JP6214648B2

JP6214648B2 - 破裂不良が改善された真空断熱材およびその製造方法

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Description

破裂不良が改善された真空断熱材および熱処理ステップを含んで外被剤の未溶着部を最小化した真空断熱材の製造方法に関する。

現在常用されている真空断熱材の場合、心材としてグラスウールおよびヒュームドシリカ、エアロゲル等の無機化合物が使用されており、外被材はナイロン／ＰＥＴ／アルミホイル、或いはアルミニウム蒸着層と、さらにＰＥおよびＰＰ等が融着層として使用される。また、真空断熱材の長期的な性能確保のためにゲッター材として石灰石（ＣａＯ）およびゼオライト、シリカゲル等の吸湿剤と、金属パウダーが使用されている。

しかし、真空断熱材の性能において内部真空度を維持することが何よりも最も重要な要素になり、このために１０Ｐａ以下の高真空状態で外被材シーリングを通じて内部真空度を維持するが、外被材の角部位のように熱溶着がされない部分の場合、物理的な衝撃等に脆弱になって破裂する可能性が高いためこれを処理する際に困難が伴っていた。

韓国登録特許第１０―０７７５７１６号でも、心材、ゲッター材、外被材で構成され、貫通孔を含む真空断熱材について記載してはいるが、心材に沿って熱溶着部を形成し、心材の周囲に形成される周縁部を熱溶着部として配置することにより広い有効断熱面積を維持することに特徴があるが、外被材の未溶着部を溶着することにより、外被材の角部位のような熱溶着部の溶着率を高めようとする等の内容は依然と開示されていない。

本発明の具体例の一つは、心材が挿入された外被材内部を減圧し、密封して製造され、熱溶着部の溶着率を高めると同時に、外被材部分の物理的な衝撃等によって破裂不良現象等を最小化することにより、破裂不良が改善された真空断熱材を提供する。

本発明の別の具現例は、前記真空断熱材の製造方法を提供する。

本発明の具体例の一つにおいて、心材；および前記心材をカバーする外被材を含む真空断熱材において、前記外被材が外部から、表面保護層、金属バリア層および熱溶着層の積層構造を含み、前記真空断熱材のシール強度が約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆである真空断熱材を提供する。

前記熱溶着層が線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）または無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を含むことができ。

前記熱溶着層の厚さが約３０μｍないし約８０μｍでもよい。

前記真空断熱材が一つ以上の貫通ホールを含むことができる。

前記貫通ホールが心材または外被材の熱溶着部に厚さ方向に形成されてもよい。

前記貫通ホールが、多角形、円、楕円、およびこれらを組合せた形状を含むことができる。

本発明の他の具現例において、熱溶着層、金属バリア層、表面保護層を順に積層して外被材を準備するステップ；前記外被材間に心材を挿入するステップ；前記外被材を減圧および密封して真空断熱材を形成するステップ；および前記真空断熱材を熱処理するステップを含み、前記真空断熱材のシール強度は約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆである真空断熱材の製造方法を提供する。

前記外被材間に心材を挿入するステップの前に、前記心材に貫通ホールを形成するステップを含むことができる。

前記熱処理は、外被材の未溶着部を溶着してもよい。

前記熱処理の熱源は、赤外線輻射熱、熱風またはヒーターであることを特徴とする。

前記熱処理は、約１００℃ないし約２００℃の温度で約１分ないし約３０分間行うことができる。

前記熱処理は、常圧またはそれ以下の圧力状態で行うことができる。

前記真空断熱材熱処理後に約２０℃ないし約９０℃の温度でクーリングするステップをさらに含むことができる。

前記真空断熱材は、外被材熱溶着部の熱溶着率を高めることにより、角部分等の破裂不良が改善されると同時に、多様な形態加工が容易である。

また、前記真空断熱材の心材部分を除いた他の外被材部分に貫通ホールが形成されるにもかかわらず、真空断熱材の安定性および優れた断熱性を維持することができる。

本発明にかかる真空断熱材の構造を示した断面図である。本発明にかかる真空断熱材の外被材を示した断面図である。本発明にかかる貫通ホールを含む真空断熱材を示した平面図である。本発明の具体例の一つである真空断熱材のシール材形状を写真撮影したものである。シール強度の測定のための実施例１および比較例２にかかる真空断熱材の各位置を示した平面図である。

