CN103482967B - 一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺 - Google Patents

一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于陶瓷制品生产方法技术领域，具体涉及新骨瓷坯料及釉料工艺。主要是解决骨质瓷技术存在的生产工序复杂，产品热稳定性差，釉面硬度低，生产成本高的问题；技术方案是：通过泥料制备、釉料制备、制坯等工艺完成。本发明一次烧成产品热稳定性好，釉面硬度高，生产成本低，骨碳含量少等优点。

Description

一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺
技术领域
本发明属于陶瓷制品生产方法技术领域，具体涉及新骨瓷坯料及釉料工艺。
背景技术
传统的骨瓷使用大量的骨碳，其生产方法是采用高温素烧，低温釉烧，其缺点是生产工序复杂，产品热稳定性差，釉面硬度低，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是针对骨质瓷技术存在的问题，而提供一种一次烧成产品热稳定性好，釉面硬度高，生产成本低，骨碳含量少的新骨瓷坯料及釉料的加工工艺。
本发明为解决上述技术问题而采用的技术方案是：
一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺，，包括以下流程：
(一)泥料制备
1.配料:
取下列百分含量的组分,
石英15％～30％，长石13％～25％，高岭土10％～20％，三氧化二铝4％～8％，熟滑石3％～9％，大同砂石10％～20％，骨碳8％～15％，混合均匀，制成原料；
2.粉碎
将混合均匀的原料经粗粉碎后进入球磨机内进行研磨，制成180目泥浆；
3.除铁过筛
将泥浆过180目标准筛后,用高强除铁器出去泥浆中的铁；
4.榨泥
使用柱塞泵进行榨泥，将泥浆水分控制在20～25％；
5.真空练泥
陈腐使用练泥机进行真空练泥，真空度控制在0.08MPa；
6.陈腐
在10～35℃环境下陈腐7天；
7.二次练泥
使用前再次采用真空练泥，真空度控制在0.085～0.095MPa，泥料水分控制在20～23％,制成合格泥料；
(二)釉料制备
1.釉料
取下列百分含量的组分，
石英5％～10％，长石30％～50％，方解石8％～20％，高岭土3％～6％，熟滑石10％～15％，矿化剂3％～6％，混合均匀，制成釉料；
2.釉浆
粉碎好上过釉料后进入球磨机进行研磨，釉浆过200目标准筛，釉浆水分控制在40～45％；
3.除铁过筛
将研磨好的釉浆过200目标准筛后，用高强除铁器除去釉浆中的铁，制成合格釉浆；
(三)制坯
1.毛坯
采用滚压成型方法使合格泥料成型，脱模后在40～60℃环境下烘干，坯体水分控制在5％以下，制成毛坯；
2.青坯
将毛坯进行修边和水洗直到表面光滑，在30～40℃环境下烘干至坯体水分在5％以下，即成青坯；
3.白坯
将合格釉浆放置容器内，采用浸釉方法对青坯进行施釉，坯体釉层控制在0.1～0.15㎜，即成白坯。
四.烧成
将水分在3％以下的白坯放置在天然气隧道窑中，在1260℃的温度下，烧制9小时，然后冷却至室温，即产品烧制完成。
为表明本发明产品的质量，申请人委托质量监督检验局对采用本发明工艺制备的产品进行抽验，抽验结果见表：
瓷盘检验结果
检验结果表明，本发明产品完全符合要求。
本发明采用上述技术方案，明显比骨质瓷热稳定性能好，产品釉面硬度高。
具体实施方式
实施例1
一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺，，包括以下流程：
(一)泥料制备
1.配料:
取下列百分含量的组分,
石英15％，长石13％，高岭土10％，三氧化二铝4％，熟滑石3％，大同砂石10％，骨碳8％，混合均匀，制成原料；
2.粉碎
将混合均匀的原料经粗粉碎后进入球磨机内进行研磨，制成180目泥浆；
3.除铁过筛
将泥浆过180目标准筛后,用高强除铁器出去泥浆中的铁；
4.榨泥
使用柱塞泵进行榨泥，将泥浆水分控制在20；
5.真空练泥
陈腐使用练泥机进行真空练泥，真空度控制在0.08MPa；
6.陈腐
在10℃环境下陈腐7天；
7.二次练泥
使用前再次采用真空练泥，真空度控制在0.085MPa，泥料水分控制在20％,制成合格泥料；
(二)釉料制备
2.釉料
取下列百分含量的组分，
石英5％，长石30％，方解石8％，高岭土3％，熟滑石10％，矿化剂3％，混合均匀，制成釉料；
3.釉浆
粉碎好上过釉料后进入球磨机进行研磨，釉浆过200目标准筛，釉浆水分控制在40％；
4.除铁过筛
将研磨好的釉浆过200目标准筛后，用高强除铁器除去釉浆中的铁，制成合格釉浆；
(三)制坯
2.毛坯
采用滚压成型方法使合格泥料成型，脱模后在40℃环境下烘干，坯体水分控制在5％以下，制成毛坯；
3.青坯
将毛坯进行修边和水洗直到表面光滑，在30℃环境下烘干至坯体水分在5％以下，即成青坯；
4.白坯
将合格釉浆放置容器内，采用浸釉方法对青坯进行施釉，坯体釉层控制在0.1㎜，即成白坯。
实施例2
一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺，，包括以下流程：
(一)泥料制备
1.配料:
取下列百分含量的组分,
石英30％，长石25％，高岭土20％，三氧化二铝8％，熟滑石9％，大同砂石20％，骨碳15％，混合均匀，制成原料；
2.粉碎
将混合均匀的原料经粗粉碎后进入球磨机内进行研磨，制成180目泥浆；
4.除铁过筛
将泥浆过180目标准筛后,用高强除铁器出去泥浆中的铁；
5.榨泥
使用柱塞泵进行榨泥，将泥浆水分控制在25％；
6.真空练泥
陈腐使用练泥机进行真空练泥，真空度控制在0.08MPa；
7.陈腐
在10～35℃环境下陈腐7天；
8.二次练泥
使用前再次采用真空练泥，真空度控制在0.095MPa，泥料水分控制在23％,制成合格泥料；
(二)釉料制备
3.釉料
取下列百分含量的组分，
石英10％，长石50％，方解石20％，高岭土6％，熟滑石15％，矿化剂6％，混合均匀，制成釉料；
4.釉浆
粉碎好上过釉料后进入球磨机进行研磨，釉浆过200目标准筛，釉浆水分控制在45％；
5.除铁过筛
将研磨好的釉浆过200目标准筛后，用高强除铁器除去釉浆中的铁，制成合格釉浆；
(三)制坯
3.毛坯
采用滚压成型方法使合格泥料成型，脱模后在60℃环境下烘干，坯体水分控制在5％以下，制成毛坯；
4.青坯
将毛坯进行修边和水洗直到表面光滑，在40℃环境下烘干至坯体水分在5％以下，即成青坯；
5.白坯
将合格釉浆放置容器内，采用浸釉方法对青坯进行施釉，坯体釉层控制在0.15㎜，即成白坯。
实施例3
一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺，，包括以下流程：
(一)泥料制备
1.配料:
取下列百分含量的组分,
石英20％，长石20％，高岭土15％，三氧化二铝6％，熟滑石6％，大同砂石15％，骨碳10％，混合均匀，制成原料；
2.粉碎
将混合均匀的原料经粗粉碎后进入球磨机内进行研磨，制成180目泥浆；
5.除铁过筛
将泥浆过180目标准筛后,用高强除铁器出去泥浆中的铁；
6.榨泥
使用柱塞泵进行榨泥，将泥浆水分控制在22％；
7.真空练泥
陈腐使用练泥机进行真空练泥，真空度控制在0.08MPa；
8.陈腐
在10～35℃环境下陈腐7天；
9.二次练泥
使用前再次采用真空练泥，真空度控制在0.090MPa，泥料水分控制在22％,制成合格泥料；
(二)釉料制备
4.釉料
取下列百分含量的组分，
石英7％，长石40％，方解石15％，高岭土4％，熟滑石12％，矿化剂4％，混合均匀，制成釉料；
5.釉浆
粉碎好上过釉料后进入球磨机进行研磨，釉浆过200目标准筛，釉浆水分控制在43％；
6.除铁过筛
将研磨好的釉浆过200目标准筛后，用高强除铁器除去釉浆中的铁，制成合格釉浆；
(三)制坯
4.毛坯
采用滚压成型方法使合格泥料成型，脱模后在50℃环境下烘干，坯体水分控制在5％以下，制成毛坯；
5.青坯
将毛坯进行修边和水洗直到表面光滑，在35℃环境下烘干至坯体水分在5％以下，即成青坯；
6.白坯
将合格釉浆放置容器内，采用浸釉方法对青坯进行施釉，坯体釉层控制在0.13㎜，即成白坯。
本发明的保护范围不受上述实施例的限制。

