CN103332923B - 高玻相炻质瓷的坯体泥料及其制备工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种高玻相炻质瓷坯体泥料及其制备工艺。该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比包括：60.0～67.0%的SiO₂、10.0～14.0%的Al₂O₃、8.0～12.0%的MgO、0.5～2.0%的CaO、1.0～2.5%的K₂O、0.5～2.0%的Na₂O、3.0～5.0%的BaO以及4～6.5%的灼烧减量。依据该配方制备坯体泥料，经制坯、上釉、烧成等工序制得该高玻相炻质瓷。通过构建瓷坯材料中多晶相、物相的相平衡，赋予该材料低烧温、短烧时、宽范围、低收缩、高玻相、轻量化的工艺特性和节能、降耗、增效的经济技术指标；该坯体泥料在高档日用瓷、艺术瓷以及保温隔热瓷等生产领域极具应用前景。

Description

高玻相炻质瓷的坯体泥料及其制备工艺

技术领域

本发明涉及一种陶瓷材料的制备工艺，特别是指一种高玻相炻质瓷坯体泥料及其制备工艺。

背景技术

陶瓷行业是能耗大户，其中产品的焙烧环节消耗了陶瓷生产过程将近百分七十的能源，因此低温快烧是陶瓷企业节能降耗、提高经济效益的最直接最有效的技术手段。同时，低温快烧对提高陶瓷窑炉设备的利用率，延长窑炉寿命，降低窑具窑材损耗，也具有非常积极的意义。一言以蔽之，低温快烧是陶瓷行业实现低碳发展的必然选择。改革开放以来，我国在陶瓷产品低温快烧、产业节能降耗方面，取得了可喜成绩。尤其是上世纪九十年代初，由台商引入内地的白云陶西洋陈设瓷制造业，更是为我国的低温陶瓷生产开辟了一片崭新天地。

上世纪九十年代以来，广泛流行于我国陶瓷工艺品业界的轻质白云陶、重质白云陶以及强化镁质陶等陶瓷材料。它们虽能在1100℃左右低温烧成，但其毕竟属于陶质制品的范畴，受瓷坯玻化程度低、吸水率大、力学性能差等因素的制约，长期以来该瓷坯材料仅能在西洋陈设瓷等普通工艺陶瓷制造领域得以应用。至于市场容量大、附加值高的高档日用瓷和高档艺术瓷坯体泥料材料，尽管其烧成温度由二十多年前的1320℃以上，降低到目前的1290℃左右，但此乃拜窑炉技术进步之所赐。而基于材料学特性的适用于低温快烧的高玻相型陶瓷材料之研发，一直以来却未见有实质性突破。以至于餐具、日用陶瓷行业至今仍难摆脱高能耗的尴尬局面。

发明内容

本发明提供一种高玻相炻质瓷坯体泥料及其制备工艺，以克服现有的陶瓷生产工艺在制备高玻相陶瓷时存在的烧结温度高、产品规正度低、烧结时间长、烧成线总收缩大、生产成本高、对环境污染大等问题。

本发明采用如下技术方案：

高玻相炻质瓷的坯体泥料，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比主要包括：60.0～67.0%的SiO₂、10.0～14.0%的Al₂O₃、8.0～12.0%的MgO、1.0～2.0%的CaO、1.0～2.5%的K₂O、0.5～2.0%的Na₂O、3～5.0%的BaO以及4～6.5%的灼烧减量；该配方还包括矿物原料伴生物带入的Fe2O3、TiO2、MnO等其它金属氧化物污染性杂质组份。

高玻相炻质瓷的制备工艺，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并准确称量，使得其化学组份按质量百分比符合下列配比范围：60.0～67.0%的SiO₂、10.0～14.0%的Al₂O₃、8.0～12.0%的MgO、1.0～2.0%的CaO、1.0～2.5%的K₂O、0.5～2.0%的Na₂O、3～5%的BaO以及4～6.5%的灼烧减量；更进一步地，上述粘土质矿物原料的质量配比应大于或者等于35%；

b.泥料制备工艺流程：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料投料（料、球、水的比例为，料：球：水＝1.0 :1.5～2.0: 0.8～1.0）→球磨→粘土质矿物原料料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料。泥料制备过程中球磨时间应视入磨物料的粒度、硬度大小以及粘土质原料的粘性、塑性状况加以调节；一般情况下，出磨泥料细度要求达到平均粒径小于或等于6微米，以满足不同成型工艺的成型要求；

