CN1033049C - 芳香族聚酰胺纤维和它的定型处理 - Google Patents

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Abstract

芳香聚酰胺纤维含有大量的表面活性剂，使它足以能染成深色调。高含量的表面活性剂能使纤维在低温下定型，防止洗涤后收缩递增。

Description

本发明的技术范围是针对芳香族聚酰胺纤维，特别是以采用易得的工业设备对这类纤维进行定形处理为目标。
具体地说，本发明是述及一种实质上为无定形的芳香族聚酰胺纤维，该纤维中含有能使纤维染成深色色泽的足够数量的表面活性剂。更确切地说，纤维必须含有从约5％到15％(重量)的表面活性剂才能有效。这种高表面活性剂含量能使以织物形式出现的纤维在采用下述常规工艺流程和利用一般典型厂家现有设备并不必使用导染剂时，在低温下进行定型处理防止洗涤时逐渐收缩。
对含有表面活性剂的纤维改进其定型化的典型工艺流程包括：
在定型处理的水浴中将无定型纤维在压力下加热。槽浴温度为低于130℃的低温，较好温度约为127℃，使纤维结晶。染料可以加到槽液中，在此槽液里无定型纤维可同时染色和结晶化。
另一种对这类纤维作定型处理的工艺流程是：
在压力下，以加热到低于150℃的温度的蒸汽处理无定型纤维，较好的温度约为145℃，这样使这类纤维结晶化。
表面活性剂是在纤维受水溶胀和尚未干燥之前被渗入纤维的。染料可以在纤维渗人表面活性剂之前进入纤维内部。染色的纤维在干燥后还可以印染另一种染料，其后在压力下，用蒸汽加热到约145℃使纤维定型，同时固定印染上的染料。
对芳香族聚酰胺纤维的工艺是人所熟知的。它们具有许多性能，例如高拉伸强度、在高温下保持有极好的物理性能、耐火焰和热、较长的抗挠曲寿命和非常高的融点等。这些使它们特别适于制成织物，用作消防人员、喷气飞机驾驶员、军人或厂矿工人的保护服或作其它许多用途。
人们还知道，虽然芳香族聚酰胺纤维具有许多生产上所希望的性能，但仍需要采用各种途径以改进纤维的性质或性能，满足对于给定的特殊目的的用途。例如向纤维里加入各种添加剂，诸如染料、阻燃剂、抗静电剂或防水剂，以改进它们的性能等级。添加剂可以在原料生产过程中加人，也可以在随后的工序中加入。此外，还可以采用种种其它机械的或化学的精整步骤或工序处理纤维，例如洗毛、牵伸、刮布或轧光，以改善纤维的性能。
本发明尤其是针对聚(间苯—异构苯二甲酰胺)Poly(meta-phenyteneisophtalamide)的芳香聚酰胶纤维，以下简称为“MPD-I纤维”。这种纤维在由Sweeny申请的美国专利3,287,324中已有较详细叙述，例如叙述了它所具有的许多有用的性能。
芳香聚酰胺聚合物的纤维，例如在制造衣料中将被采用的MPD-I，有一个重要的性质，即在通常的使用条件下，具有形状或尺寸的稳定性或称保持性。对专业人员熟知的一点是：未经处理的MPS-I纤维在受热后有收缩的趋势。当衣料洗涤后这种收缩尤为明显；事实上对于刚生产出来的、未经进一步处理的MPD-I纤维，在热水中反复洗涤后就会收缩到不能使用的地步。
由于反复洗涤而引起的收缩问题(即洗涤后收缩递增)是未经处理的MPD-I纤维由于它的无定型本质造成的固有性质，整个芳香聚合物具有大于200℃以上的二次玻璃化转变温度。制成后的纤维(在纺丝和普通工艺处理后)由于没有任何一个典型的处理工序温度高到足以使纤维结晶化的程度，因此实质上是无定型的，所以此类纤维有收缩的趋势。
这一特殊问题在本领域是非常清楚的，为此尝试过许多解决它的方法和措施。
一个典型的解决方法是Hill等人在美国专利3,094,511中述及，他们提出以100P.S.i.的高压蒸汽(170℃)、持续对无定型MPD-I纤维处理0.5小时，使纤维结晶化，从而消除或降低它们的收缩趋势。尽管这种高温手段对某些用途是合适的，但是要求那么高的温度会成为一个问题，因为大多数市售高压釜的最大蒸汽压仅仅是50P.s.i(148℃)，而且这样结晶化的纤维是难于染色的。人们进一步了解到，仅仅采用在150℃温度下、以45至50P.s.i蒸汽压力处理MPD-I纤维不能达到阻止洗涤后收缩递增的定型目的。
现有的另一个相似的手段是Alexander公布于美国专利3,133,138的发明，他介绍了加热无定型MPD-I纤维的方法，其要点是在拉伸后纤维在张力下于300～350℃温度下，至少保持0.2秒钟，以便使纤维在定向状态下结晶。结晶纤维时采用加热板。同时，这些结晶化后的纤维难以染色，而且所需要的高温条件在商业工厂的常规生产工序是不具备的。
