CN103422940A - 用于漏泄气体的回流结构 - Google Patents

Abstract

一种用于漏泄气体的回流结构，用于使引擎中产生的漏泄气体返回至空气净化器的净化侧，以使漏泄气体回流至引擎，该用于漏泄气体的回流结构包括：配管，该配管具有将漏泄气体从引擎引入空气净化器的净化侧的管道；和通风斗，该通风斗被安装在空气净化器的净化侧，并且将进气从脏污侧引入引擎内；其中，配管具有排出口，该排出口被形成为将漏泄气体排出至通风斗周围、比通风斗的伞状部分更接近底部的一侧。

Description

用于漏泄气体的回流结构

相关申请的交互引用

本申请基于2012年5月16日提交的日本专利申请No.2012-112116并要求该在先申请作为优先权，其全部内容通过引用而结合在本文中。

技术领域

本发明涉及一种用于漏泄气体的回流结构，该用于漏泄气体的回流结构使引擎中的漏泄气体（未燃烧气体）返回至空气净化器的净化侧，以使漏泄气体回流至引擎。

背景技术

在摩托车的引擎中，从活塞和气缸之间的间隙泄漏的漏泄气体回流至引擎的进气系统并且重新燃烧以防止空气污染（参见，例如专利文献1）。如上述回流结构，提出了一种回流结构，其中分隔壁被设置在空气净化器中以形成通气室。引擎壳体经由通气管被连接到空气净化器的通气室。引擎中产生的漏泄气体经由通气软管流入空气净化器的通气室。然后，漏泄气体被充入通气室中以降低流速，然后与流入净化侧的进气混合，并且混合物被从通风斗（air funnel）输送到引擎的燃烧室。

[专利文献1]日本平开专利公报No.59-206609

顺便地，当通气室的容量被减少时，漏泄气体的路径中的压力损失增加，从而增加作用于活塞的阻力，这样导致引擎动力下降。另一方面，当保证足够的容量用于通气室以避免引擎阻力时，来自空气净化器的进气量被减少，这样导致引擎动力的下降。因为空气净化器中的通气室的容量和引擎阻力之间存在权衡关系，如上所述，很难增加引擎动力。进一步，在多气缸引擎中，由于通气室的布置，大量的漏泄气体被带入最接近通气室的通风斗，从而气缸间的漏泄气体的进气量存在偏差。

发明内容

本发明已经考虑到上述情况，其目的在于提供一种用于漏泄气体的回流结构，该用于漏泄气体的回流结构能够适当地调节进气中漏泄气体的浓度，并且使漏泄气体回流，而不降低引擎动力。

本发明的用于漏泄气体的回流结构是使引擎中产生的漏泄气体（未燃烧气体）返回至空气净化器的净化侧，以使漏泄气体回流至引擎的一种用于漏泄气体的回流结构，该用于漏泄气体的回流结构包括：配管，该配管具有将漏泄气体从引擎引入空气净化器的净化侧的管道；和通风斗，该通风斗被安装在空气净化器的净化侧，并且将进气从脏污侧（dirtyside）引入引擎内；其中，配管具有排出口，该排出口被形成为将漏泄气体排出至通风斗周围、比通风斗的伞状部分更接近底部的一侧。

根据这种构造，漏泄气体被排出至比通风斗的伞状部分更接近底部的一侧，然后在通风斗的抽吸口附近以高流速被吸入进气流并回流至引擎。在这种情形下，因为比通风斗的伞状部分更接近底部的一侧的流速低于抽吸口的附近的流速，漏泄气体经过一段时间能够与进气混合。因此，要输送到引擎的进气中的漏泄气体的浓度能够被减少至稳定的A/F值（空气燃料比）。进一步，因为在空气净化器的净化侧不需要重新形成通气室，可以抑制引擎阻力的增加并且保证足够的空气净化器的容量，从而提高引擎动力。

进一步，在本发明的用于漏泄气体的回流结构中，通风斗的伞状部分具有从圆柱形斗本体的顶侧翻转以与斗本体的外周表面相对的形状，配管的排出口位于伞状部分的内部以被通风斗的伞状部分覆盖。