Claims (1)

1.一种新骨瓷坯料及釉料的加工工艺，其特征是，包括以下流程：
(一)泥料制备
a.配料:
取下列百分含量的组分,
石英15％～30％，长石13％～25％，高岭土10％～20％，三氧化二铝4％～8％，熟滑石3％～9％，大同砂石10％～20％，骨碳8％～15％，混合均匀，制成原料；
b.粉碎
将混合均匀的原料经粗粉碎后进入球磨机内进行研磨，制成180目泥浆；
c.除铁过筛
将泥浆过180目标准筛后,用高强除铁器出去泥浆中的铁；
d.榨泥
使用柱塞泵进行榨泥，将泥浆水分控制在20～25％；
e.真空练泥
陈腐使用练泥机进行真空练泥，真空度控制在0.08MPa；
f.陈腐
在10～35℃环境下陈腐7天；
g.二次练泥
使用前再次采用真空练泥，真空度控制在0.085～0.095MPa，泥料水分控制在20～23％,制成合格泥料；
(二)釉料制备
a.釉料
取下列百分含量的组分，
石英5％～10％，长石30％～50％，方解石8％～20％，高岭土3％～6％，熟滑石10％～15％，矿化剂3％～6％，混合均匀，制成釉料；
b.釉浆
粉碎好上过釉料后进入球磨机进行研磨，釉浆过200目标准筛，釉浆水分控制在40～45％；
c.除铁过筛
将研磨好的釉浆过200目标准筛后，用高强除铁器除去釉浆中的铁，制成合格釉浆；
(三)制坯
a.毛坯
采用滚压成型方法使合格泥料成型，脱模后在40～60℃环境下烘干，坯体水分控制在5％以下，制成毛坯；
b.青坯
将毛坯进行修边和水洗直到表面光滑，在30～40℃环境下烘干至坯体水分在5％以下，即成青坯；
c.白坯
将合格釉浆放置容器内，采用浸釉方法对青坯进行施釉，坯体釉层控制在0.1～0.15㎜，即成白坯。
(四)烧成
将水分在3％以下的白坯放置在天然气隧道窑中，在1260℃的温度下，烧制9小时，然后冷却至室温，即产品烧制完成。
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