c.制坯成形：根据所需器形选择采用空心注浆、压力注浆、滚压成形、塑压成形等不同成形工艺，将泥料制成生坯；

d.烧成：根据对不同制品的不同要求，采用以下三种不同制式烧成：①将干燥后的生坯上釉，按所需温度一次烧成陶瓷制品。（俗称一次烧成）②将生坯在700℃－1100℃的温度下先行低温素烧，后再上釉按不同制品要求进行釉烧（俗称二次烧成）。③对高玻相制品采用高温素烧低温釉烧的烧成制式，即将生坯在1200℃～1220℃的温度下素烧，而后再上釉在1100℃～1150℃范围内低温釉烧。

e.釉料选配：由于高玻相炻质瓷坯体泥料烧成范围宽达140℃，其烧成制品可复盖精陶、半瓷、及高玻相高档日用瓷等诸多瓷种。故而其所用釉料应分不同温度段位选配，低玻相精陶类制品可选择膨胀系数为ß160×10^-7∕℃～190×10^-7∕℃的白云陶成釉施配。而高玻相高档瓷制品应选用膨胀系数为ß120×10^-7∕℃～150×10^-7∕℃的中温成釉施配。凡常规陶瓷适用的施釉工艺如浸釉、淋釉、喷釉等均可应用于玻化炻瓷坯体的施釉。

由上述对本发明结构的描述可知，和现有技术相比，本发明具有如下优点：

1.低烧温、短烧时、高玻相：使用本发明制备的坯体泥料烧制陶瓷，可以实现在1200℃左右烧成含玻璃相接近50%的高玻相炻质瓷。从而，把高玻相日用瓷的烧成温度大幅度降低了80℃以上，烧成时间也比同类细瓷产品节省了近四分之一。

2.宽范围：本发明的高玻相炻质瓷坯体泥料可在1080℃上下烧成镁质陶、白云陶类制品，在1100℃—1140℃区间烧成半瓷制品，在1150℃—1190℃区间烧成具有全瓷质感的普通炻质瓷制品。更可以在1200℃—1220℃区间烧成可与骨质瓷、滑石瓷媲美的高玻相（含玻璃相达50%左右）炻质餐具瓷、日用瓷制品，其烧成范围宽达140℃，可实现从低温精陶到高档日用瓷全系列瓷种的复盖，真正做到一泥多用。

3.低收缩、轻量化：用本发明制备的坯体泥料烧制高玻相炻质瓷，具有低收缩的工艺特性。当泥坯按精陶产品烧成时，线总收缩约5%；按半瓷烧成时线总收缩约7%；按普通炻质瓷烧成时线总收缩约8%；按高玻相炻质瓷烧成时约10%。在大部分烧成温度区间，其烧成收缩只有常规日用瓷的一半，且各温度段总收缩率相对恒定，高玻相炻质瓷由于低收缩的工艺特性，其产品变形的机率大大减少。与同样采用高温素烧低温釉烧制式烧成的骨质瓷、滑石瓷相比，则可免去仿形垫板、仿形匣钵套烧的工艺措施，这就大大简化了生产操作工序，降低了生产成本。与相同体积、尺寸的普通陶瓷相比，高玻相炻质瓷低收缩的工艺特性，也赋与其制品轻量化的特点。

4.由高玻相炻质瓷坯体泥料在1220℃左右烧成的高玻相瓷质制品，产品白度达到76度以上，其透光度、釉面亮度、瓷坯质感等感观质量堪与骨质瓷、滑石瓷媲美；产品抗热震性能达到日用瓷国家标准。其生产工艺成熟，已适于大规模推广应用。

附图说明

图1为坯体泥料的制备工艺流程图。

具体实施方式

实施方式一

本实施方式为优选实施方式。高玻相炻质瓷的坯体泥料，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比主要包括：62.0～65.0%的SiO₂、11.～13.0%的Al₂O₃、9.0～11%的MgO、1.3～1.6%的CaO、1.5～2.0%的K₂O、0.7～1.0%的Na₂O、3.0～4.0%的BaO以及4.0～5.5%的灼烧减量。以上化学组份可以通过引入以下矿物原料及化工原料进行组方：石英、瓷石、高岭土、膨润土、烧滑石、生滑石、钾长石、钠长石、钡长石、氧化铝、碳酸钡等，其中，高岭土和膨润土为粘土质矿物原料，石英、瓷石、烧滑石、生滑石、钾长石、钠长石、钡长石等为瘠性矿物原料，氧化铝和碳酸钡为化工原料。另外，该配方还包括矿物原料伴生物带入的Fe2O3、TiO2、MnO等其它金属氧化物污染性杂质组份。

