CN103525543A - 一种大豆油的浸出生产工艺 - Google Patents

一种大豆油的浸出生产工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN103525543A
CN103525543A CN201310511238.6A CN201310511238A CN103525543A CN 103525543 A CN103525543 A CN 103525543A CN 201310511238 A CN201310511238 A CN 201310511238A CN 103525543 A CN103525543 A CN 103525543A
Authority
CN
China
Prior art keywords
soybean
oil
leaching
warm air
base sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201310511238.6A
Other languages
English (en)
Inventor
张文伟
毛辉
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
DANYANG ZHENGDA GREASE Co Ltd
Original Assignee
DANYANG ZHENGDA GREASE Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by DANYANG ZHENGDA GREASE Co Ltd filed Critical DANYANG ZHENGDA GREASE Co Ltd
Priority to CN201310511238.6A priority Critical patent/CN103525543A/zh
Publication of CN103525543A publication Critical patent/CN103525543A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Landscapes

  • Fats And Perfumes (AREA)
  • Edible Oils And Fats (AREA)

Abstract

本发明涉及油脂工业领域，特别是一种浸出法生产大豆油的生产工艺，包括以下步骤：（1）大豆预处理，（2）软化豆皮，（3）粉碎干燥轧坯，（4）浸出，（5）汽提，6）毛油进行过滤除去机械杂质，脱除正己烷后得到成品油。采用本发明的技术方案的有益效果是：本发明中在油脂浸出的过程中采用浸泡和喷淋混合进行的方式，大大提高了浸出速率和出油效率。而且，操作工艺简单，条件温和，不会破坏大豆油中的营养成分，出油率高，油的质量好，溶剂残留量符合食品质量要求。

