CN103328276B - 安全气囊装置 - Google Patents

Abstract

安全气囊装置能防止安全气囊过猛地朝乘员突出，而使安全气囊稳定地膨胀展开。内囊(30A)利用自充气机(3)供给来的气体膨胀。外囊(20)利用自内囊(30A)的流通口供给来的气体膨胀。限制构件(40A)限制外囊(20)的前表面朝乘员方向移动。限制构件(40A)的开口部(41)卡在膨胀后的内囊(30A)的外周，且伴随外囊(20)的膨胀而沿着内囊(30A)的外周朝乘员方向移动。限制构件(40A)与开口部(41)的移动相应地使外囊(20)的前表面移动。

Description

安全气囊装置

技术领域

本发明涉及搭载于汽车等车辆，用于保护乘员的安全气囊装置。

背景技术

为了在车辆紧急时、碰撞时保护乘员，要使用安全气囊装置。例如，在安装于方向盘的安全气囊装置中，安全气囊在驾驶席的前方膨胀展开。驾驶席的乘员被前方的安全气囊抵住而受到约束。作为该安全气囊装置，以往公知有通过将安全气囊内划分为多个室，而使安全气囊朝侧方早期扩张的安全气囊装置(参照专利文献1)。

在以往的安全气囊装置中，利用内板(innerpanel)在安全气囊的中央划分出第1室，利用隔离板(separatepanel)在第1室的周围划分出第2室和第3室。但是，在该安全气囊装置中，利用充气机(inflator)产生的高压气体，使第1室朝乘员膨胀，然后使第2室和第3室依次膨胀。因此，在安全气囊展开初期，第1室可能过猛地突出而与乘员接触。由此，可能使乘员受到很大的冲击。特别是，在乘员接近方向盘时，乘员所受的冲击会更大。

此外，在以往的安全气囊装置中，在内板完全伸展时，安全气囊的突出骤然停止。安全气囊以与内板的长度相应的厚度膨胀。因此，若内板过长，则安全气囊突出的距离长，因此可能增加乘员的危险。反之，若内板过短，则安全气囊薄，可能无法抵住乘员。乘员也可能撞到方向盘上。此外，有时在内板急停时的反作用下，安全气囊会产生沿厚度方向伸缩那样的回弹(bound)。

图17是表示回弹的以往的安全气囊的侧视图。在图17A、图17B中，也示出了与方向盘和安全气囊接触的乘员。

如图所示，以往的安全气囊100在膨胀展开之后，有时在方向盘90上回弹(图17A的箭头W)。与此相伴，安全气囊100的形状在最厚的形状V1和最薄的形状V2之间变化。由于安全气囊100的形状不稳定，因此可能导致安全气囊100的性能不稳定。此外，例如，乘员91(参照图17B)与最薄的形状V2的安全气囊100接触时，安全气囊100的吸收行程也可能不足。吸收行程是安全气囊100吸收乘员91的冲击、能量时的行程。因而，从安全地约束乘员91的观点来看，要求使以往的安全气囊100更稳定地膨胀展开。

此外，在以往的安全气囊100中，内板(未图示)的结合部作用有较大的负荷，因此需要增加结合部的强度。例如，在通过缝制结合的情况下，需要通过追加加强布、改变线的粗细或者改变缝制形状而提高缝制的强度。因此，在以往的安全气囊100中也存在增加制造人工、成本的问题。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2007284026号公报

发明内容

发明要解决的课题

本发明是鉴于上述以往的问题而完成的，其目的在于，防止安全气囊过猛地朝乘员突出，而使安全气囊稳定地膨胀展开。此外，利用安全气囊安全地约束乘员。

用于解决课题的方案

本发明为一种安全气囊装置，其包括利用气体膨胀展开而保护车辆的乘员的安全气囊以及向安全气囊供给气体的充气机，其中，安全气囊具有：内囊，其利用自充气机供给来的气体膨胀，并设有气体的流通口；外囊，其容纳内囊，利用自内囊的流通口供给来的气体膨胀；限制构件，其在外囊内与外囊的前表面相连结而限制外囊的前表面朝乘员方向移动；限制构件具有卡在膨胀后的内囊的外周且伴随外囊的膨胀沿着内囊的外周朝乘员方向移动的开口部，限制构件与开口部的移动相应地使外囊的前表面朝乘员方向移动。

发明效果

根据本发明，能够防止安全气囊过猛地朝乘员突出，而使安全气囊稳定地膨胀展开。此外，能够利用安全气囊安全地约束乘员。

附图说明

图1是表示设有安全气囊装置的方向盘的主视图。

图2是表示第1实施方式的安全气囊装置的图。

图3是分解表示图2的安全气囊装置的立体图。

图4是第1实施方式的内囊的立体图。

图5是逐步表示膨胀展开的安全气囊的剖视图。

图6是表示保护乘员的安全气囊装置的侧视图。

图7是表示第2实施方式的安全气囊装置的图。

图8是分解表示图7的安全气囊装置的立体图。

图9是表示第2实施方式的限制构件的立体图。

图10是逐步表示膨胀展开的安全气囊的剖视图。

图11是表示第3实施方式的安全气囊装置的图。

图12是表示第4实施方式的安全气囊装置的图。

图13是分解表示图12的安全气囊装置的立体图。

图14是第4实施方式的内囊的立体图。

图15是逐步表示膨胀展开的安全气囊的剖视图。

图16是逐步表示膨胀展开的安全气囊的剖视图。

图17是表示回弹的以往的安全气囊的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图说明本发明的安全气囊装置的一实施方式。

本实施方式的安全气囊装置配置于车辆内，利用膨胀展开的安全气囊抵住乘员。利用安全气囊保护乘员。安全气囊装置例如在车辆内设于座椅(驾驶席、副驾驶席等)的周围，保护坐于座椅的乘员。以下，以配置于方向盘的安全气囊装置为例进行说明。方向盘位于驾驶席的前方。

图1是表示设置有安全气囊装置的方向盘的主视图。在图1中，以乘员侧视角表示方向盘。

如图所示，安全气囊装置1搭载于方向盘90的中央部，配置于乘员的前方。安全气囊装置1包括安全气囊罩2以及配置于安全气囊罩2内的安全气囊(未图示)。安全气囊罩2覆盖安全气囊装置1的表面。安全气囊以折叠的状态容纳于安全气囊罩2内。安全气囊通过膨胀而推开安全气囊罩2，从而在车室内展开。安全气囊在方向盘90和乘员之间膨胀展开。此时，安全气囊朝乘员所在的方向(称为乘员方向)和侧方膨胀。安全气囊以覆盖方向盘90的方式展开。

(第1实施方式)