本発明の利点および特徴、そしてそれらを達成する方法は、後述する実施例を参照すると明確になると考える。しかし、本発明は以下で開示する実施例に限定されるものではなく、相違する他の多様な形態に具現でき、単に本実施例は本発明の開示が完全になるようにし、本発明が属する技術分野で通常の技術を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供するものであり、本発明は請求項の範疇によって定義されるだけである。明細書全体に亘って同一参照符号は同一構成要素を指す。

以下、本発明について詳しく説明する。

真空断熱材

本発明の具現例の一つは、心材；および前記心材をカバーする外被材を含む真空断熱材において、前記外被材が外部から、表面保護層、金属バリア層、および熱溶着層の積層構造を含み、前記真空断熱材のシール強度が５ｋｇｆないし１５ｋｇｆである真空断熱材を含む。

図１は、本発明の具体例の一つにかかる熱処理された真空断熱材の構造を示したものであり、心材１２０、ゲッター材１６０、外被材１４０を含んだ真空断熱材１００を表す。

前記真空断熱材１００のシール強度は、約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆになり得る。前記シール強度とは、密封強度と同じ意味で、熱可塑性プラスチックの同種または異種のフィルムシート等の熱接着において密封部の接着強度を言う。つまり、シーリングに対して、試料を持って前記シーリング部が破壊されるまで引っ張ってシール部が分離する最大荷重をシール強度と言う。前記真空断熱材は、常圧および常温で約５ｋｇｆ未満のシール強度を維持する従来の真空断熱材とは違い、前記のシール強度範囲を維持すると同時に、既存のシール強度より高いシール強度を見せるという点で優れ、これにより外被材が常圧との圧力差によって収縮した状態でも内部真空度の維持が可能で、多様な形態加工が可能だという面で優れた効果がある。

前記心材１２０は、グラスウール、ガラスボード、パーライト、ヒュームドシリカ、およびエアロゲル等の断熱性を有する公知の心材であれば、制限なく使用できる。具体的には、前記心材１２０は有／無機バインダーが含まれないか、水または有機化合物を含む水溶液内で撹拌されたガラス繊維（Ｇｌａｓｓｆｉｂｅｒ）が一つ以上積層されて形成されてもよく、直径が約１μｍないし約１０μｍ以内のガラス繊維集合体、或いは有／無機バインダーからなるグラスウールおよびボードが一つ以上積層されて形成されてもよい。

前記真空断熱材１００は、真空断熱材内部の水分吸湿を目的としてゲッター材１６０をさらに含むことができる。前記ゲッター材１６０は、前記心材に付着されて適用されたり、或いは前記心材に挿入されて適用される。図１は、前記ゲッター材が心材に挿入されて適用された実施例である。

前記ゲッター材１６０は、純度９５％以上の石灰石（ＣａＯ）粉末を含んでもよく、ゼオライト、コバルト、リチウム、活性炭、酸化アルミニウム、バリウム、塩化カルシウム、酸化マグネシウム、塩化マグネシウム、酸化鉄、亜鉛、およびジルコニウムから選ばれる一つ以上の物質を含むことができる。

図２は、本発明の別の具現例にかかる真空断熱材の外被材を示したものだが、外被材１４０は外部から、表面保護層１４６、金属バリア層１４４、熱溶着層１４２を含む。

前記表面保護層１４６は、外部衝撃を吸収および分散して、外部衝撃から表面や真空断熱材内部の心材等を保護する役割をする。よって、表面保護層１４６は、耐衝撃性に優れた材質で形成することができる。

