CN103305929A - 一种纺丝组件高效清洁与保养方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种纺丝组件高效清洁与保养方法，其特征在于包括以下步骤：(1)采用三氧化二铝流化清洗装置清洗纺丝组件的外壳；(2)通过溶剂的化学作用和高温环境来溶解纺丝组件中喷丝板上的高聚物残留；(3)经过步骤(2)清洗好的喷丝板还需要用超声波进行清洗以去除微量碳元素和尚未溶解的聚合物；(4)清洗好的喷丝板及时吹干进行检测，检测合格后分类存放以备装配纺丝组件时备用；(5)使用前，将装配好的纺丝组件放在预热炉里预热。本发明延长了纺丝组件尤其是喷丝板的使用寿命，增加了周期更换时间，降低了组件的更换频率，使得操作成本降低。

Description

一种纺丝组件高效清洁与保养方法
技术领域
本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种纺丝组件高效清洁与保养方法。
背景技术
在纺丝装置中，喷丝组件是一件不可缺少的精密零件，它的质量好坏是保证纤维成品质量良好的重要条件。目前，国内在喷丝组件的清洗与保养上多采用传统方法和设备，使得劳动强度大，检测失误率高。
目前，在国内喷丝组件的清洁与保养设备有好几种，也导致清洗的路线有好几条，但基本上是遵循煅烧、洗涤、清洗、干燥等这几个过程，如真空热降解法，它是把高温和真空环境结合起来去除喷丝板上的聚合物残余，这种方法不会导致燃烧和烟尘的产生。还有流化床式炉法，它是把流化过程产生的热量从容器的外壁传给流化床中微小的晶状粒子，这些粒子与聚合物残渣接触，将热量传给聚合物，使其碳化。另外还有溶剂浴法、烘箱法等方法，在最后干燥好的喷丝板的检测中，国内多采用带十字刻线的显微镜或投影仪进行测量，但该种检测方式对检测人员劳动强度高，易出现误检、漏检。目前喷丝组件清洁方法不够合理，喷丝板上有小孔未完全清洁，检测设备不够先进导致有问题小孔未能检测出来造成组件更换周期减小、组件更换频繁，影响纺丝。
因此需要研究出一条合理的纺丝组件清洗保养路线，有一个合理的清洁过程，以防止因为没彻底清洁而带来的更换周期减小、组件更换频繁的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种纺丝组件高效清洁与保养方法。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种纺丝组件高效清洁与保养方法，包括以下步骤：(1)将纺丝组件的外壳放进三氧化二铝流化清洗装置利用流化原理在高温下去除高聚物残留物，其加热用的压缩空气流量为30～45m3/h，加热温度为350～450℃，清洗时间为10～15小时；(2)通过溶剂的化学作用和高温环境来溶解纺丝组件中喷丝板上的高聚物残留，把喷丝板浸在含有三甘醇的密封容器内，将三甘醇浴液温度设定在300～400℃，并持续8～12小时，以使三甘醇将高聚物残留充分溶解；(3)经过步骤(2)清洗好的喷丝板还需要用超声波进行清洗以去除微量碳元素和尚未溶解的聚合物，先在水中加入氢氧化钠制成氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的用量以没过喷丝板为界，氢氧化钠的用量为50～100克/一个喷丝板，超声波频率为20～30kHz，清洗的时间为2～4小时；(4)清洗好的喷丝板及时吹干进行检测，检测合格后分类存放以备装配纺丝组件时备用；(5)使用前，将装配好的纺丝组件放在预热炉里预热，预热温度为280～300℃，预热时间至少4小时。
上述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其在于步骤(1)中所述的加热用的压缩空气流量优选为40m3/h，加热温度优选为400℃，清洗时间优选为13小时。
上述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其在于步骤(2)中所述的三甘醇浴液温度优选为350℃，持续时间优选为10小时。
上述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其在于步骤(3)中所述的氢氧化钠的用量优选为80克/一个喷丝板，超声波频率优选为24kHz，清洗的时间优选为3小时。
本发明研究是纺丝组件的一系列清洗过程，从煅烧、洗涤、清洗、干燥到检测，制定出一个合理的清洗过程，并采用先进的清洗和检测手段，目标是确保喷死板上的每个小孔都清洁到位、检测到位。采用硫化炉、三甘醇、超声波等多种手段进行清洗，并采用先进的自动化设备进行检测。采用新的清洗和保养方法使得劳动强度降低一倍，组件的更换周期延长2周，更换频率大大降低，从而使得生产稳定，减少了开支。
本发明的有益效果：
本发明的纺丝组件清洗和保养方法延长了纺丝组件尤其是喷丝板的使用寿命，增加了周期更换时间，降低了组件的更换频率，使得操作成本降低。采用新的清洗和保养方法使得纺丝组件的清洗更彻底，劳动强度降低一倍，组件的更换周期延长2周，更换频率大大降低，从而使得生产稳定，减少了开支。
具体实施方式
实施例1
纺丝间换下的纺丝组件首先需要拆分，把拆下来的各个部件分类好，放入专门的存放器具中，纺丝组件外壳放进三氧化二铝流化清洗装置清洗。它是利用流化原理在高温条件下去除高聚物残留物，其加热用的压缩空气流量为40m3/h，加热温度设定在400℃，适当的增加清洗时间，加热清洗时间为13小时。
纺丝组件中的喷丝板采用三甘醇清洗装置进行高温清洗，主要是通过溶剂的化学作用和高温环境来溶解喷丝板上的高聚物，把喷丝板浸在一个含有三甘醇的密封容器内，将三甘醇浴液温度设定在350℃，并持续10小时，以使三甘醇将聚合物充分溶解。
清洗好的喷丝板还需要用超声波进行清洗，来去除微量碳元素和尚未溶解的聚合物，先在水中放入氢氧化钠制成氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的用量以没过喷丝板为界，氢氧化钠的用量为80克/一个喷丝板，打开后的超声波频率为24kHz，在清洗过程中会同时产生物理和化学作用，一些死角能够被彻底清洗掉，清洗的时间为3小时。
清洗好的喷丝板及时吹干，防止水分对喷丝板材质的影响。最后是采用全自动检测设备对喷丝板的每个小孔进行检测，确保漏检率为0，合格的同一规格喷丝板要分类好放在喷丝板盒子里，放在通风干燥处以备装配纺丝组件时用。
当纺丝组件装配好后需要放在预热炉里预热，预热温度为291℃，预热时间至少要4个小时，预热完成后可以根据纺丝间需要随时取出更换。清洗保养过程中的工艺参数见表1：
表1清洗保养过程中的工艺参数
Figure BDA0000141104700000031
反应组件清洗保养的好坏主要看组件中喷丝板的清洁程度如何，特别是喷丝板的毛细孔，而组件在纺丝过程中是否正常纺丝也能反应组件的好坏，从表2的检测数据对比可以看出这种清洗保养过程产生的清洗效果。
表2的本发明方法和常规方法的清洗检测数据
  名称   高效清洗结果数据   常规清洗结果数据
  喷丝板毛细孔堵塞率   2％   11％
  毛细孔漏检率   0   5％
  毛细孔误检率   1％   8％
  喷丝板报废率   10/年   20/年
  组件使用周期   3个月   2个月
  新组件飘丝、堵孔概率   3％   7％
结果表明，采用本发明的方法清洗的喷丝板毛细孔堵塞率和喷丝板报废率显著下降、组件使用周期明显延长，在提高生产效率的同时降低了生产升本。