图2是表示第1实施方式的安全气囊装置1(以下，记作安全气囊装置1A)的图。在图2中，示意性地表示从图1的箭头X方向看到的安全气囊装置1A。此外，在图2中，以剖视图表示展开(膨胀)初期的安全气囊10。图3是分解表示图2的安全气囊装置1A的立体图。在图3中，以使安全气囊装置1A的各结构在上下方向上分离的方式进行表示。在图3中，还以箭头示出了组合的结构的关系、结构之间的组合位置。

如图所示，安全气囊装置1A包括能够膨胀展开的安全气囊10、充气机3、配置于安全气囊10内的垫圈4以及后部垫板5(在图2中省略)。安全气囊10利用自充气机3供给来的气体朝乘员膨胀展开。安全气囊10保护车辆的乘员。

充气机3是盘式的气体产生装置。充气机3在厚度方向的一端部的外周具有多个气体喷出口(未图示)。充气机3的一端部自形成于安全气囊10的安装口11插入到安全气囊10内。在该状态下，将充气机3安装于安装口11。在车辆紧急时、冲击检测时，充气机3在安全气囊10内产生气体，向安全气囊10供给气体。此时，充气机3自多个气体喷出口呈放射状地喷出气体。利用气体使安全气囊10从规定的折叠形状膨胀展开。

垫圈4呈矩形板状。垫圈4在中央部具有供充气机3插入的孔4A(参照图3)。四个螺栓4B固定于垫圈4的孔4A的周围。垫圈4将安全气囊10固定于后部垫板5。安全气囊10的安装口11周围的部分被夹入于垫圈4和后部垫板5之间。此时，首先将螺栓4B插入到设于安全气囊10的各构件的插入孔12中。利用螺栓4B临时固定安全气囊10的各构件。接着，将螺栓4B插入到后部垫板5的安装孔(未图示)中，然后将充气机3安装于后部垫板5。螺栓4B插入于充气机3的插入孔3A中。接下来，利用锁紧螺母6将螺栓4B固定于后部垫板5。由此，将垫圈4、安全气囊10以及充气机3固定于后部垫板5。

后部垫板5由矩形状的框体构成。垫圈4和安全气囊10安装于后部垫板5的一面。充气机3安装于后部垫板5的另一面。在后部垫板5的内部配置有折叠的安全气囊10。安全气囊罩2安装于后部垫板5。由安全气囊罩2覆盖安全气囊10。然后，将后部垫板5固定于方向盘90。

安全气囊10具有加强布13、加强布14、保护布15以及外囊20。此外，安全气囊10具有内囊30和限制构件40(以下，对该方式的内囊和限制构件分别标注附图标记30A和40A)。内囊30A和限制构件40A配置于外囊20内。安全气囊10的各结构由例如将织布、片材裁断而形成的基布构成。在加强布13、加强布14和保护布15的中央形成有安装口11。加强布13、加强布14和保护布15呈圆形状，配置于垫圈4和后部垫板5之间的规定位置。

外囊20和内囊30A为正面看呈圆形状的袋体。外囊20和内囊30A分别构成安全气囊10的外侧膨胀部和内侧膨胀部。垫圈4自外囊20和内囊30A的安装口11插入到内囊30A内。外囊20和内囊30A利用垫圈4固定于后部垫板5。外囊20和内囊30A的安装口11周围的部分被保持在垫圈4和后部垫板5之间。

以下，依次详细说明安全气囊10的各结构。另外，在本发明中，对于外囊20、内囊30以及安全气囊10，分别将它们在车辆内成为乘员侧(图2、图3中的上侧)的部分称为前表面，将成为车身侧(图2、图3中的下侧)的部分称为后表面。对于外囊20和内囊30，分别将它们在组装成安全气囊10的状态下成为外侧的面称为外表面，将成为内侧的面称为内表面。

充气机3的一端部配置于内囊30A的内部。内囊30A利用自充气机3供给来的气体膨胀。在内囊30A的前表面设有至少一个(在此为两个)流通口31。流通口31用于使气体流通。内囊30A利用来自充气机3的气体最先开始膨胀。内囊30A通过流通口31向外囊20内供给气体。

内囊30A具有构成前表面的前基布(前表面板)32和构成后表面的后基布(后表面板)33。基布32、基布33形成为相同直径的圆形状。基布32、基布33通过缝制、粘接(在此为缝制)沿着外周接合。内囊30A的内部和外部利用基布32、基布33划分。在内囊30A的内部形成有气室34。流通口31形成于前基布32的两个部位，使内囊30A内的气体向乘员方向流出。在后基布33的内表面安装有保护布15。保护布15配置于后基布33和垫圈4之间，保护后基布33不受垫圈4损伤。

图4是内囊30A的立体图。图4A表示膨胀前的内囊30A。图4B表示膨胀后的内囊30A。

膨胀前的内囊30A如图4A所示那样呈圆形状。前基布32和后基布33重叠配置。膨胀后的内囊30A如图4B所示那样膨胀为球形状。在基布32、基布33内的气室34填充有气体。这样，内囊30A在外囊20内从平面形状膨胀为立体形状。

外囊20(参照图2、图3)是在内部容纳有内囊30A的主囊。外囊20利用自内囊30A的流通口31供给来的气体膨胀。在外囊20的后表面设有至少一个(在此为两个)通风孔21。通风孔21将外囊20内部的气体排出到外囊20的外部。外囊20在内囊30A之后开始膨胀。外囊20在内囊30A的周围膨胀得比内囊30A大。

外囊20具有构成前表面的前基布(前表面板)22和构成后表面的后基布(后表面板)23。基布22、基布23形成为相同直径的圆形状，沿外周接合在一起。外囊20的内部和外部由基布22、基布23划分。在外囊20的内部形成有气室24。通风孔21形成于后基布23的两个部位，朝车身排出外囊20内的气体。在后基布23的内外表面安装有加强布13、加强布14。加强布13、加强布14加强后基布23的安装口11的周围。加强布13、加强布14保护后基布23不受充气机3产生的气体、热量损伤。

内囊30A和外囊20以在充气机3所在的后表面相连结的状态膨胀。此外，内囊30A和外囊20在乘员的前方自充气机3朝乘员方向和侧方展开。此时，首先是容纳有充气机3的内囊30A在外囊20内膨胀。整个内囊30A膨胀展开。接着，外囊20在内囊30A的外部膨胀。在内囊30A膨胀结束后的规定的时刻，整个外囊20膨胀展开。此外，由限制构件40A限制外囊20的膨胀和展开。外囊20向侧方扩展之后接着向乘员方向膨胀。

