CN103391844B - 包括内袋的真空绝缘材料及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种包括内袋的真空绝缘材料以及一种用于制造所述真空绝缘材料的方法。用于制造所述绝缘材料的所述方法包括：制造芯材料的步骤；利用由透气性薄膜制成的内袋压缩和包装所述芯材料的全部表面的步骤；将吸气剂布置在所述内袋上部上的步骤；以及在所述内袋的所述上部上真空包装覆盖材料的步骤。所述内袋由聚丙烯（PP）、聚酯（PET）和/或聚乙烯制成。由于利用具有细微孔的透气性薄膜制造所述内袋，因此，用于制造所述真空绝缘材料的方法可以具有改善的效率，并且所述真空绝缘材料在长期耐用性及其真空绝缘特性方面可以得到改善。

Description

包括内袋的真空绝缘材料及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种包括内袋的真空绝缘材料及一种用于制造该真空绝缘材料的方法，并且更具体地涉及一种制造真空绝缘材料的技术，其中，芯材料的表面由透气性薄膜形成的内袋初步压缩和包装以便对所述芯材料进行压缩和干燥处理。
背景技术
通过解压封装材料制造真空绝缘面板（此后，指的是真空绝缘材料），其中所述真空绝缘面板由展现出优异阻气性性能的复合塑料层状薄膜组成并且在其中容纳作为芯材料的开孔型硬泡沫塑料或者无机材料，随后沿所述真空绝缘面板的边缘热封层状的阻气性薄膜。
总体上讲，当空气或者湿气经过覆盖材料或者二氧化碳或者在其中产生的有机气体时，所述真空绝缘材料随时间经历真空度的逐渐降低，因而引起热导率的增大并且因此难以保持高绝缘度。
为了解决这种基本问题，现有技术中的真空绝缘材料包括通过混合通常经过湿法制备的玻璃板、有机粘合剂以及玻璃纤维制备的芯材料。
在这些材料中，向真空绝缘材料提供的玻璃丝提供了优异的初始热性能，并且因此广泛地应用于例如电冰箱的电器中以降低功率损耗。
然而，当使用这种玻璃丝材料制造8毫米厚的真空绝缘材料时，对于所述玻璃丝材料而言有必要使其具有至少80毫米以上的厚度。
如此这样，由于在制造所述真空绝缘材料时难以将这种厚玻璃丝材料插入到覆盖材料中并且对所述玻璃丝材料的处理也很困难，因此在将所述玻璃丝材料插入到所述覆盖材料中之前将所述玻璃丝材料压缩的很薄。
在第一压缩方法中，将玻璃丝加热到玻璃转变温度然后进行压缩。在这种情形下，由于有必要将玻璃丝加热到500摄氏度或者更高的温度，因此这个方法需要独立的干燥箱以保持高温以及需要过高的设备成本。
在第二压缩方法中，粘合剂用于促进压缩时纤维之间的结合。在这种情形下，虽然可以有效地执行压缩，但由于所述粘合剂所述真空绝缘材料可能会经受热性能的恶化。
如此这样，现有技术中的两种方法都存在问题，第一种方法引起玻璃丝的变形并且第二种方法由于使用粘合剂而不允许重复使用玻璃丝。
此外，在这些方法中，在将玻璃丝也就是说芯材料插入到覆盖材料中时，玻璃丝纤维与覆盖材料内部的薄膜层相接触并且因此引起对覆盖材料的损坏，因而在所述真空绝缘材料性能方面不具有期望的效果。
发明内容
技术问题
本发明的一方面是提供一种用于制造真空绝缘材料的方法，其中，通过使用真空室干燥和模制无粘合剂纯来形成芯材料以使得易于规模化生产同时提供优异绝缘性能，使用涂覆有乙烯基树脂（vinyl-basedresin）的覆盖材料来改善阻气性性能和阻挡性能，并且使用石灰粉吸气剂来使吸湿性最大化。