Claims (4)

1.一种纺丝组件高效清洁与保养方法，其特征在于包括以下步骤：(1)将纺丝组件的外壳放进三氧化二铝流化清洗装置利用流化原理在高温下去除高聚物残留物，其加热用的压缩空气流量为30～45m3/h，加热温度为350～450℃，清洗时间为10～15小时；(2)通过溶剂的化学作用和高温环境来溶解纺丝组件中喷丝板上的高聚物残留，把喷丝板浸在含有三甘醇的密封容器内，将三甘醇浴液温度设定在300～400℃，并持续8～12小时，以使三甘醇将高聚物残留充分溶解；(3)经过步骤(2)清洗好的喷丝板还需要用超声波进行清洗以去除微量碳元素和尚未溶解的聚合物，先在水中加入氢氧化钠制成氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的用量以没过喷丝板为界，氢氧化钠的用量为50～100克/一个喷丝板，超声波频率为20～30kHz，清洗的时间为2～4小时；(4)清洗好的喷丝板及时吹干进行检测，检测合格后分类存放以备装配纺丝组件时备用；(5)使用前，将装配好的纺丝组件放在预热炉里预热，预热温度为280～300℃，预热时间至少4小时。
2.根据权利要求1所述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其特征在于步骤(1)中所述的加热用的压缩空气流量为40m3/h，加热温度为400℃，清洗时间为13小时。
3.根据权利要求1所述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其特征在于步骤(2)中所述的三甘醇浴液温度为350℃，持续时间为10小时。
4.根据权利要求1所述的纺丝组件高效清洁与保养方法，其特征在于步骤(3)中所述的氢氧化钠的用量为80克/一个喷丝板，超声波频率为24kHz，清洗的时间为3小时。
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