根据这种构造，漏泄气体被排出至伞状部分的内部并且沿着伞状部分的内周表面扩散。这样有利于漏泄气体的排放量较大的情况，因为漏泄气体更可能与进气混合。进一步，通风斗的壁表面通过进气一直被冷却，从而对于排出至伞状部分的内部的漏泄气体的气体/液体分离效果能够被增强。在这种情形下，因为在斗本体内部的进气的流速较高，并且其表面温度低于伞状部分，所以漏泄气体有可能被液化。因此，允许漏泄气体的油成分附着到斗本体的壁表面，以将气体成分分离至伞状部分侧。

进一步，在本发明的用于漏泄气体的回流结构中，引擎是多气缸引擎，其包括具有多个通风斗的空气净化器，并且配管布置在相邻的通风斗之间。

根据这种构造，可以允许漏泄气体通过使用一个配管被均匀地引入多个通风斗。因此，可以抑制多个气缸中的A/F值的变化，以提高引擎效率。进一步，与配管被设置用于每个气缸的构造相比，能够减少部件的数量和成本，并且能够抑制重量的增加。

进一步，在本发明的用于漏泄气体的回流结构中，在空气净化器中，燃料喷射装置被设置在与用于通风斗的安装表面相对的上表面上，配管由通气管和中空的柱状部组成，通气管连接引擎和空气净化器，中空的柱状部连续至通气管并且连接空气净化器的安装表面和上表面，燃料喷射装置被固定到柱状部的顶部上。

根据这种构造，燃料喷射装置被固定在其上的柱状部分还可以用作将漏泄气体排出的配管。因此，可以将柱状部分的内部空间用作通气室，并且使空气净化器的容量的减少最小化。进一步，因为空气净化器的上表面和安装表面被柱状部分连接起来，表面刚度能够被改善以抑制振动，从而减少进气噪音。

进一步，在本发明的用于漏泄气体的回流结构中，在空气净化器中，分离净化侧和脏污侧的过滤器被安装在前侧，多个通风斗被安装在后侧，并且柱状部分被安装在通风斗的后侧并且具有排出口，该排出口形成为在相邻的通风斗之间排出漏泄气体。

根据这种构造，从排出口排出的漏泄气体经过通风斗之间，然后与从过滤器朝着通风斗流动的进气混合。因此，柱状部分的内部空间和相邻的通风斗之间的间隙能够用作通气室，以减少朝着引擎的进气中的漏泄气体的浓度，从而稳定A/F值。

附图说明

图1是根据本发明的第一实施例的引擎的侧视图；

图2是根据本发明的第一实施例的用于漏泄气体的回流结构的说明性视图；

图3是根据本发明的第二实施例的空气净化器的立体图；

图4A是根据本发明的第二实施例的空气净化器的平面图；

图4B是沿着图4A中的线I-I的截面图，显示根据本发明的第二实施例的空气净化器；

图5A是显示根据本发明的第二实施例的空气净化器的平面图，其上壳体被移除；

图5B是显示根据本发明的第二实施例的空气净化器的立体图，其上壳体被移除；

图6A是根据本发明的第二实施例的通风斗的前立体图；

图6B是根据本发明的第二实施例的通风斗的后立体图；

图7A是说明根据本发明的第二实施例的空气净化器中的漏泄气体的流动的截面图；

图7B是说明根据本发明的第二实施例的空气净化器中的漏泄气体的流动的平面图；

图8A是根据本发明的修改例的空气净化器中的漏泄气体的流动的说明性视图；和

图8B是根据本发明的另一修改例的空气净化器中的漏泄气体的流动的说明性视图。

具体实施方式

在下文中，将参考附图具体描述第一实施例。需要注意的是，在第一实施例中将描述根据本发明的用于漏泄气体的回流结构用于V2引擎的实例。

使用根据第一实施例的用于漏泄气体的回流结构的引擎的概述将参考图1进行描述。图1是根据第一实施例的引擎的侧视图。需要注意的是，在下面的描述中，分别地，车辆的前方由箭头FR所示，车辆的后方由箭头RE所示，车辆的横向左侧由箭头L所示，并且车辆的横向右侧由箭头R所示。

如图1所示，引擎1是V2引擎，其被构造成使得两个前后气缸12相对于引擎壳体11布置成V形形状。气缸12被构造成气缸盖14和顶盖15被附接到布置在引擎壳体11上的气缸体13。对于每个气缸盖14，连接有将空气引入引擎1的进气管16和将废气输送到引擎1的外部的排气管17。每个进气管16经由节气门本体18连接到空气净化器2，该节气门本体18调节进入引擎1的进气量。每个排气管17经由收集管连接到消音器19。