技术方案
根据本发明的一个方面，真空绝缘材料包括：内袋，其由透气性薄膜制成并且初步压缩和包装芯材料的表面；覆盖材料，其通过真空包装布置在所述内袋上；以及吸气剂，其插入在所述芯材料和所述内袋之间或者插入在所述内袋和所述覆盖材料之间。
所述内袋可以是由选自聚丙烯（PP）、聚酯（PET）以及聚乙烯（PE）中至少一种形成的并且具有细微孔的透气性薄膜。
根据本发明的另一方面，一种用于制造真空绝缘材料的方法，包括：制备芯材料；利用由透气性薄膜制成的内袋压缩和包装所述芯材料的全部表面；将吸气剂放置在所述内袋上；以及利用覆盖材料真空包装所述内袋。
根据本发明进一步的一方面，一种用于制造真空绝缘材料的方法，包括：制备芯材料；将吸气剂插入到所述芯材料中；利用由透气性薄膜制成的内袋压缩和包装包括所述吸气剂的所述芯材料的全部表面；以及利用覆盖材料真空包装所述内袋。
技术效果
如此这样，在制备根据本发明的用于真空绝缘材料的芯材料的过程中，使用展现出优异初始热导率的玻璃丝和透气性的内袋而非使用无机粘合剂溶液制备所述芯材料，因而实现了过程简化。
此外，根据本发明的所述方法能够防止由于使用粘合剂而使玻璃丝的变形，因而能够重复使用玻璃丝。
进一步地，根据本发明的所述方法在处理所述真空绝缘材料时不需要加热到玻璃转变温度，因而消除了用于高温下的干燥设备。因此，本发明能够减少制造设备并且降低制造成本。
附图说明
图1是用于制造包括内袋的真空绝缘材料的方法的流程图。
图2是根据本发明的一个实施例的包括内袋的真空绝缘材料的截面图。
图3是根据本发明的另一个实施例的包括内袋的真空绝缘材料的截面图。
具体实施方式
本发明涉及用于制造具有优异的长期稳定性的真空绝缘材料的覆盖材料和吸气剂以及芯材料的优化。
此后，将更详细地描述根据本发明的一种包括内袋的真空绝缘材料和一种用于制造所述真空绝缘材料的方法。
根据下面结合附图对实例的详细描述，本发明的上述的和其他方面、特征和优点将会变得显而易见。应当理解的是本发明不限于下述的实例并且可以以不同的方式体现，并且提供实施例是为了完全公开本发明并且使本领域技术人员全面理解本发明。
制备根据本发明的用于真空绝缘材料的芯材料的过程，包括利用由透气性薄膜制成的内袋初步压缩和包装玻璃丝，并且干燥经包装的玻璃丝。
随后，制备具有表面保护层、金属阻挡层以及粘合层（adhesivelayer）的层状结构的覆盖材料。
随后，通过在袋子中填充生石灰粉（CaO）来制备吸气剂。
接下来，利用附接至内袋上部的吸气剂，或者利用插入到芯材料和内袋之间的所述吸气剂，使用所述覆盖材料形成封装材料，并且将包括内袋的芯材料放置在封装材料中，转而又使封装材料经受真空密封，从而制成一种真空绝缘材料。
此处，上部是指相应材料的外表面。因此，如此处使用的，下部可以指内袋的内部或者覆盖材料的内部而并非实际上指示的在某一材料下方的部分。换言之，如此处使用的，所述上部和所述下部可以分别用作与那些外部和内部具有相同的含义，因而并非被限定。
现在，将会描述根据本发明的一种用于制造芯材料的方法以及所述芯材料详细构造。
图1是用于制造包括内袋的真空绝缘材料的方法的流程图。