限制构件40A在外囊20内与外囊20的前表面(前基布22)相连结。在外囊20膨胀时，限制构件40A限制外囊20的前表面朝乘员方向移动。在此，限制构件40A由在中央具有开口部41的带状构件42构成。带状构件42为矩形状的基布(带状布)。在安全气囊10膨胀前，带状构件42配置于内囊30A的后表面(后基布33)和外囊20的后表面(后基布23)之间。带状构件42在越过内囊30A的缘部的位置上缝制于外囊20的前基布22。由此，带状构件42的两端接合于外囊20的前表面。内囊30A配置于限制构件40A和外囊20的前表面之间。

限制构件40A的开口部41由圆形孔构成。开口部41以大于充气机3的外径，且小于膨胀展开后的内囊30A的规定直径形成。开口部41是能够供内囊30A通过的通过口。在安全气囊10膨胀前，开口部41在充气机3的周围以与内囊30A同轴状地配置。即，开口部41在内囊30A的后表面和外囊20的后表面之间以能供内囊30A通过的方式配置。在安全气囊10膨胀时，限制构件40A的开口部41卡在膨胀后的内囊30A的外周，由内囊30A保持。此外，伴随外囊20的膨胀，开口部41被拉向外囊20的前表面。开口部41沿着内囊30A的外周逐渐朝乘员方向移动。限制构件40A与开口部41的移动相应地使外囊20的前表面朝乘员方向移动。

接着，说明安全气囊装置1A(参照图3)的制造步骤。

对于外囊20，首先将两块加强布13、14缝制于后基布23的内外表面(在图3中，以虚线表示各缝制部)。此外，将限制构件40A的两端缝制于前基布22的内表面。接着，将基布22、基布23的外表面重合，将基布22、基布23沿着外周缝制起来。然后，通过安装口11将基布22、基布23翻过来。限制构件40A配置于外囊20内。另外，在图3中，示出了将外囊20和内囊30A翻过来之后的各结构的配置状态。

对于内囊30A，首先将保护布15缝制于后基布33的内表面。接着，将基布32、基布33的外表面重合，将基布32、基布33沿着外周缝制起来。然后，通过安装口11将基布32、基布33翻过来。由此，形成内囊30A。接着，将内囊30A自外囊20的安装口11插入到外囊20内。将内囊30A组装于外囊20的前基布22和限制构件40A之间。将内囊30A和外囊20同轴配置。

接着，将垫圈4自安装口11插入到内囊30A内。利用螺栓4B临时固定内囊30A和外囊20。利用垫圈4将由该内囊30A和外囊20构成的安全气囊10安装于后部垫板5。接着，将充气机3安装于后部垫板5。将锁紧螺母6旋紧于螺栓4B。由此，将垫圈4、安全气囊10以及充气机3固定于后部垫板5。接着，将安全气囊10折叠后配置于后部垫板5内。但是，也可以在将安全气囊10固定于后部垫板5之前，预先将安全气囊10折叠起来。

最后，将安全气囊罩2(在图3中未图示)安装于后部垫板5。通过以上步骤，完成了安全气囊装置1A的制造。将安全气囊装置1A安装于方向盘90(参照图1)。然后，安全气囊装置1A在车辆紧急时等情况下使充气机3动作。充气机3产生气体。利用该气体，使安全气囊10消除折叠形状并膨胀。使安全气囊10以覆盖方向盘90的方式膨胀展开。

图5是逐步表示膨胀展开的安全气囊10的剖视图。在图5中，与图2对应地表示各阶段的安全气囊10。

在安全气囊10的展开初期，首先，内囊30A利用自充气机3供给来的气体膨胀(参照图5A)。内囊30A在限制构件40A和外囊20的前表面之间膨胀展开。限制构件40A的开口部41形成得比膨胀展开后的内囊30A小。因此，开口部41卡在开口部41内的内囊30A(参照图5B)上。限制构件40A的开口部41被卡在内囊30A上。在限制构件40A中，开口部41的周围和开口部41的两外侧部分被挤向内囊30A的后表面。在该状态下，限制构件40A被保持于内囊30A的后表面。限制构件40A朝乘员方向的移动、变形受到抑制。此外，限制构件40A使外囊20的前表面受到张力作用，而将前表面拉向乘员方向的反方向(车身方向)。

利用限制构件40A妨碍外囊20的前表面向乘员方向移动。其结果，抑制了内囊30A向乘员方向的膨胀、突出。内囊30A相对于乘员方向朝侧方较大地膨胀。安全气囊10的中央部不会随着内囊30A的膨胀而过猛地朝乘员方向突出，而是膨胀为规定厚度。

外囊20利用自内囊30A的流通口31供给来的气体开始膨胀。此时，由于利用限制构件40A限制了外囊20朝乘员方向的膨胀，因此外囊20优先向侧方膨胀。外囊20以朝外方扩展的方式大范围展开。此外，外囊20以内囊30A为中心，朝整个侧方均匀地膨胀。接着，伴随外囊20的内压的上升，外囊20朝乘员方向膨胀。外囊20的厚度增加。

内囊30A在膨胀结束后使气体自流通口31流出。内囊30A向整个外囊20供给气体。其结果，外囊20的内压缓慢升高。内囊30A的内外的压力差减小。与此相伴，保持内囊30A的刚性和膨胀形状的力减小(参照图5C)。此外，内囊30A由于气体的流出而在限制构件40A的开口部41内缓慢收缩。内囊30A的容积逐渐减小，且外径逐渐缩小。

由于内囊30A的收缩，内囊30A变为与限制构件40A的开口部41相近的大小。最后，内囊30A变得比开口部41还要小。在此期间，限制构件40A由于膨胀的外囊20而被拉向乘员方向。由此，开口部41一边承受来自收缩的内囊30A的阻力一边向乘员方向移动。即，伴随外囊20的膨胀、内囊30A的收缩，开口部41沿着收缩中的内囊30A的外周逐渐朝乘员方向移动。此外，限制构件40A利用开口部41捋顺开口部41内的内囊30A地移动。通过这样移动，限制构件40A受到来自内囊30A的阻力。

然后，内囊30A从开口部41中滑脱。在开口部41自内囊30A脱离时，限制构件40A自内囊30A被解放(参照图5D)。限制构件40A对外囊20的限制被解除。外囊20朝乘员方向膨胀，在乘员的前方完全膨胀展开。这样，限制构件40A与开口部41的移动相应地使外囊20的前表面朝乘员方向移动。限制构件40A限制外囊20的前表面朝乘员方向移动。