空气净化器2布置成经由节气门本体18横跨两个前后气缸12，节气门本体18设置在布置成V形形状的各个气缸12。空气净化器2通过过滤器24被划分成脏污侧26和净化侧27，该过滤器24将空气净化器2的内部分隔成上下部分（参见图2）。过滤器24上方的空间是脏污侧26，外部空气经由设置在空气净化器2的上部的前方的抽吸管25被吸入脏污侧26中。过滤器24下方的空间是净化侧27，通过过滤器24过滤的外部空气从脏污侧流入净化侧27。

流入净化侧27的外部空气的进气量在节气门本体18中被调节，并且与从燃料喷射装置喷射的燃料混合，然后被馈送至气缸12内部的燃烧室。在气缸12中燃烧之后的废气经过从气缸12延伸的排气管17并且从消音器19排出。在气缸12中，活塞（未显示）通过空气燃料混合物的燃烧被往复地移动，它们的动力被传递以转变成引擎壳体11中的曲柄轴的旋转运动。在这种情形下，从活塞和气缸12之间的间隙泄漏的漏泄气体通过来自曲轴箱11的内压力从引擎壳体11经过连接到空气净化器2的通气管3（参见图2）被输送到空气净化器2的净化侧。

在空气净化器2的净化侧27上，重新引入其中的进气和从引擎壳体11流入其中的漏泄气体混合到一起。如上所述，在用于漏泄气体的回流结构中，漏泄气体在净化侧27与进气混合，然后回流至气缸12并在气缸12中重新燃烧。用于漏泄气体的回流结构通常具有这样的构造：通气室被设置用于空气净化器2，以充分地降低漏泄气体的流速，然后将漏泄气体与进气混合，从而减小进气中的漏泄气体的浓度。在这种情况下，通气室需要保证具有不会使引擎阻力增加的容量。

然而，如果通气室被设置在空气净化器2中，空气净化器2的容量被减少而有可能减少引擎动力。因此，在根据本实施例的用于漏泄气体的回流结构中，不是在净化侧27上设置通气室，漏泄气体被朝着通风斗29的伞状部分32的内部排出，其中，进气流在通风斗29的伞状部分32中平缓。这样使得可以减少进气中的漏泄气体的浓度，而不用在空气净化器2中设置通气室。在下文中，将参考图2详细描述用于漏泄气体的回流结构。

图2是根据第一实施例的用于漏泄气体的回流结构的说明性视图。在图2中，粗箭头表示进气的流动，细箭头表示漏泄气体的流动。注意，根据第一实施例的用于漏泄气体的回流结构代表一个实例，并且本发明并不局限于如图2所示的构造。

如图2所示，空气净化器2由合成树脂模制而成，并且被构造成使得具有打开的下表面的上壳体22被附接到具有打开的上表面的下壳体21。过滤器24经由过滤器附接部分23被附接在下壳体21和上壳体22之间的边界部分，以将空气净化器2的内部分隔成上下部分。将外部空气引入空气净化器2的大致L形形状的抽吸管25被设置在上壳体22的前表面，从而通过抽吸管25引入的外部空气通过过滤器24被净化，并且输送到下壳体21侧。如上所述，上壳体22侧形成脏污侧26，下壳体21侧形成净化侧27。

一对通风斗29被安装在设置于下壳体21的底表面的安装表面28，该一对通风斗29将进气供应至各个气缸。每个通风斗29具有圆柱形斗本体31和连续至斗本体31的上端侧（顶侧）的伞状部分32。斗本体31的下端侧具有凸出至空气净化器2外部的部分，并且节气门本体18被连接到该凸出部分。斗本体31以孔从安装表面28向上增加的方式形成，以使进气在抽吸口33附近顺畅地流动，伞状部分32具有具有翻转成与斗本体31的外周表面37相对的形状。

在通风斗29周围，进气的流速在斗本体31的抽吸口33附近增加，而进气的流速在伞状部分32的下方（内部）减小。一对连通管34设置在通风斗29附近，该一对连通管34与空气净化器2的净化侧27和通气管3的内管道连通。每个连通管34的一端侧凸出至空气净化器2的内部，并且位于通风斗29的伞状部分32的内部。每个连通管34的另一端侧凸出至空气净化器2的外部，并且被连接到通气管3的顶侧的连接部分39。

