CN102009854B - 粉体物气力输送气料分离减压装置和工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种粉体物气力输送气料分离减压装置和工艺，包括粉体生产源，下料输送流槽，罗茨鼓风机，罐仓流槽，气力提升管道的上端出风口与降尘分流器的底部拨料器轴承内套连接，降尘分流器的下端与罐仓流槽连通，降尘分流器的上部与轴流式高效旋风除尘器上端的总进气口连通，该高效旋风除尘器的下端总出料口与罐仓流槽连通，高效旋风除尘器的上端总出气口通过管道与除尘净化系统连通。本发明利用气料分离技术，把原来的全线高压输送分为高低压两区段,使高压提升段既有足够能量,使流槽微角输送与灌仓形成低压气力输送区,并使分流气体实现净化微粉回收，从根本上实现了灌仓低压输送的目的。

Description

粉体物气力输送气料分离减压装置和工艺

技术领域：

本发明涉及一种气料分离除尘净化技术领域，特别涉及一种粉体物气力输送气料分离减压装置和工艺。

背景技术：

　  目前粉体工业广泛应用的粉体输送技术工艺均为全线高压输送，由于气送压力多在100KP以上，所以气料在输送过程中，往往经流槽和灌仓时会产生大量粉体原材料飞扬式外泄，造成部份资原浪费和环境污染，并加大对流槽内壁的冲击性磨损力度，减少流槽使用寿命。这种现象早已成为气力输送工艺中的一大难题。

发明内容：

为了克服现有技术存在的不足和缺点，本发明把原来的全线高压输送分为高低压两区段,使高压提升段既有足够能量,使流槽微角输送与灌仓形成低压气力输送区并使分流气体实现净化微粉回收。具体提供一种粉体物气力输送气料分离减压工艺。

技术方案：一种粉体物气力输送气料分离减压装置，包括粉体生产源，下料输送流槽，罗茨鼓风机，罐仓流槽，粉体生产源的出料口连接有向下倾斜的下料输送流槽，该输送流槽的末端与一个竖向安装的气力提升管道的下口汇合并连通，同时该气力提升管道的下口还与罗茨鼓风机的出风口连通；气力提升管道的上端出风口与降尘分流器的底部的拨料器轴承内套连接，降尘分流器的下端同时与罐仓流槽的上端连通，降尘分流器的上部与轴流式高效旋风除尘器的上端总进气口连通，该高效旋风除尘器的下端总出料口与罐仓流槽连通，高效旋风除尘器的上端总出气口通过管道与除尘净化系统连通；所述罐仓流槽的另一端向下倾斜并分别通过下料管与各粉体储仓连通，分别在各下料管上安装有罐仓阀；其中所述轴流式高效旋风除尘器包括一个筒体，筒体内腔上部横向固定有一个支撑隔板将筒体分为上部净气室和下部进气室，在隔板之下进气室内并列固定有多个轴向分流式旋风子，每个旋风子包括一个由上部圆柱段和下部圆锥段组合而成的壳体，并在每个壳体下端中心设有出料口，同时在每个壳体内侧中上部竖向固定有一排气管，各排气管上端固定在隔板上并与隔板上净气室连通，箱体进气室内在排气管侧壁上均布固定有数个斜度为15度方向一致的导流叶片，总进气口设置在进气室侧壁上。

所述拨料器包括电机、轴承、拨料盘和拨料杆，轴承的内套固定在气力提升管道的上端口，在轴承的外套上安装有齿圈，电机的输出轴上带有齿轮，该齿轮和齿圈匹配啮合，在轴承外套上圈固定有拨料盘，并在降尘器内侧壁上安装有一个拨杆，该拨杆的一端与拨料盘上端面倾斜接触。

所述拨杆一端与降尘器内侧壁铰接，并通过复位弹簧拉紧，使拨杆的一端与拨料盘上端面倾斜接触。

与拨料盘上端面倾斜接触的拨料杆一端为弧形结构。

在下料输送流槽和罐仓流槽的底部分别安装有送风管，各送风管与送风机的出风口连通。

沉降分流器为一个柱形的筒状体，并在其上部密封固定有锥形的顶，气力提升管道的上部与该筒状体的底部连通，桶状体的上部与轴流式高效旋风除尘器的总进气管连通。

各旋风器之间固定有填充料。

组合壳体的圆柱段和圆锥段高度比为1/4～1/2。

所述筒体的横截面为圆形，或者为正多边形；筒体采用钢材或砼材作为外护层。

一种粉体物气力输送气料分离减压工艺，包括以下步骤：

（1）、粉体生产源把粉体原料沿下料输送槽输送到气力提升管道下口汇合处；

（2）利用风机输出100KP以上的高压气流将气力提升管道下部的粉体原料气化后向上提升至气力提升管顶部；

（3）对步骤（2）中被提升的高压高速气料进行重力降尘和分流处理，形成缓冲后的主流气体和大部分因重力而下沉的物料，该下沉的大部分物料落入拨料盘被拨进罐仓流槽，在流槽底层由气力推运灌注入各仓；