高玻相炻质瓷的制备工艺，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并准确称量，使得其化学组份按质量百分比符合下列配比范围：62.0～65.0%的SiO₂、11.～13.0%的Al₂O₃、9.0～11%的MgO、1.3～1.6%的CaO、1.5～2.0%的K₂O、0.7～1.0%的Na₂O、3.0～4.0%的BaO以及4.0～5.5%的灼烧减量；更进一步地，以上高玻相炻质瓷坯体泥料配方中，在满足组方化学指标的同时，还需兼顾泥料的可塑性和浆料的流动性，以确保泥料具备良好的成型性能。因而，上述坯体泥料的组方原料中粘土质矿物原料占总组方的质量配比应大于或者等于35%。

b.参照图1，泥料制备的工艺流程：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料投料（料、球、水的比例为，料：球：水＝1.0 :1.5～2.0: 0.8～1.0）→球磨→粘土质矿物原料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料；泥料制备过程中球磨时间应视入磨物料的粒度、硬度大小以及粘土质原料的粘性、塑性状况加以调节；一般情况下，出磨泥料细度要求达到平均粒径小于或等于6微米，以满足不同成型工艺的成型要求；

c.制坯成形：将泥料按所需器形制成生坯件；凡常规陶瓷适用的成形工艺如普通注浆、压力注浆、滚压成形、塑压成形等均可适用于高玻相炻质瓷的成形。

d.烧成制式：高玻相炻质瓷泥坯的烧成可按照以下三种制式实施；一是将干燥后的生坯上釉，按所需温度一次烧成；二是，生坯经700℃～1100℃素烧，后根据制品的不同要求再上釉二次烧成。三是，在1200℃～1220℃温度范围将生坯烧到高玻相状态，而后再施釉，在1100℃～1150℃温度下进行低温釉烧。更具体地说，高玻相炻质瓷泥坯的烧成制式，可按制品玻化程度的不同，划分为中、低玻相（烧成温度低于1200℃，玻相量低于40%）烧成制式和高玻相（烧成温度在1200℃以上，玻相量接近或超过50%）烧成制式。低玻相制品的生产工艺与普通白云陶、镁质陶、半瓷的生产工艺相同。高玻相产品的烧成可比照滑石瓷、骨质瓷的烧成工艺（即高温素烧低温釉烧制式）实施。高玻相瓷由于瓷坯中玻璃相含量达50%左右，瓷坯在烧成中的高温蠕变和热胀冷缩极易造成制品的变形垮塌，为确保产品的规正度，传统陶瓷中的骨质瓷、滑石瓷大多采用高温素烧低温釉烧的焙烧工艺，即把陶瓷生坯一次素烧到成品瓷所需温度，而后再施釉低温釉烧。此外，骨质瓷、滑石瓷在高温素烧时还需采用仿形垫板或仿形匣钵套烧的工艺措施。相比之下，高玻相炻质瓷由于低收缩的工艺特性，其产品变形的机率大大减少，因而可免去仿形垫板、仿形匣钵套烧的工艺措施。这就大大简化了生产、操作工序，降低了生产成本。

e.釉料选配：更进一步地，由于高玻相炻质瓷泥料烧成范围宽达140℃，其烧成制品可复盖精陶、半瓷、及高玻相高档餐具瓷等诸多瓷种。故而其所用釉料应分不同温度段位选配，低玻相精陶类制品可选择膨胀系数为ß160×10^-7∕℃～190×10^-7∕℃的白云陶成釉施配。而高玻相高档瓷制品应选用膨胀系数为ß120×10^-7∕℃～150×10^-7∕℃的中温成釉施配。凡常规陶瓷适用的施釉工艺如浸釉、淋釉、喷釉等均可应用于玻化炻瓷的施釉。

实施方式二

本实施方式为优选实施方式。高玻相炻质瓷的坯体泥料配方，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比包括：67.0%的SiO₂、10.5%的Al₂O₃、9.5%的MgO、1.0%的CaO、2.5%的K₂O、0.5%的Na₂O、3.5%的BaO、4.9%的灼烧减量。以上化学组份可以通过引入以下矿物原料及化工原料进行组方：石英、瓷石、高岭土、膨润土、烧滑石、生滑石、钾长石、钠长石、钡长石、氧化铝、碳酸钡等。另外，该配方还包括矿物原料伴生物带入的Fe2O3、TiO2、MnO等其它金属氧化物污染性杂质组份。

