CN107586603A - 一种油茶籽油的提取方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：(1)蒸汽爆破；(2)调节pH值；(3)水代法提取；(4)破乳。本发明有效解决了传统水代法中碾磨困难、提油率低的问题，通过蒸汽爆破将油茶籽细胞壁中的纤维素、半纤维素降解，有效的破坏细胞壁，油脂从脂质复合体中分离，使细胞内的油脂快速释放出来，有效提高了提油率。在碱性条件下破乳，使茶皂素的苷键水解，从而丧失表面活性，使清油收率提高。

Description

一种油茶籽油的提取方法
技术领域
本发明涉及油脂提取技术领域，特别涉及一种油茶籽油的提取方法。
背景技术
油茶籽油是一种营养价值及生理功效都优于一般油脂的优质保健食用植物油，被誉为“东方橄榄油”。但是提油工艺不同对油脂的品质造成很大影响。
目前，油脂工业中用于提取油脂最普遍的方法有两种，分别为压榨法和浸出法。压榨法包括冷榨和热榨两种。热榨法由于榨取过程中温度太高使得茶籽油中的营养成分和生物活性物质遭到严重破坏，且油品色泽深、杂质多、出油率低、饼粕残油率高，急剧降低油品质量。冷榨油品质虽然好但是该工艺提油率仅热榨法的一半，产量小效率低。浸出法是利用有机溶剂从油料中抽提出植物油的一种方法，在浸出和回收工艺过程中有机溶剂容易溢出，有机溶剂容易和大气中的其它污染物反应生成臭氧和光化学氧化剂，对自然环境造成污染。
水代法是一种新型的基于生物手段的低温提油方法。它的优点是在提取过程中不需要加有机溶剂，所以提出的油脂不会含有有机溶剂的残液，同时在提取油脂的时候，能有效回收油料中的蛋白质或碳水化合物，不仅不会污染环境还降低了投资成本，并且提取的油茶籽油品质高，基本不需脱胶、脱色工序即可达到国家标准要求。但是利用水代法存在提油率低的问题。
发明内容
鉴以此，本发明提出一种油茶籽油的提取方法，解决碾磨困难、提油率低的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经加热烘烤后，在2.2～3.0Mpa下，维压130～220s后爆浆，得浆料；
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:3.5～4.5进行混合均匀后调节pH值至6～10；
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，静置，离心分离出油层、乳化层和残渣；
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离。
优选地，所述步骤(1)中，利用远红外进行加热烘烤，所述烘烤温度为180～200℃，烘烤时间为5～12min。
优选地，所述步骤(2)中，浆料用氢氧化钠进行调节pH值。
优选地，所述步骤(3)中，所述震荡提取在转速为150～170r/min下，提取150～220min，提取温度为55～95℃。
优选地，所述步骤(3)中，静置110～130min后离心，离心速度为4000～6000r/min，离心时间为7～10min。
优选地，所述步骤(4)中，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为20000～28000r/min，剪切时间为120～150s。
优选地，所述步骤(4)中，所述离心速度为4000～6000r/min，离心时间为7～10min后，得到油层、乳化层和残渣。
优选地，所述步骤(4)中，高速分散剪切2～3次。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
首先通过加热烘烤5～12min，使得油茶籽在烘烤的过程中，发生化学反应，使油脂具有独特的香气，烘烤时间短，对油脂酸价等不会造成影响；其次通过蒸汽爆破将油茶籽细胞壁中的纤维素、半纤维素降解，有效的破坏细胞壁，利于油脂从脂质复合体中分离，使细胞内的油脂容易释放出来，有效提高了提油率，瞬时高温对油的品质不影响；本发明水代法提取温度达到95℃，低于油脂中有害化合物生成和活性成分被破坏的临界温度(110℃)，对油脂品质影响不大；而在碱性条件下破乳，使茶皂素的苷键水解，从而丧失表面活性，使清油收率提高。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，并对本发明做进一步的说明。
实施例1
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经远红外加热烘烤后，所述烘烤温度为180℃，烘烤时间为5min，在2.4Mpa下，维压180s后爆浆，得浆料。
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:3.5进行混合均匀后用氢氧化钠调节pH值至8。
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，所述震荡提取在转速为160r/min下，提取150min，提取温度为75℃，震荡提取后静置120min，离心分离出油层、乳化层和残渣，离心速度为4000r/min，离心时间为10min。
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为2000r/min，剪切时间为150s，所述离心速度为4000r/min，离心时间为10min后，得到油层、乳化层和残渣，将油层与步骤(3)中的油层混合，将乳化层再重复剪切2次后离心分离，合并上层清油。