进一步，由于斗本体31的上端为基端的翻转形状，伞状部分32的开口端35被定位成接近安装表面28。每个连通管34的一端侧的排出口36被定位在伞状部分32的开口端35上方，即，定位在伞状部分32的内部。因此，连通管34的外周表面与伞状部分32的内周表面38重叠，从而不仅顶部，而且连通管34的排出口36侧被伞状部分32覆盖。因此，经由通气管3从连通管34的排出口36排出的漏泄气体被沿着伞状部分32的内表面扩散。如上所述，在本实施例中，伞状部分32下方的空间用作通气室。

注意，保证连通管34和通气管3的管道的直径具有使得引擎阻力不会由于压力损失而增加的尺寸。这样使得可以减少通气路径中的压力损失，并且保证空气净化器2的容量，从而改善引擎动力。

在如上所述构造的空气净化器2中，引擎壳体11中的泄漏气体经由通气管3被朝着净化侧27输送。泄漏气体从连通管34的排出口36排出至伞状部分32的内部。排出至伞状部分32的内部的泄漏气体沿着伞状部分32的内周表面38和斗本体31的外周表面37扩散。在这种情形下，在伞状部分32内部的进气的流速低于在通风斗29的抽吸口33附近的进气的流速。因此，泄漏气体在伞状部分32内部扩散一段时间，并且有可能与净化侧27中的空气混合。

进一步，通风斗29的壁表面通过进气流一直被冷却。进气的流速在斗本体31内部较高，斗本体31的外周表面37的表面温度低于伞状部分32的内周表面38的表面温度。因此，泄漏气体可以在斗本体31的外周表面37上被液化，并且泄漏气体的油成分附着到外周表面37，以促进气体成分分离至伞状部分32侧。如上所述，排出至伞状部分32内部的泄漏气体的气体/液体分离效果在通风斗29周围被增强。

在伞状部分32内部扩散之后，泄漏气体从伞状部分32的内部流动到外部，并且被吸入抽吸口33的附近的进气流，然后回流至引擎1内。引入脏污侧26的进气经由过滤器24被输送到净化侧27，并且与抽吸口33附近的泄漏气体混合。在这种情况下，泄漏气体在通风斗29扩散一段时间，从而与进气混合的泄漏气体的浓度能够被减小至稳定的A/F值（空气燃料比）。

如上所述，根据本实施例，泄漏气体能够被排出到伞状部分32的内部，并且缓慢地与进气混合。这样可以减少输送到引擎1的进气中的泄漏气体的浓度至稳定的A/F值。进一步，因为在空气净化器2的净化侧27上不需要重新形成通气室，所以可以抑制引擎阻力的增加，并且保证足够的空气净化器2的容量，从而改善引擎动力。

然后，将参考附图详细描述第二实施例。第二实施例与第一实施例的不同之处在于：第二喷射器（燃料喷射装置）被固定在空气净化器上。在第二实施例中，将描述根据本发明的用于泄漏气体的回流结构应用于并联的四气缸引擎的实例。

图3是根据第二实施例的空气净化器的立体图。图4A和4B是根据第二实施例的空气净化器的平面图和截面图。图5A和5B是显示根据第二实施例的空气净化器的视图，其中上壳体被移除。注意，图4A是空气净化器的平面图，图4B是沿着图4A中的线I-I的截面图。注意，根据第二实施例的用于泄漏气体的回流结构代表一个实例，并且本发明并不局限于下述构造。

如图3至图5A和5B所示，空气净化器4由合成树脂模制而成，并且被构造成使得具有打开的下表面的上壳体42被附接到具有打开的上表面的下壳体41。从引擎壳体延伸的通气管5被连接到下壳体41。通气管5在其中间分叉以连接到下壳体41的左右两侧。开口部分形成在上壳体42的上表面，下述的柱状部分55的上端部分与开口部分的外周接触。固定装置6通过开口部分螺纹连接到柱状部分55的上端部分，四个第二喷射器7通过固定装置6固定。

第二喷射器7将燃料喷入空气净化器4内部，以降低进气的温度，用于更好地与喷入的燃料混合，从而增加引擎动力。第二喷射器7布置在节气门的上游，并且与布置在节气门的下游的第一喷射器（未显示）一起将燃料喷向进气。