高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并称量投料，使得其化学组份按质量百分比符合下述配比：67.0%的SiO₂、10.5%的Al₂O₃、9.5%的MgO、1.0%的CaO、2.5%的K₂O、0.5%的Na₂O、3.5%的BaO、4.9%的灼烧减量；更进一步地，以上高玻相炻质瓷泥料配方中，在满足组方化学指标的同时，还需兼顾泥料的可塑性和浆料的流动性，以确保泥料具备良好的成型性能。因而，上述坯体泥料的组方原料中粘土质矿物原料占总组方的质量配比大于或者等于35%。

b.参照图1，泥料制备工艺流程：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料投料（料、球、水的比例为，料：球：水＝1.0 :1.5～2.0: 0.8～1.0）→球磨→粘土质矿物原料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料；泥料制备过程中球磨时间应视入磨物料的粒度、硬度大小以及粘土质原料的粘性、塑性状况加以调节；一般情况下，出磨泥料细度要求达到平均粒径小于或等于6微米，以满足不同成型工艺的成型要求。

实施方式三

高玻相炻质瓷的坯体泥料配方，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比包括：63.0%的SiO₂、13.5%的Al₂O₃、8.0%的MgO、2.0%的CaO、1.5%的K₂O、2.0%的Na₂O、4.0%的BaO、5.5%的灼烧减量。以上化学组份可以通过引入以下矿物原料及化工原料进行组方：石英、瓷石、高岭土、膨润土、烧滑石、生滑石、钾长石、钠长石、钡长石、氧化铝、碳酸钡等。另外，该配方还包括矿物原料伴生物带入的Fe2O3、TiO2、MnO等其它金属氧化物污染性杂质组份。

高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并准确称量投料，使得其化学组份按质量百分比符合下述配比：63.0%的SiO₂、13.5%的Al₂O₃、8.0%的MgO、2.0%的CaO、1.5%的K₂O、2.0%的Na₂O、4.0%的BaO、5.5%的灼烧减量；更进一步地，以上高玻相炻质瓷泥料配方中，在满足组方化学指标的同时，还需兼顾泥料的可塑性和浆料的流动性，以确保泥料具备良好的成型性能。因而，上述坯体泥料的组方原料中粘土质矿物原料占总组方的质量配比大于或者等于35%。

b.参照图1，制备泥料：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料投料（料、球、水的比例为，料：球：水＝1.0 :1.5～2.0: 0.8～1.0）→球磨→粘土质矿物原料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料；泥料制备过程中球磨时间应视入磨物料的粒度、硬度大小以及粘土质原料的粘性、塑性状况加以调节；一般情况下，出磨泥料细度要求达到平均粒径小于或等于6微米，以满足不同成型工艺的成型要求。

实施方式四

高玻相炻质瓷的坯体泥料配方，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比包括：61.5%的SiO₂、12.0%的Al₂O₃11.5%的MgO、0.7%的CaO、1.2%的K₂O、1.5%的Na₂O、5.0%的BaO、6.2%的灼烧减量。以上化学组份可以通过引入以下矿物原料及化工原料进行组方：石英、瓷石、高岭土、膨润土、烧滑石、生滑石、钾长石、钠长石、钡长石、氧化铝、碳酸钡等。另外，该配方还包括矿物原料伴生物带入的Fe2O3、TiO2、MnO等其它金属氧化物污染性杂质组份。

高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并准确称量投料，使得其化学组份按质量百分比符合下述配比：61.5%的SiO₂、12.0%的Al₂O₃、11.5%的MgO、0.7%的CaO、1.2%的K₂O、1.5%的Na₂O、5.0%的BaO、6.2%的灼烧减量；更进一步地，以上高玻相炻质瓷泥料配方中，在满足组方化学指标的同时，还需兼顾泥料的可塑性和浆料的流动性，以确保泥料具备良好的成型性能。因而，上述坯体泥料的组方原料中粘土质矿物原料占总组方的质量配比大于或者等于35%。

b.参照图1，制备泥料：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料投料（料、球、水的比例为，料：球：水＝1.0 :1.5～2.0: 0.8～1.0）→球磨→粘土质矿物原料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料；泥料制备过程中球磨时间应视入磨物料的粒度、硬度大小以及粘土质原料的粘性、塑性状况加以调节；一般情况下，出磨泥料细度要求达到平均粒径小于或等于6微米，以满足不同成型工艺的成型要求。