实施例2
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经远红外加热烘烤后，所述烘烤温度为190℃，烘烤时间为8min，在2.4Mpa下，维压210s后爆浆，得浆料。
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:4.5进行混合均匀后用氢氧化钠调节pH值至10。
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，所述震荡提取在转速为150r/min下，提取180min，提取温度为95℃，震荡提取后静置120min，离心分离出油层、乳化层和残渣，离心速度为5000r/min，离心时间为10min。
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为24000r/min，剪切时间为150s，所述离心速度为5000r/min，离心时间为10min后，得到油层、乳化层和残渣，将油层与步骤(3)中的油层混合，将乳化层再重复剪切2次后离心分离。
实施例3
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经远红外加热烘烤后，所述烘烤温度为200℃，烘烤时间为11min，在2.6Mpa下，维压180s后爆浆，得浆料。
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:3.8进行混合均匀后用氢氧化钠调节pH值至9。
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，所述震荡提取在转速为160r/min下，提取210min，提取温度为85℃，震荡提取后静置120min，离心分离出油层、乳化层和残渣，离心速度为4000r/min，离心时间为10min。
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为24000r/min，剪切时间为150s，所述离心速度为4000r/min，离心时间为10min后，得到油层、乳化层和残渣，将油层与步骤(3)中的油层混合，将乳化层再重复剪切3次后离心分离。
实施例4
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经远红外加热烘烤后，所述烘烤温度为190℃，烘烤时间为11min，在2.6Mpa下，维压150s后爆浆，得浆料。
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:4.2进行混合均匀后用氢氧化钠调节pH值至10。
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，所述震荡提取在转速为160r/min下，提取210min，提取温度为95℃，震荡提取后静置120min，离心分离出油层、乳化层和残渣，离心速度为4000r/min，离心时间为10min。
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为24000r/min，剪切时间为120s，所述离心速度为4000r/min，离心时间为10min后，得到油层、乳化层和残渣，将油层与步骤(3)中的油层混合，将乳化层再重复剪切3次后离心分离。
实施例5
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经远红外加热烘烤后，所述烘烤温度为190℃，烘烤时间为11min，在2.8Mpa下，维压150s后爆浆，得浆料。
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:4.0进行混合均匀后用氢氧化钠调节pH值至9。
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，所述震荡提取在恒温水浴下转速为160r/min，提取180min，提取温度为75℃，震荡提取后静置120min，离心分离出油层、乳化层和残渣，离心速度为4000r/min，离心时间为10min。
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为26000r/min，剪切时间为120s，所述离心速度为4000r/min，离心时间为10min后，得到油层、乳化层和残渣，将油层与步骤(3)中的油层混合，将乳化层再重复剪切2次后离心分离。
为了验证本发明的有益效果，设置以下对比例试验：
对比例1
一种油茶籽油的提取方法，包括以下步骤：
(1)碾压：将脱壳后的茶籽放在远红外电热食品烤炉里以200℃焙烤11min。将烘烤后的茶籽放入研磨设备研磨成一定细度的油茶籽浆料；
(2)调节pH值：将浆料以1:4.0的料液比加水混合均匀，用氢氧化钠调节pH值至9
(3)水代法提油：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，在恒温水浴中以160r/min的转速震荡180min，提取温度为75℃，震荡后静置120min，离心分离油层、乳化层和残渣，4000r/min离心10min。
