CN103457134A - 一种换向器自动压制成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种换向器自动压制成型方法，先将圈壳放到定位板上，再将定位板放置到上料拖板上，上料驱动装置驱动上料拖板前行，上料拖板前端的取料叉子穿过顶杆之间的间隙，顶杆下行时成型产品被取料叉子阻留，定位板则到达下模型腔上方，压机带动上模一次下行将圈壳压入下模的型腔内，上料驱动装置驱动上料拖板后退，取料叉子上的成型产品被取料隔板阻挡并落入下方的收集桶内，此时一进料驱动装置将压制成块状的塑料原料送入上模的投料腔室中，然后压机即可带动上模二次下行开始压制成型。本发明可显著地提高生产效率、降低劳动强度并提高换向器的质量稳定性。

Description

一种换向器自动压制成型方法

技术领域

本发明涉及换向器制造技术领域，尤其是涉及一种换向器的自动压制成型方法。

 

背景技术

在换向器的制造过程中，换向器压制成型是换向器成型的第一道工序，将直接影响后道工序的加工和整个产品质量的好坏。目前，在换向器的生产过程中，通常只是在一些冲压成型的工序上会采用自动化的装置，例如，一种在中国专利文献上公开的“换向器弯钩自动成型机”，授权公告号为CN201975674U，其包括机身，机身上设有换向器弯钩成型的冲压工位，冲压工位对应设有冲压模具，所述冲压工位在机身的横向方向并排设有至少三个，每个冲压工位完成一道换向器弯钩成型的冲压工序，所述机身上还设有送料工位，送料工位、冲压工位等距设置，送料工位、冲压工位均设有对应的夹持机械手，夹持机械手安装在工作台上，工作台在机身上可横向、纵向滑动设置。该自动成型机能够实现换向器弯钩在同一台设备上的一次成型，并且实现了自动化生产，可提高工作效率，减轻劳动强度，从而降低了生产成本。

由于存在步骤复杂、一次成型的零件个数多等问题，换向器的压制成型过程通常还是采用手工操作的方式完成，首先将插接好换向片的塑料圈壳逐个地放置到下模的型腔内从而成为压制成型的镶嵌件，接着将成型用的塑料原料（电木粉）放置到模具上部的料腔内，此时，压机下行将上下模闭合，并对上下模加热，塑料原料受热后融化被压入到模腔内，在经过一定时间的保压后冷却模具，使产品固定成型，接着模具的顶出机构将产品顶出，操作员逐个地依次取出成品即可完成换向器的压制成型。然而，现有的换向器压制成型过程存在如下问题：由于整个程序都是依靠操作员的手工操作完成的，因此，其压制成型的效率低，员工的劳动强度大，特别是，操作人员操作的熟练程度和快慢都会影响产品的内在质量，当操作人员的动作较慢时，二次成型之间的间隔时间就会延长，从而使模具的温度产生差异，进而影响压制成型质量的一致性。

 

发明内容

本发明是为了解决现有的换向器压制成型工序所存在的生产效率低、劳动强度大以及质量不稳定的问题，提供一种换向器自动压制成型方法，其可显著地提高生产效率、降低劳动强度并提高换向器的质量稳定性。

为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：

一种换向器自动压制成型方法，包括如下步骤： 

a. 将插接好换向片的圈壳依次放入并过盈配合在一块定位板上的定位通孔中，定位通孔和下模型腔为间距相同的矩形阵列排布；

b. 将定位板放置并定位到上料滑台的上料拖板上，上料拖板在对应定位通孔位置设有大于定位通孔的过料孔，压料驱动装置首先使位于定位板上方的压料板下行并覆盖在定位板的圈壳上，然后压料驱动装置与压料板分离并上行复位；

c. 上料滑台上的一个上料驱动装置驱动上料拖板前行，上料拖板前端梳子状的取料叉子穿过下模型腔内的顶杆之间的间隙，此时顶杆下行复位，顶出后停留在顶杆端部的成型产品被取料叉子阻挡并停留到取料叉子上，上料拖板继续前行，使定位板位于下模型腔上方；