前記表面保護層１４６の材質としては、ポリカーボネートフィルム、ポリイミドフィルム、ナイロンフィルムやＰＥＴ（ＰｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅＴｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）フィルム、アルミニウムが１００ｎｍ以下で蒸着されたＶＭ―ＰＥＴおよびＫ―ＰＥＴフィルムを提示することができる。前記フィルム中の一つ以上のフィルムを選択して積層体として用いることができ、具体的な例を挙げると、ナイロンフィルムとＰＥＴフィルムを接着して表面保護層１４６として用いることができる。

前記金属バリア層１４４は、表面保護層１４６の下部に接着され、内部真空度の維持および外部のガスまたは水分等が流れ込むことを遮断する役割をする。

前記金属バリア層１４４の材質としてバリア性に優れたアルミホイル（Ａｌｆｏｉｌ）を用い、アルミホイルのうち、鉄（Ｆｅ）の含量が約０．６５重量％以下であるものを用いることができる。鉄（Ｆｅ）の含量が約０．６５重量％を超えるアルミホイルの場合、バリア性の向上に比べて製造費用の上昇の幅の方が遥かに大きいため好ましくない。

一方、アルミホイルが破れた場合、破れた部位からガスや水分等が浸透して真空断熱材の長期耐久性を阻害する場合がある。これに加えて、本発明の具体例の一つでは、アルミホイルのバリア性能を補完するために、前記アルミホイルにＰＥＴフィルムまたはＥＶＯＨ（ＥｔｈｙｌｅｎｅＶｉｎｙｌＡｌｃｏｈｏｌ）フィルムを接着して表面保護層１４６として用いてもよい。

前記熱溶着層１４２は、前記金属バリア層１４４下部に接着され、真空断熱材の心材表面に密着する。前記熱溶着層１４２は、熱溶着が容易に行われると共に、且つ、シーリング性に優れたＬＬＤＰＥ（ＬｉｎｅａｒＬｏｗ―ＤｅｎｓｉｔｙＰｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）、ＬＤＰＥ（ＬｏｗＤｅｎｓｉｔｙＰｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）、ＨＤＰＥ（ＨｉｇｈＤｅｎｓｉｔｙＰｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ）、ＣＰＰ（ＣａｓｔｉｎｇＰｏｌｙｐｒｏｐｙｌｅｎｅ）等が単独で或いは２種以上が混合されてなるフィルムで形成されてもよい。

前記外被材１４０の前記熱溶着層１４２は、真空断熱材または外被材熱溶着部１４０ａのシーリングに主要な役割をするが、本発明の具現例の一つである真空断熱材のシール強度に影響を及ぼし得る。そのため、前記外被材１４０の熱溶着層１４２は、線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）または無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を含んでもよく、これによって、前記熱溶着層１４２の合着がよりうまく起こり得るため、前記真空断熱材のシール強度を約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆに維持することができる。

また、前記ＬＬＤＰＥおよびＣＰＰは、熱溶着層の合着が容易だという面で長所があるが、熱溶着層１４２をＬＬＤＰＥまたはＣＰＰで限定することにより、熱溶着層のシーリング効果を極大化して、外被材の未溶着部を溶着させることができる。そのため、これによって前記真空断熱材のシール強度が約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆを維持することができる。

より具体的には、前記熱溶着層１４２は、厚さが約３０μｍないし約８０μｍでもよい。前記熱溶着層１４２の厚さが熱溶着層によるガス透過度を最小化し、シール強度を考慮すると同時に、真空断熱材の初期性能を最適化するという点で、前記熱溶着層の厚さを約３０μｍないし約８０μｍにすることが好ましい。

前記真空断熱材は、シール強度が約５ｋｇｆないし約１５ｋｇｆを維持することにより、外被材を含む心材部から外被材の熱溶着部１４０ａまで耐久性が確保でき、破裂現象が発生しないため、一つ以上の貫通ホール１５０を含むことができる。