安全气囊装置1A利用膨胀展开后的外囊20(安全气囊10)抵住乘员而保护乘员。在此，利用安全气囊10主要是抵住并约束乘员的上身。同时，利用安全气囊10吸收冲击能量而缓和乘员的冲击。此外，在安全气囊10抵住乘员时，通过自外囊20的通风孔21排出气体，而缓和乘员的冲击。

如上所述，在该安全气囊装置1A中，能够利用限制构件40A限制外囊20的前表面的移动，使前表面缓慢朝乘员方向移动。能防止安全气囊10在展开初期过猛地朝乘员突出。在外囊20的展开初期到后期，能够利用限制构件40A和内囊30A对外囊20的前表面施加稳定的阻力。因此，不会导致安全气囊10局部突出、快速突出，而能够使安全气囊10缓慢地膨胀得较厚。因而，能防止安全气囊10过猛地与乘员接触，并能减少安全气囊10与乘员接触时的冲击。即使在乘员靠近方向盘90时，也能够大幅减少乘员所受的冲击。

由于能抑制安全气囊10的局部突出，因此，能够使安全气囊10的前表面以比较平坦的状态移动。由此，能大面积地抵住乘员而安全地约束乘员。由于安全气囊10缓慢地朝乘员方向膨胀，因此，能抑制安全气囊10在膨胀结束后沿厚度方向伸缩。其结果，减轻了安全气囊10的回弹，因此，能够使安全气囊10稳定地膨胀展开。与此相伴，安全气囊10的膨胀形状和前表面的位置早早地稳定。此外，安全气囊10的性能也稳定，因此，即使在刚刚膨胀展开后，也能安全地约束乘员。在与乘员接触时，总是能确保安全气囊10的有效吸收行程，因此，能可靠地吸收乘员的冲击、能量。

限制构件40A的开口部41一边承受来自收缩的内囊30A的阻力一边缓慢朝乘员方向移动。其结果，不会突然对限制构件40A、外囊20以及内囊30A施加大的负荷。各接合部的负荷也减小，因此接合部的强度可以较低。因此，大幅放宽了各构件的规格、各构件的条件、接合部的规格或者接合部的条件的制约。对于各构件、接合部，能够进行各种设计。也能够简化缝制部、后部垫板5或垫圈4。因而，能减少制造安全气囊10的人工，提高生产率。也能降低安全气囊10的制造成本。

通过将限制构件40A的开口部41配置在内囊30A的后表面和外囊20的后表面之间，开口部41可靠地卡在膨胀后的内囊30A上。特别是，即使在内囊30A刚刚开始膨胀后，开口部41也不会自内囊30A脱离，而是被保持在内囊30A的后表面。因此，能够利用限制构件40A可靠地限制外囊20的前表面的移动。在将由带状构件42构成的限制构件40A的两端接合于外囊20的前表面时，能够分散作用于接合部的张力。此外，内囊30A在限制构件40A和外囊20的前表面之间膨胀。因此，也能利用限制构件40A和外囊20调整内囊30A的膨胀形状。

如上，根据安全气囊装置1A，能够防止安全气囊10过猛地朝乘员突出，而使安全气囊10稳定地膨胀展开。此外，能够利用安全气囊10安全地约束乘员而保护乘员。通过使用安全气囊装置1A，能够应对坐于驾驶席的乘员的状态的不同，保护各状态的乘员。

图6是表示保护乘员的安全气囊装置1A的侧视图。在图6中，示出了体格有差异的两位乘员91(91A、91B)。

在体型大的乘员91A(参照图6A)坐于驾驶席92时，乘员91A会使驾驶席92位于车辆后方。乘员91A和安全气囊装置1A的距离L1变长。在体型小的乘员91B(参照图6B)坐于驾驶席92时，乘员91B会使驾驶席92位于车辆前方。乘员91B和安全气囊装置1A的距离L2变短。因此，体型小的乘员91B会在比体型大的乘员91A早的时刻接触到安全气囊10。

如上所述，防止了安全气囊10产生危险的突出(在图6C、图6D中，以虚线表示)。安全气囊10以安全气囊10的前表面维持平面的方式缓慢朝乘员方向膨胀。因此，安全气囊10不会因突出而伤害乘员91A、乘员91B，而是会适当地抵住并保护乘员91A、乘员91B。此时，体型大的乘员91A(参照图6C)与正常地膨胀展开后的安全气囊10接触而受到保护。

体型小的乘员91B(参照图6D)与膨胀展开过程中的安全气囊10接触而受到保护。乘员91B与充分膨胀后且呈平面状的安全气囊10接触。因此，能利用安全气囊10安全地保护乘员91B。这样，无论乘员91的状态如何，安全气囊10都能确保必要的吸收行程，因此，能保护乘员91而不伤害乘员91。在该安全气囊10中，约束乘员91的性能高，特别是，能获得高的初期约束性能，因此能安全地约束各状态的乘员91。

由于利用限制构件40A限制了外囊20朝乘员方向的膨胀，因此，外囊20优先朝侧方膨胀。因此，即使在乘员91离开驾驶席92而靠近安全气囊10时，也能抑制安全气囊10突出而伤害乘员91。在乘员91与方向盘90贴得非常紧时，内囊30A的膨胀会使乘员91和方向盘90之间产生一点空间。外囊20自该空间朝侧方膨胀。安全气囊10在乘员91和方向盘90之间展开。乘员91被安全气囊10保护。

外囊20极快地朝侧方膨胀，在短时间内大范围展开。因此，在乘员91以高速进入安全气囊10时，也能利用安全气囊10可靠地抵住乘员91。在乘员91进入了展开过程中的安全气囊10时，乘员91被保持高内压的内囊30A抵住。内囊30A吸收乘员91的冲击、能量。此外，利用内囊30A防止了乘员91与方向盘90接触。

安全气囊10的展开初期的厚度根据膨胀时的内囊30A的高度而设定。例如，根据乘员91和安全气囊装置1A的距离，通过使安全气囊10的展开初期的厚度较薄，能够降低乘员91所受的危险。然后，通过限制构件40A的开口部41自内囊30A脱离，外囊20完全膨胀而变厚。由此，安全气囊10获得最大的吸收行程。利用安全气囊10安全地抵住乘员91。安全气囊10经过内囊30A的膨胀、外囊20朝侧方的膨胀、外囊20的完全膨胀这些阶段逐渐膨胀展开。其间，由于一边维持充分的内压一边增加安全气囊10的容量，因此，安全气囊10总是发挥高的乘员91的约束性能。