d. 压机带动上模下行下压压料板，将圈壳压入下模的型腔内，然后压机带动上模上行复位；

e. 上料驱动装置驱动上料拖板后退，定位板前端的取料叉子上的成型产品被阻留并落入收集桶内，当上料拖板完全复位时，压料驱动装置下行与压料板连接后上行，以带动压料板复位；

f. 一进料驱动装置将压制成块状的塑料原料送入上模的投料腔室中，然后压机带动上模下行开始压制成型；

g. 压制成型结束后，压机带动上模上行复位，顶杆上行将压制好的成型产品顶出型腔并停留在顶杆的端部。

在步骤a中，由于圈壳是事先安放在定位板上的，压制成型时操作人员只需将整块定位板放置到上料拖板上即可，因而可显著地减少放置圈壳的时间，从而有利于提高压制成型的效率。其次，由于塑料原料被压制成块状，因而既有利于准确定量，同时方便塑料原料的自动投放。特别是，顶出后的成型产品继续停留在顶杆的顶端，现有的成品收集方式很难采用，本发明通过一个梳子状的取料叉子即可方便地将成型产品叉离顶杆，并且可避免与顶杆产生干涉，而取料叉子后退时则可利用隔板、挡杆一类的机构轻易地将成型产品刮落到一个收集桶内。

作为优选，所述的取料叉子由若干等间距排列的叉杆构成，相邻叉杆之间的距离等于下模上在叉杆排列方向上相邻型腔之间的距离，从而确保在每个成型产品的两侧均有相应的叉杆，以有利于将成型产品从顶杆的顶端剥离，使顶杆和成型产品的受力均匀。

作为优选，所述叉杆包括前端水平的导向段、中间的推挤段和后端水平的连接段，推挤段由前至后向上倾斜，连接段的下侧面高于顶杆顶出后的上端。

由于中间的推挤段为倾斜设置，因而当叉杆前行时，推挤段可逐步与成型产品的底部接触并依靠斜面的作用使成型产品与顶杆分离，而叉杆的连接段下侧面高于顶杆顶出后的上端则可确保取料叉子在前行过程中不会与顶杆产生干涉。

作为优选，所述上料拖板的上表面设有突起的定位平台，定位板的底面设有与定位平台适配的定位凹槽，定位板的上表面具有可与定位凹槽适配的堆叠平台，定位凹槽的深度大于堆叠平台的高度，所述过料孔设置在定位平台上。

通过定位平台和定位凹槽的配合，可确保定位板在上料拖板上的精确定位。特别是，定位板上设置定位凹槽使得定位板的周边形成类似加强筋的边缘，从而既有利于降低定位板的厚度，减轻定位板的重量，又可确保定位板的强度和刚性。进一步地，定位板的上表面形成一个可与定位凹槽适配的堆叠平台，从而可使多个定位板堆叠在一起并可靠地定位，由于定位凹槽的深度大于堆叠平台的高度，因而可避免两层定位板上的圈壳之间的相互干涉，有利于定位板的存放。

作为优选，所述压料驱动装置包括固定板、竖直地设置在固定板上的压料气缸以及导向柱，压料气缸的活塞杆上设有电磁铁，压料板上设有和导向柱适配的导向套并滑动连接在导向柱上，压料气缸通过电磁铁与压料板形成磁吸连接。

依靠导向柱的导向作用，可确保压料气缸推动压料板作平稳升降，特别是，压料气缸通过电磁铁与压料板形成磁吸连接，从而可方便地控制压料驱动装置与压料板的连接和分离。

作为优选，所述活塞杆的端部设有限位帽，活塞杆上滑动连接有调节横杆，调节横杆下侧抵靠限位帽，所述电磁铁为二块，且分别设置在调节横杆的两端。

由于调节横杆上设有二块电磁铁，因而使活塞杆与压料板之间的连接更平稳可靠，特别是，由于电磁铁与活塞杆之间为浮动式连接，因而当活塞杆的下行行程过大时，压料板可在活塞杆上滑动，即可避免压料板对定位板的定位通孔中的圈壳的提前下压，当活塞杆上行复位时，调节横杆可依靠自身的重量复位，使调节横杆的下表面始终抵靠在限位帽上。

