CN1034994C - 刚塑复合头枕的制作方法 - Google Patents

Abstract

刚塑复合头枕的制作方法，本发明为座椅头枕新的生产方法，它先在专用的注射模具上把软性塑料注射成外壁封闭、内壁开口的内腔表皮(1)，再将预制好的刚性中心骨架(7、8)放入头枕表皮(1)内腔中，然后用高频热合模具将表皮内腔边缘开口部分高频热合，最后放入发泡模具内将高弹聚氯酯注入表皮内腔中发泡定型。此方法，设备简单、操作容易，便于产品的花色品种快速调换，对提高产品质量、外观和生产效率有显著效果。

Description

刚塑复合头枕的制作方法

本发明涉及一种头枕的制作方法，特别是一种座椅头枕的生产方法。

现有座椅头枕，如汽车座椅头枕，由中心骨架外包高弹海绵体，海绵体外用表面修饰膜包围，其制造方法一般是先制成中心骨架，把中心骨架置于模具中，将发泡塑料注入模具中发泡成型，将此发泡成型件再包裹上表面修饰膜，如包塑料膜或皮革制品等，此种制作方法的缺陷是表皮接缝较多，影响外观和内在质量，且附属的缝合工具设备较多，品种多、批量少时，生产成本较高。国外也有采用先制作枕皮，后置刚性骨架，再发泡定型的方法，采用吹塑或搪塑工艺制造枕皮，设备要求高，工艺条件复杂，难于保证质量。CN1048814A公开一种模塑复合品制造方法，所生产的产品包括底板、中间支撑物和表面，但无弹性不适合座椅头枕生产要求。

本发明目的是针对上述生产座椅头枕工艺和设备所存在问题，设计一种工艺简单、设备少，适合品种多、批量小的企业生产出成本低廉外观和质量都达到用户要求的产品。

本发明采用下述方案实现上述目标：

一种刚塑复合头枕的制作方法，它包括以下步骤：用注射成型将塑料制作成外壁封闭的软性表皮；将刚性骨架置于所述表皮内；用高频热合模将表面内壁热合形成内腔；将所述成型的内腔表皮置于发泡模具内，在所述内腔中注入发泡材料及引发剂混合物，升温发泡、保温定型；成品除毛刺修整。

制造塑复合头枕的设备，包括制造软性表皮的注塑模具，热合表皮内壁缝线的高频热合模具和发泡定型模具，表皮注射成型模具由定模型腔、模芯、动模型腔、导向杆和连杆组成，模芯通过导向杆、顶杆与动模腔定位紧固，连杆一端与模芯活接，连杆另一端与动模型腔的中下部固接，在动、定模腔分离后，推动顶杆，模芯被推出动模腔，并定位在适当位置。

上述方案的优点在于设备简单、制作容易，与国外常规采用的吹塑或搪塑法制作无缝线枕皮相比，节省大量设备和资金投入。制作工艺简化，普通注射机采用常规注射工艺即可实现保质保量的枕皮生产。注塑模、高频热合模和发泡模的模腔基本相似，因此模具设计制作也简化。品种翻新时，只要上述3付模具调换即可实现品种调换，生产效率显著提高，对提高产品质量和外观效果显著。

图1为座椅头枕结构示意图。

图2为图1的A-A剖面视图。

图3为制作座椅头枕表皮专用模具结构示意图。

图4为高频热合模具主视图及部分剖面图。

图5为高频热合模具的下模腔俯视图。

以下结合附图描述本发明实施例结构及其制作设备的功能。

座椅头枕一般为接插式，可常见于美容座椅、牙科座椅和汽车座椅头枕，如图1、2所示，中心骨架(7、8)外包围高弹性物(9)，高弹性物外包裹表皮(1)，现在大批量生产的表皮(1)都为软性塑料，如聚氯乙烯膜、聚乙烯或聚丙烯膜、聚丙烯酸酯膜。高弹性物一般采用聚氨酯发泡混合材料。中心骨架(7、8)制成形，可用圆钢、铜、铝、锌或它们合金，骨架的两只脚为头枕的插脚(4)。图1、2中，还有凸起的枕臂(2)和不凸起的枕脚(3)，插脚(4)上有缺口(6)它与座椅内插口的弹性扣相配合，加固头枕作用。软性表皮分二步接合缝线，头枕外边缘四周有内凹的装饰缝线(10)，它是由模具的凸起部分形成的，并不是缝合线。头枕内边缘为高频热合缝线。