前記貫通ホール１５０は、前記心材１２０に厚さ方向に形成されるか、前記外被材１４０の熱溶着部１４０ａに厚さ方向に形成でき、つまり、心材を含む外被材の熱溶着部または心材を含まない外被材の熱溶着部に形成できる。このとき、前記貫通ホール１５０は、多角形、円、楕円、およびこれらを組合せた形状を含むことができる。

図３は、前記貫通ホールを含む真空断熱材を表した平面図である。図（ａ）は、心材１２０の右側下部に四角形の貫通ホール１５０を含み、心材１２０が含む貫通ホール１５０は外被材１４０に囲まれている。本発明の具現例の一つである真空断熱材は、５ｋｇｆないし１２ｋｇｆのシール強度を維持するが、外被材外部の熱溶着部１４０ａ以外に貫通ホール内部の熱溶着部１４０ｂでも一定レベルのシール強度を維持することができる。そのため、貫通ホール１５０の存在の有無と関係なく真空断熱材の一定の耐久性が維持され、破裂現象が発生しない。

通常の真空断熱材の場合、低いシール強度によって外被材熱溶着部の耐久性が維持できなく、貫通ホール１５０を形成したり多様な形態への加工時に、熱溶着部１４０ａの破れおよび破裂現象等が発生していた。しかし、前記真空断熱材は、図３（ｂ）のように外被材１４０の熱溶着部１４０ａに円形の貫通ホール１５０を形成したとしても、一定レベルのシール強度が確保された真空断熱材は、外被材の熱溶着部１４０ａにも堅固な溶着が生じるため、貫通ホール１５０による真空断熱材の破れおよび破裂現象が発生しない。

図４は、貫通ホールを含む真空断熱材のシール材形状を写真撮影したものであり、図４（ａ）は心材に厚さ方向に形成された貫通ホールが円形の真空断熱材を、図４（ｂ）は心材に厚さ方向に形成された貫通ホールが四角形の真空断熱材を表している。

真空断熱材の製造方法

本発明の別の具現例は、熱溶着層、金属バリア層、表面保護層を順に積層して外被材を準備するステップ；前記外被材間に心材を挿入するステップ；前記外被材を減圧および密封して真空断熱材を形成するステップ；および前記真空断熱材を熱処理するステップを含み、前記真空断熱材のシール強度は５ｋｇｆないし１５ｋｇｆである真空断熱材の製造方法を提供する。

前記の真空断熱材の製造方法によって、有／無機心材を外被材に挿入し、高真空状態で外被材を４面シーリングまたはＴ―シーリングすることにより、真空断熱材を製造することができる。このとき、前記真空断熱材外被材の場合、１次的に行われた４面シーリングまたはＴ―シーリングにより熱溶着部がシーリングされ、その後、熱処理するステップを通じて前記外被材内部を高真空状態に減圧する際、常圧を維持する外被材外部との圧力差を減らして前記１次シーリング時にシーリングされなかった外被材の未溶着部を溶着させることができる。

前記の真空断熱材の製造方法は、熱溶着層に有機物を含んでいる外被材で１次シーリングされた真空断熱材が熱処理するステップを含むことにより、外被材の角部分のような熱溶着部を堅固に溶着させ、一定のシール強度を維持し、耐久性が向上した真空断熱材を提供できるようになる。

前記の真空断熱材を熱処理するステップは、外被材の未溶着部を溶着することを特徴とする。心材を内部に収納した外被材内部を減圧し、密封して製造された真空断熱材をもう一度熱処理することにより、外被材内部および外部との圧力差によってシーリングされなかった熱溶着部の未溶着部を溶着することができる。前記の未溶着部とは、外被材と外被材の熱溶着層がシーリングされなかった部分を指すが、本発明の具体例の一つでは、熱溶着部１４０ａがこれに該当し得る。