作为优选，在上料驱动装置驱动上料拖板后退前，一取料隔板在一个取料气缸的驱动下移动到取料叉子与定位板连接部位的上侧，这样，当取料叉子后退时，取料叉子上的成型产品受到取料隔板的阻挡被刮落到下方的收集桶内。

取料隔板起到类似闸门的作用，其结构简单，可方便地将成型产品从取料叉子上刮落到收集桶内。

作为优选，所述进料驱动装置包括一个进料滑板、驱动进料滑板移动的进料驱动电机、以及滑动连接在进料滑板上的进料盘，进料滑板上设有竖直的进料挡板，在进料挡板与进料滑板之间设有进料盘移动缝隙，进料盘由设于进料滑板上的进料气缸驱动。

操作人员只需将块状的塑料原料放置在进料盘中，进料驱动电机即可通过丝杠螺母之类的传动机构驱动进料滑板做直线移动，使进料盘到达模具内上模的投料腔室位置，此时进料气缸带动进料盘后退，进料挡板即可方便地将塑料原料刮落到上模的投料腔室内。

当然，进料驱动装置也可采用如下的结构：所述进料驱动装置包括一个进料滑板、驱动进料滑板移动的进料驱动电机、以及铰接在进料滑板前端的进料盘，进料滑板还设有一个进料气缸，进料气缸的活塞杆上连接有拉绳，拉绳绕过设置在进料滑板前端的定滑轮与进料盘相连接。

在此方案中，进料盘与进料滑板前端形成铰接关系，进料气缸则可带动拉绳动作，使进料盘向下翻转，从而将塑料原料投放到上模的投料腔室内，或者使进料盘向上翻转，以便于操作人员向进料盘内放置塑料原料。

因此，本发明具有如下有益效果：可显著地提高生产效率、降低劳动强度并提高换向器的质量稳定性。

 

附图说明

图1是本发明采用的自动压制成型装置的一种结构示意图。

图2 是上料拖板进入到模具内时的结构示意图。

图3是压料驱动装置的一种结构示意图。

图4是取料叉子的俯视图。

图5是取料叉子的侧视图。

图6是取料隔板的工作状态示意图。

图7是进料驱动装置的一种结构示意图。

图8是进料驱动装置的另一种结构示意图。

图中：1、定位板  11、定位通孔  12、定位凹槽  13、堆叠平台  2、上料滑台  21、上料拖板  211、过料孔  212、定位平台  22、上料驱动装置  3、压料驱动装置  31、压料板  311、压柱  32、固定板  33、压料气缸  34、导向柱  35、导向套  36、电磁铁  37、限位帽  38、调节横杆  4、顶杆  5、圈壳  6、进料驱动装置  61、进料滑板  62、进料盘  63、进料挡板  64、进料气缸  65、进料滑台  66、进料盘移动缝隙  67、拉绳  68、定滑轮  7、收集桶  8、下模型腔  9、取料叉子  91、叉杆  911、导向段  912、推挤段  913、连接段  10、取料隔板。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本发明做进一步的描述。

一种换向器自动压制成型方法，其采用的自动压制成型装置如图1所示，自动压制成型装置包括固定在成型用压机上的操作平台，在操作平台上设有上料滑台2、压料驱动装置3、进料驱动装置6以及收集桶7，其中的上料滑台用于向模具的型腔内输送圈壳，进料驱动装置用于向上模的投料腔室内投送塑料原料，收集桶则用于收集成型产品。具体包括如下步骤： 