下壳体41的大致前半部分43向下凸出，以形成外部空气引入室45。外部空气经由设置在下壳体41的一对左右进气管（未显示）被引入外部空气引入室45。分隔壁46被设置在下壳体41中，以围绕外部空气引入室45。过滤器47被附接到分隔壁46，以覆盖外部空气引入室45的顶部。从外部空气引入室45流出的进气被过滤器47净化。如上所述，空气净化器4的内部被过滤器47划分成脏污侧48和净化侧49。

四个通风斗51被附接在下壳体41的大致后半部分44中，将进气供应到引擎的各个气缸。四个通风斗51被模制使得位于大致左半部分的一对通风斗51被整体地模制，位于大致右半部分的一对通风斗51被整体地模制。每个通风斗51具有圆柱形斗本体52和连续到斗本体52的上端侧（顶部侧）的伞状部分53。进一步，一对通风斗51的伞状部分53与三个斗紧固部分54以及竖直延伸柱状部分55整体模制，固定螺栓被插入三个斗紧固部分54中。

斗本体52在下侧的一部分凸出至下壳体41的外部，并且节气门本体78被连接到该凸出的部分。斗本体52以孔从安装表面56向上增加的方式形成，从而进气在抽吸口62附近顺畅地流动。伞状部分53具有翻转成与斗本体52相对的形状。伞状部分53被形成为在通风斗51的后侧较长，以覆盖通风斗51的后面（参见图6B，这部分被限定为环绕部分53A），并且被形成为在通风斗51的前侧较短，以开放通风斗51的前面。进一步，在一对通风斗51之间，用于泄漏气体的管道由伞状部分53和斗本体52形成。

斗紧固部分54被设置在一对通风斗51的前侧的中间，斗紧固部分54被设置在一对通风斗51的后侧的左右两侧。在这种情况下，由节气门本体的马达形成的凸出部分57由形成于下壳体41，斗紧固部分54以平衡方式布置以避开凸出部分57。柱状部分55被设置在一对通风斗51之间、未形成有斗紧固部分54的位置，即，在一对通风斗51的后侧的中间。如上所述，在根据本实施例的空气净化器4中，斗紧固部分54和柱状部分55的布置取决于下壳体41中形成的凸出部分57来决定。

柱状部分55形成为中空的圆柱形形状，并且连接下壳体41的安装表面56和上壳体42的上表面58，以改善表面刚度。因此，空气净化器4的安装表面56和上表面58的振动被抑制，以减少进气噪音。柱状部分55与上壳体42的上表面58接触，并螺纹连接到上壳体42上的在俯视图中呈V形形状的固定装置6。每个柱状部分55经由固定装置6固定一对喷射器7。第二喷射器7被分别支撑在V形形状的固定装置6的顶部，并且经由上壳体42中形成的开口被定位在通风斗51上方。

进一步，连通管59被设置在柱状部分55的正下方，连通管59与柱状部分55的内部空间和通气管5的内管道连通。每个连通管59的一端侧凸出至空气净化器4的内部，并且被容纳在柱状部分55内部。每个连通管59的另一端侧凸出至空气净化器4的外部，并且被连接到通气管5的顶侧。排出口61（参见图4B、图6A）形成在每个柱状部分55的侧表面上，以将从通气管5输送的泄漏气体排出至一对通风斗51之间的间隙。

通风斗的具体构造将参考图6A和6B进行描述。图6A和6B是根据第二实施例的通风斗的立体图。需要注意的是，图6A是从前方看时通风斗立体图，图6B是从后方看时通风斗的立体图。

如图6A和6B所示，一对通风斗51相邻布置，并且经由伞状部分53连续。斗紧固部分54设置在一对通风斗51的前侧的中间和后侧的左右两侧。进一步，中空的柱状部分55被设置在一对通风斗51的后侧的中间。一对通风斗51的后侧的斗紧固部分54和柱状部分55通过延伸到安装表面56附近的伞状部分53的后部分（环绕部分53A）联接。伞状部分53的后部分抑制泄漏气体从一对通风斗51的后方进入抽吸口62。