高玻相炻质瓷的成瓷机理及技术成果：

陶瓷制品在烧制时，必须经历一个热胀冷缩的过程，瓷坯从高温熔融状态到冷却凝固状态，会伴随着激烈的体积收缩（从生坯到瓷化，线总收缩往往达到百分之十五以上）。

一般条件下，陶瓷材料的烧结玻化程度与烧成收缩率成正比。在烧结玻化度一定的前提条件下，烧成温度越低，焙烧时程越短，制品的收缩速率就越大，其体积变化所释放的应力也越大。这就造成了陶瓷制品在烧制过程中的扭曲变形。日用细瓷由于要求瓷坯具有较高的玻化程度（直接关系到制品的力学强度、透光度和质感），加上制品多为敞口式（如杯碗盘等）的器型特征，其变形倾向尤为强烈。即使在常规烧成温度和时程条件下，高玻化度的日用细瓷制品烧成变形问题，也从来就是日用陶瓷厂家的一块心病。

由上可知，在满足陶瓷制品既有较高的烧结玻化度，又有较好规正度的前提条件下，实现大幅度降温、短时程烧成，正是相关陶瓷厂家和科技人员虽经长期努力而至今仍未能逾越的技术屏障。所幸，高档日用瓷新瓷种——高玻相炻质瓷的发明，突破了长期困扰传统陶瓷业界的这一高难度技术瓶颈，把高玻相日用瓷的烧成温度大幅降低了80℃以上，烧成时间也比同类细瓷产品节省了近四分之一。高玻相炻质瓷是国内第一个把高玻相瓷质制品烧成温度降低至1220℃以下的新瓷种，其节能效果非同凡响。勿需讳言，高玻相炻质瓷的诞生，是近几十年来传统陶瓷行业在低温陶瓷材料研发上的重大技术突破。

高玻相炻质瓷是通过构建堇青石、镁橄榄石、钡冰长石以及玻璃相等多相平衡的材料体系得以成瓷的。组方硅酸盐矿物和化工原料为上述晶相、物相的生成和发育提供了物质来源。当焙烧温度达1170℃以上，在瓷胎液相量急剧增加（达40%—50%），且产生体积收缩效应之际，也恰是瓷胎中具有体积膨胀效应的钡冰长石晶体大量生长发育之时，高玻相炻质瓷正是利用钡冰长石晶体生长发育过程中的膨胀应力，去抵销该瓷胎同时产生的收缩应力，巧妙地构建瓷坯烧成过程的应力平衡，从而有效地扼制了制品的变形倾向，确保了产品的规正度，并赋予瓷坯的低收缩烧结的工艺特性，这正是高玻相炻质瓷能够实现低温快烧的技术关键。

与传统陶瓷常规产品相比，高玻相炻质瓷具有低烧温、短烧时、低收缩、宽范围、高玻相、轻量化的工艺特性。

高玻相炻质瓷坯体泥料可在1080℃上下烧成镁质陶、白云陶类制品，在1100℃—1140℃区间烧成半瓷制品，在1150℃—1180℃区间烧成具有全瓷质感的普通日用瓷制品。更可以在1190℃—1220℃区间烧成高玻相(玻璃相含量达50%左右)可与骨质瓷、滑石瓷媲美的高档餐具瓷、日用瓷制品。其烧成范围宽达140℃，可实现从低温精陶到高档日用瓷全系列瓷种的复盖，真正做到一泥多用。

高玻相炻质瓷的烧成线总收缩，当坯体泥料按白云陶、镁质陶制品烧制时约5–6﹪，按半瓷制品烧制时约7–8％，按普通日用瓷制品烧制时约8–9％，按高档日用瓷制品烧成时约9—10%。在大部分烧成温度区间，其烧成收缩只有常规日用瓷的一半，且各温度段总收缩率相对恒定。高玻相炻质瓷低收缩、轻量化的工艺特性，还可达致陶瓷制品尺寸的相对放大，从而节约泥料用量，缩小模具尺寸，节省模具耗材（石膏），缩减坯件窑炉占位，提高窑炉空间利用率，节省窑租成本。一言以蔽之，高玻相炻质瓷可以对日用陶瓷厂家的节能、降耗、提效作出全方位的贡献。