为此，演变出另一种改进方法，即可利用典型的、商品化设备来解决洗涤后收缩递增的问题。这种解决方法是为专业人员熟知的并且已经广泛使用。它是将无定型MPD-I纤维置于含导染剂，例如苯乙酮的水溶液槽中，加热到121～132℃之间，以便纤维定型。这一加热措施使纤维结晶化，从而使纤维达到定型的要求。同时，在这一相同的步骤可以对纤维独特地进行染色。为使纤维结晶化，需要加导染剂，没有它就无法获得定型的纤维。
虽然这是一种获得定型的MPD-I纤维，防止洗涤后收缩递增的可采纳的方法，然而导染剂是昂贵的，而且必须清除掉，这就会出现一个污染控制的问题。
本发明解决了以往工艺中存在的问题，即将能足以使纤维染成深色调的高百分比含量的表面活性剂渗入刚喷成的、水溶胀的、还未干燥的芳香聚酰胺纤维中去。确切地说，纤维应含有至少从5％到15％(重量)的表面活性剂。
意外地发现，这些含表面活性剂的无定型纤维可以采用工业设备和常规的生产工序对其进行干燥和随后的定型处理以阻止洗涤收缩递增。例如：将纤维带入加热到低于130℃的低温定型水浴槽中，达到使之结晶的目的。此时槽液内不含导染剂。
不需要像其它典型的纤维定型处理步骤那样要用导染剂(即苯乙酮)处理时，就需要进行处理，例如可将这些纤维放在高压釜里，在低于150℃的常规温度下(低于50P.s.i)没有导染剂的条件下用水蒸汽对纤维进行定型处理。
对于不含表面活性剂的MPD-I纤维的定型处理需要在大于60P.s.i蒸汽压力下进行，这一点是已知的。本发明不需要高压高压釜(大于50P.s.i)，而依然可利用常规的工艺流程在较低温度下使纤维达到预期的定型。
由此而见，本发明提供了一个利用低温(即使用定型浴槽时温度低于130℃，而在高压釜中用蒸汽处理时温度可低于150℃)对芳香聚酰胺纤维进行定型处理的一个改变方法，在定型处理过程中都无需用导染剂或溶剂去促使纤维结晶化。意外的是这一期待的改进可以通过在纤维中渗入一定临界量的表面活性剂来实现。这种新型的含表面活性剂的纤维给专业工作者一种高度的探求力；那就是利用工厂通常为其它目的在现场使用的水槽或高压釜也不需要导染剂即可使纤维定型以防止洗涤后收缩递增。
简而言之本发明是一种含有足够量能使纤维染成深色色泽的表面活性剂，本质为无定型的定向芳香聚酰胺纤维。表面活性剂的较佳含量范围应该至少是5％至15％(重量)，从而就有可能用常规设备以常规的工艺来使纤维定型，防止洗涤后收缩递增。
用于制备纤维的芳香聚酰胺聚合物具有200℃以上的二次玻璃化转变温度，这类聚合物是以聚(间苯—异构苯二甲酰胺)为好。
用于使纤维定型的表面活性剂可以是阳离子型、阴离子型或中性的。
按本发明，表面活性剂是一种分子结构中含有一个或多个的疏水基团和一个或多个的亲水基团的化合物。疏水基团是一种含8至22个碳原子的脂肪族碳氢链。亲水基团可以是羧酸盐、磺酸盐、硫酸盐、磷酸盐、季铵盐或一种聚氧化乙烯链。较佳的表面活性剂是十六烷基三甲基氯化铵和十二烷基苯磺酸异丙基铵。
在一个较佳的实施方案中可将含表面活性剂的纤维通过常规的工艺，在压力下，置于加热到低于130℃、最好在127℃左右的定型水浴槽中，使之结晶达到纤维定型防止洗涤递进缩水的目的。水浴槽中不需添加导染剂。这个定型水溶槽中最好含有一种染料，以便这些无定型纤维在定型的同时又染上了颜色。
在另一个实施方案中：可以用不同的工艺过程对纤维作定型处理，即在压力下用加热到小于150℃，最佳约为145℃的水蒸汽处理这种无定型纤维，使之结晶。不需添加导染剂。
如果有需要，可对本发明的纤维在初期阶段进行染色，例如可将还原性染料先于表面活性剂渗入纤维之中，染色后的纤维进行套印，接着在低于150℃的低温下进行蒸汽处理达到材料定型并固定染料的目的。
本发明还旨在使纤维定形防止洗涤后收缩递增的处理工艺。它包括通过喷丝头的小孔挤出芳香聚酰胺聚合物和溶剂的溶液，形成无定型纤维；随后将这种无定型纤维移入水液萃取槽以除去溶剂，在此期间纤维产生水溶胀；接着将这种水溶胀的纤维移入含有表面活性剂的水溶液中，让这种表面活性剂被已水胀的纤维所吸取。本改进包括：
将已水溶胀的纤维放置在含有表面活性剂的溶液中直到足够高含量的表面活性剂进入纤维中。
染料是先于表面活性剂进入到无定型纤维中的。