（4）将步骤（3）中形成的主流气体进行旋风除尘处理，使主流气体分数股以15～20m/s进入旋风除尘器后，呈旋转形沿旋风子内壁向下运动，气流运行到旋风子椎体部转而由中心向上运行，粒度5vm以下尘粒在旋转力和重力作用下沿旋风子下口落至罐仓流槽，与流槽内主料合流后被灌注入各仓，沿旋风子中心上行废气，该废气携带少量微尘从设在旋风子中上部的排气管排出； 

（5）对步骤（4）中从排气管排出的废气沿管道输送入另一净化装置进一步进行净化回收。

本发明的有益效果：

1、本发明利用气料分离技术，把原来的全线高压输送分为高低压两区段,在提升管与平输流槽结合处加装相应的减压降尘器和高效轴流式耐磨陶瓷旋风除尘器。使高压提升段既有足够能量,又通过工艺创新,加装重力降尘分流器和轴流式高效旋风除尘器等降压气料分离设备,使流槽微角输送与灌仓形成低压气力输送区,并使分流气体实现净化微粉回收。使进入流槽粉料含气压力降至5－50P以内，使其形成低压输送区，从而彻底避免粉体材料在全线输送过程中的飞扬式外泄或跑冒滴漏现象。

2、本发明解决了众多粉体生产企业在气力输送过程中具有共性的难题，彻底杜绝了流槽气力输送系统,久尔未决的粉体材料飞扬式外泄或跑冒滴漏等难题, 提高流槽使用寿命,从而解决了因粉体外泄造成的原料流失和环境污染。所以对有色、建材、冶金和火电、冶炼、化工等行业都具有很高的实用价值。

3、本发明的工艺和装置中利用重力降尘分流器,新型轴流式高效旋风除尘器等降压收尘设备, 巧妙地运用到粉体气力输送系统,使高压粉体混合气流有效实现气料分离,并由此而形成气力输送全线分为高低压两区段,从根本上实现了灌仓低压输送的目的。

附图说明：

图1是粉体物气力输送气料分离减压装置结构示意图；

图2是拨料器结构示意图；

图3是图2的俯视结构示意图；

图4是轴向分流式旋风器结构示意图；

图5是图4的A-A截面结构示意图；

图6是图4的另一横截面结构示意图；

图7是旋风子结构示意图；

图8是图7的B-B剖面结构示意图。

具体实施方案：                                         

实施例一：参见图1—图8，标号1为粉体生产源，2为下料输送流槽，3为气力提升管道，4为降尘分流器，5为轴流式高效旋风除尘器，6为罐仓流槽，7为罐仓支管和罐仓阀，8为粉体储仓，9为拨料器，10为轴流送风机，11为罗茨鼓风机，12为除尘排气管道，13为总排气管（与除尘净化系统连通），14为重力下料阀，15为罐仓流槽的送料风管，16为气料布隔层，17为送料风阀，18为销轴，19为复位弹簧。501a和501b分别为该壳体的上部圆柱段和下部圆锥段，502为排气管，503为固定支撑的密封板，504为弧形导流叶片，505为进气口，506为出料口，507为总出料口，508为外环下旋气流，509为内环上旋气流，510为导流后进气方向，511为填充料，512为净气室，513为旋风器的壳体，514为筒体，515为支架，516为锥形下料斗，517为总进气（进料）口，518为总排气口（管），519为连接法兰口，91为轴承，92为齿圈，93为电机，94为拨料杆，95为拨料盘，本实施例是一种粉体物气力输送气料分离减压装置，粉体生产源的出料口上连接有向下倾斜的下料输送流槽2，该输送流槽2的下端与一个竖向安装的气力提升管道3的下口汇合并连通，同时该气力提升管道3的下口还与罗茨鼓风机的出风口连通；气力提升管道3的上端出风口与降尘分流器4的底部的拨料器12轴承内套连接，降尘分流器4的下端同时与罐仓流槽6的上端连通，降尘分流器4的上部与轴流式高效旋风除尘器5的上端总进气口连通，该高效旋风除尘器5的下端总出料口与罐仓流槽6连通，高效旋风除尘器5的上端总出气口通过管道13与除尘净化系统连通；所述罐仓流槽6的另一端向下倾斜并分别通过下料管与各粉体储仓8连通，分别在各下料管上安装有罐仓阀7。