参照图1，制备待形成的实质上具有期望形状的芯材料的玻璃丝构件（S100）。玻璃丝的一个实例包括玻璃棉。例如，根据需要，可以使用具有80mm至100mm厚度的玻璃棉织物构件，或者可以使用两层以上的玻璃棉织物构件。
此外，玻璃棉织物构件可以具有与真空绝缘材料的形状相对应的矩形形状，圆形形状等。
接下来，利用放置在玻璃丝构件的上表面和下表面上的透气性薄膜，使用平板从所述玻璃丝构件的上表面和下表面压缩玻璃丝构件，并且沿玻璃丝构件的所有边缘进行密封，以提供由透气性薄膜形成并且围绕在玻璃丝芯材料周围的内袋（S110）。
在此时，可以使用透气性薄膜制备内袋，内袋可以由选自聚丙烯（PP）、聚酯（PET）以及聚乙烯（PE）中至少一种制成的并且形成有确保透气性的细微孔。
如果内袋由非透气性薄膜制备而成，则在进行用于制造真空绝缘材料的真空排放时不能从所述玻璃丝构件排放气体或者湿气。因此，在将包括非透气性薄膜的芯材料插入到覆盖材料中以及对包括非透气性薄膜的芯材料进行真空排放之前，有必要执行额外地打开（撕开）非透气性薄膜的过程。
进一步地，由于内袋由非透气性薄膜形成，因此在将厚的玻璃丝构件干燥之后，使用非透气性薄膜包装厚的玻璃丝构件。此处，由于包装前玻璃丝构件的尺寸比包装后玻璃丝构件的尺寸的大三倍，因此，干燥炉具有相对较大的尺寸，导致设备成本增加。
此外，由于玻璃丝构件在将其运送到干燥炉中之前并且在干燥炉中进行干燥之后都没有展现出刚度，因此需要独立的运送装置。
因此，在本发明中，内袋由透气性薄膜形成，并且在初步压缩和包装之后执行干燥，致使玻璃丝构件具有大约20毫米至40毫米的厚度。
透气性薄膜的细微孔可以具有0.001微米至10微米范围内的直径，优选具有0.1微米至10微米范围内的直径。如果透气性薄膜的细微孔具有小于0.1微米的直径，则在制造真空绝缘材料时通过细微孔不能充分地排出气体或者湿气，因而引起真空绝缘材料的缺陷。如果透气性薄膜的细微孔具有大于10微米的直径，则不仅气体或者湿气而且构成芯材料的纤维都可以通过细微孔排出。因此，透气性薄膜的细微孔具有0.1微米至10微米的直径，以确保真空绝缘材料的高效制造。
进一步地，透气性薄膜的细微孔可以占据该透气性薄膜的全部表面面积的30%至90%。如果细微孔占据的表面面积小于该透气性薄膜的全部表面面积的30%，则在制造真空绝缘材料时通过细微孔不能充分地排出气体或者湿气。如果细微孔的表面面积超过该透气性薄膜的全部表面面积的90%，则在包装芯材料的过程中可能会将透气性薄膜撕裂。因此，透气性薄膜的细微孔的表面面积占据该透气性薄膜的全部表面面积的30%至90%，以确保真空绝缘材料的高效制造。
可以在110摄氏度至130摄氏度的条件下执行1至2小时对玻璃丝构件的干燥。
如果在小于110摄氏度的温度下执行对构件的干燥或者对玻璃丝构件执行干燥小于1小时，则难以获得玻璃丝构件的完全固化。
如果在大于130摄氏度的温度下执行对构件的干燥或者对玻璃丝构件执行干燥超过2小时，则当玻璃丝构件完全被干燥后，干燥变得没有必要，并引起能量损耗。
由于在比现有的热压缩过程理更低的温度下执行这种干燥过程，因此干燥过程能够降低能量损耗以及降低用于压缩的功率，因而允许更有效地执行制造芯材料的过程。
在制备由如上所述的内袋封闭的芯材料之后，利用覆盖材料真空包装芯材料（S120）。
此处，覆盖材料是真空封装材料，并且现在将描述一种制造覆盖材料的方法及该覆盖材料的详细形状。