本发明提供了一种改进的、新型的芳香聚酰胺纤维，它含有临界量的表面活性剂，从而解决了以往技术中存在的问题。这种表面活性剂很容易使纤维达到定型化。即通过用一般工厂染色用的水浴槽加热到低于130℃或高压釜中用低于150℃的蒸汽压力处理。在本发明之前，这样的定型处理只是在水浴槽中加入导染剂，由此对工厂操作人员来讲就出现清除的问题，或者通过其它一些方法，诸如采用高压力高压釜(压力大于100P.s.i)，或利用加热板或辊的高干燥热来实现定形化。本发明解决了这些问题，并给予专业人员一种新型的易于用常规工艺定形化的纤维。
本发明是有关一种经改良的芳香聚酰胺纤维和它的制备过程与定形化技术。
更确切地说，本发明的工艺包括将有效临界量的表面活化剂渗入无定形合成纤维以改进它的定形防止洗涤后收缩递增和染色能力。
本发明的纤维是由芳香聚酰胺聚合物制备的。这些聚合物在诸如Kwolek，Morgan和Sorenson申请的美国专利3,063,966；Hill、Kwolek和Sweeny申请的3,094,511以及Sweeny申请的3,287,324中已有申述。这些专利和它们的技术已列为本申请的参考资料。
在本发明中，术语“芳香聚酰胺”是指一种有足够高分子量能形成纤维的合成聚合物材料，并主要是以下述循环结构单元为特征：
Figure C8610624800051
其中，每个独立的R1是氢或低级烷烃，而其中Ar1和Ar2可以是相同的或不同的，并且可以是一个未被取代的或已被取代的二价芳基，这些二价芳基的增链键主要是以间位排列并且附于任何芳香环上的取代基，为一个或多个低级烷烃、低级烷氧基、卤素、硝基、低级烷酯基或其它在聚合过程中不会形成一种聚酰胺的基团或上述基团的混合物。这些聚合物可以按上述美国专利3,094,511；3,287,324或3,063,966的技术制备。
术语“芳香聚酰胺”也可理解为是些共聚酰胺，其中高达约15％的Ar1和/或Ar2可以被非芳链连接的二价有机基团如1，6-亚己基或环己基等取代。
较好的芳香族聚酰胺是聚(间苯-异构苯二甲酰胺)。
在制备作为本发明一部分的未经处理的原始纤维时，利用上述专利介绍的方法制备出的芳香族聚酰胺与各种溶剂例如二甲基乙酰胺结合，配成一种诸如美国专利3,063,966中提及的纺丝溶液。当这种溶液通过喷丝头的一些小孔，就形成了纤维。这样的纤维可用于纺形成一种充满溶剂的纤维；也可以用湿纺，在纺丝浴中形成一种水胀纤维。上述两种情况，刚纺成的纤维本质上都是无定型的。
“干纺”是指这样的过程，即纺丝溶液以稀薄的液流挤入一个加热小室中，在这里大量的溶剂被蒸发掉以至这些液流就变成一根根单丝。虽然纤维中还含有相当量的残余溶剂，但是已“干”到足以能自支承。“湿纺”的过程是：以稀薄的液流形式存在的聚合物纺丝溶液被导入一个液体纺丝浴，在那里使聚合物凝结为自支承的单丝，它可从纺丝浴中引出并转移到下面一些工序。纤维从纺丝浴出来时还残留有相当数量的原聚合物溶剂，残留量是取决于纺丝浴的组分、纤维在浴中停留的温度和时间。
刚固结或刚凝固的长丝或纤维在这道预制工序是无定型的。
正如前面提到的，无论干纺还是湿纺，在干纺蒸发室中固结或湿纺凝结浴中凝固后纤维均含有大量的溶剂。为此，作为一种共知的工艺，需要把这样的纤维移入水性萃取槽浴中以除去溶剂。由此导致纤维水溶胀含水量为35％或更多。
上述成型芳香聚酰胺聚合物的无定型水溶胀纤维的工序对专业人员来讲是熟悉的，并且这些纤维都适合于按本发明提供的方法进一步处理或形成也是本发明提及的新型纤维。
本发明一个较佳实施方案制得的水胀纤维可采用美国专利3,063,966制备，即将以二甲基乙酰胺(DMAC)为主，加入一种离子化盐作溶剂的聚(间苯一异构苯二甲酰胺)(MPD-I)溶液，挤压通过多孔的喷丝头，进入一个加热的垂直形状的小室(见美国专利3,360,598所述)。当纤维通过加热室，大多数二甲基乙酰胺被蒸发，小室底部涌出形成的单丝用一种含水液体冷却。当水溶胀纤维通过多级加热水浴的装置(见美国专利3,725,523)时，就再次被抽提和牵伸。
本发明的一个重要措施是在尚未干燥的、水溶胀的纤维中通过槽浴渗入临界量的一种表面活性剂(将在下面详述)，以构成本发明的新型纤维。另一个办法是通过浸染、蒸入的方法将表面活性剂渗入尚未干燥的纤维中去。
将这样的表面活性剂渗入纤维的适用的方法可见英国专利1,438,067(Moulds和Vance提出)，该专利的技术已列为本申请的参考资料。此方法的要点是包括将尚未干燥、水溶胀纤维移人含有表面活性剂的水浴槽中并停留足够时间以便纤维汲取所要求量的表面活性剂。