a. 如图2所示，将插接好换向片的圈壳5依次放入并过盈配合在一块定位板1上的定位通孔11中，定位通孔和下模型腔8为间距相同的矩形阵列排布，需要说明的是，圈壳通常可采用塑料制成，定位板可采用多块，这样，该步骤可在压制成型开始前作为一道单独的工序批量准备好放置有圈壳的定位板。此外，为了便于定位板的堆叠放置，我们可在定位板的底面设置一圈凸缘，从而使定位板的底面形成一个定位凹槽12，与此同时，在定位板的上表面对应定位凹槽的位置向外延伸形成一个可与定位凹槽适配的堆叠平台13，可以理解的是，定位凹槽优选地可为矩形，堆叠平台也应为相适配的矩形，同时在堆叠平台的四个边角处设置倒角，以有利于和定位凹槽的配合。此外，定位通孔自然地应设置在堆叠平台上，并且定位凹槽的深度应大于堆叠平台的高度，也就是说，当两块定位板叠放在一起时，下层定位板的堆叠平台表面和上层定位板的定位凹槽底面之间具有间隙，从而使放置在定位通孔中的圈壳的底部可穿出定位通孔，因而有利于降低定位板的厚度，通过合理的设计，即可使堆叠在一起的上层定位板的堆叠平台上表面到下层定位板的堆叠平台上表面之间的距离大于圈壳的高度，从而可有效地避免两层定位板上的圈壳之间产生碰撞干涉；

b. 如图2所示，将放置有圈壳的定位板放置到上料滑台的上料拖板21上，当然，上料滑台设置在操作平台上，且位于成型用压机的一侧，为了便于定位板的定位，我们可在上料拖板的上表面设置突起的定位平台212，该定位平台优选地可采用和堆叠平台相同的形状，从而使定位平台和定位板底面的定位凹槽相适配，当定位板放置到上料拖板的定位平台上时，即可实现定位板的定位。此外，我们还需在上料拖板的定位平台上对应定位通孔的位置设置大于定位通孔的过料孔211，这样，穿出定位通孔的圈壳不会与定位平台产生干涉，并且便于后续步骤中圈壳进入到模具的型腔中。接着，一个设置在操作平台上且位于上料滑台上方的压料驱动装置3首先使位于定位板上方的压料板31下行，并使压料板覆盖在定位板的圈壳上，然后压料驱动装置与压料板分离并上行复位。需要说明的是，压料板的下表面在对应定位通孔的位置可设置压柱311，同时在压柱的端面设置锥形的导向段，该导向段可进入到圈壳内定位，而当压料板下压时，即可通过压柱将圈壳从定位通孔中压出。进一步地，如图3所示，压料驱动装置包括固定在操作平台上的固定板32、竖直地设置在固定板上的压料气缸33以及导向柱34，导向柱优选地为四根，且设置在固定板的四个边角处，压料板上则相应地设置和导向柱适配的导向套35，从而使得压料板可在导向柱上升降滑动。此外，压料气缸的活塞杆向下，并且在活塞杆的端部直接设置一个电磁铁36，从而使压料气缸可通过电磁铁与压料板形成磁吸连接。在电磁铁通电时，压料板被吸附在电磁铁上从而与压料气缸相连接，当压料气缸动作时，压料板下行，此时电磁铁断电，即可使压料板与压力气缸分离，使压料板覆盖在定位板的圈壳上。当然，我们也可在活塞杆的端部通过螺钉固定一个限位帽37，并且在活塞杆上滑动连接一个调节横杆38，调节横杆的下端抵靠限位帽，而电磁铁则为二块，且分别设置在调节横杆的两端。压料气缸通过二块电磁铁与压料板形成磁吸连接，不仅可增加其吸附力，更有利于增加连接的稳定性，尤其是，当压料气缸动作压料板下行与定位板接触时，活塞杆可继续下行并与调节横杆之间形成滑动，而压料板则不会受到活塞杆额外的压力，因而降低了对活塞杆下行行程的精度要求，而活塞杆上行时，调节横杆可依靠自身的重量复位与限位帽相接触。当然，电磁铁也可用真空吸盘替代，或者，活塞杆也可通过其它的机械结构与压料板相连接，例如，可在活塞杆上设置由气缸控制的挂钩，压料板平时被钩挂在挂钩上，当压料板需要和活塞杆分离时，气缸控制挂钩转动，使挂钩与压料板脱钩。为了避免调节横杆在活塞杆上的转动，固定板上可再设置二根用于调节横杆导向的导向柱，而调节横杆则滑动连接在该导向柱上，从而有效地避免调节横杆的转动；

