；与第一段清扫泵弧线平滑相接的第二段清扫泵弧线，止于所述第二下点，且第二段清扫泵弧线的曲率中心在第二下弧线的下方。
22.根据权利要求21所述的散料抽吸系统，其特征在于：
第二圆筒壳体靠近吸入侧的一端形成朝向清扫泵直径逐渐变大的锥台形，且第三圆筒壳体的内径大于第二圆筒壳体的内径。
23.一种卸船设备，其特征在于，包括：
根据权利要求1-12所述的转筒涡旋机；
与所述转筒涡旋机的出口流体连通的物料运输系统。
24.一种卸船设备，其特征在于，包括：
根据权利要求13-22所述的散料抽吸系统；
与散料抽吸系统的所述转筒涡旋机的出口流体连通的物料运输系统。
25.一种转筒涡旋机构，包括：
涡旋蜗杆，所述涡旋蜗杆具有芯轴和固定设置在芯轴的外表面上的涡旋叶轮；以及
圆筒壳体，所述圆筒壳体围绕涡旋蜗杆设置并且具有沿芯轴的轴向方向的第一端和第二端，
其特征在于：
涡旋叶轮的末端边缘与所述圆筒壳体的内壁固定地接合以在所述内壁、所述芯轴的外表面以及涡旋叶轮之间形成螺旋输送空间；以及
在从所述第一端到所述第二端的方向上，所述螺旋输送空间的输送空间的体积逐渐变小；
在以圆筒壳体的第一端朝下而圆筒壳体的第二端朝上的方式竖直放置转筒涡旋机构的情况下，涡旋叶轮垂直于所述轴向方向的端面截面包括：
向下凹的第一上弧线，所述第一上弧线始于涡旋叶轮的末端，止于芯轴的外表面上的第一上点；
第一下弧线，所述第一下弧线始于涡旋叶轮的末端，止于芯轴的外表面上的第一下点，在所述轴向方向上所述第一下点在所述第一上点的下方，其中所述第一下弧线包括：第一段涡旋泵弧线，始于涡旋叶轮的末端并且曲率中心在第一下弧线的上方；与第一段涡旋泵弧线平滑相接的第二段涡旋泵弧线，止于所述第一下点，且第二段涡旋泵弧线的曲率中心在第一下弧线的下方。
26.根据权利要求25所述的转筒涡旋机构，其特征在于：
通过减小涡旋叶轮的螺距和/或通过在从第一端到第二端的方向上逐渐增加芯轴的直径实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小；或者
在维持芯轴的直径不变的情况下，通过在从第一端到第二端的方向上逐渐减小涡旋叶轮的径向尺寸实现螺旋输送空间的输送空间体积的逐渐变小。
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