本发明的一个重要实施方案中：染料是先于表面活性剂从槽子中被水溶胀纤维汲取。在完成汲取阶段后，将纤维在约140℃温度下干燥，切成短纤维，运输到纺织加工厂，纺成纱线随后织成布匹。此后，织物被染色或套印，并采用一个关键的工序使之定型。
干燥后的无论是进一步在生产线上加工还是运输出去加工的纤维，实质上都是无定型的。
如上所述，纤维收缩是未经处理的无定型MPD-I纤维的一个固有问题，并为了解决这个问题，业已建议过许多措施。他们大多数都需要采用高温，例如像Alexander指出的那样，用加热到300℃以上的轧辊或平板，或采用Hill等人提出的，将纤维在高温(170℃)的高压釜中于100P.s.i压力下进行处理。除非采用这些高温，不然纤维就不能结晶化到足以使它定型的程度。例如，除非对纤维作高于60P.s.s的蒸汽压高温处理，否则经反复逐次洗涤后纤维呈现不可接受的收缩，这一点是已知的。
人们还知道，MPD-I纤维可以在水性染料槽中，在有导染剂如苯乙酮，于压力下在121～132℃温度范围进行定型化。在水溶槽中必须含有导染剂方能使纤维结晶化达到定型所必须的程度。在目前商品生产中，纤维通常用阳离子(碱性)型染料在溶槽中染色。
本发明在工艺上提供了一个新的方法、一个独特的步骤，以便解决这些问题。
总而言之，本发明的要点是提出了让高含量的表面活性剂渗入尚未干燥的、水溶胀的MPD-I纤维中去，以使这些纤维在低于130℃的低温水浴槽中或在普通工厂中一般都能有的低于150℃的高压釜蒸汽中进行定型处理防止洗涤后收缩递增。
进一步说明本发明的实例如下。
实例1
A、未经干燥的聚(间苯一异酞酰胺)(MPD-I)长纤维的制备：
用过滤的含19％MPD-I、70％二甲基乙酰胺(DMAC)、9％氯化钙和2％水的溶液干纺所得的MPD-I长丝具有1.5的特性粘度。离开干燥塔刚喷成的长丝经过用水初步的清洗，纤维中含有约60％的DMAC，15％氯化钙和100～150％的水，此百分含量是以干聚合物为基础。长丝在对流抽提一拉伸工艺(extraction-drawprocess)中在90℃下洗涤并牵伸4倍，此时以氯含量表示的氯化钙和二甲基乙酰胺(DMAC)含量分别降到约0.1％和0.5％。将湿态的长纤维合并成丝束，并在丝束上进行普通的抗静电整理，然后将丝束放在一个填塞箱卷曲机中于大约80℃的温度，有蒸汽存在的情况下进行卷曲。此后将它收集在塑料衬里的纸板箱中，此时丝束仍然是水溶胀状态(含水量约等于干丝的重量)。单丝的线密度约为1.55分特(单丝旦数为1.7)。
B、未干燥的MPD-I长丝中表面活性剂的渗入。
将上述(A)制备的5427米(5938码)长的水溶胀的、尚未干燥的丝束，相当于657公斤(1448磅)重的干丝束塞进一个篮子里，然后将篮子置于一个染色煮锅里。在室温(约25℃或77°F)下向煮锅中注水，水的重量大约等于丝束重量的3倍，并加入93％(重量)的阴离子表面活性剂十二烷基苯磺酸异丙基铵(各种异构体的混合物)的水溶液139.5公斤(307磅)。槽浴的温度升到49℃(120°F)，并保温30分钟，然后升温至沸，持续1小时，此后，排出槽子中的溶液。用压缩空气吹入煮锅以除去过量的水，并把湿态丝束放回到塑料衬里的纸板箱中。
C、干燥丝束、形成短切纤维混合料以及纺纱和织物的制备。
从塑料衬里的纸板箱中取出按上述(B)制备的渗有阴离子表面活性剂的湿态MPD-I丝束，在通常的筒式干燥器中于140℃下干燥。含有抗静电剂和润滑剂的芳香聚酰胺丝束的常用整理剂，以纤维重量的0.38％的用量加入到置于干燥器中的丝束上。
然后制备混合的短切纤维，将干燥的MPD-I丝束与聚(对苯—对苯二甲酰胺)(PPD-T)长丝的干态丝束混合并把它们切成5厘米(2英寸)长的短切纤维。MPD-I短纤维与PPD-T短纤维的比例为95比5的重量比。PPD-T是市售长丝，其弹性模量约6×105公斤/厘米2(约9×106磅/英寸2)，线密度为1.65分纤度(单丝旦数为1.5)。它是按Blades申请的美国专利3,767,756来制备的(相当于美国杜邦公司出产的Kevlar29芳纶纤维)。然后由混合的短纤维，按棉花系统的常规方法制备出双股16纤度(棉纱支数37/2)的短纤纱。再后用常规方法由短纤纱织成具有经向34纱/厘米(87纱/英寸)；纬向20纱/厘米(50纱/英寸)结构的一块220克/米2(6.5盎司/码2)的平纹布。