Description

一种大豆油的浸出生产工艺
技术领域
本发明涉及油脂工业领域，特别是一种浸出法生产大豆油的生产工艺。
背景技术
大豆油是人们生活中重要的食品原料，我国食用大豆油加工原料有大豆、菜籽、花生等主要油料及芝麻、亚麻籽等油料。有些油料本身有毒，如棉籽中含有棉酚、菜籽中含有芥子甙等。
浸出法是应用固-液萃取的原理,用食用级溶剂经过对油料的喷淋和浸泡作用，从油料中抽提出油脂的一种方法,是目前国际上公认的最先进的生产工艺。浸出法首先在发达国家得到应用和发展。近年来,我国油脂科技工作者对国外先进技术进行引进、消化、吸收,浸出法制油技术在我国的油脂生产中得到了广泛的应用,取得了长足的发展。
浸出法取油的基本过程是把油料料坯、预榨饼或膨化料胚浸于选定的溶剂中，使油脂溶解在溶剂中形成混合油，然后将混合油与浸出后的固体粕分离。对混合油进行蒸发和汽提，使溶剂汽化与油脂分离，从而获得浸出毛油。
但是，油脂浸出所用溶剂大多易燃易爆，且溶剂蒸汽具有一定的毒性，故生产过程中存在一定的危险。此外，由于浸出毛油中残留溶剂，其质量较压榨毛油差，不能直接食用。所以，需要改进工艺、发展适合的溶剂、完善生产管理，以便得到高质量的浸出食用油。
发明内容
本发明需要解决的技术问题是：克服现有技术中浸出油中溶剂残留量高，浸出毛油质量差的技术不足，提供一种浸出毛油中溶剂残留量符合质量标准、生产工艺简单的大豆油的浸出生产工艺。
为解决上述的技术问题，本发明采用的技术方案如下：
一种大豆油的浸出生产工艺，包括以下步骤：
（1）大豆预处理：将大豆先用磁选器清除金属杂质，然后进入圆筒筛除去泥土、砂石以及豆荚壳，称重后转入振动清洗筛中进行清理；
（2）软化豆皮：将大豆加热至68～70℃，软化豆皮，再用80～90℃的热空气对大豆进行干燥处理，脱去水分的重量为大豆重量的3～5%时停止干燥；
（3）粉碎干燥轧坯：将步骤（2）中干燥后得到的大豆转入辊式破碎机中进行破碎，将大豆破碎成1/8～1/4瓣，再用90℃的热空气对大豆进行干燥处理，干燥至坯片含水率为8～10%停止干燥，再进行轧坯处理，轧坯至坯片厚度为0.2～0.3mm停止；
（4）浸出：大豆油浸出过程为浸泡、喷淋混合式，先将大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出温度为45～55℃，浸出时间为30～45min，溶剂和坯片的质量比为0.35～0.55:1，然后再进行喷淋渗透操作，得到混合油从浸出器中排出进入蒸发系统；
（5）汽提：从浸出器中排出的混合油在90～95℃温度下蒸发除去95%的正己烷后，转入汽提塔及干燥器中，汽提的温度为110～120℃，干燥温度为110℃，得到毛油；
（6）毛油进行过滤除去机械杂质，脱除正己烷后得到成品油。
进一步的，所述步骤（2）中热空气的通气速度为10m/s,热空气的通气时间为30～40min。
进一步的，所述步骤（3）中热空气的通气速度为12m/s，热空气通气时间为30～40min。
进一步的，所述工艺还包括轧坯后对坯片的水分作进一步调整，所述进一步调整为继续干燥至坯片含水率为6～8%。
进一步的，所述汽提中采用压力位0.2～0.5kg/cm2直接蒸汽。
采用本发明的技术方案的有益效果是：本发明中在油脂浸出的过程中采用浸泡和喷淋混合进行的方式，大大提高了浸出速率和出油效率。而且，操作工艺简单，条件温和，不会破坏大豆油中的营养成分，出油率高，油的质量好，溶剂残留量符合食品质量要求。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为大豆油浸出生产工艺流程图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。
一种大豆油的浸出生产工艺，包括以下步骤：
（1）大豆预处理：将大豆先用磁选器清除金属杂质，然后进入圆筒筛除去泥土、砂石以及豆荚壳，称重后转入振动清洗筛中进行清理；
（2）软化豆皮：将大豆加热至68～70℃，软化豆皮，再用80～90℃的热空气对大豆进行干燥处理，热空气的通气速度为10m/s,热空气的通气时间为30～40min，脱去水分的重量为大豆重量的3～5%时停止干燥；
（3）粉碎干燥轧坯：将步骤（2）中干燥后得到的大豆转入辊式破碎机中进行破碎，将大豆破碎成1/8～1/4瓣，再用90℃的热空气对大豆进行干燥处理，热空气的通气速度为12m/s，热空气通气时间为30～40min，干燥至坯片含水率为8～10%停止干燥，再进行轧坯处理，轧坯至坯片厚度为0.2～0.3mm停止，轧坯后对坯片的水分作进一步调整，所述进一步调整为继续干燥至坯片含水率为6～8%。
（4）浸出：大豆油浸出过程为浸泡、喷淋混合式，先将大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出温度为45～55℃，浸出时间为30～45min，溶剂和坯片的质量比为0.35～0.55:1，然后再进行喷淋渗透操作，得到混合油从浸出器中排出进入蒸发系统；
（5）汽提：从浸出器中排出的混合油在90～95℃温度下蒸发除去95%的正己烷后，转入汽提塔及干燥器中，汽提的温度为110～120℃，采用压力位0.2～0.5kg/cm2直接蒸汽，干燥温度为110℃，得到毛油；
（6）毛油进行过滤除去机械杂质，脱除正己烷后得到成品油。
尽管上述实施例已对本发明的技术方案进行了详细地描述，但是本发明的技术方案并不限于以上实施例，在不脱离本发明的思想和宗旨的情况下，对本发明的技术方案所做的任何改动都将落入本发明的权利要求书所限定的范围。

Claims (5)