(4)破乳：将(2)中产生的乳化层，利用高速分散器在26000r/min下剪切120s，然后4000r/min离心10min，得到油层和残渣。将上层清油移出与步骤(3)中得到的清油合并，移出中间乳化层移出破乳，重复2遍。合并上层清油。
对比例2
该对比例与实施例5的区别在于：所述步骤(1)中，所述脱壳茶籽未经烘培，直接进蒸汽爆破设备进行爆浆。
对比例3
该对比例与实施例5的区别在于：所述步骤(2)中，pH值为5.0。
对比例4
该对比例与实施例5的区别在于：所述步骤(3)中，提取温度为45℃。
对比例5
该对比例与实施例5的区别在于：所述步骤(3)中，提取后直接进行离心分离。
将实施例1～5和对比例1～5制备得的油茶籽油进行提取率的检测以及对提取的油茶籽油进行理化指标评价、感官评价，实验结果如下表1和2所示：
表1成品油茶籽油理化指标
表2油茶籽油提取率、理化指标和感官指标
根据表1、2可知，采用本发明实施例1～5制备方法制得的油茶籽油提取率均达到90％以上。且制得的油茶籽油油脂品质都能达到二级食用油标准或一级食用油标准。
将对比例1与实施例5相比较，其提油率偏低。说明蒸汽爆破与研磨相比，蒸汽爆破更能有效破坏油茶籽细胞组织的细胞壁，将油脂从脂质复合体中分离，使细胞内油脂容易被释放出来。且得到的油品较好，对比例1得到的油茶籽油仅达到三级食用油标准，而实施例5得到的油可达到一级食用油标准。
将对比例2与实施例5相比较，其提油率显著偏低，但是油品质较好，达到二级食用油标准。说明在蒸汽爆破前的烘烤步骤对提油率影响较大。经过烘烤后，细胞受热被破坏，再加上蒸汽爆破作用，使油茶籽细胞壁进一步瓦解，从而提高出油率。
将对比例3与实施例5相比较，其提油率显著偏低，油品质达到三级食用油标准。说明pH偏酸性将导致提油率下降，油品降低，主要是由于酸性条件下，能够保持茶籽浆料中茶皂素和蛋白质的表面活性，导致清油收率下降。茶皂素是由三萜皂苷、糖配基和有机酸所组成，在茶皂素分子结构中，糖配基作为亲水基，通过醚键与另一端的疏水基相连接，疏水基是由以酯键形式相连接的苷元与有机酸所构成，因此具备双亲基团，能起到表面活性作用。在酸性条件下，能保持茶皂素的双亲结构而具有表面活性作用，使清油收率较低；而碱性条件下茶皂素的苷键会水解，从而丧失表面活性，使清油收率提高。
将对比例4与实施例5相比较，其提油率较低，油品质达到三级食用油标准，说明提取温度偏低，条件太温和，体系分子运动较平缓，油脂不易溶出，导致提油率下降。
将对比例5与实施例5相比较，其提油率较低，但油品质达到二级食用油标准，说明浆料震荡提取后，体系中的反应还未停止，还有油脂被释放出来，未静置一段时间就直接进行离心，将影响清油收率，导致提油率下降。
最后，本发明提供一种油茶籽油的提取方法，首先通过加热烘烤油茶籽，在油脂酸价不变的前提下，使提取的油茶籽油具有独特香气；其次通过蒸汽爆破将油茶籽细胞壁中的纤维素、半纤维素降解，有效的破坏细胞壁，有利于油脂从脂质复合体中分离，使细胞内的油脂容易释放出来，有效提高了提油率，瞬时高温对油的品质不影响，蒸汽爆破辅助提油，解决了水代法提油率低的问题。而在碱性条件下破乳，使茶皂素的苷键水解，从而丧失表面活性，清油收率提高。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)蒸汽爆破：将脱壳的油茶籽经加热烘烤后，在2.2～3.0Mpa下，维压130～220s后爆浆，得浆料；
(2)调节pH值：将浆料和水按照料液比1:3.5～4.5进行混合均匀后调节pH值至6～10；
(3)水代法提取：将调节pH值后的浆料进行震荡提取，静置，离心分离出油层、乳化层和残渣；
(4)破乳：将乳化层进行高速分散剪切后离心分离。
2.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(1)中，利用远红外进行加热烘烤，烘烤温度为180～200℃，烘烤时间为5～12min。
3.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(2)中，浆料用氢氧化钠进行调节pH值。
4.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(3)中，所述震荡提取在转速为150～170r/min下，提取150～220min，提取温度为55～95℃。
5.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(3)中，静置110～130min后离心，离心速度为4000～6000r/min，离心时间为7～10min。
6.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述剪切采用高速分散器进行剪切，剪切速度为20000～28000r/min，剪切时间为120～150s。
7.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(4)中，所述离心速度为4000～6000r/min，离心时间为7～10min后，得到油层、乳化层和残渣。
8.如权利要求1所述的一种油茶籽油的提取方法，其特征在于，所述步骤(4)中，高速分散剪切2～3次。
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