这样织成的织物，含95％(重量)的MPD-I纤维，其含量可通过萃取技术来分析。经测定该MPD-I纤维含有近似10.8％(重量)的阴离子表面活性剂。
D织物的染色：
由上述(C)制成的平纹织物经如下方法洗毛：令其两次通过一个敞开的宽洗槽。洗槽包含一个含有2克/升的羟乙基乙醇表面活性剂和2克/升磷酸三钠的水浴。第一次通过时水浴温度为60℃(140°F)；第二次通过时水浴温度为99℃(210°F)。然后将经洗净的织物置于一个压力锅中，向里面加水并加热到27℃(80°F)。将等于织物重量4％的C.I.(为比色指数，以下相同)碱性兰54与醋酸配成糊状物加入水浴中。附加一些醋酸以调节水浴的PH值在4.0到5.0范围内，不加导染剂。水浴温度以大约每分钟1.7℃(3°F)的速度升到88℃(190°F)，向锅里加压并再以每分钟1.7℃的速度升温到127℃(260°F)并保温1小时。冷却后取出织物。染色后织物的洗毛方法是：在含有0.5％重量比的羟乙基乙醇表面活化剂和0.5％重量比的冰醋酸的71℃(160°F)的水浴中浸泡15分钟，上述重量百分数是以织物重量为基础的。染色后织物在121℃(250°F)温度下干燥。染成的是深兰色调。
E、检验染色后的织物：
按上述(D)的描述而制成的染好色的织物，其反复洗涤试验方法是：采用普通的洗涤剂，即市售的家用阴离子表面活化剂，洗涤温度为60℃(140°F)，干燥温度为77℃(170°F)。15个洗涤循环后测定织物的收缩率。经向累积收缩率只有2.2％；纬向累积收缩率只有2.0％。
一种没有渗入表面活性剂的对照织物，经其它方法制备、染色并以相同的方法精确地试验，染色的仅是浅蓝色调，在15个洗涤与干燥循环后，其经向累积收缩为10.8％，纬向收缩为6.4％。
实例2
A、染料与表面活性剂向未干燥的MPD-I长丝的渗入
按例1中(A)制备的水溶胀的、未经干燥的长5427米(5938码)的丝束，其相应的干态丝束重657公斤(1448磅)，将它置于一个篮子里，并将篮子置于双向流动(内部流出、外部流入)的染锅中。在室温下向锅内注水，将水加热到37℃(99°F)并在此温度下循环5分钟。然后加入环氧乙烷缩合型洗涤剂6.58公斤(14.50磅)和碳酸钠(苏打灰)3.29公斤(7.5磅)，将配成的洗毛溶液加热到88℃(190°F)，在此温度下循环15分钟，排去溶液，此后丝束在锅内用室温水洗涤，最后将水排掉。
再次向锅内加入室温水和13.6公斤(30磅)的低分子量的聚酰胺湿润剂，3.45公斤(7.6磅)的乙二胺四醋酸四钠(一种用于钙和其它金属离子的多价螯合剂)。用这种配成的溶液循环处理丝束5分钟。然后将6.55公斤(14.44磅)C.I.(比色指数)还原绿3染料，5.11公斤(11.27磅)C.I.还原桔色15染料，14.04公斤(30.95磅)含有C.I还原褐3染料的褐色染料和少量C.I还原黑染料混合后缓慢加入锅内。将这种合成染料对丝束作24分钟的循环处理。尔后加入34.16公斤(75.30磅)的片状烧碱(氢氧化钠)并将此混合槽液在室温下循环8分钟以上。下一步是分三次加入35.4公斤(78磅)的还原剂-氨基亚氨基甲基亚磺酸，把还原性染料褪成隐色，槽子于室温下环流8分钟，之后将温度升至60℃(140°F)并保温120分钟，把温度降到49℃(120°F)，于此温度下以回流方式循环60分钟，尔后在回流模中回流20分钟，最后排去溶液。
然后，再将锅注满室温水并加入足够的醋酸以中和槽液到PH7.0或略微低些，再向槽内加入13.15公斤(29磅)过硼酸钠(一种使还原性染料氧化回到它们的醌型结构的氧化剂)，把槽子升温到49℃(120°F)并保温20分钟，继续升温至71℃(160°F)，加入6.57公斤(14.50磅)环氧乙烷缩合型洗涤剂，槽子温度进一步提高到88℃(190°F)，保温24分钟，然后降温到82℃(180°F)。由于丝束浸渍了还原性染料，因而它呈绿色，然后用室温水逆转洗涤5分钟并排去锅中的溶液，再注满室温水，加入122.5公斤(270磅)93％(重量)的十二烷基苯磺酸异丙基铵盐(异构体的混合物)，将槽液升温至49℃(120°F)保温30分钟，然后加热到沸点，沸腾1小时之后排去溶液。抽真空以除去多余的水并将湿态丝束放回塑料衬里的纸板箱中。
B、丝束干燥、短纤维混合料的制备和纱线、织物的准备
将按上述(A)已渗有还原性染料和阴离子表面活性剂的湿态MPD-I丝束从塑料衬里的纸板箱中取出，并在通常的筒式干燥器中于140℃干燥。向干燥器里的芳香酰胺丝束加入相当于纤维重量的0.38％，含有抗静电剂和润滑剂的常用整理剂。
