CN102601911A - 换向器压塑模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了换向器压塑模具，包括上模板、中模板、下模板、底板、上挂钩、模芯、料室、压头、拉杆和前后导柱，料室在上模板的下方活动设置，料室的向上活动由拉杆拉动，拉杆与上模板固定连接，压头在上模板的底部固定安装，压头与料室的料腔正对，料室的底板设有排列的注塑孔，上挂钩在料室的侧边固定安装，上挂钩的底部具有将中模板进行托住的托台，中模板活动设置，模芯和前后导柱在下模板固定设置，下模板在底板固定安装，在料室底板的底面，每个注塑孔的注塑口端面均开设有型槽，型槽具有与成型换向器顶部端面形状吻合并伸入换向器内孔的轮廓曲线。本发明结构合理，操作简便，生产效率高，提高产量100％以上，而且换向器的压塑成型质量好。

Description

换向器压塑模具

【技术领域】

本发明涉及一种用于换向器压塑成型的换向器压塑模具。

【背景技术】

传统的换向器，它要完成压塑成型并从压塑模具中脱出需经很多道工序，包括压塑模具整体从压机中多次取出和放进、脱上模板、脱下模板、产品脱模等工作，都是人工进行操作，而且由于压塑时要对塑材进行加热，加热温度一般在180-200度左右，所以工人操作时都要戴上厚厚的隔热手套，整个操作过程繁琐，生产效率低，工人劳动强度大，精神要高度集中；如果塑材是玻璃纤维，玻璃纤维的连接强度较强，用现有结构的压塑模具进行压塑后，开模时换向器顶部的成型面容易被拉坏，影响换向器的压塑成型质量。

【发明内容】

针对现有技术存在的不足，本发明的目的旨在提供一种结构合理，操作简便，生产效率高，换向器压塑成型质量好的换向器压塑模具。

本发明是通过以下技术方案来实施的：

换向器压塑模具，其特征在于：压塑模具包括上模板、中模板、下模板、底板、上挂钩、模芯、料室、压头、拉杆和前后导柱，料室在上模板的下方活动设置，料室滑动挂接在拉杆上，料室的向上活动由拉杆拉动，拉杆与上模板固定连接，压头在上模板的底部固定安装，压头与料室的料腔正对，料室的底板设有排列的注塑孔，上挂钩在料室的侧边固定安装，上挂钩的底部具有将中模板进行托住的托台，中模板活动设置，中模板设有前后导向孔和排列的模孔，前后导向孔与前后导柱对应，排列的模孔与注塑孔、模芯数量相同并一一对应，模芯和前后导柱在下模板固定设置，下模板在底板固定安装。

本发明的换向器压塑模具，工作时其上模板在压机的机头固定安装，下压板在压机的工作台固定安装，压塑前，把合适量的塑材加入料室的料腔，把排片完成的换向片放入中模板的模孔，然后将中模板放进模具由上挂钩的托台进行托住，压塑后，将中模板从模具中取出即可，操作非常简便，既降低了劳动强度，又提高了生产效率，以一模压塑成型40个换向器为例，原先熟练工人操作一般8小时产量在2000个左右，而采用本发明后，新工人8小时产量在4000个以上，轻松提高产量100％以上。

在料室底板的底面，每个注塑孔的注塑口端面均开设有型槽，型槽具有与成型换向器顶部端面形状吻合并伸入换向器内孔的轮廓曲线。上述的技术关键在于型槽的设计，型槽的设计使注塑口端面深入到换向器内孔，因为如果注塑口端面直接作用在换向器顶部的成型面，当开模时，浇注头断开，由于材料之间的相互牵拉(特别是纤维材料材质，具有较强的连接强度)，浇注头容易对换向器的顶部成型面造成拉坏，影响换向器的压塑成型质量；而本发明设计的注塑口端面则作用于深入换向器内孔一段距离的成型面上，开模时断开的浇注头只会对该成型面上的材料造成一定程度的拉坏，而不会直接影响到换向器的顶部成型面，从而有保证了换向器的压塑成型质量，换向器压塑成型质量好。

中模板设有两个前导向孔和两个后导向孔，后导向孔的后侧孔壁开口，前导柱的安装高度低于后导柱的安装高度。上述设计是充分考虑中模板放进模具时的定位问题，当中模板顺着上挂钩的托台往模具内推进时，中模板的后导向孔首先会顶靠后导柱，于是中模板得到初步定位，然后将中模板放平后，此时的前导柱也会进入前导向孔，中模板实现基本定位。

【附图说明】

图1为本发明合模前的结构示意图；

图2为本发明合模时的结构示意图；

图3为本发明开模后的结构示意图；

图4为图3的局部放大图；

图5为图1中的中模板的俯视图。

图中：1-压头，2-拉杆，3-上模板，4-料室，4a-料腔，4b-注塑孔，5-挡圈，6-中模板，6a-前导向孔，6b-后导向孔，6c-模孔，7-前导柱，8-后导柱，9-模芯，10-下模板，11-垫板，12-底板，13-上挂钩，13a-托台，13b-钩体，14-下挂钩，15-型槽，15a-型槽最深处，15b-型槽最浅处，16-注塑口端面，100-换向片，101-压塑成型产品，102-废料。