c. 上料滑台上的上料驱动装置22驱动上料拖板前行，上料驱动装置可采用丝杠螺母传动机构，并由伺服电机驱动，以便实现上料拖板在移动时的准确定位，上料拖板前端设置一个如图4、图5所示的梳子状的取料叉子9，这样，上料拖板前行时，由于下模型腔内的顶杆4处于顶出状态，而顶杆的顶端则停留有前一压制成型程序已经成型并被顶出的成型产品，因此取料叉子即可穿过下模型腔内的顶杆之间的间隙，此时顶杆下行复位，顶出后停留在顶杆端部的成型产品即可被取料叉子阻挡并停留到取料叉子上，上料拖板继续前行，直至定位板位于下模型腔上方，此时的取料叉子则离开模具型腔而位于压机的另一侧。为了避免取料叉子与顶杆之间产生干涉，取料叉子由若干等间距排列的叉杆91构成，相邻叉杆之间的距离等于下模上在叉杆排列方向上相邻型腔之间的距离，例如，当下模上在叉杆排列方向上的型腔为5行，则取料叉子的叉杆应为6条，从而确保在每行型腔的两侧均有相应的叉杆，进而使每个成型产品的两侧均有相应的叉杆，以有利于将成型产品从顶杆的顶端剥离，使顶杆和成型产品的受力均匀。此外，叉杆前端为水平的导向段911，中间为倾斜的推挤段912，后端为水平的连接段913，推挤段由导向段一侧至连接段一侧向上倾斜，以确保连接段的下侧面高于顶杆顶出后的上端。当然，可以理解的是，导向段应低于顶杆顶出后成型产品的底部，这样导向段可从停留在顶杆上的成型产品的下面进入到顶杆的间隙中，由于推挤段向上倾斜，因而取料叉子在逐步向前移动过程中，推挤段的上表面会接触成型产品的底面并形成一个斜面推挤作用，使成型产品与顶杆相分离并停留在取料叉子上，当叉杆的连接段进入到顶杆的间隙中时，顶杆即可下行复位，此时停留在顶杆上的全部成型产品即可被阻留在取料叉子上，由于连接段的下侧面要高于顶杆的上端，因此可避免连接段与顶杆之间产生干涉，因此，即使顶杆的下行时间出现微量的误差也不会造成取料叉子对顶杆的损伤。可以理解的是，取料叉子上最外侧的二条叉杆的侧边可设置向上的挡边，从而可避免取料叉子上的成型产品的滚落；

d. 压机带动上模下行，上模压到压料板后使压料板下压，压料板下表面的压柱即可将圈壳压离定位板的定位通孔，圈壳在穿过上料拖板的过料孔后被压入到下模的型腔内，然后压机带动上模上行复位；

e.如图6所示，一取料隔板10在一个取料气缸（图中未示出）的驱动下移动到取料叉子与定位板连接部位的上侧，从而对取料叉子上的成型产品形成阻挡。接着，上料驱动装置驱动上料拖板后退，取料叉子上的成型产品受到取料隔板的阻挡被刮落到下方的收集桶内，当上料拖板完全复位时，压料驱动装置的压料气缸动作，其活塞杆下行，活塞杆上的电磁铁与压料板磁吸连接后上行，以带动压料板复位。需要说明的是，操作平台上可设置竖直的导轨，而取料隔板则滑动连接在导轨上，从而使其可上下升降滑动。当然取料隔板也可通过电机和相应的传动机构实现对成型产品的阻挡，并且取料隔板的移动方式也可采用水平移动甚至是转动的方式；