短纤维混合料的制备是：将干燥后的MPD-I丝束与一种含有绿染料和线密度为1.67分特(单丝旦数为1.5)的聚(对苯对酞酰胺)(PPD-T)的长丝混合后切断，切成5厘米(2英寸)长的短纤维，NPD-I短纤维与PPD-T短纤维的重量比为95比5。然后按棉花系统的常规方法由短纤维混合料制备出双股16纤度(37/2棉纱支数)的短纤纱。按常规方法由短纤纱编织成142克/米2(4.2盎司/码2)具有经向29纱/厘米(74纱/英寸)和纬向20纱/厘米(50纱/英寸)结构的平纹布。
用萃取技术分析刚编织好的含95％(重量)MPD-I纤维的织物。测定MPD-I纤维含有近似13.9％(重量)的阴离子表面活性剂。
C、织物印染：
将上述(B)制成的平纹布宽度撑开用夹头固定放在含有1％重量比羟乙基乙醇表面活性剂和1％重量比焦磷酸四钠的槽液的浴槽中进行洗毛处理。槽液温度初期为43℃(110°F)以约11℃(约20°F)的温度间隔升至99℃(210°F)此时被夹持的织物来回通过洗毛槽。保持最终洗毛温度99℃20分钟后除去溶液。在加有相当于织物重量的0.5％的冰醋酸水溶液的槽子中，干71℃(160°F)温度下漂洗织物20分钟。对漂洗过的织物作真空脱水并在拉幅框上于121℃(250°F)干燥。
经洗毛和干燥的织物，用平网进行常规的绢网印花。印染糊状物由下列成分组成：
                       组份百分数(PPh)
爪尔豆胶增稠剂                         3.00
硝酸钠                                 2.50
乙氧基脂胺(Tallowamine-
ethoxylate)湿润剂                       0.5
(含约12-20个乙氧基)
染料(总量×百分数，按下述规定)×
加水到总量                            100份
在印染糊状物中不加导料剂。绿、褐和黑色三种印染糊状物分别以绢网印花的方法在织物上印出图案，呈现出参有还原染料的绿色为背景和三种套印色彩，采用下列印染糊状物的混合染料：
染料组份    加入印染糊状化合物中染料组
                   份的量(百分数)
                 绿      褐      黑CI碱黄21            1.20    3.00    1.10CI碱红29            0.25    1.00    6.00CI碱兰41            0.17    0.08    2.00调色料(一种碱黑染料)0.05    0.05     -染料总量，×(百分数)1.67    4.13    9.10
然后以表压为310Kpa(45Psi)的蒸汽(相当于145℃或292°F)精整绢网印花后的织物5分钟，用温水漂洗并干燥。如此印染精整的织物，每一种套印色彩都是深色调。
D、检验印染织物：
将上述(C)制备的印染后的织物反复洗涤，采用一种规定化学式的阴离子表面活性剂型的洗涤剂，在60℃(140°F)下水洗并在82℃(180°F)下干燥。水洗和干燥15个周期后测定织物的收缩率。经向累积收缩率仅2.0％；纬向累积收缩率仅1.0％。
实例3
A、向未经干燥的MPD-I长丝束渗入表面活性剂以及丝束的干燥。
按例1(A)描述的方法制备的未经干燥的水溶胀丝束，其量相当于14074克干纤维，将它放进一个篮了里，同时加入38℃(100°F)水，令其漫过纤维并将篮子放在卷装染色机中。往染机里注入38℃的水，几乎注满，留出空间以注入表面活性剂溶液。将由4222克十六烷基三甲基氯化铵(50％的有效组份)，一种阳离子表面活性剂，和等重量的38℃的水配制成溶液加入染色机。在保持38℃温度下循环处理30分钟，然后以大约1.7℃(3°F)的速率递增温度到100℃(212°F)并在此温度下循环处理1小时。之后，冷却槽浴并排去溶液。用82～104℃(180～220°F)的热空气在一个盘式烘干机中干燥丝束。
B、制备短纤维混合料，纺纱和织成织物：
按实例1(C)，将95％重量比的干燥长纤维丝束与5％重量比PPD-T短纤维混合切成5厘米(2英寸)长的短纤维混合料。然后用常规方法、按棉花系统由切断纤维混合料制备成双股、16纤度(37/2棉纱支数)的短纤纱。最后按常规工艺用短纤纱织出结构为经向34纱/厘米(87纱/英寸)、纬向20.5纱/厘米(52纱/英寸)以及基重约220克/米2(65盎司/码2)的平纹布。