轴流式高效旋风除尘器包括一个筒体，筒体内腔上部固定有支撑隔板，支撑隔板将筒体分为上部净气室和下部进气室，在隔板之下的净气室内并列固定有多个轴向分流式旋风器，每个旋风器包括一个由上部圆柱段和下部圆锥段组合而成的壳体，并在每个壳体下端中心设有出料口，同时在每个壳体内侧中部分别竖向固定有一排气管，各排气管上端固定在隔板上并与隔板上净气室连通，箱体进气室内在排气管侧壁上均布固定有数个斜度为15度方向一致的导流叶片；在筒体上部隔板之下的进气室侧壁上设有总进气口，筒体下端设有总出料口，上端顶部或侧部设有总排气口；所述主流气体从总进气口沿切线进入并分别分散进入各分流旋风器内，被分散的气流在各分流旋风器中形成旋风，各旋风沿圆柱段向下运动并在底部被圆锥段阻挡而向上迂回，迂回的气流沿各旋风中心向上至上端排气管，并汇集于总排气管，从各分流旋风器下沉的物料向下汇集于总出料口后下落至罐仓流槽。

所述拨料器包括电机、轴承、拨料盘和布料杆，轴承的内套固定在气力提升管道的上端口，在轴承的外套上安装有齿圈，电机的输出轴上带有齿轮，该齿轮和齿圈匹配啮合，在轴承外套上圈固定有拨料盘，并在降尘器内侧壁 上固定有一个拨杆，该拨杆的一端与拨料盘上端面倾斜接触。

在下料输送流槽和罐仓流槽的底部分别安装有送风管，各送风管与送风机的出风口连通。

沉降分流器为一个柱形的筒状体，并在其上部密封固定有锥形的顶，气力提升管道的上部与该筒状体的底部连通，桶状体的上部与轴流式高效旋风除尘器的总进气管连通。

各旋风器之间固定有填充料。

组合壳体的圆柱段和圆锥段高度比为1/4～1/2。

所述筒体的横截面为圆形，或者为正多边形；筒体采用钢材或砼材作为外护层。

实施例二：参见图1，一种粉体物气力输送气料分离减压工艺，包括以下步骤：

（1）、粉体生产源把粉体原料沿下料输送槽输送到气力提升管道下口汇合处；

（2）利用风机输出100KP以上的高压气流将气力提升管道下部的粉体原料气化后向上提升至气力提升管顶部；

（3）对步骤（2）中被提升的高压高速气料进行重力降尘和分流处理，形成缓冲后的主流气体和大部分因重力而下沉的物料，该下沉的大部分物料落入拨料盘被拨进罐仓流槽，在流槽底层由气力推运灌注入各仓；

（4）将步骤（3）中形成的主流气体进行旋风除尘处理，使主流气体分数股以15—20m/s进入旋风除尘器后，呈旋转形沿旋风子内壁向下运动，气流运行到旋风子椎体部转而由中心向上运行，粒度5vm以下尘粒在旋转力和重力作用下沿旋风子下口落至罐仓流槽，与流槽内主料合流后被灌注入各仓，沿旋风子中心上行废气，该废气携带少量微尘从设在旋风子中上部的排气管排出；

（5）对步骤（4）中从排气管排出的废气沿管道输送入另一净化装置进一步进行净化回收。

步骤（4）中对主流气体进行旋风处理是利用轴流式高效旋风除尘器，该轴流式高效旋风除尘器包括一个筒体，筒体内腔上部横向固定有一个支撑隔板将筒体分为上部净气室和下部进气室，在隔板之下进气室内并列固定有多个轴向分流式旋风子，每个旋风子包括一个由上部圆柱段和下部圆锥段组合而成的壳体，并在每个壳体下端中心设有出料口，同时在每个壳体内侧中上部竖向固定有一排气管，各排气管上端固定在隔板上并与隔板上净气室连通，箱体进气室内在排气管侧壁上均布固定有数个斜度为15度方向一致的导流叶片，总进气口设置在进气室侧壁上。所述主流气体从总进气口沿切线进入并分别分散进入各分流旋风器内，被分散的气流在各分流旋风器中形成旋风，各旋风沿圆柱段向下运动并在底部被圆锥段阻挡而向上迂回，迂回的气流沿各旋风中心向上至上端排气管，并汇集于总排气管，从各分流旋风器下沉的物料向下汇集于总出料口后下落至罐仓流槽。