朝着前方打开的排出口61被形成在柱状部分55的外周表面中。从排出口61排出的泄漏气体经过一对通风斗51之间的间隙被输送到过滤器47侧。在这种情形下，在通风斗51周围，进气的流速在斗本体52的抽吸口62附近增加，并且进气的流速在一对通风斗51之间减小。因此，泄漏气体在其从柱状部分55的内部空间流动并经过一对通风斗51之间的间隙时朝着过滤器47侧扩散。如上所述，柱状部分55的内部空间和一对通风斗51之间的间隙在本实施例中用作通气室。

伞状部分53的前部分被形成为使得前表面被打开，以促进泄漏气体从一对通风斗51之间的间隙输送。在伞状部分53的前部分，泄漏气体从位于前侧的斗紧固部分54之间的间隙和一对斗本体52朝着过滤器47流动，并且从过滤器47被吸入进气流，并回流至引擎。在这种情况下，泄漏气体从一对通风斗51之间送出，并因此与朝着一对通风斗51流动的进气均匀地混合。因此，与柱状部分55、通气管5等等被设置用于单个的通风斗51的构造相比，能够减少部件的数量和成本，以及能够抑制重量的增加。

需要注意的是，保证连通管59、通气管5和柱状部分55的管道的直径具有使得引擎阻力不会由于压力损失而增加的尺寸。这使得可以减少通气路径中的压力损失，并且保证空气净化器4的容量，从而改善引擎动力。

空气净化器内部的泄漏气体的回流将参考图7A和7B进行描述。图7A和7B是根据第二实施例的空气净化器内部的泄漏气体的流动的说明性视图。需要注意的是，图7A显示从空气净化器的截面看时泄漏气体的流动，和图7B显示当从下方看通风斗时泄漏气体的流动。进一步，为了便于说明，图7A和7B中省略了部分空气净化器。

如图7A和7B所示，引擎壳体内部的泄漏气体经由通气管5朝着净化侧49输送。泄漏气体被从连通管59输送到中空的柱状部分55，并且从柱状部分55的排出口61朝着过滤器47侧排出。从排出口61排出的泄漏气体经过相邻的通风斗51之间，并且在经过伞状部分53下方之后被输送到前方。在这种情形下，进气的流速在伞状部分53下方低于在通风斗51的抽吸口62附近。因此，泄漏气体在一对通风斗51彼此相对的空间内扩散一段时间，并且可以与净化侧49的空气混合。

进一步，通风斗51的壁表面通过进气流一直被冷却。进气的流速在斗本体52内部较高，斗本体52的外周表面63的表面温度低于伞状部分53的内周表面64的表面温度。因此，泄漏气体可以在斗本体52的外周表面63上被液化，并且泄漏气体的油成分附着到外周表面63，以促进气体成分分离至伞状部分53侧。如上所述，排出至伞状部分53内部的泄漏气体的气体/液体分离效果在通风斗51周围被增强。

泄漏气体经过一对通风斗51之间，并流向通风斗51的前侧，然后与从过滤器47朝着通风斗51流动的进气混合。在这种情况下，泄漏气体经过一对通风斗51之间的中部，然后与进气混合，并因此被均匀地引入一对通风斗51。这样抑制A/F值变化，以稳定引擎的燃烧状态，从而改善引擎效率。进一步，泄漏气体在一对通风斗51之间扩散一段时间，从而与进气混合的泄漏气体的浓度能够被减小至稳定的A/F值。

如上所述，根据本实施例，可以将输出至引擎的进气中的泄漏气体的浓度减小至稳定的A/F值，如第一实施例。进一步，支撑第二喷射器7的柱状部分55的内部空间和通风斗51之间的间隙能够用作通气室。因此，可以抑制引擎阻力的增加，并且保证空气净化器4的足够的容量，从而改善引擎动力。进一步，因为空气净化器4的上表面58和安装表面56通过柱状部分55被连接，所以能够改善表面刚度以抑制振动，从而减少进气噪音。

如上，已参考附图详细描述了本发明的各个实施例，但是本发明并不局限于上述各个实施例，而能够进行各种修改。在上述各个实施例中，如图中的尺寸、形状等等并不局限于图示的尺寸、形状等等，而可以在实现本发明的效果的范围内进行适当地修改。另外，在执行本发明时可以进行各种修改，而不脱离本发明的范围。