1.一种大豆油的浸出生产工艺，其特征在于包括以下步骤：
（1）大豆预处理：将大豆先用磁选器清除金属杂质，然后进入圆筒筛除去泥土、砂石以及豆荚壳，称重后转入振动清洗筛中进行清理；
（2）软化豆皮：将大豆加热至68～70℃，软化豆皮，再用80～90℃的热空气对大豆进行干燥处理，脱去水分的重量为大豆重量的3～5%时停止干燥；
（3）粉碎干燥轧坯：将步骤（2）中干燥后得到的大豆转入辊式破碎机中进行破碎，将大豆破碎成1/8～1/4瓣，再用90℃的热空气对大豆进行干燥处理，干燥至坯片含水率为8～10%停止干燥，再进行轧坯处理，轧坯至坯片厚度为0.2～0.3mm停止；
（4）浸出：大豆油浸出过程为浸泡、喷淋混合式，先将大豆坯片加正己烷浸泡在浸出器中，浸出温度为45～55℃，浸出时间为30～45min，溶剂和坯片的质量比为0.35～0.55:1，然后再进行喷淋渗透操作，得到混合油从浸出器中排出进入蒸发系统；
（5）汽提：从浸出器中排出的混合油在90～95℃温度下蒸发除去95%的正己烷后，转入汽提塔及干燥器中，汽提的温度为110～120℃，干燥温度为110℃，得到毛油；
（6）毛油进行过滤除去机械杂质，脱除正己烷后得到成品油。
2.根据权利要求1所述的一种大豆油的浸出生产工艺，其特征在于：所述步骤（2）中热空气的通气速度为10m/s,热空气的通气时间为30～40min。
3.根据权利要求1所述的大豆油的浸出生产工艺，其特征在于：所述步骤（3）中热空气的通气速度为12m/s，热空气通气时间为30～40min。
4.根据权利要求1所述的大豆油的浸出生产工艺，其特征在于：所述工艺还包括轧坯后对坯片的水分作进一步调整，所述进一步调整为继续干燥至坯片含水率为6～8%。
5.根据权利要求1所述的大豆油的浸出生产工艺，其特征在于：所述汽提中采用压力位0.2～0.5kg/cm2直接蒸汽。
CN201310511238.6A 2013-10-20 2013-10-20 一种大豆油的浸出生产工艺 Pending CN103525543A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310511238.6A CN103525543A (zh) 2013-10-20 2013-10-20 一种大豆油的浸出生产工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201310511238.6A CN103525543A (zh) 2013-10-20 2013-10-20 一种大豆油的浸出生产工艺

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN103525543A true CN103525543A (zh) 2014-01-22

Family

ID=49927898

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201310511238.6A Pending CN103525543A (zh) 2013-10-20 2013-10-20 一种大豆油的浸出生产工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN103525543A (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103981012A (zh) * 2014-05-31 2014-08-13 全椒县尹氏油脂有限公司 一种提高出油率的大豆油加工方法
CN104087411A (zh) * 2014-07-01 2014-10-08 江南大学 一种适用于水相法提油的油料预处理方法
CN104593141A (zh) * 2015-01-07 2015-05-06 黑龙江集贤亿丰油脂有限公司 大豆油浸出生产工艺
CN104830520A (zh) * 2015-04-29 2015-08-12 广西明华晟粮油科技有限公司 一种大豆毛油的生产方法
CN112694942A (zh) * 2020-12-02 2021-04-23 熊涛 一种大豆食用油制备工艺

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1052694A (zh) * 1989-12-20 1991-07-03 齐鲁科学技术研究院 压榨法催化榨油工艺
CN101058766A (zh) * 2007-05-30 2007-10-24 吴江市方霞企业信息咨询有限公司 油脂浸出工艺
WO2008120223A2 (en) * 2007-03-30 2008-10-09 Reliance Life Sciences Pvt. Ltd. An integrated process for the preparation of fatty acid methyl ester (biodiesel)
CN201746525U (zh) * 2010-08-19 2011-02-16 丹阳市正大油脂有限公司 大豆一次浸出预处理系统
CN202322773U (zh) * 2011-10-27 2012-07-11 西安市坤伯工程技术开发有限责任公司 一种油脂浸出成套设备