安全气囊10的展开性能可以通过改变膨胀后的内囊30A的大小、限制构件40A的开口部41的大小、限制构件40A的长度、限制构件40A的连结位置而进行细微调整。这些各改变可以比较简单地进行，因此，能够容易调整安全气囊10的展开性能、展开的方式。另外，限制构件40A也可以形成为矩形状以外的形状(圆形状、三角形状等)。限制构件40A也可以形成为环状。内囊30A也可以形成为各种形状(例如，球形状、椭圆体形状或棱锥形状)。以下，说明限制构件40或内囊30的形状不同的多个实施方式。

(第2实施方式)

图7是表示第2实施方式的安全气囊装置1(以下记作安全气囊装置1B)的图。在图7中，示意性地示出了从图1的箭头X方向看到的安全气囊装置1B。此外，在图7中，以剖视图表示展开初期的安全气囊10。图8是分解表示图7的安全气囊装置1B的立体图。在图8中，以使安全气囊装置1B的各结构在上下方向上分离的方式进行表示。在图8中，还以箭头示出了组合的结构的关系、结构之间的组合位置。图7和图8分别对应于第1实施方式中说明的图2和图3。

在该安全气囊装置1B中，限制构件40(以下，对该方式的限制构件标注40B)与第1实施方式的安全气囊装置1A不同。在此，对于与已经说明过的安全气囊装置1A相同的结构标注相同的名称和附图标记，而省略其说明。详细说明限制构件40B。

如图所示，限制构件40B具有配置于车身侧的第1布43和配置于乘员侧的第2布44。第1布43和第2布44为矩形状的基布(带状布)，形成为相同形状。第1布43与上述限制构件40A的带状构件42同样地构成。第1布43在中央具有开口部41。但是，第1布43的两端不是接合于外囊20的前表面(前基布22)，而是分别接合于第2布44的两端。第1布43和第2布44的两端通过缝制接合。第1布43和第2布44形成为环状。第2布44缝制于外囊20的前表面，将第1布43连结于外囊20的前表面。第2布44和外囊20的前表面在彼此的中央缝制为圆形状。

图9是表示第2实施方式的限制构件40B的立体图。

如图所示，限制构件40B由以两块基布形成的环状构件45(在此为环状布)构成。在安全气囊10膨胀前，环状构件45(参照图7、图8)沿着内囊30A的前后表面(基布32、基布33)配置，包围内囊30A。即，在安全气囊10内，第1布43配置于内囊30A的后表面和外囊20的后表面之间。第2布44配置于内囊30A的前表面和外囊20的前表面之间。

内囊30A以被夹在限制构件40B之间的状态配置于外囊20内。环状构件45的沿着内囊30A前表面的部分接合于外囊20的前表面。由此，限制构件40B连结于外囊20的前表面。在外囊20膨胀时，限制构件40B限制外囊20的前表面朝乘员方向移动。

限制构件40B的开口部41与上述限制构件40A的开口部41相同地构成。开口部41配置于内囊30A的后表面和外囊20的后表面之间。在安全气囊10膨胀时，开口部41卡在膨胀后的内囊30A上。伴随外囊20的膨胀，限制构件40B的第1布43借助第2布44而被拉向外囊20的前表面。通过该张力，开口部41沿着内囊30A的外周逐渐朝乘员方向移动。限制构件40B与开口部41的移动相应地使外囊20的前表面朝乘员方向移动。

接着，说明安全气囊装置1B(参照图8)的制造步骤。

通过将第1布43和第2布44缝制起来(在图8中，以虚线表示各缝制部)，形成环状的限制构件40B。对于外囊20，首先，将两块加强布13、14缝制于后基布23的内外表面。此外，将限制构件40B的第2布44缝制于前基布22的内表面。接着，将基布22、基布23的外表面重叠。沿着外周缝制基布22、基布23。然后，通过安装口11将基布22、基布23翻过来。将限制构件40B配置于外囊20内。另外，在图8中，示出了将外囊20和内囊30A翻过来之后的各结构的配置状态。

内囊30A以与第1实施方式相同的工序形成。然后，将内囊30A自外囊20的安装口11插入到外囊20内。此时，将内囊30A组装于限制构件40B内。内囊30A与外囊20同轴配置。接下来，与上述同样地，利用垫圈4和锁紧螺母6将安全气囊10和充气机3安装于后部垫板5。将安全气囊罩2(在图8中未图示)安装于后部垫板5。由此，完成了安全气囊装置1B的制造。安全气囊装置1B利用充气机3产生的气体使安全气囊10膨胀展开。

图10是依次表示膨胀展开的安全气囊10的剖视图。在图10中，与图7对应地表示各阶段的安全气囊10。

另外，安全气囊10基本上经过与第1实施方式同样的过程膨胀展开。因而，在此简单说明安全气囊10的膨胀展开。

在安全气囊10的展开初期，首先，内囊30A在限制构件40B内膨胀(参照图10A)。限制构件40B的开口部41卡在膨胀后的内囊30A上(参照图10B)。限制构件40B的第1布43被挤向内囊30A的后表面。在该状态下，限制构件40B被保持于内囊30A的后表面。此外，限制构件40B通过第2布44使外囊20的前表面作用有张力。限制构件40B将外囊20的前表面拉向乘员方向的反方向(车身方向)。利用限制构件40B妨碍外囊20的前表面朝乘员方向移动。其结果，抑制了内囊30A朝乘员方向的膨胀、突出。内囊30A相对于乘员方向朝侧方膨胀得较大。此外，由于内囊30A在环状的限制构件40B内膨胀，因此，内囊30A膨胀的大小、形状受到限制构件40B的限制。

外囊20利用自内囊30A的流通口31供给来的气体开始膨胀。此时，由于利用限制构件40B限制了外囊20朝乘员方向的膨胀，因此外囊20优先朝侧方膨胀。接着，伴随内压的上升，外囊20朝乘员方向膨胀。外囊20的厚度增加。内囊30A膨胀结束后，气体自流通口31流出。内囊30A缓慢收缩(参照图10C)。在此期间，限制构件40B被外囊20牵引。开口部41一边承受收缩的内囊30A的阻力一边朝乘员方向移动。伴随外囊20的膨胀，开口部41沿着内囊30A的外周逐渐朝乘员方向移动。

然后，由于开口部41自内囊30A脱离，因此内囊30A脱出到限制构件40B外(参照图10D)。由此，限制构件40B对外囊20的限制解除。外囊20朝乘员方向膨胀，在乘员91的前方完全膨胀展开。这样，限制构件40B与开口部41的移动相应地使外囊20的前表面朝乘员方向移动。限制构件40B限制外囊20的前表面朝乘员方向移动。安全气囊装置1B利用膨胀展开后的安全气囊10抵住乘员91。