このように、１次密封された真空断熱材をもう一度熱処理することにより、外被材内部と外部との圧力差によって発生した前記未溶着部を溶着させることができる。結果として、熱処理によるシーリングによって外被材の熱溶着部がもう一度シーリングされ、前記未溶着部の再シーリングによって形成された外被材は真空断熱材の内部真空度が維持されて一定レベルの耐久性が確保され、これによって真空断熱材の多様な形態加工が可能であり、前記真空断熱材の破れ現象または破裂現象を防止することができる。

前記外被材間に心材を挿入するステップの前に、前記心材に貫通ホールを形成するステップを含むことができる。前記心材を外被材に挿入した後に貫通ホールを形成する場合、完成した真空断熱材に貫通ホールを形成する場合のように、貫通ホール形成時に破裂現象が発生し得、これによって断熱効果が確保されなくなる場合がある。そのため、前記外被材に心材を挿入する前に貫通ホールを形成することにより、多様な形状からなる貫通ホールを含む真空断熱材を提供することができる。

本発明の具現例の一つは、熱処理ステップを経ることにより外被材の未溶着部を溶着させる真空断熱材の製造方法に関するものであり、前記の熱処理の熱源は、赤外線輻射熱、電気熱風またはヒーターで行うことができる。外被材の未溶着部を溶着させ得る熱処理の熱源に特別な制限があるのではないが、費用が少なく、真空断熱材の全体的な温度を均一に調節できるという点で電気による熱風方式を熱処理の熱源として使用することが好ましい。

前記熱処理は、約１００℃ないし約２００℃の温度で行うことを特徴とする。熱処理温度が前記範囲を維持することにより、未溶着部の溶着が容易に行われるという点に長所があり、より具体的には、約１３０℃ないし約１５０℃の温度に調節することが、真空断熱材の初期性能を維持し、真空断熱材外被材の基本物性の劣化を防止するという点で優れる。

前記熱処理は、約１分ないし約３０分間行われることを特徴とするが、約３分ないし約１０分間行うことが、シール強度を維持すると同時に外被材の基本物性の劣化を防止するという点で優れる。具体的には、前記熱処理が前記範囲の時間を維持することにより、真空断熱材の未溶着部が物理的な衝撃等による破裂発生現象等の短所を緩和することができる。

また、前記熱処理は、常圧またはそれ以下の圧力状態で行われることを特徴とする。具体的には、１気圧またはそれ以下の圧力状態で熱処理を行うことにより、製造された真空断熱材が内部真空度を維持することができ、未溶着部の溶着を容易に行うことができる。

本発明のまた別の具現例は、外部から、表面保護層、金属バリア層および熱溶着層の積層構造を有する外被材内部に心材を収納し、前記外被材内部を減圧し、密封して製造された真空断熱材を前記熱処理した後にクーリングするステップをさらに含むことができる。

前記のクーリングするステップは、熱処理された真空断熱材の外被材を安定化させるために含まれるステップであり、熱処理された真空断熱材の冷却によって外被材の未溶着部が溶着された熱溶着部１４０ａの耐久性がより確保され、破れや破裂現象が起きることなく真空断熱材の多様な形態加工が可能になり得る。もし、熱処理した真空断熱材をクーリングするステップを含まない場合は、熱処理された真空断熱材の熱溶着部が、外部の物理的な衝撃によって空気等が真空断熱材内部に流れ込んで初期性能が低下するおそれがある。

前記クーリングは、約２０℃ないし約９０℃の温度で行うことができる。クーリングの際、前記温度に制限されるのではなく、熱処理が行われる温度に比べて低い温度の範囲で行うことができる。より具体的には、前記クーリングを前記範囲の温度で行う場合は、熱溶着部の基本物性を悪化させないという長所がある。

以下では、本発明の具体的な実施例を提示する。但し、下記の実施例は、本発明を具体的に例示したり説明するためのものに過ぎなく、これにより本発明が制限されてはならない。