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1052694A (zh) * 1989-12-20 1991-07-03 齐鲁科学技术研究院 压榨法催化榨油工艺
WO2008120223A2 (en) * 2007-03-30 2008-10-09 Reliance Life Sciences Pvt. Ltd. An integrated process for the preparation of fatty acid methyl ester (biodiesel)
CN101058766A (zh) * 2007-05-30 2007-10-24 吴江市方霞企业信息咨询有限公司 油脂浸出工艺
CN201746525U (zh) * 2010-08-19 2011-02-16 丹阳市正大油脂有限公司 大豆一次浸出预处理系统
CN202322773U (zh) * 2011-10-27 2012-07-11 西安市坤伯工程技术开发有限责任公司 一种油脂浸出成套设备

Non-Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
何东平: "《食用油脂加工技术》", 31 December 2010, article "油料软化", pages: 27 *
刘家宝 等: "《食品加工技术、工艺和配方大全续集4（中）》", 31 January 1998, article "大豆油（浸出法）", pages: 423 *
籍保平 等: "《豆制品安全生产与品质控制》", 31 July 2005, article "浸出法制大豆油", pages: 288-291 - - *

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103981012A (zh) * 2014-05-31 2014-08-13 全椒县尹氏油脂有限公司 一种提高出油率的大豆油加工方法
CN104087411A (zh) * 2014-07-01 2014-10-08 江南大学 一种适用于水相法提油的油料预处理方法
CN104593141A (zh) * 2015-01-07 2015-05-06 黑龙江集贤亿丰油脂有限公司 大豆油浸出生产工艺
CN104830520A (zh) * 2015-04-29 2015-08-12 广西明华晟粮油科技有限公司 一种大豆毛油的生产方法
CN112694942A (zh) * 2020-12-02 2021-04-23 熊涛 一种大豆食用油制备工艺

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN103463123B (zh) 一种从玛咖中提取有效成分的方法
CN102311870B (zh) 一种提取茶油的方法
CN103525543A (zh) 一种大豆油的浸出生产工艺
CN102766530B (zh) 一种从南极磷虾中提取富含磷脂的磷虾油的方法
CN101967423B (zh) 一种微波辅助水酶法提取茶油的方法
CN103305334A (zh) 一种冷榨与溶剂浸出技术分段提取茶油的方法
CN103849470B (zh) 一种漆树籽木蜡油的制备方法
CN103555412A (zh) 一种提取茶籽油的方法
CN102154054A (zh) 汽爆－水剂法制取植物油的新工艺
CN107586603A (zh) 一种油茶籽油的提取方法
CN104694247A (zh) 一种水相制取浓香花生油的方法
CN103897020A (zh) 一种星油藤种仁蛋白的提取方法
CN105038970A (zh) 一种从芝麻中提取芝麻油的方法
CN101020858A (zh) 橡胶籽油的提取方法
CN103396878A (zh) 一种低温冷榨花生油的制备方法
CN110194807B (zh) 一种薏苡仁水溶性活性物质的提取方法
CN106590915A (zh) 一种山茶油的加工方法
CN104726197B (zh) 利用闪式提取技术从香料烟废弃烟籽中提取烟籽油的方法
CN103333741A (zh) 亚临界水萃取茴香精油的制备方法
CN108690713A (zh) 一种油茶籽仁低温压榨生产茶籽油的方法
CN105349261A (zh) 一种茶籽精油的制作方法
CN114921283A (zh) 植物油的制造方法以及制造装置
CN101292670B (zh) 一种植物小桐子杀虫剂的制备方法
CN101058766A (zh) 油脂浸出工艺
CN108325581B (zh) 一种亚麻籽的综合利用工艺

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
C02 Deemed withdrawal of patent application after publication (patent law 2001)
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20140122