覆盖材料包括从其底部起顺序层叠的粘合层、金属阻挡层以及表面保护层。在这里，粘合层限定为形成在封装材料内的层，并且表面保护层限定为暴露于外部的最外层。
此外，粘合层通过热封被结合并且用于使所述覆盖材料保持在真空中。因此，粘合层可以由选自高密度聚乙烯（GDPE）薄膜、低密度聚乙烯（LDPE）薄膜、线性低密度聚乙烯（LLDPE）薄膜、铸塑型聚丙烯（CPP）薄膜、定向聚丙烯（OPP）薄膜、聚偏二氯乙烯（PVDC）薄膜、聚氯乙烯（PVC）薄膜、乙烯-醋酸乙烯共聚物（EVA）薄膜以及乙烯-乙烯醇共聚物（EVOH）薄膜中的至少一种热塑性薄膜形成，所述热塑性薄膜使得易于热结合。粘合层可以形成1微米至100微米的厚度以提供足够的密封性能。
接下来，6微米至12微米厚的金属层形成为用于阻挡气体并且保护粘合层上的芯材料的阻挡层。
由于通常使用铝箔金属阻挡层并且具有优于铝箔性能的薄膜在本领域中还仍然没有研发出来，因此在本发明中也使用铝箔。此处，由于铝是金属材料，所以在弯曲等时可能有开裂的问题。因此，为了防止这种问题，在所述金属阻挡层上形成表面保护层。
可以通过层叠10微米至20微米厚的聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜和10微米至30微米厚的尼龙薄膜来形成根据本发明的覆盖材料的表面保护层。
此处，当阻挡层和表面保护层具有不同于这些范围的厚度时，覆盖材料可能会经受在真空绝缘中的开裂或者恶化。
在这种情形下，如果金属阻挡层经受严重的开裂，则可能破坏聚对苯二甲酸乙二醇酯/尼龙薄膜的层状结构。因此，在本发明中，在聚对苯二甲酸乙二醇酯层上形成乙烯基树脂层以防止这种问题。
接下来，根据本发明的覆盖材料的表面保护层可以具有聚对苯二甲酸乙二醇酯层和乙烯基树脂层的层状结构，其中在该层状结构中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯层变为最外层。此处，可以由选自聚氯乙烯（PVC）树脂、聚醋酸乙烯酯（PVA）树脂、聚乙烯醇（PVAL）树脂、聚乙烯醇缩丁醛（PVB）树脂、以及聚偏二氯乙烯（PVDC）树脂中的至少一种乙烯树脂来形成乙烯基树脂层。
此外，为了实现覆盖材料密封性能的进一步改善，可以由聚氨酯（PU）树脂粘合所述表面保护层、金属阻挡层以及粘合层中的每一个。
利用以这种方式形成的覆盖材料，根据本发明的真空绝缘衬垫可以具有最佳密封性能以及长期耐用性。
此外，可以以覆盖材料的表面保护层上的薄膜形式形成阻燃剂涂覆层。利用这种阻燃剂涂覆层，真空绝缘材料提供了优异的阻燃性。虽然可以没有限制地使用能够给予阻燃性的任意阻燃剂，但是阻燃剂涂覆层可以由选自无卤型磷化合物、氮化合物、氢氧化铝以及三氧化锑中的至少一种材料形成。
如此处所使用的，氮化合物通常指的是三聚氰胺、尿素、胺以及基于氨基化合物的阻燃剂，并且磷化合物通常指的是磷基（phosphorous-based）阻燃剂，例如红磷、磷酸酯等。优选地，可使用氮化合物和磷化合物的混合物来实现协同阻燃性（synergeticflameretardancy）。
进一步地，氢氧化铝由于其低腐蚀性和优异的电绝缘性而在经济可行性方面具有很多益处，因此，在形成阻燃剂涂覆层时可有利地将氢氧化铝用作阻燃剂。当将三氧化锑与其他阻燃剂一起使用时，三氧化锑提供显著改善的阻燃性。