＜実施例および比較例＞

実施例１

本発明の具現例の一つにかかる真空断熱材を評価するために、直径６μｍのガラス繊維を集綿させたガラスボードを２層以上積層した心材に酸化カルシウムを１０ｇ挿入した。その後、心材とゲッター材を外被材で包んで減圧密封した。

外被材としては、熱溶着層として５０μｍのＬＬＤＰＥ層、金属バリア層として６μｍのアルミホイル層、第１保護層として２５μｍのナイロンフィルム、第２保護層として約１２μｍのポリビニリデンクロライド（ＰＶＤＣ）がコーティングされたポリエチレンテレフタレートフィルム（Ｋ―ＰＥＴ）を使用した。

前記外被材に前記心材を収納し、内部を減圧し密封した真空断熱材に対して、１３０℃で１０分間真空断熱材を電気による熱風方式で熱処理し、完成した真空断熱材外被材の角部分の熱溶着部に直径１ｍｍの穴を開けた後、熱伝導率を測定したところ、２．５４ｍＷ／ｍＫだった。

実施例２

心材下段部に横×縦（４０ｍｍ×５０ｍｍ）の大きさの四角形貫通ホールを形成し、外被材に挿入して真空断熱材を製作した。ここで、外被材およびゲッター材は、前記実施例１と同じ外被材およびゲッター材を使用し、熱処理過程もまた、実施例１と同様に行った。前記熱処理後、貫通ホール内部の外被材を横×縦（３０ｍｍ×４０ｍｍ）の大きさに切断し、熱伝導率を測定したところ、真空断熱材の熱伝導率は２．５７ｍＷ／ｍＫだった。

比較例１

熱処理過程を除いては、前記実施例１と同じ心材と外被材、ゲッター材を使用して真空断熱材を製造した。このような真空断熱材の熱伝導率を測定したところ、真空断熱材の熱伝導率は２．５５ｍＷ／ｍＫだった。

比較例２

熱処理過程を除いては、前記実施例１と同じ心材と外被材、ゲッター材を使用して真空断熱材を製造した。このとき、真空断熱材外被材の角部分の熱溶着部に直径１ｍｍの穴を開けた結果、破裂不良と確認された。

比較例３

熱処理過程を除いては、前記実施例２と同じ心材と外被材、ゲッター材を使用して真空断熱材を製造した。このとき、貫通ホール内部の外被材を横×縦（３０ｍｍ×４０ｍｍ）の大きさに切断し、切断した結果、破裂不良と確認された。

前記表１を参考すると、実施例１は外被材の角部分の熱溶着部に円形の貫通ホールを含み、実施例２は心材を含む真空断熱材下段部に四角形の貫通ホールを含むにもかかわらず、真空断熱材の破れおよび破裂現象が発生しなかった。また、熱処理ステップを含まない比較例１と似たレベルの熱伝導率を維持したが、熱処理によって断熱効果に否定的な影響を与えることはなく、一定レベルの断熱効果を依然と確保していることを確認した。

これは、前記実施例１および実施例２が熱処理ステップを経た真空断熱材に関するものであり、約１００℃ないし約２００℃の温度で約１分ないし約３０分間熱処理することにより、外被材の未溶着部が精巧に溶着されることで、外被材熱溶着部および真空断熱材自体の耐久性を向上させたためである。これによって、熱処理ステップを経た真空断熱材の場合、貫通ホールの挿入が可能なだけでなく、多様な形態の真空断熱材の製造が可能であることが分かった。

一方、比較例２および比較例３の場合は、熱処理ステップを経ず製造された真空断熱材であり、外被材の未溶着部が依然と存在することにより、真空断熱材の耐久性が確保されなかったが、実施例１および実施例２と同じ位置に貫通ホールを含んでいるにもかかわらず、破裂および破れ現象が発生した。