【具体实施方式】

下面结合附图通过具体实施例对本发明作详细的介绍和说明：

如图所示，本发明的换向器压塑模具，包括上模板3、中模板6、下模板10、垫板11、底板12、上挂钩13、下挂钩14、模芯9、料室4、压头1、拉杆2、前导柱7和后导柱8，料室4在上模板3的下方活动设置，料室4滑动挂接在拉杆2上，在拉杆2的底端固定有挡圈5，通过挡圈5，料室4的向上活动由拉杆2拉动，拉杆2的顶端与上模板3固定连接，压头1在上模板3的底部固定安装，压头1与料室的料腔4a正对，料室的底板设有整齐排列的32个注塑孔4b，上挂钩13在料室4的侧边固定安装，上挂钩13的底部内侧具有将中模板6进行托住的托台13a，外侧具有钩体13b，中模板6活动设置，中模板6设有两个前导向孔6a、两个后导向孔6b和整齐排列的32个模孔6c，两个前导向孔6a与两条前导柱7对应，两个后导向孔6b与两条后导柱8对应，后导向孔6b的后侧孔壁开口，前导柱7的安装高度低于后导柱8的安装高度，整齐排列的32个模孔6c与所述注塑孔4b、模芯9数量相同并一一对应，模芯9和前后导柱7、8在下模板10固定设置，下模板10通过所述垫板11在底板12固定安装，所述下挂钩14在底板12固定安装，下挂钩的作用是，在非正常情况出现料室卡在拉杆上时，通过下挂钩钩体对上挂钩钩体的钩拉，将料室从拉杆上拉下；在料室底板的底面，每个注塑孔的注塑口端面16均开设有型槽15，型槽15具有与成型换向器顶部端面形状吻合并伸入换向器内孔的轮廓曲线，型槽15伸入换向器内孔的距离为1.8mm，即型槽最深处15a(对应换向器顶部成型面A)与型槽最浅处15b(对应注塑口端面直接作用的成型面B)间的高度差，注塑口端面16稍高于型槽最浅处0.7mm。

本发明是这样进行工作的：上模板3在压机的机头固定安装，下压板12在压机的工作台固定安装，进行压塑前，把合适量的塑材加入料室的料腔4a，把排片完成的换向片100添入中模板的模孔6c，把中模板6平放进模具由上挂钩的托台13a进行托住(此时中模板由前后导柱7、8基本定位)，然后压机动作，模具合模(图2所示)，料室4底面与中模板6上端面贴紧，中模板6下端面与下模板10上端面贴紧，塑材被加热，同时压头1进入料腔4a挤压塑材，被加热的塑材从注塑孔4b被注入到中模板的模孔6c，控制合模时间，然后压机机头回位，模具开模，上模板3和拉杆2上移一段距离后，拉杆2带动料室4上移，料室4底面与中模板6上端面脱离接触，注塑口端面16离开深入换向器内孔的成型面B，浇注头断开，虽然此时断开的浇注头会对该成型面B造成一定的拉坏，即使是玻璃纤维材料，但不会影响到换向器的顶部成型面A，从而有效保证换向器的压塑成型质量，随着料室4上移一段距离，固定在料室侧边的上挂钩13开始带动中模板6上移，于是中模板6下端面与下模板10上端面脱离接触，压塑成型产品101从模芯9脱出实现自动脱模，最后当开模到位(图3所示)，将中模板6从模具中取出即可，至于留在料室料腔和注塑孔内的废料102，通过送针板将其顶出即可。上述的整个操作过程非常简便，既降低了劳动强度，又提高了生产效率。与现有技术相比，本发明具有突出的实质性特点和显著的进步。

Claims (3)

1.换向器压塑模具，其特征在于：压塑模具包括上模板(3)、中模板(6)、下模板(10)、底板(12)、上挂钩(13)、模芯(9)、料室(4)、压头(1)、拉杆(2)和前后导柱(7、8)，料室(4)在上模板(3)的下方活动设置，料室(4)滑动挂接在拉杆(2)上，料室的向上活动由拉杆拉动，拉杆(2)与上模板(3)固定连接，压头(1)在上模板(3)的底部固定安装，压头(1)与料室的料腔(4a)正对，料室的底板设有排列的注塑孔(4b)，上挂钩(13)在料室(4)的侧边固定安装，上挂钩(13)的底部具有将中模板(6)进行托住的托台(13a)，中模板(6)活动设置，中模板(6)设有前后导向孔(6a、6b)和排列的模孔(6c)，前后导向孔(6a、6b)与前后导柱(7、8)对应，排列的模孔(6c)与注塑孔(4b)、模芯(9)数量相同并一一对应，模芯(9)和前后导柱(7、8)在下模板(10)固定设置，下模板(10)在底板(12)固定安装。

2.根据权利要求1所述的换向器压塑模具，其特征在于：在料室(4)底板的底面，每个注塑孔的注塑口端面(16)均开设有型槽(15)，型槽(15)具有与成型换向器顶部端面形状吻合并伸入换向器内孔的轮廓曲线。

3.根据权利要求1所述的换向器压塑模具，其特征在于：中模板(6)设有两个前导向孔(6a)和两个后导向孔(6b)，后导向孔(6b)的后侧孔壁开口，前导柱(7)的安装高度低于后导柱(8)的安装高度。

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