可通过在表面保护层的表面上涂覆包括10%至90%重量的阻燃剂和10%至90%重量的聚合物树脂的涂层组分以及有机溶剂来形成阻燃剂涂覆层。此外，优选地，可通过在表面保护层的表面上涂覆包括5%至50%重量的磷化合物、5%至50%重量的氮化合物和40%至90%重量的聚合物树脂的涂层组分以及有机溶剂来形成阻燃剂涂覆层。如果添加少于5%重量的磷化合物或者添加少于5%重量的氮化合物，则难以确保足够的阻燃性。进一步地，如果添加超过50%重量的磷化物或者添加超过50%重量的氮化合物，则除阻燃剂组分之外的其他材料的含量均被减少，因而难以形成阻燃剂涂覆层。可以添加总量为40%至90%重量的聚合物树脂和有机溶剂。如果添加小于40%重量的聚合物树脂和有机溶剂，则难以形成阻燃剂涂覆层，并且如果添加大于90%重量的聚合物树脂和有机溶剂，则难以确保阻燃性。聚合物树脂可以是聚酯或者聚氨酯，并且有机溶剂可以是能够在典型的涂层组分中所使用的任意溶剂。
进一步地，为了防止由于外部温度变化而在覆盖材料中生成气体和湿气，根据本发明的真空绝缘材料设置有吸气剂，所述吸气剂可以插入到芯材料中，或者被放置在内袋与覆盖材料之间。
接下来，对真空绝缘材料的根据吸气剂的插入位置的示例性实施例进行描述。
图2是根据本发明一个实例的包括内袋的真空绝缘材料的截面图。
在图2中，根据该实施例的真空绝缘材料100包括芯材料110和放置在芯材料110内的吸气剂120。
芯材料110被由透气性薄膜130形成的内袋所包围，并且内袋130由覆盖材料140所包围。
此处，通过在袋子中填充生石灰（CaO）来制备吸气剂。在本发明中，使用具有纯度为95%以上的生石灰粉，并且袋子由皱纹纸和浸染聚丙烯（PP）的无纺布制成以确保25%以上的湿气吸收性能。
此外，考虑到整个绝缘材料的厚度，因此吸气剂可以具有2毫米以下的厚度。
图3是根据本发明的另一个实施例的包括内袋的真空绝缘材料的截面图。
参照图3，将吸气剂220插入到内袋230和覆盖材料240之间。
此处，在以芯材料210的形式形成玻璃丝的过程中，可以使用具有3微米至7微米平均直径的玻璃丝纱线。
在本发明中，由于没有使用粘合剂或者热压缩过程，因此具有小于3微米平均直径的玻璃丝纱线难以保持期望的形状，并且具有大于7微米平均直径的玻璃丝纱线难以执行通常的挤压压缩并且引起与芯材料一样的性能上的恶化。
此外，对于平板型的芯材料而言，以50%至80%的压缩率执行挤压压缩。
如果芯材料的压缩率小于50%，则芯材料变得过厚，因而引起前述的涉及干燥设备和处理困难的问题。相反，如果芯材料的压缩率大于80%，则芯材料变得过薄，因而引起真空绝缘材料的性能恶化。
此外，可以以具有多种平面形状的平板的形式或者以包括用于弯曲的槽形节点的槽型板的形式制备芯材料。
接下来，可以由选自下述材料中的至少一种形成内袋，所述无纺布为：具有热导率为2.904mW/mK的聚丙烯无纺布（18g/m2）、具有热导率为2.684mW/mK的聚丙烯无纺布（30g/m2）、具有热导率为2.841mW/mK的聚丙烯无纺布（40g/m2）、具有热导率为3.143mW/mK的聚酯无纺布（18g/m2）、具有热导率为3.312mW/mK的聚酯无纺布（25g/m2）、具有热导率为4.120mW/mK的聚酯无纺布（40g/m2），以及具有热导率为3.171mW/mK的聚乙烯透气性薄膜（40g/m2）。此处，所述热导率不是固定值并且能够通过下述方式获得：例如，将真空绝缘材料分割成10×200×200mm（厚度×宽度×长度）的样本，并且使用从Eko有限公司获得的测试仪HC-074-200来测量该样本的热导率。因此，热导率可以根据样本的尺寸和内袋的层状结构而改变。