＜実験例＞―真空断熱材のシール強度

前記の実施例１および比較例２で製造された真空断熱材に対してシール強度を測定したところ、図５に示したように真空断熱材のＮｏ．１ないしＮｏ．１０の位置で、熱溶着部の幅１５ｍｍ、長さ１０ｍｍ、総長さ５０ｍｍのサンプルを切り取り、このサンプルを使用して、シーリング部分を上下方向に１８０度剥離するように引張試験機（万能材料試験機（５ＴＯＮ），日Ｓｈｉｍａｄｚｕ社）に吊るし、ＬｏａｄＣｅｌｌ５０Ｋｇｆを通じてシーリング部分を剥離したときの強度を測定し、シール強度の平均値を求め下記表２に記載した。

前記表２を参考すると、実施例１の場合は平均シール強度が１０ｋｇｆ以上と測定され、図５に示したＮｏ．１ないしＮｏ．１０のどの位置でも真空断熱材のシール強度が５ｋｇｆ以上を示した。実施例１の場合は、熱処理を通じて真空断熱材内部（１０Ｐａ以下）と常圧（１０１３２５Ｐａ）との圧力差による物理的な強い力が存在することにより、比較例２に比べて外被材の未溶着部に強い熱溶着が行われるが、これは外被材の未溶着部が堅固に溶着されて真空断熱材の耐久性が向上したためである。

しかし、これと逆に比較例２の場合は、平均シール強度が５ｋｇｆ未満と測定され、図５に示したＮｏ．１ないしＮｏ．１０のどの位置でも真空断熱材のシール強度が５ｋｇｆ未満と測定されて、実施例１に比べて相対的に低いシール強度を示した。これは、比較例２の場合は、真空断熱材の製造後に熱処理ステップを経なかったため、常圧の状態で物理的な力と瞬間的な熱源だけで熱溶着部の熱溶着が行われるが、外被材の未溶着部が再度溶着される効果を得られなかったためである。

Claims

心材；および
前記心材をカバーする外被材を含む真空断熱材において、
前記外被材が外部から、表面保護層、金属バリア層、および熱溶着層の積層構造を含み、
前記真空断熱材のシール強度が１０ｋｇｆ〜１５ｋｇｆである真空断熱材。
前記熱溶着層が線形低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）または無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を含む請求項１に記載の、
真空断熱材。
前記熱溶着層の厚さが３０μｍ〜８０μｍである請求項１に記載の、
真空断熱材。
前記真空断熱材が一つ以上の貫通ホールを含む請求項１に記載の、
真空断熱材。
前記貫通ホールが、心材または外被材の熱溶着部に厚さ方向に形成される請求項４に記載の、
真空断熱材。
前記貫通ホールが、多角形、円、楕円、およびこれらを組合せた形状を含む請求項４に記載の、
真空断熱材。
熱溶着層、金属バリア層、表面保護層を順に積層して外被材を準備するステップ；
前記外被材間に心材を挿入するステップ；
前記外被材を減圧および密封して真空断熱材を形成するステップ；
前記真空断熱材を１３０℃ないし１５０℃の温度で３分ないし１０分間熱処理するステップ；および
前記真空断熱材を２０℃ないし９０℃の温度で前記熱処理後にクーリングするステップ；
を含み、
前記真空断熱材のシール強度は、１０ｋｇｆ〜１５ｋｇｆである真空断熱材の製造方法。
前記外被材間に心材を挿入するステップの前に、前記心材に貫通ホールを形成するステップを含む請求項７に記載の、
真空断熱材の製造方法。
前記熱処理は、外被材の未溶着部を溶着することを特徴とする請求項７に記載の、
真空断熱材の製造方法。
前記熱処理の熱源は、赤外線輻射熱、電気熱風またはヒーターであることを特徴とする請求項７に記載の、
真空断熱材の製造方法。
前記熱処理は、１００℃〜２００℃の温度で１分〜３０分間行われることを特徴とする請求項７に記載の、
真空断熱材の製造方法。
前記熱処理は、常圧またはそれ以下の圧力状態で行われることを特徴とする請求項７に記載の、
真空断熱材の製造方法。