用萃取技术分析刚织成的含95％(重量)MPD-I纤维的织物。经测定MPD-I纤维含有近似7.1重量比阳离子表面活性剂。
C、织物染色：
按上述(B)制成的平纹织物进行洗毛，其过程见实例1(D)前部分。将洗毛后的织物置于压力锅里，加水并加热到27℃(80°F)。将相当于织物重量4.0％的C.I.酸性兰25染料用醋酸调成糊状物，并加到浴槽中。加入额外的醋酸以调节溶液的PH值为4.0～5.0。不加导染剂。以约1.7℃/分(3°F/分)的速度将槽液温度升至88℃(190°F)，锅被加压，并继续以约1.7℃/分的速度升温至102℃(215°F)，保温1小时。然后再以1.7℃/分的速度升温至127℃(260°F)再保温1小时。冷却并排出溶液后，染色的织物被置于含0.5％重量比的乙氧基乙醇表面活性剂和0.5％重量比的冰醋酸(重量比以织物重量为基础)的水浴槽中，在71℃(160°F)下洗毛15分钟。染色的织物于121℃(250°F)干燥，获得的是深蓝色调。
D、检验染色织物：
由上述(C)制备的染好色的织物反复洗涤，采用市售家用阴离子型洗涤剂，洗涤温度60℃(140°F)干燥温度77℃(170°F)洗涤和干燥15个周期后测定织物收缩率。累积收缩率经向仅3.4％，纬向仅1.9％。
实例4
按实例1(A)描述的方法制成的未经干燥的MPD-I120千特(1,100,000旦)的长丝束，往下放入一个液池中液面高于水平安装的钢夹和一组橡皮辊，然后通过钢夹在辊之间的61Kpa(0.6大气压)的压力下，让液体轧染到丝束上。这种液体是含有40％重量比的聚氧化乙烯月桂酸酯(一种水溶性的中性表面活性剂)水溶液。将填充上中性表面活性剂溶液的丝束置于一个网袋中，网袋被悬挂在染锅中，锅内充满着125℃(压力相当于138Kpa或20Psi)的蒸汽，在此状态保持10分钟，然后从锅中取出丝束并在100℃下干燥2小时。此时发现丝束中含有7.0％重量比的中性表面活性剂。
按实例1(C)制备出干丝束占95％重量比和PPD-T纤维占5％重量比的短切纤维混合料，切成长度为5厘米(2英寸)短纤维。然后采用通常的方法由短切纤维混合料制备出双股的16纤度(37/2棉支)短纤纱。最后用通常的方法将短纤纱织成具有经向35纱/厘米(89纱/英寸)；纬向21.7纱/厘米(55纱/英寸)结构的平纹布。其基重约为203克/米2(6.0盎司/码2)。
按实例1(D)用同一种蓝色染料对平纹织物染色，除了是用普通水(在洗毛槽中未加入表面活性剂或磷酸三钠)作洗毛处理以及采用的是8％而不是4％重量比的染料外，所有的生产工艺也是相同的，最终洗毛也不用表面活性剂和醋酸。织物被染成深红蓝色调。按实例1(E)对染色织物作重复洗涤。洗涤和干燥15个周期后测定织物的收缩率。累积收缩率经向4.3％，纬向2.1％，总收缩率(经向+纬向)为6.4％。
对比实例
按实例1(A)制备的一批未经干燥的MPD-I丝束被聚氧化乙烯月桂酸酯溶液渗入。随后的生产过程除了用中性表面活性剂来替代阴离子表面活性剂外，总的来说都同实例1(B)叙述的一样。然后按例1(C)第一段所述对丝束进行干燥和作精整润滑处理。
以此制备出来的丝束连同PPD-T丝束一起切断从而形成含重量比95％重量比干燥丝束和5％重量比的PPD-T短纤维的一种短切纤维混合料；制备的短纤纱按照例1(C)叙述的工艺织成平纹织物。分析织物并测定MPD-I纤维中含有约4.2％重量比的聚氧化乙烯月桂酸酯。
按实例1(D)用相同的蓝染料并按照相同的处理工序将平纹织物染色，织物被染成淡紫色调。染色织物按实例1(E)进行重复洗涤。洗涤和干燥15个周期后测定织物收缩率。累积收缩率经向6.6％，纬向4.0％，总的收缩率(经向+纬向)是10.6％。
实例5
除了纤维中阳离子表面活性剂的量是5.0％重量比外，均按实例3叙述的过程来制备染色织物。
按实例3(D)所叙述的那样重复洗涤织物，洗涤和干燥15个周期后测定织物的收缩率。累积收缩率经向3.0％；纬向2.7％。
这些例子均指出了纤维中需要的表面活性剂要达到高水平的临界状态，才能使纤维获得良好的定型效果。确切地说，按本发明，纤维必须含有至少5％直至大约15％重量比的表面活性剂，最好为7～15％，才能使织物经过15次洗涤后总收缩率(经向+纬向)满足使用要求即不大于7.0％。这个临界性业已在下面将描述的其他试验中得到确认。