f. 在上料拖板后退复位的同时，一进料驱动装置6将压制成块状的塑料原料送入上模的投料腔室中，然后压机带动上模下行开始压制成型。需要说明的是，塑料原料优选地可压制成圆柱形，以方便塑料原料的模压成型，并且有利于准确控制每次成型时的塑料原料投放量，其具体的重量应根据压制成型产品的需要确定。如图7所示，进料驱动装置6包括一个进料滑板61、驱动进料滑板移动的进料驱动电机（图中未示出）、以及滑动连接在进料滑板上的进料盘62，进料滑板上设有竖直的进料挡板63，在进料挡板与进料滑板之间设有进料盘移动缝隙66，进料盘由设于进料滑板上的进料气缸64驱动。可以理解的是，操作平台上应设置一个进料滑台65，而进料滑板则滑动地连接在进料滑台上。平时，进料盘伸出进料滑板的前端，而进料挡板则位于进料盘的后侧，当操作人员将塑料原料放置到进料盘内后，即可启动进料驱动电机，进料驱动电机则可通过丝杠螺母一类的传动机构驱动进料滑板前移，等进料盘到达上模的投料腔室位置时，进料气缸动作带动进料盘后退，此时位于进料盘后侧的进料挡板即可将塑料原料刮落到上模的投料腔室内，然后进料驱动电机驱动进料滑板后退复位，而进料气缸则同时动作使进料盘前移复位，压机即可带动上模下行开始压制成型。当然，上述进料驱动装置也可采用其它的结构，例如，进料盘可采用对开式的拼接结构，并通过进料气缸控制进料盘的开闭，也可方便地将塑料原料投放到投料腔室内。或者，如图8所示，进料驱动装置也可包括一个进料滑板61、驱动进料滑板移动的进料驱动电机（图中未示出）、以及铰接在进料滑板前端的进料盘62，进料滑板还设有一个进料气缸64，进料气缸的活塞杆上连接有拉绳67，拉绳绕过一个设置在进料滑板前端的定滑轮68与进料盘相连接。与前述类似地，操作平台上应设置一个进料滑台65，而进料滑板则滑动地连接在进料滑台上。平时，拉绳紧绷，进料盘被水平地铰接在进料滑板的前端边缘，当操作人员将塑料原料放置到进料盘内后，即可启动进料驱动电机，进料驱动电机则可通过丝杠螺母一类的传动机构驱动进料滑板前移，等进料盘到达上模的投料腔室位置时，进料气缸动作，进料气缸的活塞杆向前伸出，拉绳被释放，进料盘向下翻转，此时位于进料盘内的塑料原料即可落入上模的投料腔室内，然后进料驱动电机驱动进料滑板后退复位，而进料气缸则同时动作使进料盘向上翻转复位，压机即可带动上模下行开始压制成型；

g. 压制成型结束后，压机带动上模上行复位，顶杆上行将压制好的成型产品顶出型腔并停留在顶杆的端部。当下一个压制成型程序开始后，上料拖板前端的取料叉子即可将停留在顶杆端部的成型产品刮落到收集桶内。

最后，需要说明的是，为了提高自动压制成型装置的可靠性，我们可以通过设置相应的一些传感器，以确认每个步骤是否准确到位。例如，我们可在收集桶上设置称重传感器，已确认刮落到收集桶内的成型产品的数量是否正确，如果有成型产品落在型腔内等问题导致检测到的数量不正确，则压机的下一个动作不会开始，操作人员可手工处理相应的问题后再继续压机的下一个动作。另外，我们也可在进料滑板上设置一个接近开关或者红外光电开关，以检测进料盘上塑料原料是否放置到位，如果未检测到塑料原料，则进料驱动电机无法启动，从而提醒操作人员在进料盘内放置塑料原料。此外，为了便于制造和安装，操作平台可由第一操作平台和第二操作平台构成，且分别设置在压机的两侧，并且第一、第二操作平台的一侧可分别转动连接在压机一侧的支承轴上，而第一、第二操作平台的另一侧则通过可拆卸的抱箍固定连接在压机另一侧的支承轴上。这样，当需要更换模具时，只要打开抱箍，即可转动第一、第二操作平台，从而可方便地让出压机两侧的操作空间。