该安全气囊装置1B也能获得与第1实施方式的安全气囊装置1A同样的效果。此外，由于限制构件40B由包围内囊30A的环状构件45构成，因此能利用限制构件40B(第2布44)限制内囊30A前表面的移动和内囊30A的膨胀。另外，通过接合两块布43、44，而使限制构件40B成为环状。与此相对，限制构件40B例如也可以通过接合一块带状布的端部彼此而形成为环状。限制构件40B也可以在一个部位或多个部位接合于外囊20的前表面。在此，预先将开口部41形成于限制构件40B。开口部41也可以如以下说明的那样在安全气囊10膨胀展开时形成于限制构件40B。

(第3实施方式)

图11是表示第3实施方式的安全气囊装置1(以下记作安全气囊装置1C)的图。在图11中，与图8对应地以立体图示出了分解了的安全气囊装置1C。

在安全气囊装置1C中，限制构件40(以下，对该方式的限制构件标注40C)的一部分与第2实施方式的限制构件40B不同。

如图所示，限制构件40C具有充气机3的安装口11和插入孔12。安装口11和插入孔12代替开口部41设于第1布43的中央。限制构件40C具有包围安装口11的断裂部46。断裂部46例如由针迹线、弱化线构成。断裂部46形成为与开口部41相同大小的圆形状。限制构件40C的断裂部46内的部分与加强布14、内囊30A的后基布33同样地被夹持固定于垫圈4和后部垫板5之间。断裂部46因膨胀的外囊20牵引限制构件40C的力而断裂。由此，断裂部46内的部分自限制构件40C分离。在限制构件40C上形成有开口部41。

接着，说明安全气囊装置1C的制造步骤。

对于外囊20，首先，将一块加强布13重叠于后基布23的外表面。另一块加强布14和限制构件40C的第1布43重叠于后基布23的内表面。在该状态下，缝制四块布13、23、14、43(在图11中，以虚线表示各缝制部)。限制构件40C的第2布44缝制于前基布22的内表面。接着，将基布22、基布23的外表面重合，沿着外周缝制基布22、基布23。在夹着基布22、基布23的状态下缝制第1布43和第2布44。由此，形成环状的限制构件40C。然后，通过安装口11将基布22、基布23和限制构件40C翻过来。将限制构件40C配置于外囊20内。另外，在图11中，示出了将外囊20和内囊30A翻过来之后的各结构的配置状态。

内囊30A在形成后插入到外囊20内。将内囊30A组装于限制构件40C内。接下来，与上述同样地利用垫圈4和锁紧螺母6将安全气囊10和充气机3安装于后部垫板5。将安全气囊罩2(在图11中未图示)安装于后部垫板5。由此，完成了安全气囊装置1C的制造。

该限制构件40C预先接合于外囊20的后基布23，并且利用垫圈4临时固定。在该状态下，将限制构件40C固定于后部垫板5。因此，能够容易地将限制构件40C组装于安全气囊10。也能够提高安全气囊10的生产率。此外，能够高精度地将限制构件40C配置于安全气囊10内。断裂部46也可以设于第1实施方式的限制构件40A。

(第4实施方式)

图12是表示第4实施方式的安全气囊装置1(以下记作安全气囊装置1D)的图。在图12中，示意性地示出了从图1的箭头X方向看到的安全气囊装置1D。此外，在图12中，以剖视图表示展开初期的安全气囊10。图13是分解表示图12的安全气囊装置1D的立体图。在图13中，以使安全气囊装置1D的各结构在上下方向上分离的方式进行表示。在图13中，还以箭头示出了组合的结构的关系、结构之间的组合位置。

在该安全气囊装置1D中，内囊30(以下，对该方式的内囊标注附图标记30B)与第3实施方式的安全气囊装置1C(参照图11)不同。在此，对于与已经说明过的安全气囊装置1C相同的结构标注相同的名称和附图标记，而省略其说明。详细说明关于内囊30B的不同点。伴随内囊30B的改变，外囊20也有局部改变。

如图所示，内囊30B具有前基布35和后基布36。在前基布35设有气体的流通口31。在后基布36设有充气机3的安装口11。基布35、基布36形成为相同形状。基布35、基布36由圆形部35A、圆形部36A和至少一个(在此为两个)矩形部35B、36B构成。两个矩形部35B、36B以自圆形部35A、圆形部36A朝反方向延伸的方式一体地形成于圆形部35A、圆形部36A的外周。

基布35、基布36沿着两侧缘缝制。圆形部35A、圆形部36A接合，两个矩形部35B、36B接合。利用基布35、基布36在内囊30B的内部形成气室34。内囊30B具有球状膨胀部(主体膨胀部)37和筒状膨胀部38。球状膨胀部37由圆形部35A、圆形部36A形成。筒状膨胀部38由矩形部35B、矩形部36B形成。球状膨胀部37和筒状膨胀部38的内部彼此连通而构成气室34。

图14是内囊30B的立体图。图14A表示膨胀前的内囊30B。图14B表示膨胀后的内囊30B。

如图14A所示，膨胀前的内囊30B呈平面形状。前基布35和后基布36重叠配置。膨胀后的内囊30B如图14B所示那样膨胀为立体形状。在基布35、基布36内的气室34中填充有气体。此时，球状膨胀部37利用自充气机3供给来的气体在内囊30B的中心膨胀为球形状。筒状膨胀部38利用自球状膨胀部37供给来的气体自球状膨胀部37朝外方膨胀为筒状。

这样，内囊30B具有能自膨胀状态收缩以及能变形的球状膨胀部37和筒状膨胀部38。筒状膨胀部38在内囊30B上设有至少一个。筒状膨胀部38在膨胀时朝内囊30B的外方突出。在此，两个筒状膨胀部38朝内囊30B的侧方且彼此朝反方向突出。内囊30B在各筒状膨胀部38的端部38A具有排出口39。排出口39将内囊30B内部的气体排出到内囊30B的外部。排出口39是设于筒状膨胀部38的顶端的非接合部。通过不缝制矩形部35B、矩形部36B的顶端而形成排出口39。排出口39将气体自内囊30B朝侧方排出。内囊30B将充气机3产生的气体自排出口39排出。气体通过筒状膨胀部38被排出。

在安全气囊10膨胀前，筒状膨胀部38的端部38A(参照图12、图13)穿过设于外囊20的通过口25。端部38A穿过通过口25而配置于外囊20外。通过口25由形成于外囊20的后基布23的狭缝构成。通过口25接近通风孔21。此外，通过口25在后基布23内形成于两个通风孔21的外侧。筒状膨胀部38的端部38A自外囊20内穿过通过口25而配置于外囊20外。与此相伴，筒状膨胀部38的排出口39配置于外囊20外。内囊30B将内部的气体自排出口39排出到外囊20外。