当基于这些数据制造根据本发明的真空绝缘材料时，可以看到，真空绝缘材料随着透气性薄膜的透气性的增加而展现出更低（较佳）的热导率。
此外，覆盖材料可以具有0.1Pa至10Pa的真空度。如果覆盖材料的真空度小于0.1Pa，则在生产效率方面可能出现恶化的问题，并且如果真空度大于10Pa，则在初始加热性能和长期耐用性方面可能出现恶化的问题。
所有用这些方式制造的真空绝缘材料都展现出优异的长期耐用性，并且现在将要描述这些真空绝缘材料的实例。
实例1
首先，使用如图2和图3所描述的玻璃丝型的芯材料和18g/m2的聚丙烯无纺布形成内袋。
此处，将通过在袋子中填充20克纯度为95%的生石灰（CaO）而制备的单一吸气剂插入到芯材料中，如图2所示。
随后，通过层叠下述薄膜形成真空绝缘材料：层叠12.5微米厚的聚偏二氯乙烯（PVDC）薄膜/聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）薄膜、25微米厚的尼龙薄膜、6微米厚的铝箔和50微米厚的线性低密度聚乙烯（LLDPE）薄膜。
接下来，利用插入到覆盖材料中的芯材料，将覆盖材料密封至4Pa的真空度，因而制备了根据本发明的真空绝缘材料。
随后，将真空绝缘材料分割成10×600×600mm（厚度×宽度×长度）的样本，该样本被用于测量真空绝缘材料的热导率（使用从Eko有限公司获得的测试仪HC-074-600）。在表1中显示结果。
实例2
除使用18g/m2的聚酯无纺布形成内袋之外，实例2以与在实例1中的相同方式制备真空绝缘材料。
实例3
除了使用40g/m2的聚乙烯透气性薄膜形成内袋之外，实例3以与在实例1中的相同方式制备真空绝缘材料。
比较实例1
除使用非透气性聚乙烯薄膜形成内袋之外，比较实例1以与在实例1中的相同方式制备真空绝缘材料。
比较实例2
使用无机粘合剂经过湿法由玻璃丝制备具有尺寸为10×600×600mm（厚度×宽度×长度）的芯材料并且所述芯材料用于制造真空绝缘材料。
随后，除了没使用内袋之外，关于覆盖材料、吸气剂和密封方法均以与如在实例1中的相同的方式制备真空绝缘材料。
表1
从表1可以看出，根据创造性实例的真空绝缘材料具有2.0mW/mK以下的热导率。
此处，在比较实例中制备的真空绝缘材料与在创造性实例中制备的真空绝缘材料具有相似的热导率数值。然而在比较实例1中，使用非透气性薄膜形成内袋并且增加了用于撕裂一些内袋的不必要的过程和成本。
进一步地，在比较实例2中，在未形成内袋的情况下使用无机粘合剂，这使得难以重复使用玻璃丝并且恶化了过程效率。
虽然已经在此描述了一些实施例，然而本领域技术人员应当理解的是，这些实施例仅用于说明，并且在不背离本发明范围的情况下可以作出多种修改、变化、改变以及等同实施例。因此，本发明的保护范围以及精神仅由随附的权利要求及其等同物来限定。

Claims (10)

1.一种真空绝缘材料，包括：