例如，在一项试验中，用浸渍法将各种水平的表面活性剂浸渍到制备好的尚未干燥的MPD-I丝束的表面，然后用蒸汽使表面活性剂渗入纤维内部。具体地说采用本工艺将一种阴离子表面活化剂(十二烷基苯磺酸异丙基铵)渗入丝束中，然后按实例3(D)测出丝束收缩量，结果如下：
洗涤和干燥15个周期后
(1)含4.9％重量比表面活性剂的丝束，经向累积收缩6.6％；纬向3.2％，总收缩率9.8％。
(2)含8.5％重量比表面活性剂的丝束，总收缩率是6.0％(经向3.9％，纬向2.1％)。
(3)含12.3％重量比表面活性剂的丝束，总收缩率是5.0％(经向3.2％，纬向1.8％)。
(4)含15.2％重量比表面活性剂的丝束，总收缩率7％(经向4.3％，纬向2.7％)，这是可接受的总收缩率的上限。
由这些结果清楚地表明了为获得所希望的收缩水准，加入纤维中的表面活性剂的量存在临界性的问题。

Claims (15)

1.一种有序的，本质上为无定型的聚(间苯-异酞酰胺)纤维，该纤维含有约5％至15％重量比的表面活性剂，和具有高达200℃以上的第二玻璃化转变温度，从而使纤维达到定型防止洗涤后收缩递增的要求，可用常规设备、通过后面例行工序，在没有导染剂的情况下对纤维进行定型处理。
2.根据权利要求1的纤维，其中约含7％至15％重量比的表面活性剂。
3.根据权利要求1的纤维，其中表面活性剂是十六烷基三甲基氯化铵。
4.根据权利要求1的纤维，其中表面活性是十二烷基苯磺酸异丙基铵。
5.根据权利要求1的纤维，此纤维制成纱线形式，其中通过例行的工序将无定型纤维结晶化，从而使定型化以防止洗涤后收缩递增。
6.根据权利要求1的纤维，此纤维制成织物的形式。
7.制备能使纤维定型防止洗涤后收缩递增的合成纤维的方法，此方法是将一种芳香聚酰胺聚合物的溶液和一种溶剂挤过一个纺丝头的小孔，形成无定型纤维，然后将它移入水溶性萃取槽中以去除溶剂，在此期间纤维产生水溶胀，随后将这种水溶胀的纤维移入含有表面活性剂的水溶液中，由此，表面活性剂渗进水溶胀纤维中，其特征在于：
让水溶胀的纤维在含有表面活性剂的溶液中放置，直到此类纤维汲取高浓度量的表面活性剂，在这里染料是先于表面活性剂渗入纤维的。
8.根据权利要求7的方法，其中纤维定型要求的后续的例行工序包括：
在压力下于定形用水浴中加热无定型纤维，槽浴温度约127℃，从而使纤维进行结晶。
9.根据权利要求7的方法，其中纤维定型要求的后续的例行工序包括：
用蒸汽处理无定形纤维，蒸汽温度约145℃，从而使纤维进行结晶。
10.根据权利要求7的方法，制备一种有序的本质上为无定型的芳香聚酰胺纤维，该纤维含有能使纤维染成深色调所需足够数量的表面活性剂，从而使纤维能通过下述的例行工序达到定型防止洗涤后收缩递增，即在一个水溶染槽中，使用通常的设备，在压力下，于低于130℃的温度加热纤维以获得定型化，工序中无需使用导染剂。
11.根据权利要求7的方法，制备一种有序的本质上为无定型的芳香聚酰胺纤维，该纤维含有能使纤维染成深色调所需足够数量的表面活性剂，从而使纤维能通过下述的例行工序达到定形化，防止洗涤后收缩递增，即采用蒸汽，使用通常的设备，在压力下，于低于150℃的温度处理纤维以获得定型化，工序中无需使用导染剂。
12.根据权利要求7的方法，制备一种有序的本质上为无定型的芳香聚酰胺纤维，该纤维含有能使纤维染成深色调所需足够数量的表面活性剂，从而使纤维能通过以下的常规工序达到定型化，防止洗涤后收缩递增并进行染色，即：
于压力下在低于130℃的定型和染色水槽中加热无定型纤维，槽子中含有染料，由此，无定型纤维同时获得定型化和染色。
13.根据权利要求7的方法，制备一种有序的本质上为无定型的芳香聚酰胺纤维，该纤维含有能使纤维染成深色调所需足够数量的表面活性剂，从而使纤维能通过以下的常规工序达到定型化，防止洗涤后收缩递增并染色，即：
用染料对纤维进行丝网印花，之后
在压力下用温度低于150℃的蒸汽处理已印花的纤维，
由此，这种已印花的纤维同时定型和固定染色。
14.根据权利要求7的方法，染料是还原性染料，当它被纤维汲取时呈隐态，在表面活性剂进入纤维之前染料被氧化成醌结构。
15.根据权利要求7的方法，其中渗入纤维中的表面活性剂量约为5％至15％重量比。
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