筒状膨胀部38以将端部38A配置在外囊20外的状态在外囊20内与通风孔21重合地配置。由此，筒状膨胀部38覆盖整个通风孔21。通风孔21被筒状膨胀部38封闭。通过筒状膨胀部38防止气体自通风孔21被排出。内囊30B(参照图13)与限制构件40C交叉地配置。球状膨胀部37被限制构件40C包围。在该状态下，筒状膨胀部38通过限制构件40C的侧方开口朝限制构件40C的外方配置。

如后所述，在限制构件40C的开口部41朝乘员方向移动时，筒状膨胀部38被限制构件40C拉近而通过开口部41。此时，由于限制构件40C，筒状膨胀部38的端部38A穿过通过口25而被拉入到外囊20内。在端部38A被拉入外囊20内时，筒状膨胀部38打开通风孔21。

外囊20在内部具有通风孔部罩(以下称为罩)26。罩26与通风孔21重合。在罩26上设有供气体通过的贯通孔26A。罩26由矩形状的基布构成，配置于各通风孔21的周围。罩26以覆盖通风孔21和通过口25的方式配置。罩26的外缘接合于后基布23的内表面。但是，罩26的内囊30B侧的部分不接合。由此，将非接合部26B设于罩26。

筒状膨胀部38的端部38A自非接合部26B插入到罩26和后基布23之间。此外，端部38A穿过通过口25配置于外囊20外。在该状态下，通风孔21被筒状膨胀部38封闭。筒状膨胀部38通过非接合部26B被拉入到外囊20内。与此相伴，通风孔21被打开。在通风孔21打开时，贯通孔26A与通风孔21重合。气体自贯通孔26A和通风孔21排出。在筒状膨胀部38穿过通过口25时，罩26和后基布23重合。通过口25被罩26堵塞。

接着，说明安全气囊装置1D(参照图13)的制造步骤。

外囊20和限制构件40C以与第3实施方式相同的工序形成。但是，在缝制外囊20的基布22、基布23(在图13中，以虚线表示各缝制部)之前，预先将两个罩26缝制于后基布23。对于内囊30B，首先，将保护布15缝制于后基布36的内表面。接着，使基布35、基布36的外表面重合。沿着两侧缘缝制基布35、基布36。然后，通过安装口11将基布35、基布36翻过来。筒状膨胀部38以朝外方突出的方式配置。另外，在图13中，示出了将内囊30B翻过来之后的各结构的配置状态。

接下来，将内囊30B插入到外囊20内。将内囊30B组装于限制构件40C内。将两个筒状膨胀部38的端部38A分别插入于罩26的非接合部26B。将端部38A穿过通过口25配置在外囊20外。接下来，与上述同样地利用垫圈4和锁紧螺母6将安全气囊10和充气机3安装于后部垫板5。将安全气囊罩2(在图13中未图示)安装于后部垫板5。由此，完成了安全气囊装置1D的制造。安全气囊装置1D利用充气机3产生的气体使安全气囊10膨胀展开。

图15、图16是逐步表示膨胀展开的安全气囊10的剖视图。在图15、图16中，与图12相对应地表示各阶段的安全气囊10。

另外，安全气囊10基本上经过与第2和第3实施方式相同的过程膨胀展开。因而，在此以与已经说明过的过程不同的过程为中心说明安全气囊10的膨胀展开。

在安全气囊10的展开初期，首先，内囊30B在外囊20内膨胀(参照图15A)。此时，球状膨胀部37在限制构件40C内膨胀。筒状膨胀部38自外囊20内的部分到外囊20外的端部38A地膨胀。筒状膨胀部38扩开外囊20的通过口25等。筒状膨胀部38的排出口39被打开。限制构件40C卡在膨胀后的内囊30B的球状膨胀部37和筒状膨胀部38上(参照图15B)。此外，限制构件40C被挤向球状膨胀部37的后表面，并且被筒状膨胀部38挤压。限制构件40C被保持于内囊30B的后表面。

利用限制构件40C妨碍外囊20的前表面朝乘员方向移动。在该状态下，内囊30B自筒状膨胀部38的排出口39将充气机3产生的气体直接排出。内囊30B内部的气体被排出到外囊20外。外囊20的通风孔21维持被筒状膨胀部38封闭的状态。

外囊20利用自内囊30B的流通口31供给来的气体开始膨胀。外囊20伴随内压的上升朝乘员方向膨胀。通过使气体自流通口31流出，内囊30B缓慢收缩(参照图15C)。在此期间，限制构件40C被外囊20牵引而使断裂部46断裂。由此，在限制构件40C上形成开口部41。伴随外囊20的膨胀，开口部41一边承受内囊30B的阻力，一边沿着内囊30B的外周逐渐朝乘员方向移动。

伴随开口部41的移动，筒状膨胀部38在球状膨胀部37侧被限制构件40C牵引。筒状膨胀部38逐渐被限制构件40C拉近，朝外囊20内移动(参照图15D)。此外，筒状膨胀部38受限制构件40C约束而收缩。其结果，自排出口39排出的气体的量逐渐减少。限制构件40C也一边承受筒状膨胀部38的阻力一边朝乘员方向移动。接着，筒状膨胀部38的端部38A和排出口39被限制构件40C拉入到外囊20内(参照图16A)。与此相伴，气体自排出口39被排出到外囊20内。外囊20利用自排出口39供给来的气体更快速地逐渐膨胀。

在筒状膨胀部38对通风孔21的封闭解除时，打开外囊20的通风孔21。通过自罩26的贯通孔26A和通风孔21排出气体，而使外囊20发挥设定的冲击吸收特性。然后，筒状膨胀部38从开口部41钻过。开口部41自内囊30B脱离(参照图16B)。由此，限制构件40C对外囊20的限制被解除。外囊20朝乘员方向膨胀，在乘员91的前方完全膨胀展开。安全气囊装置1D利用膨胀展开后的安全气囊10抵住乘员91。

在该安全气囊装置1D中，能获得与上述各实施方式的安全气囊装置1A～安全气囊装置1C同样的效果。此外，利用筒状膨胀部38能增大限制构件40C自内囊30B受到的力，因此，能利用限制构件40C更可靠地限制外囊20的前表面的移动。在限制构件40C将筒状膨胀部38的端部38A拉入到外囊20内时，用于拉入的力作用于限制构件40C。利用该力，抑制了限制构件40C朝乘员方向的移动。其结果，能利用限制构件40C稳固地限制外囊20的前表面的移动。