内袋，其由透气性薄膜制成并且初步压缩和包装芯材料的表面，所述内袋由选自18g/m2的聚丙烯无纺布、30g/m2的聚丙烯无纺布、40g/m2聚丙烯无纺布、18g/m2的聚酯无纺布、25g/m2的聚酯无纺布、40g/m2的聚酯无纺布以及40g/m2的聚乙烯透气性薄膜中的至少一种形成；
覆盖材料，其通过真空包装布置在所述内袋上，所述覆盖材料具有通过层叠表面保护层、金属阻挡层和粘合层形成的层状结构并且所述覆盖材料具有0.1Pa至10Pa的真空度；以及
吸气剂，其插入在所述芯材料与所述内袋之间或者插入在所述内袋与所述覆盖材料之间，
其中，所述内袋是包括具有0.1微米至10微米直径的细微孔的透气性薄膜并且所述透气性薄膜的细微孔占据该透气性薄膜的全部表面面积的30％至90％。
2.根据权利要求1所述的真空绝缘材料，其特征在于，所述芯材料具有20毫米至40毫米的厚度。
3.根据权利要求2所述的真空绝缘材料，其特征在于，所述芯材料具有2.0mW/mK或更低的热导率。
4.根据权利要求1所述的真空绝缘材料，其特征在于，所述金属阻挡层包括铝箔。
5.根据权利要求1所述的真空绝缘材料，其特征在于，所述吸气剂包括纯度为95％或更高的生石灰(CaO)粉。
6.一种用于制造真空绝缘材料的方法，包括：
制备芯材料；
利用由透气性薄膜制成的内袋压缩和包装所述芯材料的全部表面，其中由选自18g/m2的聚丙烯无纺布、30g/m2的聚丙烯无纺布、40g/m2聚丙烯无纺布、18g/m2的聚酯无纺布、25g/m2的聚酯无纺布、40g/m2的聚酯无纺布以及40g/m2的聚乙烯透气性薄膜中的至少一种形成所述内袋；
将吸气剂放置在所述内袋上；以及
利用覆盖材料真空包装所述内袋，其中所述覆盖材料具有通过层叠表面保护层、金属阻挡层和粘合层形成的层状结构并且所述覆盖材料具有0.1Pa至10Pa的真空度，
其中，所述内袋是包括具有0.1微米至10微米直径的细微孔的透气性薄膜并且所述透气性薄膜的细微孔占据该透气性薄膜的全部表面面积的30％至90％。
7.一种用于制造真空绝缘材料的方法，包括：
制备芯材料；
将吸气剂插入到所述芯材料中；
利用由透气性薄膜形成的内袋压缩和包装包括所述吸气剂的所述芯材料的全部表面，其中由选自18g/m2的聚丙烯无纺布、30g/m2的聚丙烯无纺布、40g/m2聚丙烯无纺布、18g/m2的聚酯无纺布、25g/m2的聚酯无纺布、40g/m2的聚酯无纺布以及40g/m2的聚乙烯透气性薄膜中的至少一种形成所述内袋；以及
利用覆盖材料真空包装所述内袋，其中所述覆盖材料具有通过层叠表面保护层、金属阻挡层和粘合层形成的层状结构并且所述覆盖材料具有0.1Pa至10Pa的真空度，
其中，所述内袋是包括具有0.1微米至10微米直径的细微孔的透气性薄膜并且所述透气性薄膜的细微孔占据该透气性薄膜的全部表面面积的30％至90％。
8.根据权利要求6或7所述的方法，其中，所述芯材料由具有3微米至7微米平均直径的玻璃丝形成。
9.根据权利要求6或7所述的方法，其特征在于，压缩和包装所述芯材料的全部表面包括以50％至80％的压缩率压缩所述芯材料。
10.根据权利要求6或7所述的方法，进一步包括：在压缩和包装所述芯材料的所述全部表面之后，在110摄氏度至130摄氏度的温度下干燥所述芯材料1至2小时。
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