Claims (9)

1.一种换向器自动压制成型方法，其特征是，包括如下步骤： 

a. 将插接好换向片的圈壳依次放入并过盈配合在一块定位板上的定位通孔中，定位通孔和下模型腔为间距相同的矩形阵列排布；

b. 将定位板放置并定位到上料滑台的上料拖板上，上料拖板在对应定位通孔位置设有大于定位通孔的过料孔，压料驱动装置首先使位于定位板上方的压料板下行并覆盖在定位板的圈壳上，然后压料驱动装置与压料板分离并上行复位；

c. 上料滑台上的一个上料驱动装置驱动上料拖板前行，上料拖板前端梳子状的取料叉子穿过下模型腔内的顶杆之间的间隙，此时顶杆下行复位，顶出后停留在顶杆端部的成型产品被取料叉子阻挡并停留到取料叉子上，上料拖板继续前行，使定位板位于下模型腔上方；

d. 压机带动上模下行下压压料板，将圈壳压入下模的型腔内，然后压机带动上模上行复位；

e. 上料驱动装置驱动上料拖板后退，定位板前端的取料叉子上的成型产品被阻留并落入收集桶内，当上料拖板完全复位时，压料驱动装置下行与压料板连接后上行，以带动压料板复位；

f. 一进料驱动装置将压制成块状的塑料原料送入上模的投料腔室中，然后压机带动上模下行开始压制成型；

g. 压制成型结束后，压机带动上模上行复位，顶杆上行将压制好的成型产品顶出型腔并停留在顶杆的端部。

2.根据权利要求1所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述的取料叉子由若干等间距排列的叉杆构成，相邻叉杆之间的距离等于下模上在叉杆排列方向上相邻型腔之间的距离。

3.根据权利要求2所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述叉杆包括前端水平的导向段、中间的推挤段和后端水平的连接段，推挤段由前至后向上倾斜，连接段的下侧面高于顶杆顶出后的上端。

4.根据权利要求1所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述上料拖板的上表面设有突起的定位平台，定位板的底面设有与定位平台适配的定位凹槽，定位板的上表面具有可与定位凹槽适配的堆叠平台，定位凹槽的深度大于堆叠平台的高度，所述过料孔设置在定位平台上。

5.根据权利要求1所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述压料驱动装置包括固定板、竖直地设置在固定板上的压料气缸以及导向柱，压料气缸的活塞杆上设有电磁铁，压料板上设有和导向柱适配的导向套并滑动连接在导向柱上，压料气缸通过电磁铁与压料板形成磁吸连接。

6.根据权利要求5所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述活塞杆的端部设有限位帽，活塞杆上滑动连接有调节横杆，调节横杆下侧抵靠限位帽，所述电磁铁为二块，且分别设置在调节横杆的两端。

7.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，在上料驱动装置驱动上料拖板后退前，一取料隔板在一个取料气缸的驱动下移动到取料叉子与定位板连接部位的上侧，这样，当取料叉子后退时，取料叉子上的成型产品受到取料隔板的阻挡被刮落到下方的收集桶内。

8.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述进料驱动装置包括一个进料滑板、驱动进料滑板移动的进料驱动电机、以及滑动连接在进料滑板上的进料盘，进料滑板上设有竖直的进料挡板，在进料挡板与进料滑板之间设有进料盘移动缝隙，进料盘由设于进料滑板上的进料气缸驱动。

9.根据权利要求1或2或3或4或5或6所述的一种换向器自动压制成型方法，其特征是，所述进料驱动装置包括一个进料滑板、驱动进料滑板移动的进料驱动电机、以及铰接在进料滑板前端的进料盘，进料滑板还设有一个进料气缸，进料气缸的活塞杆上连接有拉绳，拉绳绕过设置在进料滑板前端的定滑轮与进料盘相连接。

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