由于在筒状膨胀部38的端部38A设有排出口39，因此，能安全地保护各种状态的乘员91。例如，在乘员91C(参照图15B)接近或接触安全气囊装置1D时，乘员91C早早地与安全气囊10接触。这样，在乘员91C处于OOP(OutOfPosition(不在适当位置))状态时，非正常的乘车姿势的乘员91C会接触到安全气囊10。此时，充气机3产生的气体自排出口39被直接排出到外囊20外，因此，抑制了安全气囊10朝乘员侧的膨胀。由此，减少了供给到安全气囊10的能量，因此，大幅减小了安全气囊10伤害乘员91C的可能。特别是，充气机3产生的气体的初速度大于自通风孔21排出的气体的初速度，因此，能自排出口39高效地排出气体。因此，能够在短时间内自排出口39大量排出气体。此外，即使减小排出口39，也能确保充分的气体排出量。

因而，该安全气囊装置1D能够抑制对OOP状态的乘员91C带来伤害。在乘员91B(参照图15D)体型小时，乘员91B被膨胀到某种程度的安全气囊10抵住。通过根据需要自安全气囊10的排出口39排出气体，缓和了乘员91B的冲击。在乘员91(参照图16A、图16B)不为OOP状态时，自排出口39向外囊20内排出气体。其结果，外囊20迅速膨胀。乘员91被较大地膨胀展开后的安全气囊10所保护。这样，通过使用安全气囊装置1D，能够应对乘员91的状态的不同。此时，无需使用检测乘员91的状态的传感器、控制安全气囊10展开的特殊的充气机。

在筒状膨胀部38的端部38A被拉入到外囊20内时，外囊20的通风孔21被打开。其结果，在安全气囊10的展开初期，能防止供给到外囊20内的气体泄漏及损失，从而有效地利用气体。由此，能实现充气机3的小型化、低输出化，因此能削减安全气囊装置1D的成本。

通过例如减少外囊20的容量或者减小通风孔21，能有效利用气体。但是，在该情况下，有时会对安全气囊10的冲击吸收特性产生影响。对此，安全气囊装置1D能够充分确保外囊20的容量和通风孔21的大小。根据安全气囊10的容量和自通风孔21排出气体的量，安全气囊10发挥适当的冲击吸收特性。由于在罩26上设有与通风孔21重合的贯通孔26A，因此，能自通风孔21可靠地排出气体。其结果，安全气囊10能确保必要的冲击吸收特性。

另外，也可以代替限制构件40C，在安全气囊10上设置第1实施方式的限制构件40A、第2实施方式的限制构件40B。此外，筒状膨胀部38的端部38A也可以穿过通风孔21配置在外囊20外。通过将通风孔21用作端部38A的通过口，无需另行设置通过口25。因此，能减少用于形成通过口25的作业和工时。在不需要应对OOP状态的乘员91C时，也可以将端部38A接合而不在筒状膨胀部38上设置排出口39。在该情况下，由于不向外囊20外排出气体，因此，能有效利用充气机3产生的气体。也能使安全气囊10极快地膨胀展开。

也可以将包含端部38A在内的整个筒状膨胀部38配置在外囊20内。即使如此，也能利用筒状膨胀部38卡住限制构件40而保持限制构件40。此外，开始移动后的限制构件40C自筒状膨胀部38受到较大的阻力。因此，能够借助限制构件40C可靠且稳固地限制外囊20的前表面的移动。也可以以自内囊30B朝规定方向(例如，下方、上方)突出的方式在内囊30B上设置一个筒状膨胀部38。或者，以自内囊30B放射状突出的方式在内囊30B上设置三个以上的筒状膨胀部38。即，可以在内囊30B上设置一个或三个以上的筒状膨胀部38。

附图标记说明

1：安全气囊装置；2：安全气囊罩；3：充气机；4：垫圈；5：后部垫板；6：锁紧螺母；10：安全气囊；11：安装口；12：插入孔；13：加强布；14：加强布；15：保护布；20：外囊；21：通风孔；22：前基布；23：后基布；24：气室；25：通过口；26：罩；30：内囊；31：流通口；32：前基布；33：后基布；34：气室；35：前基布；36：后基布；37：球状膨胀部；38：筒状膨胀部；39：排出口；40：限制构件；41：开口部；42：带状构件；43：第1布；44：第2布；45：环状构件；46：断裂部；90：方向盘；91：乘员；92：驾驶席。

Claims (10)

1.一种安全气囊装置，其包括利用气体膨胀展开而保护车辆的乘员的安全气囊以及向安全气囊供给气体的充气机，其中，

安全气囊具有：内囊，其利用自充气机供给来的气体膨胀，并设有气体的流通口；外囊，其容纳内囊，利用自内囊的流通口供给来的气体膨胀；限制构件，其在外囊内与外囊的前表面相连结而限制外囊的前表面朝乘员方向移动；

限制构件具有卡在膨胀后的内囊的外周且伴随外囊的膨胀沿着内囊的外周朝乘员方向移动的开口部，限制构件与开口部的移动相应地使外囊的前表面朝乘员方向移动。

2.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，

限制构件的开口部形成得小于膨胀展开后的内囊，一边承受收缩的内囊的阻力一边朝乘员方向移动。

3.根据权利要求1所述的安全气囊装置，其中，

限制构件的开口部以在安全气囊膨胀前能供内囊通过的方式配置在内囊的后表面和外囊的后表面之间。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的安全气囊装置，其中，

限制构件由在安全气囊膨胀前配置于内囊的后表面和外囊的后表面之间的带状构件构成，

带状构件的两端接合于外囊的前表面。

5.根据权利要求1～3中任一项所述的安全气囊装置，其中，

限制构件由在安全气囊膨胀前沿着内囊的前后表面配置而包围内囊的环状构件构成，

环状构件的沿着内囊前表面的部分接合于外囊的前表面。

6.根据权利要求1～3中任一项所述的安全气囊装置，其中，

内囊具有朝外方突出的筒状膨胀部，

筒状膨胀部在限制构件的开口部移动时被限制构件拉近而通过开口部。

7.根据权利要求6所述的安全气囊装置，其中，

筒状膨胀部的端部在安全气囊膨胀前通过设于外囊的通过口配置于外囊外，在限制构件的开口部移动时被限制构件拉入到外囊内。

8.根据权利要求7所述的安全气囊装置，其中，

内囊在筒状膨胀部的端部具有将内部的气体排出到外囊外的排出口。

9.根据权利要求7所述的安全气囊装置，其中，

外囊具有将内部的气体排出到外部的通风孔，

筒状膨胀部在其端部配置于外囊外的状态下封闭通风孔，在其端部被拉入到外囊内时打开通风孔。

10.根据权利要求9所述的安全气囊装置，其中，

外囊具有通风孔部罩，该通风孔部罩设有在通风孔打开时与通风孔重合的贯通孔。