高玻相炻质瓷坯体泥料除了在烧制高玻相瓷种（烧成温度1200℃以上，瓷胎玻璃相达50%以上）时，采用非常规的高温素烧低温釉烧的烧成制式外，其它温度段的烧成均可采用常规制式（低温素烧高温釉烧或坯釉一次）烧成。因其低收缩的工艺特性，在控制烧成制品变形方面，即使与同样采用高温素烧低温釉烧的滑石瓷、骨质瓷相比，其烧成工艺亦可大为简化，操作难度亦可大幅降低。

高玻相炻质瓷坯体泥料作为高档日用瓷制品烧成时，其瓷坯尽管具有很高的玻化度，但由于它是多孔陶瓷材料，因此必然具有一定的吸水率，这一缺陷可通过相关工艺措施(如在制品无釉区涂布硅烷防水剂等)加以弥补，使之同样达到零吸水。高玻相炻质瓷多孔结构的材料特征，使该制品具备优良的隔热保温功能。因此，高玻相炻质瓷在隔热保温陶瓷领域的应用前景亦颇为诱人。陶瓷是脆性材料，高玻相炻质瓷的微孔结构亦将助益于材料断裂韧性的提高。

常规的多孔陶瓷材料，是不具透光性的，但高玻相炻质瓷属高玻相（在1180℃以上烧成时，玻璃相即可达40％以上）多孔陶瓷材料，其特殊的晶相组成和显微结构，使它仍然具有较好的透光性，从而产生细瓷的质感。这也是高玻相炻质瓷与同样是多孔陶瓷材料的白云陶、精陶、半瓷的根本区别。

高玻相炻质瓷坯体泥料可适用于传统陶瓷的注浆、滚压、塑压等成型工艺。其烧成对窑炉无特殊要求（目前1270℃烧成的中温细瓷仅限于在窑位温差小的辊道窑烧成），普通的隧道窑、辊道窑、抽屉窑等均可适烧。高玻相炻质瓷坯体对釉料有较宽的适应性，除高玻相瓷种应选用ß120×10-7／℃～150×10－7∕℃低膨胀釉料外，其它温度段烧成，可在ß160×10-7/℃—190-7/℃膨胀系数范围内选用低温白云陶和中温半瓷商品成釉施配。高玻相炻质瓷坯体泥料引入常规陶瓷矿物原料和普通化工原料组方，来源广泛易得。其生产成本视其白度要求而有较大弹性，据粗略估算，它与同档次高级日用细瓷泥料成本相比，大体相当或略低，而远低于骨质瓷泥料成本。总之其诸多经济技术优势，在在都利于与陶瓷厂家现有生产工艺流程的接轨，利于新瓷种的大面积迅速推广。

上述仅为本发明的具体实施方式，但本发明的设计构思并不局限于此，凡利用此构思对本发明进行非实质性的改动，均应属于侵犯本发明保护范围的行为。

Claims (4)

1.高玻相炻质瓷的坯体泥料，其特征在于，该坯体泥料的配方按化学组份质量百分比包括：60.0～67.0%的SiO₂、10.0～14.0%的Al₂O₃、8.0～12.0%的MgO、0.5～2.0%的CaO、1.0～2.5%的K₂O、0.5～2.0%的Na₂O、3.0～5.0%的BaO以及4.0～6.5%的灼烧减量。

2.高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，其特征在于，它包括依次进行的下述步骤：

a.配料称量：对组成配方的瘠性矿物原料、粘土质矿物原料和化工原料进行匹配、组合并准确称量，使得其化学组份按质量百分比符合下列配比范围：60.0～67.0%的SiO₂、10.0～14.0%的Al₂O₃、8.0～12.0%的MgO、0.5～2.0%的CaO、1.0～2.5%的K₂O、0.5～2.0%的Na₂O、3.0～5.0%的BaO以及4.0～6.5%的灼烧减量；

b.制备工艺流程：瘠性矿物原料破碎→轮碾→打碓→瘠性矿物原料、化工原料称量投料→球磨→粘土质矿物原料投料→继续球磨→卸浆→稀释→筛分→除铁→压滤→成品泥料。

3.如权利要求2所述的高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，其特征在于：所述粘土质矿物原料的质量配比大于或者等于35%。

4.如权利要求2所述的高玻相炻质瓷坯体泥料的制备工艺，其特征在于：所述成品泥料的平均粒径小于或等于6微米。