步骤（2）中的风机采用罗茨鼓风机。

步骤（3）中的沉降和分流是利用一个沉降分流器，该沉降分流器为一个柱形的筒状体，并在其上部密封固定有锥形的顶，气力提升管道的上部与该筒状体的底部连通，桶状体的上部与步骤（4）中轴流式高效旋风除尘器的总进气管连通。

Claims (10)

1.一种粉体物气力输送气料分离减压装置，包括粉体生产源，下料输送流槽，罗茨鼓风机，罐仓流槽，其特征是：粉体生产源的出料口连接有向下倾斜的下料输送流槽，该输送流槽的末端与一个竖向安装的气力提升管道的下口汇合并连通，同时该气力提升管道的下口还与罗茨鼓风机的出风口连通；气力提升管道的上端出风口与降尘分流器的底部的拨料器轴承内套连接，降尘分流器的下端同时与罐仓流槽的上端连通，降尘分流器的上部与轴流式高效旋风除尘器的上端总进气口连通，该高效旋风除尘器的下端总出料口与罐仓流槽连通，高效旋风除尘器的上端总出气口通过管道与除尘净化系统连通；所述罐仓流槽的另一端向下倾斜并分别通过下料管与各粉体储仓连通，分别在各下料管上安装有罐仓阀；其中所述轴流式高效旋风除尘器包括一个筒体，筒体内腔上部横向固定有一个支撑隔板将筒体分为上部净气室和下部进气室，在隔板之下进气室内并列固定有多个轴向分流式旋风子，每个旋风子包括一个由上部圆柱段和下部圆锥段组合而成的壳体，并在每个壳体下端中心设有出料口，同时在每个壳体内侧中上部竖向固定有一排气管，各排气管上端固定在隔板上并与隔板上净气室连通，筒体进气室内在排气管侧壁上均布固定有数个斜度为15度方向一致的导流叶片，总进气口设置在进气室侧壁上。

2.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：所述拨料器包括电机、轴承、拨料盘和拨料杆，轴承的内套固定在气力提升管道的上端口，在轴承的外套上安装有齿圈，电机的输出轴上带有齿轮，该齿轮和齿圈匹配啮合，在轴承外套上固定有拨料盘，并在降尘分流器内侧壁上安装有一个拨料杆，所述拨料杆的一端与拨料盘上端面倾斜接触。

3.根据权利要求2所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：所述拨料杆一端与降尘分流器内侧壁铰接，并通过复位弹簧拉紧，使拨料杆的一端与拨料盘上端面倾斜接触。

4.根据权利要求2或3所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：与拨料盘上端面倾斜接触的拨料杆一端为弧形结构。

5.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：在下料输送流槽和罐仓流槽的底部分别安装有送风管，各送风管与送风机的出风口连通。

6.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：降尘分流器为一个柱形的筒状体，并在其上部密封固定有锥形的顶，气力提升管道的上部与该筒状体的底部连通，筒状体的上部与轴流式高效旋风除尘器的总进气管连通。

7.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：各旋风子之间固定有填充料。

8.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：旋风子的组合壳体的圆柱段和圆锥段高度比为1/4～1/2。

9.根据权利要求1所述的粉体物气力输送气料分离减压装置，其特征是：所述轴流式高效旋风除尘器的筒体的横截面为圆形，或者为正多边形；筒体采用钢材或砼材作为外护层。

10.一种粉体物气力输送气料分离减压工艺，包括以下步骤：

（1）、粉体生产源把粉体原料沿下料输送槽输送到气力提升管道下口汇合处；

（2）利用风机输出100KPa以上的高压气流将气力提升管道下部的粉体原料气化后向上提升至气力提升管顶部；

（3）对步骤（2）中被提升的高压高速气料进行重力降尘和分流处理，形成缓冲后的主流气体和大部分因重力而下沉的物料，该下沉的大部分物料落入拨料盘被拨进罐仓流槽，在流槽底层由气力推运灌注入各仓；

（4）将步骤（3）中形成的主流气体进行旋风除尘处理，使主流气体分数股以15—20m/s进入旋风除尘器后，呈旋转形沿旋风子内壁向下运动，气流运行到旋风子锥体部转而由中心向上运行，粒度5μm以下尘粒在旋转力和重力作用下沿旋风子下口落至罐仓流槽，与流槽内主料合流后被灌注入各仓，沿旋风子中心上行废气，该废气携带少量微尘从设在旋风子中上部的排气管排出； 

（5）对步骤（4）中从排气管排出的废气沿管道输送入另一净化装置进一步进行净化回收。

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