生产座椅头枕表皮的设备由注射机及其专用模具组成，注射机为常用螺杆式设备，容量500g以内，注射压力50-100kg即可使用。注射的塑料模具(图3所示)，则是专门设计的。它由定模腔(21)、模芯(22)和动模腔(24)组成。模芯(22)上设有使注塑件开口的隔离块(29.28)，它与定(21)、动(24)模腔的中下部突块(30A.30B)相对应形成注塑件内腔及其内边缘(40)。定模腔(21)和动模腔(24)之间4个导柱(27)定位合模和固紧，定位圈(20)用于锁模。模芯(22)通过连杆(23)与动模腔(24)相连，连杆(23)一端与模芯(22)活接，另一端与动模腔(24)固接，模芯(22)沿着连杆(23)平行移动，或离开动模腔(24)，或与动模腔(24)合拢。当模芯(22)与动模腔(24)合拢时由导向杆(25)定位和固紧，顶杆(26)穿过动模腔(24)后，与注射机液压顶杆相连，可将模芯(22)顶出。

高频热合机是由产生高频的电源和高频热合模具(图4、5)组成，高频电源容量为30KVA，高频输出功率为15KVA，振荡频率为27MHZ，三相全波硅整流桥式整流器，调谐器包括板式可变电容器和电动机传动件。高频热合模具由上模腔(35)、下模腔(36)组成，上下模腔之间由导柱(31)定位并紧固，在模腔内凹(38)部分与模腔凸起(37)边缘(与头枕表皮内腔边缘相对应)布置电极(32、33)，电极与高频电源相接(图4、5未描出)。固定架(39)用于固定中心骨架的脚架(4)。

以下结合附图描述利用上述设备制作座椅头枕的工艺过程。

表皮制作过程，用软性塑料PVC(聚氯乙烯)着色造粒备用，表皮模具为钢模，模腔壁刻各种装饰花纹，采用螺杆式注射机，料筒加热温度150℃-180℃，注射压力50-100kg，保压压力40-80kg，保压时间5-10秒，冷却时间5-10秒，成型周期2分钟左右。打开模腔，将动模腔(24)开启至合适位置，再将模芯(22)顶向动模腔(24)和定模腔(21)中间位置，取出注塑成型的头枕表皮(1)，把模芯(22)推回动模腔(24)原始位置，定位紧固，然后合模，锁模，完成一个工作周期。

中心骨架制作，以汽车座椅头枕为例，可采用Φ10圆钢，在专用工夹模具上弯曲成型，两插脚(4)上的横条用焊接法固接于插脚(4)上，并在插脚(4)上加工定位扣缺口(6)，然后表面镀铬。若用不锈钢或其他合金线材，可不必表面电镀。

将已制作好的上述中心骨架(7、8)置于上述已制作好的注塑表皮内腔中，然后将已放置过中心骨架的表皮放于高频热合模具上，合拢上、下模腔(35、36)，使表皮(1)内腔边缘被热合模具凸起部压紧，即为电极(32、33)压紧，通高频电源进行常规高频热合，然后冷却、开模、取出热合件，切除毛边。

将上述的热合成品放入发泡模具内，定位、锁模，再将混合均匀冷熟化聚氨酯经过浇入口(5)注入表皮(1)内，进行发泡8-15分钟，模温控制20-40℃，发泡完成后，开模取出成品，除毛刺修整、检验合格，即完成整个座椅头枕生产过程。

Claims (4)

1.一种刚塑复合头枕的制造方法，它包括以下步骤：

a.用注射成型将塑料制作成外壁封闭的软性表皮(1)；

b.将刚性骨架(7.8)置于所述的表皮(1)内；

c.用高频热合模具将所述的表皮(1)内壁热合，形成内腔；

d.将所述内腔的表皮置于发泡模具内，在所述内腔中注入发泡材料和引发剂混合物，升温发泡，保温定型；

e.成品除毛刺修整。

2.如权利要求1所述的刚塑复合头枕的制造方法，其特征在于软性表皮分二步接合缝线，表皮外壁封闭线在注射机注射模具上直接成内凹形装饰线(10)，中心骨架(7、8)置入表皮(1)内，再在高频热合模具上将表皮内壁开口热合成缝线。

3.如权利要求1或2所述的刚塑复合头枕的制造方法，其特征在于注射成型枕皮的料筒加热温度为150-180℃，注射压力50-100公斤，保压压力40-80公斤，保压时间5-10秒。

4.如权利要求1所述的刚塑复合头枕的制造方法，其特征在于中心骨架(7、8)先弯曲成口型，两插脚(4)上的横条用焊接法固接于插脚(4)上，并在插脚(4)上加工定位扣缺口(6)。

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