例如，在第二实施例中，第二喷射器7被构造成由柱状部分55支撑在空气净化器4中，但是本发明并不局限于这种构造。如图8A所示，喷射器7可以被构造成由空气净化器4的上壳体42支撑。在这种情况下，设置在空气净化器4的连通管59可以被构造成凸出至通风斗51的伞状部分53的内部，并且伞状部分53的内部用作通气室。进一步，空气净化器4可以被构造成不具有如图8B所示的第二喷射器7。

进一步，在第一实施例中，泄漏气体被从连通管34的排出口36排出至伞状部分32的内部，但是本发明并不局限于这种构造。类似地，在第二实施例中，泄漏气体被从柱状部分55的排出口61排出至伞状部分53的内部，但是本发明并不局限于这种构造。排出口36、61只需要凸出至比通风斗29、51的伞状部分32、53更接近底部的一侧即可。因此，排出口36、61可以不必定位于伞状部分32、53的内部，或定位于伞状部分32、53的正下方。

进一步，在第二实施例中，通风斗51的伞状部分53和柱状部分55被整体地形成，但是本发明并不局限于这种构造。通风斗51的伞状部分53和柱状部分55可以分离地形成。

进一步，在第二实施例中，柱状部分55布置在通风斗51的后侧以在泄漏气体经过一对通风斗51之间之后将泄漏气体排出至过滤器47侧，但是本发明并不局限于这种构造。柱状部分55可以布置在通风斗51前侧，以朝着过滤器47排出泄漏气体。

进一步，在第一和第二实施例中列举说明了多气缸引擎，但是本发明并不局限于这些构造。本发明还可以用于单气缸引擎。

根据本发明的用于泄漏气体的回流结构，通过将泄漏气体排出至通风斗周围、比伞状部分更接近底部的一侧，可以适当地调节进气中的泄漏气体的浓度并且使泄漏气体回流而不会降低引擎动力。

应当注意，上述实施例仅仅是实现本发明的说明性的实例，本发明的技术范围并没有通过这些实施例而被限定。即，可以以各种形式实现本发明，这些都不脱离本发明的主旨和范围。

如上所述，本发明提供能够适当地调节进气中的泄漏气体的浓度并且使泄漏气体回流而不会降低引擎动力的效果，并且本发明尤其有益于多气缸引擎中的用于泄漏气体的回流结构。

Claims (5)

1.一种用于漏泄气体的回流结构，所述用于漏泄气体的回流结构使引擎中产生的漏泄气体返回至空气净化器的净化侧，以使所述漏泄气体回流至所述引擎，其特征在于，所述用于泄漏气体的回流结构包括：

配管，所述配管具有管道，所述管道将所述漏泄气体从所述引擎引入所述空气净化器的所述净化侧；和

通风斗，所述通风斗被安装在所述空气净化器的所述净化侧，并且将进气从脏污侧引入所述引擎内；

其中，所述配管具有排出口，所述排出口被形成为将所述漏泄气体排出至所述通风斗周围、比所述通风斗的所述伞状部分更接近底部的一侧。

2.如权利要求1所述的用于泄漏气体的回流结构，其特征在于，

所述通风斗的所述伞状部分具有从圆柱形斗本体的顶侧翻转以与所述斗本体的外周表面相对的形状；并且

所述配管的所述排出口位于所述伞状部分的内部，以被所述通风斗的所述伞状部分覆盖。

3.如权利要求2所述的用于泄漏气体的回流结构，其特征在于，

所述引擎是多气缸引擎，所述多气缸引擎包括具有多个所述通风斗的所述空气净化器；并且

所述配管布置在相邻的所述通风斗之间。

4.如权利要求3所述的用于泄漏气体的回流结构，其特征在于，

在所述空气净化器中，燃料喷射装置设置在与用于所述通风斗的安装表面相对的上表面上；

所述配管由通气管和中空的柱状部分组成，所述通气管连接所述引擎和所述空气净化器，所述中空的柱状部分连续至所述通气管并且连接所述空气净化器的所述安装表面和所述上表面；并且

所述燃料喷射装置被固定到所述柱状部分的顶部。

5.如权利要求4所述的用于泄漏气体的回流结构，其特征在于，

在所述空气净化器中，分离所述净化侧和所述脏污侧的过滤器被安装在前侧，所述多个通风斗被安装在后侧；并且

所述柱状部分被安装在所述通风斗的后侧并且具有所述排出口，所述排出口被形成为在相邻的所述通风斗之间排出所述泄漏气体。

Images